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1、 1、焊接車間生產(chǎn)流程 火焰切割、鋸床=坡口、車床、銑床、鉆床、折彎=冷作=焊接=打磨=無損檢測=去應(yīng)力處理（熱處理、VSR）=打磨=無損檢測=噴砂、刷漆 2、埋弧焊輥輪生產(chǎn)工藝流程 領(lǐng)料=鋸床=車床=埋弧焊堆焊=PT檢測（自檢）=熱處理=檢測硬度（自檢）=粗加工=PT檢測=精加工=尺寸及硬度檢測 3、埋弧焊焊接過程的控制3.1 焊接母材：42CrMo4，21CrMoV5-11， Q345D3.2 焊接材料的選用: 42CrMo=MS13-L 21CrMoV5-11=MS13-Nb Q345D=MS13-Nb(Q345D) 返修的輥輪=MS13-N 焊劑選用: SJ604 3.3、堆焊過程的控
2、制輥輪堆焊工藝規(guī)程 3.3.1 所有輥輪需嚴(yán)格按照工藝文件所規(guī)定的溫度和時間進爐預(yù)熱； 3.3.2 輥輪吊裝過程中，應(yīng)盡量避開焊接設(shè)備，防止碰傷設(shè)備； 3.3.3 所有輥輪焊接參數(shù)應(yīng)參照工藝文件，各別機頭可以適當(dāng)微調(diào)，但是必須由組長完成或在組長的指導(dǎo)下完成； 3.3.4 在條件允許的情況下，必須加擋圈，謹(jǐn)防弧坑裂紋的產(chǎn)生； 3.3.5 在記錄文件上如實填寫相關(guān)的參數(shù)； 3.3.6 焊接過程中，需仔細(xì)觀察焊縫表面，并清理焊道邊緣的殘渣； 3.3.7 焊接過程中的斷弧必須經(jīng)過打磨處理后再焊接，并且覆蓋前段的缺陷10cm以上； 3.3.8 大面積缺陷嚴(yán)禁通過打磨后加以覆蓋，必須經(jīng)過車床將原始缺陷車除
3、后再進行焊接； 3.3.9 焊完一層后，檢查尺寸，可根據(jù)此尺寸適當(dāng)微調(diào)參數(shù)； 3.3.10 每焊完一根輥輪，由焊接組長填寫相應(yīng)的工票； 3.3.11 焊完的輥輪需要使用保溫毯覆蓋、緩冷。 3.3.12 待輥輪冷卻到室溫后，由組長做PT，首先進行自檢。 4、焊后熱處理 所有堆焊的輥輪需依據(jù)焊接材料確定是否需要退火熱處理。其主要目的是細(xì)化晶粒，調(diào)節(jié)硬度，使組織均勻化。 輥輪熱處理曲線 待輥輪出爐冷卻到室溫后，需由組長測試硬度，并在相關(guān)文件上如實記錄。 4、埋弧焊常見焊接缺陷產(chǎn)生機制及預(yù)防措施4.1 裂紋產(chǎn)生原因：A）焊前預(yù)熱溫度低，或預(yù)熱不充分； B）焊后冷卻速度過快； C）焊絲含碳、硫量過大；
4、D）焊絲導(dǎo)前距離過大。 預(yù)防措施 A）依據(jù)母材材質(zhì)，保證足夠預(yù)熱溫度和時間； B）做好焊后緩冷措施； C）更換焊絲； D）根據(jù)輥輪直徑，調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)暮附z導(dǎo)前距離。 氣孔 產(chǎn)生原因： A）母材表面有鐵銹、氧化膜、油脂等雜質(zhì)； B） 焊劑受潮； C）焊接速度過快； D）焊劑高度不足； E）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別是細(xì)顆粒焊劑）； F）焊絲生銹或粘有油污。 預(yù)防措施 A）焊前清理輥輪表面； B）預(yù)熱焊劑到300度； C）降低焊接速度； D）保證焊絲干伸長度在25-30mm之間； E）使用清潔焊絲。 夾渣 產(chǎn)生原因： A）焊絲導(dǎo)前距離過大； B）焊接速度過低，使焊渣超前； C）焊縫邊緣清理不干凈； 預(yù)防措施： A）調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)暮附z導(dǎo)前； B）調(diào)整焊接參數(shù)； C）必須清理焊道邊緣； 硬度低 產(chǎn)生原因： A）冷卻速度太慢； B）熱處理溫度過高。 預(yù)防措施： A）控制冷卻速度； B）控制輥輪在熱處理中擺放位置，保證熱處理溫度；
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