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1、匯報部門：體系課報 告 人：秦興邦日 期：2016.12.3MIL-STD-1916MIL-STD-1916抽樣技術培訓抽樣技術培訓遵義巴斯巴科技發(fā)展有限公司遵義巴斯巴科技發(fā)展有限公司ZunYi Busbar Sci-Tech Development CO.,LTD主 要 內 容1、MIL-STD-1916標準產生/標準簡介及重要的術語解釋 2、MIL-STD-1916標準的適用范圍 3、MIL-STD-1916標準與MIL-STD-105E標準主要區(qū)別講解 4、使用MIL-STD-1916標準對供應商的要求 5、MIL-STD-1916的使用方法、案例練習、分析6、綜合抽樣技術應用答疑第一部
2、分： 1、MIL-STD-1916 標準的產生 2、標準簡介及重要的術語解釋成本不良率若容忍不良的產生，隨時間推移不良率和品質成本都將逐漸上升時間任其不良產生任其不良產生是不可容忍的！挑 選時間挑選可讓市場不良下降，但隨時間推移，品質成本逐漸上升不良成本挑選對降低品質成本毫無益處！采用品質改進的方式，隨時間推移，不良率、品質成本逐漸下降時間品質改進成本不 良降低品質成本只有尋求品質改進！品質改進處理原因分析采取糾正措施對措施進行監(jiān)控和驗證？MIL-STD-1916關系曲線鑒定成本預防成本 1 2說明：預防成本與鑒定成本呈反比例關系，即減少預防成本，必須增加鑒定成本，才可保持不良品在某一水準。但
3、：、預防成本與鑒定成本呈非線性關系。、投入再多的預防成本都無法取代鑒定成本。即鑒定成本必須維持一定的水平，至于維持到何種水平因公司而不同。關系曲線預防成本不良品數量 說明：預防成本提高后，不良品數量減少，所以內部損失成本也在減少，但它們之間也是呈非線性的關系。不過理論上來講，預防成本增加到一定程度后，可以使不良品逐漸趨近于零。MIL-STD-1916的最終目的 本標準的目的在鼓勵供應商建立品質系統與使用有效的過程控制程序，以取代最終產品的抽樣方式；希望供應商遠離以AQL(Acceptable Quality Level)為主的抽樣計劃，而以預防性的品質制度來代替它。所以本標準的最終目的是建立不
4、合格過程的改進制度，而不是最終檢驗品質的水準。學習本課程的關鍵不是學會如何熟練使用MIL-STD-1916抽樣標準真正的關鍵就是：如何做到送檢批不良個數是0主要的術語解釋 MIL-STD-1916中主要包含以下英文簡寫 AQL允收水準 CL樣本代字 FMEA失效模式與效果分析 ISO國際標準化組織 SPC統計過程控制 VL水準主要的術語解釋 嚴重品質特性 Critical characteristic 該特性不符合要求時，則在使用與維護的過程中將造成人員危害或不安全。 1、物品存在有尖點、利邊、漏電等危及生命安 全的缺陷； 2、物品有毒或重金屬含量偏高等。主要的術語解釋 關鍵不合格件 Crit
5、ical nonconforming unit 不符合嚴重品質特性要求的不合格件，不符合事項中包含一項以上的重要品質特性。 如何處理？ 主要的術語解釋 主要品質特性 Major characteristic 該特性不符合要求時，將導致產品失效或者 降低使用性。 主要不合格件 Major nonconforming unit 符合所有嚴重品質特性，但不符合主要品質特性要求的不合格件，不符合事項中包含一項以上的主要品質特性。 某電子廠主要品質特性的定義舉例1、物品失去應有的功能（如喇叭無聲、IC壞、指示燈不亮等）；2、零件主要性能指標不合格（如電阻、電容、電感偏差；喇叭、燈泡等阻抗與標準不符；二極
6、管、三極管耐壓偏低；彈簧彈性不良等）；3、主要尺寸規(guī)格偏差、型號、顏色不符等；4、印刷品字跡模糊或顏色、位置、方向有誤等；5、會引起到裝配后外觀不良的外觀缺陷。主要的術語解釋 次要品質特性 Minor characteristic 該特性若不符合要求時，不會造成產品失效或者降低產品使用性。次要不合格件 Minor characteristic unit 符合關鍵與主要品質特性，但不符合次要品質特性的不合格件，不符合事項中包含一項以上的次要品質特性。 定義品質特性的注意事項 1、注重客戶反饋的意見； 2、以往進料品質狀況及與供應商溝通的結果； 3、同行業(yè)的相關資料參考； 4、產品相關法規(guī)/標準的
7、要求等。主要的術語解釋生產期間 Production interval 在同一生產期間，其產品品質必須具有均一性，通常屬常態(tài)性偏移，一般以單班生產的時間為定義，但也可將生產期間訂為一天（最大值不超過一天），期間所產生偏移量的改變，并不影響產品品質。 主要的術語解釋質量計劃 Quality program 產品從研發(fā)到生產期間，利用成本分析手法有效的規(guī)劃、組織及管理各項活動或計劃，使產品達成品質目標。 與質量計劃QP的區(qū)別？主要的術語解釋水準 Verification level 客戶對產品品質所需求的“重要性水準”或“品質特性有效性”的陳述，是一項生產者努力品質保證的衡量方式；主要品質特性比次
8、要品質特性需要更多的努力程度，VL-V表示生產者需要最高層級的努力水準，努力層級逐次降低至最低層級的VL-I。 第二部分：適用范圍1、本標準所提供的品質計劃與程序，不能減輕供應商滿足顧客需求的責任；供應商必須建立品質系統，包括制造程序，品管監(jiān)控等作業(yè)，用以生產符合客戶質量要求的產品。2、本標準的抽樣計劃不適用需做破壞性試驗的 產品或無法篩選的產品。適用范圍第三部分MIL-STD-1916與MIL-STD-105E之間的主要區(qū)別MIL-STD-105E使用方法回顧如：批量90件，抽樣種類：單次；檢驗水平級； AQL：MIN=0.65；MAJ=0.10。 批量900件，抽樣種類：雙次；檢驗水平級；
9、 AQL：MIN=0.40；MAJ=0.10。 MIL-STD-105E使用方法回顧如：假設用MIL-STD-105E抽樣時，MAJ需抽50件， MIN需抽32件，如何執(zhí)行比較方便？若MAJ是1收2 退，MIN是5收6退，出現1個主要缺陷和5個次要 缺陷，該批產品的收退如何判定？MIL-STD-105E與MIL-STD-1916 可以看出，使用MIL-STD-105E進行抽樣需 要一定的技術水平，而企業(yè)花在抽樣上太多的 時間無疑是一種浪費。而使用MIL-STD-1916進 行抽樣就顯得簡單多了。MIL-STD-105E與MIL-STD-1916 主要區(qū)別MIL-STD-1916與MIL-STD
10、-105E相比 抽樣計劃只有單次抽樣（含加嚴、正常及減量），沒有雙次與多次抽樣，使用方便；抽樣以“0收1退”（ZBA Zero Based Acceptance）當做判定標準，強調不允許不良品的存在。 MIL-STD-1916與MIL-STD-105E相比 要求供應商建立持續(xù)改進的品質管理體系，并善用多項品質改進的工具。 MIL-STD-1916與MIL-STD-105E相比 以預防代替檢驗，在過程中執(zhí)行統計過程控制（SPC）。 MIL-STD-1916與MIL-STD-105E相比 對計數、計量及連續(xù)性抽樣作業(yè)均可適用（分別有三種抽樣表），不再像以往MIL-STD-105E僅限于計數值抽樣，
11、MIL-STD-414僅限于計量值抽樣與MIL-STD-1235僅限于連續(xù)性抽樣（以上標準美軍均已廢止）。 MIL-STD-1916與MIL-STD-105E相比 把抽樣視為一種浪費的行為，如供應商提出不同產 品的接收計劃，如獲客戶同意后，則可按約定的接收 方式辦理驗收。 MIL-STD-1916與MIL-STD-105E相比 MIL-STD-1916強調供應商品質管理體系的建立，以預防為主；而MIL-STD-105E強調客戶的抽樣技術，避免接收不合格件。 第四部分使用MIL-STD-1916標準對供應商的要求一、對供應商的一般要求對供應商的一般要求 1、必須建立有效并經確認的質量管理體系；
12、2、證實使用了有效的過程控制方法； 3、按MIL-STD-1916標準執(zhí)行抽樣檢驗（合約要求時）； 4、如過程能力得到控制及定期評估，可考慮降低或 取消抽樣計劃。對供應商的一般要求 各項抽樣計劃均不允許不良品的存在，如出現不良 品則以下列方式處理該批不良品： 計量及計數型抽樣計劃，該批拒收；且需即進行糾 正及預防措施。 連續(xù)型抽樣計劃，該批拒收；并應執(zhí)行全數篩選與即 進行糾正及預防措施。對供應商的一般要求 當供應商提供產品被判定拒收，供應商必須采取下列措施： 對不合格件進行隔離，并進行必要的返修或重加工，經糾 正的產品供應商必須先行篩選后，再重新抽樣檢驗。 確定不合格原因，執(zhí)行適當的過程變更。
13、 執(zhí)行正常、加嚴與減量檢驗的轉換法則。 各項糾正措施必須告知客戶，并再次將重新篩選批送客戶執(zhí)行評估。對供應商的一般要求 對出現嚴重品質特性除非另有規(guī)定，供應商必須執(zhí)行自動的篩選作業(yè)，并且使用VL-V級的抽樣計劃，若檢驗發(fā)現一項以上的不合格件，則需進行下列行動： 不得交付并立即通知客戶。 確認原因，執(zhí)行糾正措施，并執(zhí)行100%篩選。 維持糾正措施的記錄，以備客戶的查驗。 二、對供應商質量體系的要求對供應商質量體系的要求1、供應商應建立以預防為主的質量體系，展示供 應商持續(xù)改進的決心。2、供應商質量體系必須文件化，其內容至少要包 括組織機構、職責權限、作業(yè)程序、工作方法 與生產資源，供應商并且要持
14、續(xù)改進品質體系， 以確保運作的有效性與正確性。對質量體系過程改進的方法1、設置關鍵控制點；2、對過程中出現的不良進行分析：比較常用的方 法有 戴明環(huán)法 柏拉圖法 FMEA法 因果圖法對質量體系過程改進的方法3、應用品質成本、不良率、生產效率對過程改進 的績效進行評估；4、利用實驗設計（DOE）搞好產品設計和工藝研 究和改善，找出因變量與自變量的關系。對質量體系過程控制的方法1、應用統計過程品管（SPC）對過程的變量進行 控制，并對過程能力進行研究；2、應用MSA，了解影響測量精度的幾大因素及如 何控制。第五部分MIL-STD-1916抽樣標準的使用、案例練習及注意事項 MIL-STD-1916
15、抽樣計劃的使用步驟 據品質要求指定不同等級的VL（共有7個等級）； 選定抽樣的類型（計數、計量、連續(xù)抽樣）； 根據批量大小或生產期間生產量與VL決定樣本 代字CL(Code Letter)； 執(zhí)行抽樣； 執(zhí)行轉換程序（正常、加嚴或減量）。計數值抽樣與計量值抽樣 計數抽樣檢驗僅將產品劃分為合格或不合格，或者檢驗時僅計算批中不合格產品的個數。 計量抽樣檢驗，對單位產品的質量特征，必須對某種與之對應的連續(xù)量（例如：時間、重量、長度等）實際測量，然后根據統計計算結果（例如：均值、標準差或其他統計量等）是否符合規(guī)定的接收判定值或接收準則，對批進行判定。計量值抽樣比較難實施，一般適用于軍工業(yè)及QS/TS中
16、重要的質量特性檢驗。1、計數值抽樣檢驗使用范例 合約對品質的要求指定為VL-； 供應商交運批量為10000PCS。 第一步：依據VL和批量對照表1查出樣本代字母； 第二步：依據VL和剛查出的樣本代字母對照表2 查出樣本大小。使用計數值抽樣檢驗練習 合約對品質的要求指定為VL- S供應商A時段的交運批量為150PCS； S供應商B時段的交運批量為60PCS； S供應商C時段的交運批量為3000PCS，加嚴； S供應商N時段的交運批量為6000PCS，減量； 請分別查出該抽多少樣本？批 量驗證水平（VL）2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960
17、AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE30721EEEEEEE樣本代字（CL）對照表(表1) 驗證水準（VL）樣本代字（CL）TR樣本大小A3072128051219280321253B4096153664025696401663C51202048768320128482083D6144256010243841606424104E81923072128051219280321251、當批量比樣本量小則100%檢驗2、加嚴檢驗
18、在正常檢驗VL左邊之隔欄，減量檢驗則為右邊之隔欄。計數值抽樣計劃（表2） 2、計量值抽樣檢驗使用范例 合約對品質的要求指定為VL-； 檢驗項目為溫度：規(guī)格上限USL為209度，下限LSL為180度； 供應商交運批量為40PCS。 第一步：依據VL和批量對照表1查出樣本代字母； 第二步：依據VL和剛查出的樣本代字母對照表3 查出樣本大??；（假設197、188、184及205） 第三步：算出樣本平均值Xbar和標準偏差；2、計量值抽樣檢驗使用范例 第四步：計算K法中參數K值和F法中的參數F值； （U-Xbar）/ ；（ Xbar-L）/ ； / （U-L） 2、計量值抽樣檢驗使用范例 第五步：查表
19、進行對比，對比規(guī)則如下 K法：適合單邊規(guī)格與雙邊規(guī)格的產品 單邊規(guī)格：若（U-Xbar）/K或（Xbar-L）/K， 則產品允收。 雙邊規(guī)格：若（U-Xbar）/K且（Xbar-L）/K， 則產品允收。 F法：適合雙邊規(guī)格之產品者若/（U-L）F， 則產品允收。批 量驗證水平（VL）2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE30721E
20、EEEEEE樣本代字（CL）對照表(表1) 樣本代字（CL）加嚴驗證水平（VL）減量樣本大小A1138764442918942B12292694932201152C129100745437231372D136107815841261583E145113876444291894計量值抽樣計劃（表3） K法（適用單邊規(guī)格或雙邊規(guī)格者）A3.513.2732.692.42.051.641.211.2B3.583.323.072.792.462.141.771.331.2C3.643.43.122.862.562.211.861.451.2D3.693.463.212.912.632.321.931.
21、561.2E3.763.513.2732.692.42.051.641.21樣本代字（CL） 樣本代字（CL） F法(適用雙邊規(guī)格者)A0.140.150.160.170.190.220.270.370.71B0.130.140.150.170.190.210.250.330.71C0.130.140.150.170.180.210.240.30.71D0.130.140.150.160.180.20.230.280.44E0.130.140.150.160.170.190.220.270.37 使用計量值抽樣檢驗應注意 計量值抽樣不能任意使用，它必須假設數據的來源（測量結果） 是獨立性的且符
22、合常態(tài)分布； 在相同條件下（CL及VL）計數值的檢驗結果，并不保證與計量值 的檢驗結果具有一致性； 計量值抽樣結果若屬允收，所有樣本的測量結果應均在規(guī)格之內； K法（不良率的估計）或F法（過程變異量占公差的百分比）的判 定準則，若上述兩者無法同時滿足則拒收。 使用計量值抽樣檢驗練習 合約對品質的要求指定為VL-； 檢驗項目為硬度：規(guī)格上限USL為HRC65，下限LSL為HRC55； 供應商交運批量為1000PCS，此批為減量。 設抽取樣本的硬度分別為：HRC60、HRC62、HRC57、HRC58。 計數值和計量值抽樣的轉換法則 1） 正常檢驗轉為加嚴檢驗 最近2-5批中有2批被拒收 2） 加
23、嚴檢驗轉為正常檢驗不合格件的疵病原因已完成糾正且連續(xù)5批被允收 計數值和計量值抽樣的轉換法則 3）正常檢驗轉換減量檢驗（四條件均符合） 連續(xù)10批允收； 生產狀況穩(wěn)定； 品質系統正常運作，且表現被確認滿意； 客戶同意執(zhí)行減量檢驗。 計數值和計量值抽樣的轉換法則 4）減量檢驗轉換正常檢驗（有下列之一者） 有1批被拒收； 生產情況不規(guī)則或延遲； 品質系統運作表現被確認不滿意； 政府機構或客戶因其它生產條件的原因， 認為應恢復正常檢驗。計數值抽樣檢驗轉換范例批號批量樣本代字樣本大小不合格件數品質判定抽樣等級備 注15000D1602拒收正常開始為正常檢驗2900A800允收正常33000C1281拒
24、收正常最近2-5批中有2批不合格，下一批將加嚴檢驗41000B2560允收加嚴采用左邊V之樣本大小51000B2560允收加嚴6900A1920允收加嚴72000C3200允收加嚴82500C3200允收加嚴過程已糾正，連續(xù)5批均允收，下一批轉正常檢驗93000C1280允收正?；氐街畼颖敬笮?、連續(xù)性抽樣檢驗執(zhí)行連續(xù)性抽樣的前提 a) 移動性的產品。 b) 在檢驗場所，有足夠的空間、設備、人力可執(zhí)行 100%檢驗。 c) 此過程可生產出品質穩(wěn)定的產品。 連續(xù)性抽樣計劃步驟 執(zhí)行時首先應依照表4篩選階段執(zhí)行100%檢驗， 當符合下列條件時，可依表4進入抽樣階段。 1、全數篩選的同型態(tài)產品處在穩(wěn)
25、定的狀態(tài)。 2、達到表4所規(guī)定的篩選數量。 使用連續(xù)性抽樣檢驗范例 合約對品質的要求指定為VL-； 生產期間為八小時，生產批量大約為700-800個工件； 第一步：依據VL和生產批量對照表1查出樣本代字母； 第二步：依據VL和剛查出的樣本代字母對照表4 查出進行100%篩選的數量； 第三步：如篩選結果合格，即對照表4續(xù)查出抽樣的頻率。批 量驗證水平（VL）2-170AAAAAAA171-288AAAAAAB289-544AAAAABC545-960AAAABCD961-1632AAABCDE1633-3072AABCDEE3073-5440ABCDEEE5441-9216BCDEEEE9217
26、-17408CDEEEEE17409-30720DEEEEEE30721EEEEEEE樣本代字（CL）對照表(表1) 樣本代字（CL）加嚴驗證水平（VL）減量篩選階段：篩選數量A3867220711345272641255527NAB7061340217548423721808336NAC1133756092524123757224611653NAD1682784113957171481536815573NAE269121186857092605110151322896NA連續(xù)性抽樣計劃（表4） 樣本代字（CL）加嚴驗證水平（VL）減量抽樣階段：頻率A1/34/171/62/171/121/1
27、71/241/341/48B4/171/62/171/121/171/241/341/481/68C1/62/171/121/171/241/341/481/681/96D2/171/121/171/241/341/481/681/961/136E1/121/171/241/341/481/681/961/1361/192連續(xù)性抽樣計劃（表4續(xù)） 使用連續(xù)性抽樣檢驗練習 合約對品質的要求指定為VL-； 生產期間為八小時，生產批量大約為1400-1600個工件； 執(zhí)行加嚴檢驗，請查出應做多少件產品的100%篩選，如 篩選合格，接下來應按哪個比率進行抽樣？連續(xù)性抽樣的轉換法則 1） 正常檢驗轉為加
28、嚴檢驗 于5倍的樣本大小中發(fā)現2個不合格件 2） 加嚴檢驗轉為正常檢驗不合格件的疵病原因已完成糾正且于5倍的樣本大小中無任何不合格件連續(xù)性抽樣的轉換法則 3）正常檢驗轉換減量檢驗（四條件均符合） 于10倍的樣本大小無任何不合格件； 生產狀況穩(wěn)定； 品質系統正常運作，且表現被確認滿意； 客戶同意執(zhí)行減量檢驗。 連續(xù)性抽樣的轉換法則 4）減量檢驗轉換正常檢驗（有下列之一者） 有任何不合格件被發(fā)現； 生產情況不規(guī)則或延遲； 品質系統運作表現被確認不滿意； 政府機構或客戶因其它生產條件的原因， 認為應恢復正常檢驗。使用連續(xù)性抽樣檢驗應注意 當出現下列情況，應停止抽樣階段，改為100%檢驗篩選階段 1、抽樣時有任何不合格件被發(fā)現； 2、生產過程不穩(wěn)定； 3、此生產過程被中斷三個工作日以上。使用連續(xù)性抽樣檢驗轉換思考 合約對品質的要求指定為VL-，生產期間為八小時，日產量約400-500件，啟始為正常檢驗。 當小王進行篩選時，第5個出現不良品，如何處理？處理后合格，進行抽樣階段，頻率為多少？抽樣前篩選了多少個產品？根據這個頻率進行抽樣，連續(xù)多少件合格后，轉為減量檢驗？課后作業(yè) 1、進一步熟悉MIL-STD-1916抽樣標準的使用方法； 2、進行全員品質體系及過程改進控制的工具培訓； 3、完成對供應商控制流程的優(yōu)化； 4、完善自身的品質管理系統。
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