采煤機檢修工藝

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1、 采煤機大修工藝 一、 采煤機檢修工藝作業(yè)流程 設備入廠→預檢驗收→外部清洗→解體分類→零部件清洗鑒定→零部件分類修理、修復→部件組裝→部件試驗→總裝→試運轉、調整→噴漆防腐→驗收出廠。 二、 采煤機檢修標準 （一） 機殼和機械零件 1. 機殼不得有裂紋和變形，允許補焊修復，但應采取防止變形和消除應力的措施； 2. 各軸孔不允許有影響配合要求的傷痕，配合尺寸符合設計要求； 3. 磨損嚴重的軸孔，在不影響強度的條件下，允許采用刷鍍、噴漆、鑲套等措施修復。 4. 機殼鏜孔修復后，其軸孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差，均應符合技術文件的要求。 5. 機殼上的螺紋孔、定位

2、孔、定位臺修復后符合技術文件的要求。 6. 軸承無明顯磨損痕跡，游隙符合要求。 7. 齒輪類零件應保證齒面光滑、磨損均勻，輪齒無失效情況，內孔表面光滑，內花鍵完整無壓潰、缺損等缺陷。 8. 傳動軸應保證不得有裂紋、嚴重銹蝕和損傷；與軸承配合的軸徑不允許有影響配合的傷痕，尺寸精度和形位公差符合設計要求；外花鍵完整，無壓潰、缺損等缺陷。 9. 緊固件無明顯塑性變形。 （二） 液壓件 1. 柱塞泵和馬達 1） 柱塞與其配合的孔應符合下列要求： 配合間隙應符合技術文件要求；拆裝時應對號，不得呼喚。換件時應進行選配成對研磨；圓度、圓柱度不得大于設計公差的2/3；柱塞表面不得有劃傷、麻點，

3、表面粗糙度Ra≤0.1μm；柱塞孔的內表面不得有軸向劃痕，表面粗糙度Ra≤0.2μm。 2） 柱塞與連桿應轉動靈活，其軸向竄量不得大于0.15mm。 3） 連桿球頭與球窩應符合下列要求： 連桿球頭表面不得有劃傷，麻點，表面粗糙度Ra≤0.1μm；球窩表面不得有劃痕，表面粗糙度Ra≤0.2μm；球頭與球窩的接觸面積與配合間隙應符合生產(chǎn)廠家技術文件要求，修磨或更換零件必須成對研磨。 4） 轉子與配油盤（蓋）的配合面不得有劃痕，修磨量不得大于表面硬化層厚度的50%，研磨必須成對進行。 5） 徑向柱塞泵、馬達的曲軌表面不得有劃傷、剝落現(xiàn)象，表面粗糙度Ra≤0.4μm。 6） 斜盤軸向柱塞泵

4、的滑履與斜盤滑動表面不得有劃傷，表面粗糙度Ra≤0.1μm。 7） 柱塞復位彈簧不得有斷裂、疲勞和銹痕等缺陷。 8） 其余各主要工作部分的配合間隙、接觸密封均應符合生產(chǎn)廠家技術文件要求。 9） 各種液壓泵液壓馬達檢修后，須經(jīng)檢驗合格后，方可裝機使用。 10） 液壓泵若由于密封件損壞，達不到性能要求時，可更換密封件，檢修后進行性能測試，壓力應達到原液壓泵指標，流量不低于系統(tǒng)設計要求。液壓泵主要零件損壞的應整體更換。 2. 閥類 1） 各種閥體均不得帶有磁性，配合面不得有毛刺、劃傷、銹斑和點蝕等缺陷。 2） 各種閥的配合表面可以研配直到符合要求。 3） 滑閥的配合面、密封面的表面粗

5、糙度不得大于 0.1 ，其它閥配合面的表面粗糙度不得大于0.4 . 4） 閥桿和閥孔的配合間隙為0.01～0.03mm。磨損后間隙的增大量不得超過原設計要求1/3。 5） 電磁閥的換向穩(wěn)定性應符合下列要求： 在液壓系統(tǒng)額定壓力下，換向與復位必須迅速、靈活、可靠，不得有外泄漏和卡阻現(xiàn)象；當電壓降至額定電壓的85%時，電磁閥應能正常動作。 6） 各種閥類元件損壞應更換，主要元件損壞應更換新件，各種閥修復后應能滿足液壓系統(tǒng)要求。 7） 閥體上各種孔道表面、閥芯表面以及其他鍍層表面不得剝落或出現(xiàn)銹蝕。 8） 閥用彈簧不得有銹蝕、腐蝕半點，彈性符合設計要求，否則應更換。 9） 方向控制

6、閥檢修后，應保證其動作靈活，做1.5倍額定耐壓試驗5min，不得滲漏。 10） 壓力表、溫度計損壞應更換。未損壞應對齊進行校核，保證正確可靠工作。 11） 油箱應徹底清洗干凈，并加入要求牌號液壓油。壓力表、溫度計、油位計、空氣濾清器應完好。每周或在污物阻塞報警指示時更換過濾網(wǎng)。 （三） 行走驅動裝置 1. 各零件應認真清洗，不得有銹斑，機殼內不得有任何污物。 2. 伺服機構調零必須準確。 3. 試驗前應按規(guī)定注入經(jīng)過濾的油液，并排干凈管路中的空氣。 4. 各種安全保護裝置必須齊全、靈敏、可靠，并按規(guī)定值調定，不得甩掉任何一種保護裝置。 （四） 截割傳動裝置和滾筒 1. 滾筒應

7、轉動靈活，不得有裂紋和開焊，不得損壞噴嘴螺紋。滾筒端面齒座，徑向齒座應完整無缺，其孔磨損不得超過1mm，補焊齒座角度應符合技術文件要求。更換齒座時應首先保證與原設計的幾何位置相同，然后采用預熱或保護焊等工藝，保證焊接強度，且齒座應具有互換性。 2. 截齒座嚴重磨損影響其強度或內孔變形過大，影響使用時應更換。在更換過程中不得損壞切割體的其他部位。 3. 螺旋葉片的磨損不超過原厚度的1/3，否則要進行補焊。 4. 內噴霧配水裝置中易損件、密封件應更換，兩金屬零件密封面磨損應全部更換。 5. 截割電動機扭矩軸應靈活，手把固定應可靠，當一根軸損壞時應將兩根軸都更換。 6. 截割電動機限矩器應

8、檢查磨損程度，當磨損指示器的表面與端盤齊平時應及時更換輸出裝置。 （五） 附屬裝置 1. 密封件（油封、浮動油封、0形密封圈、防塵圈、油缸用密封圈等）應全部進行更換。 2. 連接件、緊固件無明敁塑性變形，否則應進行更換。 3. 底托架、擋煤板無裂紋、嚴重變形或開焊現(xiàn)象。底托架的平面度不得大于5mm 4. 滑靴磨損量不得超過10mm，銷軸磨損量不得超過1mm。 5. 行走輪、導向滑靴無嚴重磨損或變形，否則應更換。有鏈牽引的采煤機，導鏈器不得變形， 不得有卡阻現(xiàn)象；牽引鏈張緊裝置應齊全可靠。 6. 采煤機的冷卻噴霧系統(tǒng)符合技術文件要求，不得有變形。內外噴霧裝置齊全，在額定壓力 1.

9、5倍下進行試驗，不得有漏水現(xiàn)象。 7. 防滑裝置應對靠，制動力矩符合技術文件要求。 8. 機身護板整形、配齊。 9. 進行耐壓和動作試驗，不得出現(xiàn)漏液。 （六） 部件試驗 1. 泵、馬達 1） 跑合試驗：在最大排暈、空載壓力工況下啟動，達到公稱轉速后運轉2min以上，開始測量排量，其值應在公稱排量95%?110%的范圍內。然后逐漸加載分級跑合。 2） 超載試驗：在公稱轉速、最大排量下，逐漸加載至最高輸出壓力或額定壓力的125%，運轉1min以上，不得有異?，F(xiàn)象。 3） 在進行上述各項試驗時，觀察外泄漏、噪聲、振動及溫升，不得有異?，F(xiàn)象。 2. 行走驅動裝置 1） 試驗準備

10、：按要求注油排氣，接通電源，接上冷卻水，水溫不低于10℃。 2） 空運轉試驗：以最大工作牽引速度正反向各空載運轉20min，再以最大調動牽引速度正反向各空載運轉10min，觀察運轉情況和各部溫升情況。要求操作靈活、運轉平穩(wěn)、無異常響聲或強 烈振動，各部分溫升正常，定位可靠，零位準確；所有油管接頭和各密封處無滲漏現(xiàn)象，測定的空載最大牽引速度（輸出軸轉速）應符合設計要求。 3） 熱平衡試驗：在最大工作牽引速度和最大工作牽引力下連續(xù)加載運轉，直到各測溫點 （檢驗部門根據(jù)熱源位置確定）均達到熱平衡（每小時溫升不超過IK時視為熱平衡）。正反向各試驗一次。測錄各測溫點的熱平衡溫度和環(huán)境溫度。要求液壓系

11、統(tǒng)油池熱平衡油溫不大于75℃，溫升不 大于50K；齒輪傳動油池熱平衡油溫不大于100℃，溫升不大于75K；其他各測溫點（如電動機、變壓器、電力電子器件等）的極限溫度指標按設計要求或有關規(guī)定。具有四象限運行牽引特性的采煤機，在最大工作牽引速度和最大工作牽引力下連續(xù)運轉，直到各測溫點均達到熱平衡（每小時溫升不超過 1K時視為熱平衡）時，熱平衡溫度的要求同上。 4） 牽引特性試驗：牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，緩慢加載，直到牽引速度降到零或接近于零，然后緩慢減載直到完全卸載，測錄出在最大工作牽引速度下的最大工作牽引力值；牽引速度給定在最大調動牽引速度位置，試驗方法同上，測錄出在最大調動牽引速

12、度下的最大調動牽引 力值（牽引特性無恒功率區(qū)段的不進行）；牽引速度給定在1/5最大工作牽引速度位置，試驗方法同上，測錄出在1/5最大工作牽引速度下的最大工作牽引力值。反向以完全相同的方法試驗，并觀察運行穩(wěn)定性。具有四象限運行牽引特性的采煤機牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，調整試驗臺的加載裝置為原動機工況，緩慢增加制動力，直到制動力額定值。以上工況各重復試驗兩次，且試驗時各測溫點均保持在熱平衡溫度。要求在最大工作牽引速度下的最大工作牽引力值應符合額定值；在最大調動牽引速度下的最大調動牽引力值應符合額定值；在1/5最大工作牽引速度下的最大工作牽引力應符合額定值。誤差不得大于5%并運行穩(wěn)定。具有

13、四象限運行牽引特性的采煤機在最大工作牽引速度下的最大制動力應符合額定值，誤差不得大于5%，并運行穩(wěn)定。 5） 運轉過程中，應無異常噪聲和撞擊聲，無滲漏現(xiàn)象。試驗結束后，檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落或膠合等現(xiàn)象。 6） 試驗后，放油清洗油池，更換濾油器。 3. 截割傳動裝置 1） 試驗準備：截割傳動組裝注油后，接通電源，按設計要求的水量接上冷卻水，冷卻水溫度不低于10℃。 2） 輕載跑合試驗：以截割（主）電動機額定功率的25%運轉120min，應運轉平穩(wěn)，無異常響聲或強烈振動，各部分溫升正常，各密封處無滲漏現(xiàn)象。跑合后，放油清洗油池。 3） 溫升試驗：重新加油，搖臂置于近水平位置

14、，以截割（主）電動機額定功率的50%運轉60min、75%運轉60min和100%運轉30min以后，測錄各減速箱油溫和環(huán)境溫度，最髙油溫不得大于100℃，最高溫升不得大于75K。運轉過程中，應無異常噪聲和撞擊聲，無滲漏現(xiàn)象。試驗后檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落或膠合現(xiàn)象。 （七） 整機試驗 1. 試驗準備：采煤機整機安裝在配套刮板輸送機中部槽上，行走部驅動裝置輸出軸空轉，按 設計要求供電、供冷卻水（水溫不低于10℃），各油池按規(guī)定的油質和油量加油。 2. 空載跑合試驗：依次啟動各電動機（供少量冷卻水），牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，兩搖臂分別處于最高和最低位置，空運轉30min

15、；速度給定在反向最大工作牽引速度位置，兩搖臂的最髙和最低位置交換后，再運轉30min。運轉過程中測錄各電動機的輸人功率、滾簡轉速、破碎滾筒轉速和正反向最大工作牽引速度各三次；觀察各部分運轉和溫升情況，以及所有管路系統(tǒng)和各接合面的密封情況。 要求空載跑合時滾筒轉速、破碎滾筒轉速、最大牽引速度值位符合原設計要求；各電動機空載功 率接近原采煤機出廠檢驗報告值；各部分運轉平穩(wěn)，無異常噪聲、無異常振動和異常溫升；各密封處 均應密封良好，不得有滲漏現(xiàn)象。 3. 操作系統(tǒng)試驗：依次操作采煤機（包括無線電隨機控制和巷道控制）的所有機械、電氣、液壓操作手把、按鈕、旋鈕各五次。觀察各受控部位的動作準確性和可靠

16、性（包括預告信號和延時啟動）及各顯示器（顯示屏、表、光柱等）的顯示。 要求操作手把、按鈕、旋鈕操作靈活，各受控部位動作準確，不得有任何誤動作；預告信號和延時啟動時間均應符合設計要求；顯示淸楚，顯示值符合原設計要求。 4. 空運轉噪聲測定：依次啟動各電動機（供少量冷卻水），牽引速度給定在最大工作牽引速度位置，將聲級計分別放置在采煤機中部和機身兩端水平距離1m處，測錄三處的空運轉噪聲值。 5. 搖臂調高系統(tǒng)試驗：啟動搖臂調髙系統(tǒng)電動機，滾筒不轉動。操作調高手把，使搖臂在最髙位置和最低位置之間往復擺動三次，觀察運行情況；將搖臂停在最髙位置，測錄最大截割髙度，將搖臂停在最低位置，測錄下切深度（可

17、在沒有滾筒的情況下進行）；將搖臂由最低位置升至最高位置，測錄上升全行程所需時間；將搖臂由最高位置降至最低位置，測錄下降全行程所需時間；搖臂處于最低位置或最高位置時，繼續(xù)操作調髙手把直至安全閥開啟動作，測錄安全閥開啟壓力；將搖臂置于近水平位置，16h后測錄滾筒中心的下降量。左右搖臂均需分別完成以上試驗。 要求左右搖臂升降均勻，無抖動現(xiàn)象；最大截割高度和下切深度應符合原設計要求；升降全行程所需時間應符合原設計要求；安全閥開啟壓力應符合原設計要求；搖臂置于近水平位置，16h后滾筒中心下降量不得大于25mm。 6. 破碎滾簡升降系統(tǒng)試驗：啟動破碎滾筒升降系統(tǒng)電動機，破碎滾筒不轉動。操作破碎滾筒升降

18、手把，使破碎滾筒上下升降三次，觀察運行情況，將破碎滾筒停在最高位置，測錄破碎滾筒底端距輸送機中部槽中板的垂直距離；將破碎滾筒停在最低位置，測錄破碎滾筒底端距輸送機中部槽中板的垂直距離；將破碎滾筒置于最高位置，16h后測錄破碎滾筒中心的下降量。 要求破碎滾筒升降平穩(wěn)，無抖動現(xiàn)象；破碎滾筒在最高位置和最低位置時滾筒底端距輸送機中部槽中板的垂直距離應符合原設計要求；破碎滾筒置于最髙位置，16h后滾筒中心下降量不得大于 1 5mm。 7. 空載行走試驗：行走部的行走輪（或主鏈輪）與行走軌（或牽引鏈）嚙合，采煤機依次以 1/5最大工作牽引速度和1/2最大工作牽引速度在直線鋪設的輸送機中部槽上往返行走

19、各三次，觀察運行情況?？蛰d行走應運行平穩(wěn)，無卡滯現(xiàn)象。 三、 主要檢修內容為： 1. 對采煤機的牽引箱、左右截割部、搖臂滾筒、行走機構、底托架等上井沖洗、分解、清洗、檢查、修理或更換。 2. 對油缸分解、清洗、檢查、修理，對鍍層有銹蝕、劃痕或碰傷超過標準的應重新電鍍，更換全部密封件并做打壓試驗。 3. 各種閥類全部分解、清洗，更換損壞的零部件，更換全部密封。按規(guī)定做打壓試驗，逐條檢查各高壓膠管，更換不合格的高壓膠管，更換全部密封件。 4. 做好檢修試驗記錄。 四、 檢修工藝流程圖見附表 五、 各主要檢修工序工藝規(guī)程 （一）沖洗采煤機 1. 采煤機進入廠房，打掃采煤機上的浮

20、矸、浮煤等，以減少沖洗工作量； 2. 用天車將采煤機吊至沖洗室，用高壓水（壓力達到30MPA）沖洗采煤機上的矸石、煤塵以及其它雜物等； 3. 清理地上的煤泥，并沖洗干凈。 （二）采煤機解體 1. 截割部拆卸 1） 采用專用工具拆卸截齒。 2） 拆卸截割滾筒。先用行車先將其拉好，下面用枕木支好。拆卸滾筒壓蓋螺釘并拆下壓蓋，拆卸滾筒與驅動方盤的連接螺栓，用行車慢慢拉出滾筒。 3） 拆卸搖臂。將搖臂降至地面或用木頭支撐，拆卸護罩，拆卸水管和油管，并堵口以防止污物進入。拆掉電機引線及接線盒。將螺栓擰入銷軸漲套中心使?jié)q套松開，取下銷軸。完成拆卸。 4） 拆卸截割部的減速箱、電機。先將

21、搖臂與減速箱的連接錐銷拆掉，拆掉電機的花鍵輸出軸內的彈性轉矩軸，脫開減速箱與電機的連接。 5） 拆卸減速箱各端蓋，依次拆卸各軸、齒輪、軸承，清洗后做好標記按順序分類存放。 2. 牽引部拆卸 1） 排放牽引箱的潤滑油。 2） 用工具將牽引部表面的緊固螺栓拆掉，將蓋板拆掉。 3） 用頂絲旋入銷軸，將銷軸拔出。起吊采煤機，將導向滑靴和鏈輪沿著銷排滑動，直到其脫離惰輪，拆掉導向滑靴和鏈輪組。 4） 利用天車將采煤機抬高，直到其脫離溜槽，然后將其支撐固定。將螺栓從卡片中取出。將上部連接銷向外拔大約25mm，可以取掉卡片。將連接銷從機腿中拔出，將機腿挪開。將滑靴和機腿分離開來，拔掉螺栓，取出銷

22、子，拆掉機腿和支撐滑靴。 5） 拆調高油缸和液壓制動器時，除拆卸連接長螺釘、銷軸和緊固螺栓外，應特別注意其與齒輪泵及各種安全閥、換向閥、電磁閥的連接管路，以免損傷管路；對液壓制動器，先拆下其與缸體固定的6顆螺栓，方能拆卸。 6） 拆下調高泵、拆下調高電機。 7） 拆牽引部減速箱的固定螺栓，將減速箱的連接軸花鍵拿掉后，可將其卸載;之后卸掉牽引電機。 8） 將牽引部與電控箱的螺柱拆掉，再拆掉行走箱； 3. 拆電控箱及中間架 1） 先將中間框架內靠煤壁側的管線通道拆掉，再將拖纜架、連接板、電纜夾板的連接銷拔出，緊固螺栓拆掉，再將其內的電纜、油管、水管拆掉，以免對其造成破壞； 2） 拆卸

23、變頻箱和電氣控制系統(tǒng)時，因其沒有獨立的設計箱，又是采煤機的核心部分，故拆卸時必須要小心，不能碰傷撞壞。 （三）左右搖臂檢修： 1. 搖臂殼體的修復： 1） 測量與軸承外圈、軸、軸承座、密封蓋配合的孔尺寸，當超過極限尺寸0.02mm—0.05mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時，采用補焊機加工進行修復。 2） 檢查各配合面，平面度超過0.05mm或劃痕長度大于配合面寬度的2/3或深度超過0.3～0.5mm時采用補焊機加工修復。 3） 殼體上非加工面有裂紋、損傷、變形時，采用補焊打磨修復。 4） 殼體上連接螺紋孔、軸承座固定螺紋孔超差時進行補焊機加工修復；

24、 5） 殼體的水腔滲水時，重新進行焊接，并進行打壓保壓測試達要求； 2. 銷軸檢修 配合的軸徑磨損量0.02mm—0.05mm時，采用刷鍍或涂鍍處理；磨損嚴重的進行更換。 3. 軸承座檢修 1） 檢查與軸承外圈相配合的孔徑，超過極限尺寸0.02mm—0.05mm在范圍內時采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 軸承座上的臺孔變形、損壞時采用補焊機加工修復。 3） 軸承座上的工藝拆裝螺紋孔變形、損壞時采用補焊機加工修復。 4） 軸承座上的固定螺紋孔超差、變形、損壞時采用補焊機加工修復。 4. 行星架修復 1） 測量重要配合尺寸，與

25、軸承內圈、銷軸、密封相配合的尺寸超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 檢查固定用螺紋孔，超差、有斷絲時采用“鉆孔—補焊—鉆孔—攻絲＂工藝進行修復。 5. 驅動方盤修復 1） 驅動方盤的四方頭尺寸超出極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 固定螺紋孔超差時采用“擴孔—補焊—鉆孔—攻絲＂工藝進行修復。 6. 分水塊修復 1） 與軸承、密封相配合的尺寸，超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 分水接口螺紋、固定螺紋孔超

26、差、損壞、變形時采用補焊機加工修復。 3） 臺孔、非配合的表面損壞、變形時采用補焊機加工修復。 7. 截割滾筒修復 1） 驅動方孔尺寸超過極限尺寸0.15mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 各齒座的孔徑超過極限尺寸0.02mm時需更換齒座。 3） 螺旋葉上的耐磨塊磨損后用耐磨焊條補焊打磨修復或直接更換。 8. 護板修復 1） 變形時采用火焰加熱進行校正。 2） 通孔、臺孔上變形、損壞時采用補焊機加工修復。 9. 截割部組裝 1） 組裝搖臂行星輪組件。將軸承裝入行星輪中，安裝行星輪到行星架內，裝入行星輪銷軸，安裝銷軸的止退卡圈。 2） 截割搖臂低速區(qū)安裝。將搖臂水平放

27、置，并安裝各惰輪；再將搖臂垂直放置并支承平穩(wěn)；裝入行星部大軸承；將行星部裝入箱體內；安裝內齒圈；安裝軸承杯，并調整錐軸承的軸向間隙；安裝浮動密封；安裝驅動盤；安裝分水閥；插入中心水管；安裝齒輪組件；安裝軸承壓蓋。 3） 高速區(qū)安裝。將軸承外圈安裝到搖臂軸承孔中；將軸承內圈安裝到齒輪上；吊起齒輪，將其裝入搖臂殼體。將軸承壓蓋安裝到位，并用螺栓聯(lián)接，緊固到要求力矩。 4） 截割電機的安裝。用天車將截割電機吊起，并安裝O型密封；在電機與搖臂殼體接觸部位涂抹潤滑脂；將電機垂直裝入搖臂殼體；安裝緊固螺栓，并緊到要求力矩；裝入扭矩軸，并將電機的密封蓋安裝到位。 5） 安裝搖臂連接板。清理打磨搖臂、連

28、接板的接觸表面；安裝定位銷；將連接板吊起，安裝到搖臂上；安裝M30聯(lián)接螺栓，并用倍增器緊到要求力矩。 （三）牽引部檢修 1. 牽引部殼體修復 1） 配軸承、導向滑靴相配的孔超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 測量與軸承杯相配合的孔，超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 3） 4個定位銷孔超過極限尺寸大于0.02mm時，采用補焊機或加套加工進行修復。 4） 軸承杯及軸承壓蓋的固定螺栓超差時采用補焊機加工修復。 5） 起吊用的螺紋孔損壞、變形、開裂時采用補焊機加工修復。 6） 結合面平面

29、度超過0.05mm或結合面上的劃痕長度大于結合面寬度的2/3或深度超過0.3～0.5mm時采用補焊機加工修復。 2. 軸承杯修復 1） 與軸承相配的孔超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復； 2） 與密封相配的孔超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 3） 與殼體相配的外徑尺寸、與密封圈相配的孔徑尺寸超過極限尺寸0.15mm采用補焊機加工修復。 4） 螺紋孔超差時采用補焊機加工修復。 5） 臺孔變形、有焊渣時采用機加工修復。 6） 結合面平面度超過0.05mm或結合面上的劃痕長度大于結合面寬度的2/

30、3或深度超過0.3～0.5mm時采用補焊機加工修復。 3. 距離套、軸承壓圈檢修 1） 結合面平面度超過0.05mm或結合面上的劃痕長度大于結合面寬度的2/3或深度超過0.3～0.5mm時采用補焊機加工修復。 2） 與密封相配的孔超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 4. 導向滑靴檢修 1） 與牽引塊的鉸接孔超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 螺紋孔超差、變形、損壞時采用補焊修復。 3） 用標準塊進行止口尺寸磨損檢測，磨損嚴重尺寸超出最大允許值時，采用補焊修復。 4） 其它非配合表面磨損或變形后采用補焊修復。 5. 支承滑靴檢修

31、1） 與機腳的鉸接孔超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 底部支承面磨損不嚴重或局部磨損后補焊修復，整體磨損嚴重時更換底部焊件，然后進行機加工到圖紙要求尺寸。 3） 對滑靴底部磨損量嚴重部位采用數(shù)控等離子耐磨熔覆工藝，進行耐磨強化。如果磨損導致尺寸減小太多，可先用普通焊條堆焊打底，再進行熔覆。 6. 機腿檢修 1） 與油缸相配的孔、與機身鉸接的前端小孔超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 與機身鉸接的后部兩大孔、與支承滑靴鉸接的孔超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。

32、 3） 螺紋孔變形、開裂、損壞時，采用焊接機加工修復。 7. 連接耳修復 1） 公差小于等于0.05mm的配合尺寸（油缸鉸接孔、定位銷孔），超過極限尺寸0.02mm時，采用刷鍍或涂鍍處理，當超過極限尺寸在0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 2） 公差為大于0.05mm的孔徑尺寸（與搖臂的鉸接孔）超過極限尺寸0.05mm以上時采用補焊機加工進行修復。 3） 螺紋孔超差時采用補焊機加工修復。 4） 臺孔變形、損壞、內有焊渣時采用機加工修復。 5） 結合面平面度超過0.05mm或結合面上的劃痕長度大于結合面寬度的2/3或深度超過0.3～0.5mm時采用補焊機加工修復。 8. 牽

33、引部組裝 1） 煤壁側齒輪箱體的組裝。依次將各齒輪的軸承外圈分別裝入軸承孔內，內圈裝到各軸上；依次裝入各齒輪；安裝軸承壓蓋，用螺栓聯(lián)接，堅固到要求力矩。 2） 采空側齒輪箱的組裝。將齒輪所用軸承的內圈安裝到齒輪軸上，外圈裝入箱體的孔內；將齒輪安裝到位；將齒輪軸承杯安裝到位，用螺栓聯(lián)接，緊固到要求力矩；安裝內齒輪圈；裝入太陽軸；將行星架組件吊起，安裝到位。 3） 牽引塊的組裝。清理打磨牽引箱殼體及軸承杯；將軸承內圈裝到傳動輪上，外圈裝到箱體及軸承杯的孔內；安裝傳動輪的Y型密封；將傳動輪吊起裝到箱體內；安裝軸承杯，安裝聯(lián)接螺栓，緊固到要求力矩；調整錐軸承的軸向間隙；安裝軸承壓蓋；安裝鏈輪組件

34、。 （四）整機組裝 1. 電控箱、左右牽引箱聯(lián)接。將電控箱安全平穩(wěn)地放置在組裝平臺上；清理打磨三體間的接觸平面，之后在平面上涂抹潤滑脂；安裝四個定位銷；將左牽引箱平穩(wěn)吊起與電控箱對接，支承平穩(wěn)，安裝聯(lián)接螺栓，并用力矩倍增器將其緊固到規(guī)定力矩。右牽引箱聯(lián)接過程同。 2. 安裝機腿及支撐滑靴，將機腿推入到左右牽引箱下部；用千斤頂及撬杠調整其高度直到與牽引箱的鉸接孔對正；穿入鉸接銷；安裝止退卡片；將支承滑靴同樣推入到機腿下部，使其鉸接孔對正；穿入鉸接銷；安裝止退卡片。 3. 安裝牽引塊。安裝牽引塊聯(lián)接襯板；安裝4個定位銷；將右牽引塊垂直吊起，安裝到位；用螺栓將牽引塊與牽引箱聯(lián)接起來，并緊到要

35、求力矩；安裝左牽引塊的流程同上。 4. 安裝截割搖臂及破碎機。將整個機身平穩(wěn)吊起放置在中部槽上；安裝牽引箱體鉸接襯套；吊起搖臂，將連接板與牽引箱的鉸接孔對齊，穿入鉸接銷；吊起破碎機，將鉸接孔對齊后穿入鉸接銷；安裝銷軸端蓋；聯(lián)接搖臂、破碎機與機身的冷卻水管；安裝搖臂及破碎機調高油缸；聯(lián)接油缸液壓管路。 5. 安裝截割滾筒。將截割滾筒垂直吊起，將截割滾筒與搖臂對正并裝入；用螺栓將其連接并緊固到規(guī)定力矩；連接截割滾筒與搖臂的噴霧水管；將截割滾筒蓋板裝到截割滾筒上．用螺栓將其連接并緊固到規(guī)定力矩。 （五）采煤機驗收 1. 牽引部實驗 1） 試驗準備。 牽引部組裝后，清理內腔，并按設計規(guī)定的

36、油質和數(shù)量加油，對液壓系統(tǒng)油箱進行注油，接通電源，并按設計要求的水量接上冷卻水，冷卻水溫度不得低于10℃。 2） 空運轉試驗 以最大牽引速度正反向空運轉各30min，要求操作靈活、運轉平穩(wěn)、無異常響聲或強烈振動，各部分溫升正常，所有油管接頭和各接合面密封處無滲漏現(xiàn)象，測定的空載最大牽引速度（輸出軸轉速）應符和設計要求。試驗結束后，更換電磁閥塊過濾器。 2. 截割部試驗 1） 試驗準備 截割部組裝后，按設計規(guī)定的油質和數(shù)量加油，接通電源，并按設計要求的水量接上冷卻水，冷卻水溫度不得低于10℃。 2） 空運轉試驗 每臺截割部都應進行輕載空運轉，空運轉時間不得少于30分鐘。試驗過程中，

37、不得有異常噪音和溫升。跑合后，放油并清洗油池。 3） 加載試驗 試驗方法：將搖臂置于近水平位置進行連續(xù)加載，其負荷分配如下：以50%的電機額定功率運轉2小時以75%的電機額定功率運轉1小時以100%的電機額定功率運轉0.5小時要求：各齒輪箱溫度不大于100℃ 運轉過程中，應無異常噪音和撞擊聲，無滲漏現(xiàn)象。試驗結束后檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落、膠合和斷赤現(xiàn)象。最高油溫不大于100℃。 4） 溫升試驗 在額定牽引速度和額定壓力下連續(xù)運轉，每30min記錄一次各油池油溫，直到各油池油溫都達到熱平衡（每小時溫升不超過1℃時，稱為達到熱平衡）。待油溫降低后，反向重復以上實驗。進行上述試驗

38、時正反向加載運轉都不得少于3h。要求液壓油池油溫在達到熱平衡時，溫升不大于50℃，最高油溫不大于75℃，各齒輪箱油池油溫都達到熱平衡時,溫升不大于75℃，最高油溫不大于100℃。運轉過程中，應無異常噪音和撞擊聲，無滲漏現(xiàn)象。試驗結束后檢查齒面接觸情況，應無點蝕、剝落、膠合和斷赤現(xiàn)象。 3. 整機試驗 1） 試驗準備 整機組裝后，放置在與其配套的裝有擋煤板、導向管及鏟煤板的工作面輸送機上，按設計規(guī)定油質和數(shù)量加油，接通電源，并按設計要求的水量接上冷卻水。 2） 配套尺寸檢查 按整機總圖中要求，檢查采煤機與配套輸送機的有關尺寸（導向滑靴與導向管、鏟煤板與滾筒截齒、銷輪與齒條、卷電纜裝置與

39、電纜槽的相對位置）應符合設計要求。 3） 操作試驗 操縱各控制手把、開起按扭，動作應靈活、準確可靠，指示儀表顯示正確。 4） 空運轉測試 以最大牽引速度，使整機空運轉正反向各30分鐘。要求：測錄空運轉電機輸入功率，測錄牽引部液壓系統(tǒng)壓力，各部分應無異常情況。 5） 密封性能試驗 以最大牽引速度，使整機空運轉正反向各30分鐘。要求：所有管路系統(tǒng)和各結合面密封處，均應密封良好，不允許有滲漏現(xiàn)象。 6） 整機空載牽引試驗 整機在工作面輸送機中部槽上做空載牽引，要求運行平穩(wěn)，無明顯卡滯現(xiàn)象。 7） 調高系統(tǒng)試驗 操作調高水把使搖臂升降，要求速度平穩(wěn)，測量由最低位置到最高位置及由最高

40、位置到最低位置所需要的時間和液壓系統(tǒng)壓力。其最大采高和臥底量，應符合設計值。最后將搖臂停放在水平位置，16h后，下降量不得大于25mm。 8） 性能測試 液壓油的油溫為505℃時，根據(jù)設計要求調定系統(tǒng)的壓力特性（背壓、壓力調速、壓力保護、低壓失壓保護等）和流量特性（升速時間、降速時間）。 9） 通電通水三小時運轉測試 整機通電運轉泵電機、左右截割電機、破碎電機及左右牽引部三小時，牽引速度設定在75%，兩個方向分別運轉1個半小時，每隔15分鐘進行一次液壓操作，并且檢測各點溫度、觀察振動及異常聲音等。 確保左右牽引齒輪箱運轉良好無漏油現(xiàn)象；確保左右牽引齒輪箱溫升不超限；確保左右滾筒轉動方

41、向正確（右滾筒：順時針；左滾筒：逆時針）；確保左右搖臂升降動作和控制指令相同；確保各冷卻水路連接暢通，無堵塞現(xiàn)象。 六、 注意事項： 1． 天車司機在開天車時應嚴格遵守《天車司機安全技術操作規(guī)程》，以防出項事故。 2． 采煤機運轉時，應禁止無關人員、物品進入運轉區(qū)域，操作人員應按規(guī)程進行操作，防止發(fā)生事故。 18 附表：采煤機檢修工藝流程圖 補充噴漆 *試運轉 *總裝配 驗收出廠 修理/更換 裝配 調試 調試 裝配 修理/更換 鑒定 清洗 噴霧系統(tǒng)解體 鑒定 清洗 液壓系統(tǒng)解體 *修復 鑒定 清洗 裝配 支撐滑靴解體 *修理 鑒定 清洗 裝配 導向滑靴解體 裝配 修復 裝配 調試 修復 裝配 *修理 調試 鑒定 清洗 鑒定 清洗 鑒定 清洗 銷軸組件解體 液壓系統(tǒng)解體 傳動系統(tǒng)解體 牽引部解體 裝配 *修理 調試 調試 裝配 *修理 鑒定 清洗 鑒定 清洗 噴漆 *修理修復 鑒定 清洗 滾筒解體 減速器解體 搖臂解體 左右截割部解體 解體分類 外部清洗 入廠預檢 注：帶*號為關鍵工序