629 尾接桿零件的工藝規(guī)程及銑床夾具設計【CAD圖+工藝工序卡+文獻翻譯+PPT+說明書）

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[4] 王先逵 .機械加工工藝手冊(工藝基礎卷).北京:機械工業(yè)出版社，2007. 設計 論文 I 摘 要 本設計題目是尾接桿工藝及銑削加工夾具設計。 首先，運用機械制造技術及相關的課程知識，依據(jù)零件和生產(chǎn)綱領的要求， 分析從毛坯到零件整個過程中每一道工序的進行和安排，制定出切實可行的加 工工藝規(guī)程路線，確定加工方案。然后，根據(jù)圖紙要求的技術條件解決工件在 加工過程中的定位、加緊以及工藝路線的安排等方面的相關問題，確定相關的 工藝尺寸及選擇合適的機床和刀具。最后，參考機床夾具設計手冊及相關方面 的書籍，設計出高效、經(jīng)濟、合理并且能保證加工質(zhì)量的夾具。 關鍵詞： 工藝,機械制造，夾具設計 II ABSTRACT This design topic is the tail rod connecting process and drilling fixture design parts. First, using of machinery manufacturing technology and related knowledge, on the basis of parts and the requirements of the production program, analysis from the blank to the whole process of parts of every process and arrangement, formulate the processing procedure of feasible routes, determine the processing scheme. Then, according to the technical condition requirements of the drawings, the workpiece in the process to solve relevant problems in stepping up and aspects of the process route arrangement, determine the relevant process size and select the appropriate machine tools and tool. Finally, machine tool fixture design reference manual and related aspects of the books, the design of efficient, economic, reasonable and can ensure the quality of processing fixture. KEY WORDS: technology, machinery manufacturing, fixture design III 目 錄 第一章 尾接桿零件機械加工工藝規(guī)程設計 .1 1.1 基本概念 1 1.2 零件的生產(chǎn)類型的確定及工藝分析 1 1.2.1 確定生產(chǎn)類型 .1 1.2.2 加工零件工藝分析 .1 1. 3 確定毛坯 .3 1.3.1 選擇毛坯 .3 1.3.2 鋼質(zhì)模鍛件毛坯尺寸及其公差的確定 .5 1.3.3 繪制毛坯圖 .7 1. 4 擬定工藝路線 .8 1.4.1 各表面加工方法 .9 1.4.2 定位基準的選擇 11 1.4.3 加工階段的劃分 12 1.4.4 個加工表面機械加工余量、工序尺寸的確定 13 1.4.5 工序順序安排 14 1.4.6 各工序切削用量和加工機床的確定 15 第二章 機床夾具設計 19 2. 1 機床夾具設計概述 19 2.1.1 機床夾具基本概念 19 2.1.2 機床夾具的分類 19 2. 2 工件的定位原理、定位原則和定位方法 20 2.2.1 工件的定位原理和定位原則 20 2.2.2 工件的定位方法及誤差 20 2. 3 工件的夾緊及夾緊裝置 22 2.3.1 夾緊的基本概念 22 2.3.2 夾緊裝置分類和效用 22 2. 4 專用夾具的設計 22 IV 2.4.1 設計專用夾具的基本要求 22 2.4.2 設計夾具的依據(jù) 23 2.4.3 設計夾具的程序和內(nèi)容 23 第三章 尾接桿工序 75、80 銑削加工夾具設計 .24 3. 1 機床夾具設計方法和步驟 24 3. 2 定位方法與定位元件的選用 .24 3. 3 繪制尾接桿銑床夾具的裝配圖 29 參考文獻 .31 致 謝 32 畢業(yè)設計小結 .33 5 第一章 尾接桿零件機械加工工藝規(guī)程設計 1.1 基本概念 機械加工工藝過程是指用機械加工方法逐步改變毛坯的狀態(tài)（形狀、尺寸 和表面質(zhì)量等） ，使之成為合格零件所進行的全部過程。把工藝過程的有關內(nèi)容， 用文件的形式確定下來，稱為機械加工工藝規(guī)程。工藝過程用來指導零件的加 工過程。 機械加工工藝過程可分為： （1）工序。一個（或一組）工人，在一臺機床對一個工件所連續(xù)完成的那 部分工藝過程。工序是組成工藝過程的基本單元。 （2）工步。在加工表面不變、切削工具不變、切削用量不變的情況下，所 連續(xù)完成的那一部分工藝過程。 （3）走刀。走刀是切削工具在加工表面上切削一次所完成的那一部分工藝 過程。整個工藝過程由若干個工序組成，每一個工序可包括一個工步或幾個工 步，每一個工步包括一次或幾次走刀。 （4）安裝。使工件在機床上定位并將它夾緊的過程。 （5）工位。工件在機床上一次安裝后，要經(jīng)過的若干個位置依次進行加工， 則工件在機床上所占據(jù)的每一個位置所晚上的馬一部分工藝過程。 1.2 零件的生產(chǎn)類型的確定及工藝分析 1.2.1 確定生產(chǎn)類型 工藝過程必須根據(jù)給定的生產(chǎn)量的大小來設計。生產(chǎn)量的大小決定著生產(chǎn) 類型，一般可分為三種基本類型： （1）單件小批量生產(chǎn)。 （2）成批生產(chǎn)。 （3）大量生產(chǎn)。 根據(jù)要求及查閱相關手冊可確定該連桿件生產(chǎn)類型為中小批生產(chǎn)生產(chǎn)。 1.2.2 加工零件工藝分析 6 圖 1 尾接桿零件圖 （1）零件的作用 尾接桿零件(圖 1）是飛機液壓助力器執(zhí)行機構中的主要部件之一。從整體 上來看。飛機液壓助力器是安裝在飛機副翼操縱機構中或方向舵操縱系統(tǒng)中， 用于不可逆的液壓助力器操縱。當飛機液壓系統(tǒng)損壞或壓力下降時，液壓助力 器外筒左右兩腔溝通，即助力器當一拉桿使用，以實現(xiàn)人力應急操縱。每架飛 機上裝有兩臺液壓助力器。分別操縱左右副翼或方向舵。 尾接桿零件在產(chǎn)品中一端與液壓助力器外筒組件連接，另一端通過關節(jié)軸 承與飛機的副翼連接，其作用是帶動飛機操縱系統(tǒng)的搖臂和拉桿，而使飛機的 副翼偏轉(zhuǎn)，在工作時能夠傳遞 3800 公斤以上的力，是一個能承受復雜力的受力 件。 （2）零件的結構分析 1) 零件的主要加工表面：外圓 C 表面及 Φ50 軸端面,Φ61.5 左右端面（表面 粗糙度 Ra 值 1.6） ，Φ42 的孔，Φ26 的孔，Φ32 的孔（表面粗糙度 Ra 值 1.6） ，球面 SR30。 7 2) 主要形位誤差： 1 Φ50 端面和 Φ61.5 兩端面對 C 表面的圓跳動公差為 0.02mm。 2 Φ32 中心線對 C 面的位置度公差 0.1mm，垂直度公差為 100:0.08, 3 Φ32 圓柱度公差為 0.005mm。 4 Φ2 的孔相對于 C 面的對稱度公差為 0.05mm。 3) 設計基準：徑向 Φ50 中心線，軸向 Φ50 左端面。 （3）零件的材質(zhì) 30CrMnSiA 是高強度合金鋼，具有很高的強度和韌性，淬透性較高，冷變 形塑性中等，切削加工性能良好，有回火脆性傾向，橫向的沖擊韌度差，焊接 性能較好，但厚度大于 3mm 時，應預熱到 150℃，焊后需熱處理，一般調(diào)質(zhì)后 使用。30CrMnSiA 是飛機制造業(yè)中使用最廣的一種調(diào)質(zhì)鋼，用于制造飛機重要 鍛件，機械加工件和焊接件。 30CrMnSiA 屬中碳調(diào)質(zhì)鋼，30CrMnSiA 調(diào)質(zhì)后有 很高的強度和足夠的韌性，淬透性也好。調(diào)質(zhì)后該材料做砂輪軸，齒輪，鏈輪 都可以。30CrMnSiA 具有良好的加工性，加工變形微小，抗疲勞性能相當好。 用于軸類、活塞類零配件等。用于汽車、飛機各種特殊耐磨零配件等。 （4）零件的其他技術要求 ?螺紋倒角 120o 至絲底。 ?磁力探傷。 ?毛坯鍛制，供應為無發(fā)紋鋼，鋼鍛件按 HB5024-77/Ⅱ類。 ?外表面鍍鎘 5-8μm,除表面 B 外，螺紋 M6-6H 和其余表面發(fā)蘭。 1. 3 確定毛坯 1.3.1 選擇毛坯 毛坯種類的選擇不僅影響毛坯的制造工藝及費用，而且也與零件的 機械加 工工藝和加工質(zhì)量密切相關，為此需要毛坯制造和機械加工兩方面的工藝人員 密切配合，合理地確定毛坯的種類、結構形狀，并繪出毛坯圖。 ①常見的毛坯種類有以下幾種： （一）鑄件 對形狀較復雜的毛坯，一般可用鑄造方法制造。大多數(shù)鑄件 8 采用砂型鑄造，對尺寸精度要求較高的小型鑄件，可采用特種鑄造，如永久型 鑄造、精密鑄造、壓力鑄造、熔模鑄造成和離心鑄造等。 （二）鍛件 鍛件毛坯由于經(jīng)鍛造后可得到連續(xù)和均勻的金屬纖維組織。 因此鍛件的力學性能較好，常用于受力復雜的重要鋼質(zhì)零件。其中自由鍛件的 精度和生產(chǎn)率較低，主要用于小批生產(chǎn)和大型鍛件的制造。模型鍛造件的尺寸 精度和生產(chǎn)率較高，主要用于產(chǎn)量較大的中小型鍛件。 （三）型材 型材主要有板材、棒材、線材等。常用截面形狀有圓形、方 形、六角形和特殊截面形狀。就其制造方法，又可分為熱軋和冷拉兩大類。熱 軋型材尺寸較大，精度較低，用于一般的機械零件。冷拉型材尺寸較小，精度 較高，主要用于毛坯精度要求較高的中小型零件。 （四）焊接件 焊接件主要用于單件小批生產(chǎn)和大型零件及樣機試制。其 優(yōu)點是制造簡單、生產(chǎn)周期短、節(jié)省材料、減輕重量。但其抗振性較差，變形 大，需經(jīng)時效處理后才能進行機械加工。 （五）其它毛坯 其它毛坯包括沖壓件，粉末冶金件，冷擠件，塑料壓制 件等。 ②毛坯的選擇原則 （一）零件的生產(chǎn)綱領 大量生產(chǎn)的零件應選擇精度和生產(chǎn)率高的毛坯制 造方法，用于毛坯制造的昂貴費用可由材料消耗的減少和機械加工費用的降低 來補償。如鑄件采用金屬模機器造型或精密鑄造；鍛件采用模鍛、精鍛；選用 冷拉和冷軋型材。單件小批生產(chǎn)時應選擇精度和生產(chǎn)率較低的毛坯制造方法。 （二）零件材料的工藝性 例如材料為鑄鐵或青銅等的零件應選擇鑄造毛 坯；鋼質(zhì)零件當形狀不復雜，力學性能要求又不太高時，可選用型材；重要的 鋼質(zhì)零件，為保證其力學性能，應選擇鍛造件毛坯。 （三）零件的結構形狀和尺寸 形狀復雜的毛坯，一般采用鑄造方法制造， 薄壁零件不宜用砂型鑄造。一般用途的階梯軸，如各段直徑相差不大，可選用 圓棒料；如各段直徑相差較大，為減少材料消耗和機械加工的勞動量，則宜采 用鍛造毛坯，尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可考慮選擇模鍛件。 （四）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件 選擇毛坯時，還要考慮本廠的毛坯制造水平、設 9 備條件以及外協(xié)的可能性和經(jīng)濟性等。 本次尾接桿零件生產(chǎn)類型為中小批，含有多個加工表面，外形比較復雜， 同時采用鋼質(zhì)材料，屬于航空方面零件，力學性能要求較高，所以選擇毛坯時 采用模鍛件。 1.3.2 鋼質(zhì)模鍛件毛坯尺寸及其公差的確定 鋼質(zhì)模鍛件毛坯公差和機械加工余量均通過查表以及計算獲得，該表格適 用于重量小于或等于250千克，長度小于或等于2500毫米的模鍛件、熱模鍛壓力 機、螺旋壓力機和平鍛機上成批生產(chǎn)的鋼質(zhì)熱模鍛件。 （1）確定各種鍛件公差和機械加工余量的主要因素 1) 鍛件重量。根據(jù)鍛件的基本尺寸進行計算，并可按此重量查表確定公差和 余量。 2) 鍛件形狀復雜系數(shù) S。 外 輪 廓 包 容 體鍛 件的 重 量相 應 鍛 件 外 輪 廓 包 容 體鍛 件 重 量 WwS? 1 簡單：S1大于0.63，小于1。 2 一般：S2大于0.32，小于0.63。 3 較復雜：S3大于0.16，小于0.32。 4 復雜：S4小于等于0.16。 3) 分模線形狀：可分為平直分模線和對稱彎曲分模線。 4) 鍛件材質(zhì)系數(shù)。 （分為 M1和 M2兩級） M1 ：最高碳的質(zhì)量分數(shù)小于0.65％的碳鋼，或合金元素最高總的質(zhì)量分數(shù)小于 3.0％的合金鋼。 M2：最高碳質(zhì)量分數(shù)大于等于0.65％，或合金元素最低總的質(zhì)量分數(shù)大于等于 3.0％的合金鋼。 5) 零件的加工表面粗糙度，該圖表適用于表面粗糙度 Ra 值大于1.6μm。 6) 加熱條件。 尾接桿零件的鍛件重量在圖表適用范圍內(nèi)，鍛件形狀復雜系數(shù)為簡單，分模線 形狀為直線，鍛件材質(zhì)系數(shù)為 M1。 10 （2）鋼質(zhì)模鍛件的公差。 1) 長度、寬度和高度極限偏差（查表如圖2） 。 圖2 模鍛件長度、寬度、高度極限偏差 2) 厚度極限偏差（查表如圖3） 。 圖3 模鍛件厚度方向極限偏差 （3）加工余量和極限偏差的確定 確定模鍛件機械加工余量時，根據(jù)估算模鍛件重量，加工精度及鍛件復雜 11 系數(shù)，查下圖4可得。 （其中余量為單邊余量） 圖3 模鍛件內(nèi)外表面加工余量 1 Φ50和 Φ35外圓表面，重量2千克，磨削加工精度 F2，復雜系數(shù) S1， 查的直徑方向單邊余量范圍1.7-2.2。Φ50外圓上偏差+1.4，下偏差-0.4；Φ35 外圓上偏差+1.4，下偏差-0.4。 2 Φ61.5和 Φ25外圓表面重量2千克，一般加工精度 F1，復雜系數(shù) S1， 查表可得直徑方向單邊余量1.7-2.2。Φ61.5外圓上偏差+1.5，下偏差- 0.5；Φ25外圓上偏差+1.2，下偏差-0.4。 3 外圓表面沿軸線長度方向的加工余量和公差：查表可得這些公差均為 1.7-2.2. 對所查公差數(shù)據(jù)進行圓整：直徑方向余量均取2mm，外圓表面沿軸線長度方 向的余量均取2mm，同時對各余量進行綜合考慮，17.6左側(cè)和右側(cè)的余量值可以 加入到17.6軸向方向的長度內(nèi)，基本確定為14mm，其他軸線和圓周長度就在直 徑方向上加4mm（其中 Φ61.5圓整為 Φ61.5） 。這樣，毛坯的所有尺寸基本確定 下來了。 1.3.3 設計毛坯圖 12 （1）毛坯圖的表示 其方法如下： 1 實線表示毛坯表面輪廓，以雙點劃線表示經(jīng)切削加工后的表面，在毛坯 圖上可用交叉線表示加工余量。 2 毛坯圖上的尺寸值包括加工余量在內(nèi)?？稍诿鲌D上注明成品尺寸（基 本尺寸）但必須加括號。 3 在毛坯圖上可用符號表示出機械加工工序的基準。 4 在毛坯圖上注有零件檢驗的主要尺寸及其公差，次要尺寸可不標注公差。 5 在毛坯圖上注有材料規(guī)格及必要的技術要求。如材料及規(guī)格、毛坯精度、 熱處理及硬度、圓角半徑、起模斜度、內(nèi)部質(zhì)量要求等。 （2）繪制尾接桿零件的毛坯圖如下： 圖 4 尾接桿毛坯圖 1. 4 擬定工藝路線 13 1.4.1 各表面加工方法 加工方法的選擇 （1）首先要根據(jù)每個加工表面的技術要求，確定加工方法及分幾次加工。 （2）決定加工方法時要考慮被加工材料的性質(zhì)。 （3）選擇加工方法要考慮到生產(chǎn)類型，即要考慮生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性問題。 （4）選擇加工方法還要考慮本廠或本車間的現(xiàn)有設備及技術條件。 此外，選擇加工方法還應考慮一些其他因素，例如，工件的形狀、質(zhì)量以 及加工方法所能達到的表面物理機械性能等。 機械加工的加工方法以及所能達到的加工質(zhì)量，很多都來自生產(chǎn)實踐之中。 由于本人并沒有積累很長時間的機械加工經(jīng)驗，因此，在選擇各表面加工方法 時，多采用查表方式，借鑒前人的很多方法經(jīng)驗的總結。通過分析零件圖上各 加工表面的質(zhì)量要求，查詢圖表從而確定各個表面的加工工序和方法?，F(xiàn)將部 分使用到的加工方法和適用范圍列出如下： （圖 5 外圓表面加工方法適用范圍） （圖 6 內(nèi)圓表面加工方法適用范圍） （圖 7 基孔制七級精度孔加工） 圖 5 外圓表面加工方法適用范圍 14 圖 6 內(nèi)圓表面加工方法適用范圍 圖 7 基孔制七級精度孔加工 15 根據(jù)本次設計的條件及要求，采用傳統(tǒng)的機床和專用夾具設備即可，由于 零件分為重要加工表面和次要加工表面，分別有不同的技術要求，應分不同加 工方法和多次加工。其中主要加工表面加工方法如下： ?Φ50 左端面和 Φ61.5 左右兩端面粗糙度要求為 Ra1.6，屬重要加工表面， 采用粗車--半精車--精車。 ?Φ50 外圓面和 Φ35 外圓面及 SR30 球面公差等級在 IT7-IT8，可采用： 粗車--半精車的加工路線。 ?對于 Φ26 的軸內(nèi)孔來說，其表面粗糙度為 Ra3.2，可采用：鉆--粗鏜-- 半精鏜的加工路線； ?Φ32 為 7 級孔，上偏差要求 0.003，下偏差要求 0.003，為重要加工表 面。查取手冊可知精鏜和精鉸均可達到精度要求，但是精鉸使用的鉸刀為標準 刀具，不能滿足上下偏差的要求。故只能采用采用：鉆（進行兩次）--粗鉸-- 半精鏜--精鏜的加工路線。 1.4.2 定位基準的選擇 1、基本概念 ①基準：就是零件上用來確定其他點、線、面的位置的那些點、線、面。 ②設計基準：就是零件圖上用來確定其他點、線、面的位置的基準。在本 次尾接桿零件設計中的設計基準是 Φ50 左端面和其中心線。 ③定位基準：在加工時使工件在機床或夾具上占有正確位置所采用的基準。 要注意：當用調(diào)整法加工時，如果定位基準與設計基準不重合，就會產(chǎn)生 基準不重合誤差。所以當定位基準和設計基準不重合時，必須檢查有關尺寸的 公差和加工方法能否滿足條件要求，如不能滿足，則要求改變加工方法或另行 選定工藝方案。 2、基準的選擇原則 ①粗基面選擇原則： （1）如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻，就應該選擇該表面作 為粗基面。 16 （2）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，則 應以不加工表面作為粗基面。 （3）應該用毛坯制造中尺寸和位置比較可靠、平整光潔的表面作為粗基面， 使加工后各加工表面對各不加工表面的尺寸精度、位置精度更容易符合圖紙要 求。 （4）由于粗基準的定位精度很低，所以粗基面在同一尺寸方向上通常只允 許使用一次，否則定位誤差太大。 ②精基面選擇原則： (1)基準重合原則：應盡可能選用設計基準作為定位基準。 (2)統(tǒng)一基準原則：應盡可能選擇統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證各表 面間的位置精度。 (3)所選的定位基準，應能使工件定位準確、穩(wěn)定、剛性好、變形小和夾具 簡單。 (4)有時還要遵循互為基準、反復加工的原則。 (5)有些精加工工序要求加工余量小而均勻，以保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率， 這時就以加工面本身作為精基面。 ③輔助基面 工件上沒有能作為定位基面用的恰當?shù)谋砻妫@時就有必要在工件上專門 加工出定位基面，稱為輔助基面。[1] 3、尾接桿零件在整個加工過程中，基準的選擇 （1）在本次設計中，尾接桿零件粗加工時根據(jù)粗基面選擇原則，選取 Φ35 外 圓（工序 20，見工藝規(guī)程）表面為粗基準； （2）在精加工時，由于零件的各主要加工形面均有較高的加工要求，因此，依 據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以粗加工后形成的各加工面為主要 的定位精基準，主要包括： 1 在加工 Φ50，Φ35 外圓表面時，以頂尖孔和 Φ28.5 內(nèi)孔作為精基準； 2 在鉆 Φ2 孔時，以 Φ32 內(nèi)孔和 Φ42 內(nèi)孔作為精基準； 3 在精鏜 Φ32 內(nèi)孔時，以已加工完成的的 Φ50 端面和 Φ35 外表面作為 精基準。 17 1.4.3 加工階段的劃分 劃分加工階段原因: (1)粗加工階段中切除金屬較多，產(chǎn)生的切削力和切削熱都較大，所需的夾 緊力也應該較大，因而使工件產(chǎn)生的內(nèi)應力和由此引起的變形也大不可能達到 高的精度和低的粗糙度，因此需要劃分階段最后達到圖紙要求。 (2)劃分加工階段可合理使用機床設備。 (3)為了在機械加工工序中插入必要的熱處理工序，同時使熱處理發(fā)揮充分 的效果，這就自然而然地把機械工藝過程劃分為幾個階段。 本次設計的尾接桿零件重要表面的加工精度要求在 IT7 等級，粗糙度要求 為 Ra1.6，一次加工毛坯切除金屬較多，產(chǎn)生的內(nèi)應力和變形較大，達不到技 術要求的精度和粗糙度，因此需要粗加工—半精加工—精加工的階段劃分來達 到最后要求。 ①粗加工階段：毛坯加工、外圓粗車、打頂尖孔等。 ②半精加工階段：次要表面加工，鉆軸孔、鏜軸孔、銑平面等。 ③精加工階段：磨平面、精車、精鏜等主要表面的精加工。 這樣劃分階段的好處是能在粗加工后及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，及時報廢或修 補，同時適當在半精加工后，精加工前安排熱處理工序，消除粗加工階段產(chǎn)生 的內(nèi)應力,同時達到零件圖紙要求的零件硬度，再進行最后的精加工，可保證這 些重要表面的技術要求。 1.4.4 個加工表面機械加工余量、工序尺寸的確定 1. 主要的外圓表面 1 Φ50 外圓：粗車——半精車——精車 041.6.013.03.5.18.0 55.5.26 ????? ??????? 2 Φ61.5 外圓：粗車——半精車——精車 03.013.03.5.18.0 648.646567 ????? ??????? 3 Φ25 外圓：粗車 25315.8.0????? 4 Φ61.5 外圓：粗車——半精車——精車 18 03.013.03.5.18.0 648.646567 ????? ??????? 2. 主要的孔加工 1 Φ28.5 孔：鉆孔——半精鏜5.2826??? 2 Φ42 孔：鉆孔——粗鏜孔——半精鏜 062.15.05.10 4426 ??? ????? 3 Φ32H7 孔：鉆孔——粗鉸——半精鏜——精鏜 025.039.25.08.10 97.31.3135 ???? ??????? 3. 沿軸線方向的主要加工長度 1 17.6： 1.01.5.0 6.78???? 2 6： 1.01.5.064??? 1.4.5 工序順序安排 根據(jù)對零件所進行的工藝分析，不同表面采用的加工路線以及其所能達到 的精度要求，在生產(chǎn)綱領已確定的情況下，結合對其加工階段的劃分，可以考 慮采用普通機床配以通用、專用夾具，并盡量使 7 工序集中來提高生產(chǎn)率。其 工序順序安排方案如下： 工序 05 鍛造毛坯； 工序 10 去分模毛邊； 工序 15 劃線，鉗工臺； 工序 20 粗車 Φ61.5 和 Φ50 的外圓，并且粗車 Φ50 的右端面 A，按劃 線加工端面 A，然后以 A 為基準加工 Φ61.5 的右端面，尖邊倒圓 R0.1~0.5； 工序 25 打頂尖孔 Φ6； 工序 30 粗車 Φ61.5，Φ35 和 Φ25 的外圓，尖邊倒圓 R0.1~0.5； 工序 35 鉆孔 Φ26，孔深 147.7,； 工序 40 孔 Φ42 的粗鏜和半精鏜，半精車 Φ25，,35 及端面； 工序 45 粗銑平面； 工序 50 粗車球體； 19 工序 55 去除毛刺； 工序 60 鉆、鉸孔 Φ32； 工序 65 銑 45O、34 O 斜面； 工序 70 去除毛刺，尖邊倒圓 R0.1~0.5，修銼 R10 和 Φ25 外圓兩斜面圓 滑相接； 工序 75 銑凸 R，以 Φ32 的中心線為基準； 工序 80 銑凸 R 平面； 工序 85 去除毛刺； 工序 90 半精鏜孔 Φ26； 工序 95 熱處理； 工序 100 打氧化皮； 工序 105 研磨頂尖孔倒角； 工序 110 磨外圓及端面； 工序 115 去除毛刺； 工序 120 鉆孔 Φ2； 工序 125 銑槽； 工序 130 去頂尖孔； 工序 135 精車球體； 工序 140 去毛刺； 工序 145 半精鏜孔 Φ32； 工序 150 精鏜孔 Φ32； 工序 155 去除全部毛刺； 工序 160 攻螺紋； 工序 165 磁力探傷； 工序 170 檢驗； 工序 175 研磨孔 Φ32； 工序 180 表面處理； 1.4.6 各工序切削用量和加工機床的確定 工序 05 鍛造毛坯； 20 工序 10 去分模毛邊，在鉗工臺去外圓 H 段分模毛邊； 工序 15 劃線，鉗工臺； 工序 20 粗車 Φ61.5 和 Φ50 的外圓，并且粗車 Φ50 的右端面 A，按劃 線加工端面 A，然后以 A 為基準加工 Φ61.5 的右端面，尖邊倒圓 R0.1~0.5， 采用普通車床 C620 和三爪卡盤； 工序 25 打頂尖孔 Φ6，以 R34 外圓為基準，尖邊倒圓 R0.1~0.5，在普通 車床 C620 上采用中心鉆 A3 和三爪卡盤； 工序 30 車 Φ61.5，Φ35 和 Φ25 的外圓，以 Φ50 左端面及 Φ50 外圓為 定位基準，尖邊倒圓 R0.1~0.5，采用普通車床 C620 和軟三爪； 工序 35 鉆孔 Φ26，以 Φ50 右端面為基準，在大六角車床 1K36 上采用 鉆頭 26 和三爪卡盤； 工序 40 鏜孔 Φ42，以 Φ50 右端面為基準，加工前找正外圓 A 的跳動不 大于 0.1，尖邊倒圓 R0.1~0.5，采用普通車床 C620 和軟三爪； 工序 45 銑平面，以 Φ50 的中心線為基準，采用立式銑床 6H12 和專用夾 具； 工序 50 車球體，以外圓 Φ35 和 Φ52.5 左端面為定位基準，采用普通車 床 C620 和專用夾具； 工序 55 去除毛刺，在鉗工臺去 A、B 表面毛刺； 工序 60 鉆、鉸孔 Φ32，以右端面為基準，采用萬能立式鉆床 Z5125A 和 專用夾具； 工序 65 銑斜面，以孔 Φ26 的中心線為基準，與 R10 和 Φ25 外圓相接， 采用立式銑床 6H13 和專用夾具； 工序 70 去除毛刺，鉗工臺去毛刺，尖邊倒圓 R0.1~0.5，修銼 R10 和 Φ25 外圓兩斜面圓滑相接； 工序 75 銑凸 R，以 Φ32 的中心線為基準，在萬能銑床 6H82 采用專用刀 具和專用夾具； 工序 80 銑平面，以 Φ50 的中心線為基準銑平面，保證銑后和表面 A 平 齊，在立式銑床 6H13 上采用專用刀具和專用夾具； 21 工序 85 去除毛刺，鉗工臺去表面 A 的毛刺，并修銼表面 A 兩次加工的 接痕，尖邊倒圓 R0.1~0.5，打零件編號； 工序 90 鏜孔 Φ26，以 Φ50 的中心線為基準加工 Φ26，加工前找正外圓 A 的跳動不大于 0.1，采用普通車床 C620 和專用夾具； 工序 95 熱處理，熱處理 HRC：36—41，Φ35 外圓對中心的跳動不大于 0.1，打磨量不大于 0.1，零件吹砂； 工序 100 打氧化皮，孔 Φ26 進行打氧化皮處理，處理后清理內(nèi)孔和倒角 的臟污及氧化皮，修正倒角 60o，使用普通車床 C620 和專用夾具； 工序 105 研磨倒角，研磨頂尖孔倒角 60o，在普通機床 C620 上采用專用 刀具和專用夾具； 工序 110 磨外圓，端面 B 磨不大于 0.1，端面 B、K、E 對頂尖的跳動不 大于 0.01，采用 3151 普通機床和專用夾具； 工序 115 去除毛刺； 工序 120 鉆孔 Φ2，以孔 Φ32 的中心線為基準，在臺式鉆床 CH12A 上 采用鉆頭 2 和專用夾具，去鉆孔毛刺； 工序 125 銑槽，在立式銑床 6H11 上采用專用刀具和專用夾具； 工序 130 去頂尖孔，不許夾傷外圓，采用 C620 普通機床和軟爪卡盤； 工序 135 車球體，加工前找正外圓 A 的跳動不大于 0.1，采用車床 C620 和專用夾具； 工序 140 去毛刺，去銑槽和車球體后的毛刺，鉗工臺尖邊倒圓 R0.1~0.5； 工序 145 鏜孔 Φ31.66，以零件左端面為基準鏜孔，允許和工序 150 合并 加工，采用臥式鏜床 2A716 和專用夾具； 工序 150 精鏜孔 Φ32，以端面為基準，在臥式鏜床 2A716 上采用專用刀 具加專用夾具； 工序 155 去除毛刺，鉗工臺上去零件外形全部毛刺，并打磨外表面，尖 邊倒圓 R0.1~0.5； 工序 160 攻螺紋，螺紋中心線與凸 R 中心面呈 45 度角，螺紋倒角 120 度 至絲底，去鉆孔毛刺，采用臺式鉆床 CH12A 和專用夾具； 22 工序 165 磁力探傷，保證零件材料不能有裂紋； 工序 170 檢驗； 工序 175 研磨孔 Φ32，按并節(jié)軸承 UC17KU 外環(huán)的實際尺寸研磨孔，保 證過盈 0.01—0.024； 工序 180 表面處理，外表面鍍鎘鍍層厚 5~8μm，除 A 表面外螺紋 M6-6H 和其余內(nèi)表面發(fā)蘭； 以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片。 23 第二章 機床夾具設計 2. 1 機床夾具設計概述 2.1.1 機床夾具基本概念 在機械加工中，為完成需要的加工工序、裝配工序及檢驗工序，首先要將 工件固定，使工件具有確定的位置，這種保證一批工件占有確定位置的裝置， 統(tǒng)稱為夾具。例如：焊接過程中用的焊接夾具，檢驗中用的檢驗夾具，裝配中 用的裝配夾具，機械加工中用的機床夾具等，這些都屬于泛指的夾具范疇。 2.1.2 機床夾具的分類 1、夾具的種類和形式很多，一般按夾具應用的范疇： ①通用夾具。它是指以通用的夾具。在通用機床上一般都附有通用夾具， 如：車床上的三爪或四爪卡盤、頂尖；銑床上的平口鉗、分度頭和回轉(zhuǎn)臺等。 他們有較大的適用范圍，無需調(diào)整或稍加調(diào)整就可以用來裝夾不同的工件，這 類夾具夾具一般已經(jīng)標準化，由專業(yè)工廠生產(chǎn)，作為機床附件提供給用戶，通 用夾具主要用于單件小批量生產(chǎn)，缺點是定位精度不高。 ②專用性夾具。專用夾具是針對某一種工件的某道工序而專門設計的，無 需考慮它的通用性，但是需要專門設計制造，生產(chǎn)周期長，夾具成本高。當產(chǎn) 品變更時，就不能再使用了，專用夾具適用于產(chǎn)品固定的大批量生產(chǎn)中。 ③可調(diào)整夾具。可調(diào)整夾具通過少量的零件更換或調(diào)整后，使一套夾具可 適用于多個工序并可多次重復使用。可調(diào)整夾具由通用件和可調(diào)整件兩部分組 成，通用部分包括定位件、動力裝置、傳動機構和操縱部件等，這部分長期安 裝在機床上，可調(diào)整部分包括定位件、加緊建、導向件等。 ④組合夾具。由一套預先準備好的各種不同形狀，不同規(guī)格尺寸的標準元 件與合件所組成，可根據(jù)工件形狀和工序要求裝配成各種機床夾具。適用于新 24 產(chǎn)品試制和產(chǎn)品經(jīng)常更換的單件、小批生產(chǎn)以及臨時任務。 2、專用夾具分類： ①車床類夾具。 ②銑床類夾具。 ③鉆鏜床類夾具。 ④其他機床夾具。 2. 2 工件的定位原理、定位原則和定位方法 2.2.1 工件的定位原理和定位原則 1、定位原理 工件在空間具有六個自由度，即沿 x、y、z 三個直角坐標軸方向的移動自 由度和繞這三個坐標軸的轉(zhuǎn)動自由度 。要使工件在某個方向上有確定的位置， 就必須限制工件在該方向的自由度，要完全確定工件的位置，就必須消除這六 個自由度，通常用六個支承點（即定位元件）來限制工件的六個自由度，其中 每一個支承點限制相應的一個自由度 。此即通常說的“六點定則” 。 2 定位原則 ①工件在夾具中的定位，可以轉(zhuǎn)化成為空間直角坐標系中，用定位支撐點 限制工件自由度的方式來分析。 ②工件在定位時應該被限制的自由度數(shù)目，完全由工件在該工序的加工技 術要求所確定。 ③1 個定位支撐點只能限制工件 1 個自由度，因此，工件在夾具中定位時， 所用定位支撐點的數(shù)目，充其量也決不多與 6 個。 ④每個定位支撐點所限制的自由度，原則上不允許重復或相互矛盾。 2.2.2 工件的定位方法及誤差 1、平面定位 定位件為支撐銷釘或定位平板，一般情況，工件以未經(jīng)機械加工的平面定位 時，多采用多支撐點來定位；如果工件以已經(jīng)機械加工的平面定位，可用平面 定位。 25 1）平面定位特點 ①支撐釘：接觸面大，壓強小，夾具裝配時幾個支撐釘在平面磨床上同時 磨出，使支撐面保持在同一平面內(nèi)。 ②支撐板：結構簡單，易于制造。 ③可調(diào)支撐：用于高度可調(diào)的定位。 ④自位支撐：用于剛性差的工件，相當于一個支撐點，限制一個自由度。 2）平面定位誤差 工件以平面作為定位基準時，定位誤差的大小主要取決于工件上定位基準 平面質(zhì)量以及對規(guī)定位置的尺寸公差位置精度。一般情況下，由于工序尺寸大， 后續(xù)工序余量也多，定位誤差一般不計，也就是平面定位定位誤差等于零。 2、外圓柱面定位 常見的有圓柱孔定位、半孔定位、V 形塊定位和自動定心裝置定位等。 （1)圓柱孔定位。 1)定位孔較短時，限制工件兩個自由度；定位孔較長時，可限制四個自由 度。 2)誤差分析:δ 定位=a+Δ+a 定。其中：a 為軸的公差，a 定為定位孔的公差， Δ 為孔與軸的最小間隙。 (2)半孔定位。 1）定位元件是下半圓，上半圓起夾緊作用。 2）誤差分析：δ 定位=（a+a 定）/2。 （3）V 形塊定位。 1）適用情況： ①當垂直于 V 形塊底面 的方向上原始尺寸的公差較大，而水平的位置尺寸要求較高時。 ②用于任何（180o-γ）的一段圓弧做定位基準時。 ③以外圓柱表面作定位基準而不適合用孔定位時。 2）誤差分析：δ 定位=a/2sin(γ/2). 26 3.孔定位。 常見有定位銷或心軸定位、外圓錐面定位和自動定心裝置定位等。 （1）定位銷或心軸 1）短者限制徑向兩個自由度，長者限制四個自由度。 2）誤差分析：δ 定位=a+Δ+a 定 （2）外圓錐面定位 可消除其配合間隙，獲得很高的徑向定位精度。常用的有小錐度定位和大 錐度定位。 2. 3 工件的夾緊及夾緊裝置 2.3.1 夾緊的基本概念 定位和夾緊是安裝工件時密切相關的兩個問題，必須一起考慮，工件定位 后，必須要靠夾緊裝置來確保工件在整個加工過程中始終保持在準確位置上， 保證加工質(zhì)量，生產(chǎn)效率。一般夾緊裝置由三部分組成：力源部分，中間傳力 機構，加緊元件。 2.3.2 夾緊裝置分類和效用 1、簡單加緊機構 ①楔塊夾緊：夾緊后能夠自鎖（楔塊升角小于摩擦角） ，夾緊力不大，通常 與其他夾緊方式組合使用，或用于夾緊力不大的工序中。 ②螺旋夾緊：構件主要是螺釘和螺母，結構簡單，夾緊可靠，夾緊力大， 自鎖牢靠，通用性大。 ③偏心夾緊：操作迅速，構造簡單，但工作行程小，自鎖性差，夾緊力一 般。 2、組合夾緊 ①螺釘-壓板夾緊機構。 ②偏心輪-壓板夾緊機構。 ④其他形式組合夾緊機構。 2. 4 專用夾具的設計 27 2.4.1 設計專用夾具的基本要求 設計夾具必須滿足工藝要求，結構性能可靠，使用省力安全，操作方便， 有利于實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低耗，改善勞動條件，提高標準化，通用化，系列水 平。 （2）要深入現(xiàn)場、聯(lián)系實際、確定設計方案時，應征求教師意見，經(jīng)審后 進行設計。 （3）具有良好的結構工藝性，即所設計的夾具應便于制造、檢驗、裝配、 調(diào)整、維修，且便于切屑的清理和排除。 （4）夾具設計必須保證圖樣清晰、完整、正確、統(tǒng)一。 （5）對精密、重大、特殊的夾具應附有使用說明書和設計計算書。 2.4.2 設計夾具的依據(jù) 工裝設計任務書。 （2）工件的工藝規(guī)程。 （3）產(chǎn)品的圖紙和技術要求。 （4）有關國家標準、行業(yè)標準和企業(yè)標準。 （5）國內(nèi)外典型工裝圖樣和有關資料。 （6）工廠設備清單。 （7）生產(chǎn)技術條件。 2.4.3 設計夾具的程序和內(nèi)容 1．明確設計任務 2．熟悉被加工件的圖樣 3．分析被加工間的工藝規(guī)程 4．核對夾具設計任務書 5．收集資料，深入調(diào)研 6．確定夾具設計方案，繪制結構示意圖 7．繪制裝配圖 28 第三章 尾接桿工序 75、80 銑削加工夾具設計 3. 1 機床夾具設計方法和步驟 夾具是機械加工中的重要部分，夾具設計的合理與否，直接影響到被加工 零件的加工精度等參數(shù)。首先確定工件的定位方式，然后進行誤差分析，確定 夾緊方式，夾緊力的計算，對夾具的主要零件進行結構設計。夾具的設計主要 分為四個階段： 1、設計前的準備工作。 1 熟悉工序圖。 2 了解所用的機床、刀具的情況。 3 了解生產(chǎn)批量和對夾具的需用情況。 4 了解夾具制造車間的生產(chǎn)條件和技術現(xiàn)狀。 5 準備好設計夾具要使用的各種標準、工廠規(guī)定、典型夾具圖冊和有關設 計的指導性及參考性資料等。 2、擬定夾具的結構方案 工件的定位方案、夾緊方案、對刀或?qū)б桨傅取?3、繪制夾具總圖。 4、繪制夾具零件圖。 3. 2 定位方法與定位元件的選用 29 圖 8：工序 75 銑削加工過程和定位方式 圖 9：工序 80 銑削加工過程和定位方式 由工序圖可知，該銑削過程分為兩個工序，一個是工序 75：銑凸 R，以 Φ30.7 的中心線為基準，在萬能銑床 6H82 采用專用刀具和專用夾具；工序 80：銑平面，以 Φ52.5 的中心線為基準銑平面，保證銑后和表面 A 平齊，在 立式銑床 6H13 上采用專用刀具和專用夾具。下面對銑削過程進行分析，并設 計銑床用夾具。 1．加工過程的分析 （1）分析可知，加工工件的兩個工序?qū)ぜ亩ㄎ缓图泳o要求是一樣的， 因此可以設計相同的銑床夾具。 30 （2）對銑削過程進行分析可知，加工要求限制工件的 5 個自由度，分別為 沿 X 軸的移動，沿 Z 軸的移動，沿 X 軸、Y 軸、Z 軸的旋轉(zhuǎn)。工件沿 Y 軸的 移動并不影響工件的加工。 （3）定位基準的選擇：為了限制工件在加工過程中的 5 個自由度，同時為 了保證加工過程中的加工質(zhì)量，結合工件自身的結構特性，選取沿軸線方向 Φ35 外圓面、Φ50 左端面作為定位基準面。 2．定位件的選取 通過分析加工過程，可知要限制工件的 5 個自由度，通過結合工件自身的 結構特點，選取長 V 型塊、圓柱銷（為經(jīng)過加工的圓柱銷）和一平面組合件進 行定位，并進行說明。 分析可知，兩個工序可以使用同一個銑床夾具，定位基準選取的是端面和 外圓軸面，根據(jù)機床各類夾具的特點及其誤差，在此選取平面和 V 形塊組合定 位的方法，根據(jù)“六點定則”和定位原則，綜合分析諸多因素，得到以下定位 方案： 長 V 型塊、圓柱銷（為經(jīng)過加工的圓柱銷）和一平面組合定位。要進行凸 R 和平面銑削，同時在平面銑削中要保證加工厚度，必須限制工件的五個自由 度，下面對這一設計進行綜合分析： 1) 長 V 型塊：作用于 Φ35 圓柱面，限制了工件沿 Z 軸的移動和繞 Z 軸的旋轉(zhuǎn)、 沿 Y 軸的移動和繞 Y 軸的旋轉(zhuǎn)，共四個自由度；同時為了保證圓柱面在夾 緊力作用下受力均勻和不被夾傷，與 V 型塊配合的加緊裝置，采用與圓柱 面弧度相同的 Φ35.7 的圓弧面（如圖 10 所示） 。 31 圖 10：V 型塊和配用的弧形夾緊裝置 2) 加工后的圓柱銷（如圖 11）：作用于工件 Φ50 左端面，限制工件沿 X 軸 的移動，共一個自由度。 圖 11：加工后的圓柱銷定位 3) 平面定位（如圖 12）：使用一平面與工件要銑削部分相貼合限制工件沿 X 軸的旋轉(zhuǎn)。共一個自由度。采用浮動支撐，同時，通過測算的的浮動支撐 的支撐力可以抵消一部分銑削力，從而減少工件的變形。 圖 12：平面定位 綜上可知：該定位方案限制了工件的六個自由度，產(chǎn)生了過定位。但分析 可知，過定位并不會影響工件的加工。 32 3．計算上述方案中存在的誤差 δ 誤差 （1）影響精度的因素（造成誤差的原因） 在加工工序所規(guī)定的精度要求中，與夾具密切相關的是被加工表面的位置 精度—— 位置尺寸和相互位置關系的要求。影響該位置精度的因素可為 δ 定基 δ 安裝 δ 加工， 三部分，夾具設計應充分考慮估算各部分誤差，使其綜合影響不 致超過工序所允許的限度。 δ 定基是指由于定位基準與原始基準不重合而引起的原始尺寸的誤差，它的 大小已由工藝規(guī)程所確定。家具設計者對它無法直接控制，且最好采用基準重 合原則。 δ 安裝是指與工件在夾具上以及夾具在機床上安裝的有關誤差，它包括以下 因素： 1 工件在夾具上定位時所產(chǎn)生的定位誤差 δ 定位。 2 工件因夾緊而產(chǎn)生的誤差 δ 夾緊，是指在夾緊力作用下，因夾具和工件 的變形而引起的原始基準或加工表面在原始尺寸方向上的位移。 3 家具在機床上的安裝誤差 δ 安裝，是指由于夾具在機床上的位置不正確 而引起的原始基準的原始尺寸方向上的最大位移。 δ 加工是指在加工中由于工藝系統(tǒng)變形、磨損以及調(diào)整不正確等而造成的原 始尺寸的誤差。 以上諸因素都是造成被加工表面位置誤差的原因，它們在原始尺寸上的總 和應小于該尺寸的公差 δ，及滿足公式： 加 工夾 安夾 緊定 位定 基 ????? ????? （2）本方案中誤差的分析 1 在上述方案中定位基準和工序設計基準重合，所以 δ 定基=0。 2 定位誤差。主要使用長 V 型塊進行定位，由于平面定位本身誤差不計， V 形塊本身有定位誤差，但產(chǎn)生的誤差對水平方向上無誤差影響。 3 夾緊誤差，因材料使用合金高，硬度很高，且夾緊力度并不是很大，因 而夾緊誤差甚小，可忽略不計。 33 4 夾具的安裝誤差。由于夾具中 V 型塊定位和底面 B 的平行度誤差等會引 起工件的傾斜，從而造成被加工平面的傾斜。其平行度要求為 0.02。因此，在 銑削平臺上誤差范圍在 0.02 以內(nèi)。 5 與加工方法有關的誤差 δ 加工。對刀塊的位置尺寸誤差，調(diào)刀誤差、銑 刀的跳動、機床工作臺面的傾斜，均會引起加工誤差，可根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗并參照 經(jīng)濟加工精度，大約取為 0.005。 以上諸項可能造成的最大誤差為 0.025mm，在所要要求的誤差 0.05 的范圍 以內(nèi)。因此可以得到結論：這個銑床夾具能保證工件的精度要求。 3. 3 繪制尾接桿銑床夾具的裝配圖 圖 13：銑床夾具主視圖 34 圖 14：銑床夾具左視圖 35 圖 15：銑床夾具俯視圖 36 參考文獻 [1] 閻光明,侯忠濱,張云鵬.現(xiàn)代制造工藝基礎.西安：西北工業(yè)大學出版社, 2007. [2] 王長春，孫步功 .互換性與測量技術.北京：北京大學出版社,2010. [3] 馬蘭.機械制圖 .北京:機械工業(yè)出版社,2006. [4] 陸劍中，孫家寧 .金屬切削原理與刀具.北京:機械工業(yè)出版社,2005. [5] 濮良貴,紀名剛 . 機械設計.北京：高等教育出版社,2006. [6] 王先逵.機械加工工藝手冊(工藝基礎卷).北京:機械工業(yè)出版社，2007. 37 致 謝 歷時將近兩個月的時間終于將這篇論文寫完，在論文的寫作過程中遇到了 無數(shù)的困難和障礙，都在同學和老師的幫助下度過了。在此，我要向曾經(jīng)幫助 和關心過我的人，表示真切的謝意。 首先感謝明德學院和機電工程系，是學院給我提供了學習的機會和環(huán)境， 是機電工程系交給了我作為機械人的本領，真心希望學院能越辦越好，機電學 院越辦越紅火。 這次畢業(yè)設計的類型屬于生產(chǎn)設計。雖然經(jīng)歷的大學四年知識的積累，但 是在做畢業(yè)設計時仍然是力不從心，遇到了很多困難。在此我要衷心地感謝我 的指導老師鄧修瑾老師，在這幾個月的時間里，鄧老師堅持每周見面，每次見 面都認真而細致的檢查我們的作業(yè)，耐心的引導我們；同時她作為一位老師， 身體力行，盡職盡責，是我學習和工作的楷模，為我以后的人生路樹立了偉大 的榜樣。 本文引用了數(shù)位學者的研究文獻，如果沒有各位學者的研究成果的幫助和 啟發(fā)，我將很難完成本篇論文的寫作。在此，我要向各學術界的前輩們致敬。 最后再次衷心地感謝我的老師和同學們，謝謝！ 38 畢業(yè)設計小結 畢業(yè)設計是對我們大學四年所學全部課程的一次綜合性應用，是讓我們將 所學知識應用到實踐當中一次訓練。 本次畢業(yè)設計，培養(yǎng)了我發(fā)現(xiàn)問題，系統(tǒng)分析問題，找到解決方案的能力。 畢業(yè)設計題目是尾接桿工藝規(guī)程和夾具設計，從零件分析、加工方法選擇到夾 具設計，包含了機械生產(chǎn)過程所學的全部知識，是對所學理論聯(lián)系實際的綜合 應用。同時整個過程中，老師的指導和帶領逐漸培養(yǎng)了我分析問題，解決問題 的能力。同時也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心。對 相關知識和資料的查詢增加了我的知識儲備，提高了解決機械加工問題的能力， 提高結構設計能力，熟悉并運用有關手冊、規(guī)范、圖表等技術資料的能力，同 時還具備了識圖、制圖、運算和編寫技術文件等基本技能。 這次畢業(yè)設計也使我意識到自己在很多方面的缺點和不足，知識掌握不夠 豐富，相關領域涉足不夠，但是正是這些不足使我領悟到學無止境，在以后的 工作、生活中要不斷的學習，不斷掌握相關技能，努力提高自己知識和綜合素 質(zhì)，更好應對未來的機遇和挑戰(zhàn)。 39 （本科畢業(yè)論文） 外文文獻及譯文 題目：Robots Make Computer Science Personal 畢業(yè)時間 2014.6 1 外文文獻 原文： Robots Make Computer Science Personal They also make it more hands-on, real, practical, and immediate ,inspiring a new generation of scientists' deep interest in the field. Computer science has lost its appeal, and robots can help find it. Even as computing has in vadedevery aspect of our lives, CS as a field of study is often seen as disconnected from these same lives. So to reestablish the connection,the Institute for Personal Robots in Education (IPRE, www.roboteduca-tion.org) is developing a personal robot, software,and curricula to help teach introductory CS courses. Imbued with the proper pedagogical philosophy and training, it can help make CS mor- epersonal. Who is to blame for the current lack of interest ? Well, me, for one. But CS education has long been a “student repellent,“ along with what might be viewed as asocial industry practices and unfortunate Hollywood stereotypes. Though there are islands of hope (such as Carnegie Mellon University and the Georgia In