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湖 南 科 技 大 學(xué)
瀟湘學(xué)院畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）任務(wù)書
機(jī)電工程系 系 機(jī)械制造 教研室
教研室主任: （簽名） 年 月 日
學(xué)生姓名: 劉明杰 學(xué)號(hào): 1053010524 專業(yè): 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
1 設(shè)計(jì)（論文）題目及專題：風(fēng)扇固定蓋模具設(shè)計(jì)
2 學(xué)生設(shè)計(jì)（論文）時(shí)間：自 2014 年 2 月 16 日開始至 2014 年 6月 7日止
3 設(shè)計(jì)（論文）所用資源和參考資料：
（1）《機(jī)械設(shè)計(jì)手冊(cè)》、《模具設(shè)計(jì)手冊(cè)》及其相關(guān)資料
（2）塑件零件圖
4 設(shè)計(jì)（論文）應(yīng)完成的主要內(nèi)容：
1.模具裝配圖設(shè)計(jì)；
2.模具上、下模具等主要零件設(shè)計(jì)
3.注塑機(jī)的選型設(shè)計(jì)。
5 提交設(shè)計(jì)（論文）形式（設(shè)計(jì)說(shuō)明與圖紙或論文等）及要求：
1.裝配圖、主要零件的零件圖（不少于3張A0圖紙）；
2.設(shè)計(jì)說(shuō)明書（不少于40頁(yè)）。
6 發(fā)題時(shí)間： 2014 年 2 月 25 日
指導(dǎo)教師： （簽名）
學(xué) 生： （簽名）
摘 要
本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是對(duì)風(fēng)扇固定蓋注射模具的設(shè)計(jì)，也就是設(shè)計(jì)一副注塑模具來(lái)生產(chǎn)風(fēng)扇固定蓋的塑件產(chǎn)品，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化提高產(chǎn)量。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對(duì)模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機(jī)的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細(xì)的設(shè)計(jì)。本次設(shè)計(jì)的主要難點(diǎn)有：由于塑件為風(fēng)扇固定蓋內(nèi)壁上有螺紋，考慮自動(dòng)脫螺紋機(jī)構(gòu)，因而模具結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，為了提高零件的表面質(zhì)量，采用單分型面?zhèn)葷部凇?
關(guān)鍵詞：注塑模 風(fēng)扇固定蓋 單分型面 側(cè)澆口
ii
ABSTRACT
This graduation design is the main task of the internal screw thread bottle cap mould design, also is to design a pair of injection mold for manufacturing the plastic screw thread bottle cap in product, in order to realize the automation to increase production. The subject from the product structure craft, specific die structure, the mould of gating system, molding part of the structure, the ejector system, cooling system, selection of injection molding machine and related parameters of checking, there are detailed design. The main difficulties of this design are: due to the plastic parts of screw thread bottle cap in outside wall have threaded, consider automatically take off thread mechanism, and the die structure is relatively complex, in order to improve the surface quality of parts, with double parting surface gate set
Key words: injection molding ；screw cap；inside the double parting surface；The side gate
湖南科技大學(xué)瀟湘學(xué)院
開題報(bào)告
學(xué) 生 姓 名： 劉明杰
系 部： 機(jī)電工程系
專業(yè)及班級(jí)： 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
學(xué) 號(hào)： 1053010524
指導(dǎo)教師： 李鵬南
2014年2月28日
瀟湘學(xué)院 2014 屆畢業(yè)設(shè)計(jì)開題報(bào)告
題 目
風(fēng)扇固定蓋注射模具設(shè)計(jì)及其關(guān)鍵零件數(shù)控加工工藝編制
作者姓名
劉明杰
學(xué)號(hào)
1053010524
所學(xué)專業(yè)
機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
1、 研究的意義，同類研究工作國(guó)內(nèi)外現(xiàn)狀、存在問(wèn)題
模具是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的重要工藝裝備。隨著工業(yè)技術(shù)的迅速發(fā)展，在國(guó)民經(jīng)濟(jì)的各個(gè)領(lǐng)域都越來(lái)越多地依靠模具成型加工零件的方法，實(shí)際上是一種不要切割，多重工序重合的生產(chǎn)方式。采用模具成形加工零件代替?zhèn)鹘y(tǒng)的切削加工工藝，可以提高生產(chǎn)率，保證零件質(zhì)量，節(jié)約材料，降低生產(chǎn)成本，從而獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益。近年來(lái)，隨著模具制造行業(yè)的發(fā)展，新興的模具CAD技術(shù)很大程度上實(shí)現(xiàn)了企業(yè)追求提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率,縮短設(shè)計(jì)周期及制造周期,降低生產(chǎn)成本，最大限度地提高模具制造業(yè)的應(yīng)變能力等目標(biāo)。CAD技術(shù)的應(yīng)用越來(lái)越普遍和深入，大大縮短了模具設(shè)計(jì)周期，提高了制模質(zhì)量和復(fù)雜模具的制造能力。雖然我國(guó)模具制造已經(jīng)頗具規(guī)模，模具水平也有很大提高，但設(shè)計(jì)制造水平總體上落后于德、美、日、法、意等工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家。由于在模具精度、壽命、制造周期及生產(chǎn)能力等方面，中國(guó)與國(guó)際水平和發(fā)達(dá)國(guó)家仍有較大差距，因此，每年需要大量進(jìn)口模具。
2、 研究目標(biāo)、內(nèi)容和擬解決的關(guān)鍵問(wèn)題
此次的設(shè)計(jì)任務(wù)是風(fēng)扇固定蓋塑料模具設(shè)計(jì)，首先通過(guò)對(duì)工廠生產(chǎn)出來(lái)的塑料產(chǎn)品進(jìn)行測(cè)繪確定其尺寸、公差、精度，然后通過(guò)查閱資料并結(jié)合生活常識(shí)確定產(chǎn)品塑料原料等設(shè)計(jì)要求，接著得仔細(xì)思考如何才能以最快的速度設(shè)計(jì)出合理、經(jīng)濟(jì)、可行的模具來(lái)，首先應(yīng)考慮CAD/CAE/CAM等技術(shù)如何才能在設(shè)計(jì)中發(fā)揮其主要優(yōu)勢(shì)，因此，我使用了模具設(shè)計(jì)軟件——CAD和Pro/E Wildfire，從最初的零件2D測(cè)繪到3D建模再到后來(lái)的NC數(shù)控編程，都完全依靠CAD和Pro/E Wildfire的各個(gè)模塊，因此設(shè)計(jì)的關(guān)鍵就是CAD和Pro/E Wildfire設(shè)計(jì)軟件在注射模設(shè)計(jì)中的應(yīng)用問(wèn)題，并且由于該零件的尺寸及復(fù)雜程度，使得分模與型腔及型芯的設(shè)計(jì)工作變的尤為關(guān)鍵，為圓滿完成這次設(shè)計(jì)任務(wù)，我對(duì)Pro/E Wildfire設(shè)計(jì)軟件的幾個(gè)常用模塊，特別是零件、曲面、工程圖及模具模塊進(jìn)行了比較深入的學(xué)習(xí)，相信能借助Pro/E Wildfire，使設(shè)計(jì)工作達(dá)到事半功倍的效果。
3、 特色與創(chuàng)新之處
根據(jù)當(dāng)前注射模具的發(fā)展要求，設(shè)計(jì)工作應(yīng)廣泛運(yùn)用CAD等技術(shù)，提高模具精度、延長(zhǎng)模具壽命、降低模具制造成本，提高模具標(biāo)準(zhǔn)化水平和模具標(biāo)準(zhǔn)件的使用率，是設(shè)計(jì)事半功倍。為達(dá)到這一設(shè)計(jì)目標(biāo)，此次設(shè)計(jì)完成了以下工作:由產(chǎn)品的CAD?2D測(cè)繪到3D建模，借助Pro/E Wildfire設(shè)計(jì)軟件創(chuàng)建型腔、鑲件以及其他零件，并自動(dòng)生成所需要的零件工程圖；使用草圖和厚度檢測(cè)，評(píng)估零件；直接參照產(chǎn)品三維模型,創(chuàng)建分模曲面及滑塊，再生成模具型腔組件（動(dòng)模、定模）；此外,還利用PROE的分析功能,進(jìn)行拔模檢測(cè),仿真模具開模順序,計(jì)算填充容積、型腔曲面面積等，其中型腔組件的實(shí)體模關(guān)聯(lián)，并且可用于數(shù)控加工；對(duì)于模架的設(shè)計(jì),利用PROE模座專家EMX來(lái)完成,從標(biāo)準(zhǔn)模架選擇到產(chǎn)品輸出,全部采用3D化設(shè)計(jì),可大大縮短模具設(shè)計(jì)周期。在模具設(shè)計(jì)過(guò)程中，從零件建模到型腔、型芯的設(shè)計(jì)、模架設(shè)計(jì)及模具開模動(dòng)作模擬,直至最后的NC數(shù)控加工指令編程，都充分發(fā)揮了Pro/E Wildfire設(shè)計(jì)軟件的各個(gè)模塊和插件的優(yōu)勢(shì)，基本做到了無(wú)圖紙化設(shè)計(jì)，這樣不但提高了模具的制造精度，而且能縮短設(shè)計(jì)時(shí)間，以確保我在較短的時(shí)間內(nèi)完成設(shè)計(jì)。
4、 擬采取的研究方法、步驟、技術(shù)路線
一. 模具結(jié)構(gòu)形式及注射機(jī)的初步確定
（1）塑件成型工藝的可行性分析
?（2）擬定模具結(jié)構(gòu)形式
（3）注射機(jī)型號(hào)的確定
二.澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
（1）主流道設(shè)計(jì)
（2）分流道設(shè)計(jì)
（3）澆口設(shè)計(jì)
（4）冷料穴設(shè)計(jì)
三.成型零件的設(shè)計(jì)
?（1）成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
（2）成型零件工作尺寸的計(jì)算
（3）模具型腔側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算
四.脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
主要是脫模力的計(jì)算及確定推出機(jī)構(gòu)的類型。
五.側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)
? 主要是根據(jù)塑件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及抽芯距確定側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的類型。
六.模架的確定和標(biāo)準(zhǔn)件的選用
以上設(shè)計(jì)內(nèi)容確定之后，模具的基本結(jié)構(gòu)形式已經(jīng)確定，于是根據(jù)所定內(nèi)容確定模架，選定標(biāo)準(zhǔn)模架的形式、規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)。為縮短制造周期，降低制造成本，應(yīng)盡可能地選用標(biāo)準(zhǔn)件。
七.合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
由于采用標(biāo)準(zhǔn)模架，其本身帶有導(dǎo)向裝置，故無(wú)需另外設(shè)計(jì)。
八.排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
九.溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
十.初繪模具裝配草圖，各部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，協(xié)調(diào)好各零部件之間的裝配關(guān)系，最后完成裝配工作圖
十一.整理和編寫設(shè)計(jì)說(shuō)明書
十二.上交老師進(jìn)行最后檢查修改，進(jìn)行總結(jié)，完成答辨準(zhǔn)備工作
5、 擬使用的主要設(shè)計(jì)、分析軟件及儀器設(shè)備
1.測(cè)繪工具：游標(biāo)卡尺，直尺等
2.繪圖工具：三角板，圓規(guī)等
3.計(jì)算機(jī)：Pro/E軟件，cad軟件等
6、參考文獻(xiàn)
[1]??王敏杰,宋滿倉(cāng). 模具制造技術(shù). 北京：電子工業(yè)出版社，2004
[2] 朱光力，萬(wàn)金保. 塑料模具設(shè)計(jì). 北京：高等職業(yè)教育，2003
[3] 陳志剛. 塑料模具設(shè)計(jì)第2版. 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2009
[4]??葉久新，王群. 塑料成型工藝及模具設(shè)計(jì). 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2007
[5]??塑料模具設(shè)計(jì)手冊(cè)編寫組. 塑料模具設(shè)計(jì)手冊(cè). 北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2003
[6] 伍先明，王群，龐佑霞，張厚安. 塑料模具設(shè)計(jì)指導(dǎo). 北京：國(guó)防工業(yè)出版社，2006
[7]??曾珊琪，丁毅. 模具壽命與失效. 北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2005
[8]??姜玲蓮，謝龍漢. Pro/E Wildfire5產(chǎn)品設(shè)計(jì)及制圖. 北京：清華大學(xué)出版社，2011 [9]??劉小年. AutoCAD計(jì)算機(jī)繪圖基礎(chǔ). 湖南：湖南大學(xué)出版社，2010
[10] 何雪明，吳曉光，王宗才. 機(jī)械CAD/CAM基礎(chǔ). 北京：華中科技大學(xué)出版社，2013
[11] 王永章，杜君文，程國(guó)全. 數(shù)控技術(shù). 北京：高等教育出版社，2011
[12] 大連理工大學(xué)工程圖學(xué)教研室. 機(jī)械制圖. 北京：高等教育出版社，2007
[13] 濮良貴，紀(jì)名剛. 機(jī)械設(shè)計(jì)第8版. 北京：高等教育出版社，2012
4
湖南科技大學(xué)瀟湘學(xué)院本科生畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）
目 錄
第一章 前言 1
第二章 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析 3
2.1產(chǎn)品技術(shù)要求 3
2.1.1產(chǎn)品技術(shù)要求 3
2.1.2 產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖 3
2.2 塑件的工藝分析 4
2.2.1 塑件結(jié)構(gòu)工藝性 4
2.3 塑件材質(zhì)特性 5
2.4 成型工藝性 6
第三章 注射成型機(jī)的選擇與成型腔數(shù)的確定 8
3.1 注射成型機(jī)的選擇 8
3.1.1 估算零件體積和投影面積 8
3.1.2 鎖模力 8
3.1.3 選擇注射機(jī)及注射機(jī)的主要參數(shù) 8
3.2成型腔數(shù)的確定 9
第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 11
4.1 分型面位置的確定 11
4.2 確定型腔數(shù)量及排列方式 12
4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 12
4.3.1 澆口設(shè)計(jì) 13
4.3.2 主流道的設(shè)計(jì) 13
4.4 模具的結(jié)構(gòu)形式 14
4.5 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 15
4.6凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 15
第五章 模具成型零件的工作尺寸計(jì)算 17
第六章 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 20
6.1排氣不良的危害 20
6.2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法 20
第七章 導(dǎo)向與脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 21
7.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用和設(shè)計(jì)原則 21
7.1.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用 21
7.1.2 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 21
7.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 21
7.2.2 導(dǎo)套的設(shè)計(jì) 22
7.3 脫模推出機(jī)構(gòu)的確定 23
7.3.1 脫模力的計(jì)算 23
第八章 冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì) 25
8.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則 25
8.2 冷卻水體積流量 25
8.3 冷卻管道直徑的確定 26
8.4 冷卻回路所需的總表面積 26
8.5 冷卻回路的總長(zhǎng)度 26
8.6 冷卻水道的結(jié)構(gòu) 26
第九章 其它結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì)及校核 28
第十章 脫內(nèi)螺紋機(jī)構(gòu) 30
10.1 脫螺紋機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 30
10.1.1 脫螺紋的形式 30
10.1.2 旋轉(zhuǎn)脫螺紋扭距的計(jì)算 30
10.1.3 對(duì)主流道凝料能否脫出的校核 31
10.1.4 驅(qū)動(dòng)裝置和傳動(dòng)裝置的設(shè)計(jì)和計(jì)算 32
第十一章 結(jié) 論 35
致謝 37
參考文獻(xiàn) 38
附錄1 模具爆炸圖及裝配圖 39
附錄2 數(shù)控編程 41
II
第一章 前言
塑料“PLASTIC”的英文原指可以任意捏壓成各種形狀的材料和可塑原料。在塑料工程中他的定義為：以合成樹脂為基本成分，在一定溫度及其壓力的條件下塑化成型，而且產(chǎn)品能夠保持一定形狀不變的材料。
而在分子材料加工領(lǐng)域中，一些成型的模具用于塑料制品，稱為塑料成形模具，簡(jiǎn)稱塑料模。塑料模優(yōu)化設(shè)計(jì)，是當(dāng)前高分子材料加工領(lǐng)域中的具有重大研究意義。塑料材料、制品設(shè)計(jì)及加工工藝確定后，塑料模設(shè)計(jì)對(duì)制品質(zhì)量與產(chǎn)量，就具有很大的影響。
在近幾年的塑料原件生產(chǎn)中，合理的加工工藝、高效率的注塑設(shè)備和先進(jìn)的模具，被評(píng)定為塑料產(chǎn)品成形技術(shù)中的“三大支柱”。特別是塑料模對(duì)實(shí)現(xiàn)塑件加工工藝中的要求、塑件的使用要求和塑件外觀造型上要求有著不可替代的功用。高效全自動(dòng)化設(shè)備，也只有裝上能自動(dòng)化生產(chǎn)的模具，才能發(fā)揮其應(yīng)有的效能。此外，塑件生產(chǎn)與產(chǎn)品更新均以模具制造和更新為前提。
隨著中國(guó)當(dāng)前的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)的日趨好轉(zhuǎn)，在“實(shí)現(xiàn)中華民族的偉大復(fù)興”口號(hào)的倡引下，中國(guó)的制造業(yè)也日趨蓬勃發(fā)展；而模具技術(shù)已成為衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)水平的重要標(biāo)志之一，模具工業(yè)能促進(jìn)工業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)的發(fā)展和質(zhì)量提高，并能獲得極大的經(jīng)濟(jì)效益，因而引起了各國(guó)的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽(yù)為“進(jìn)入富裕的原動(dòng)力”，德國(guó)則冠之為“金屬加工業(yè)的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”。可見(jiàn)模具工業(yè)在國(guó)民經(jīng)濟(jì)中重要地位。我國(guó)對(duì)模具工業(yè)的發(fā)展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關(guān)于當(dāng)前國(guó)家產(chǎn)業(yè)政策要點(diǎn)的決定》中，就把模具技術(shù)的發(fā)展作為機(jī)械行業(yè)的首要任務(wù)。
近年來(lái)，塑料模具的產(chǎn)量和水平發(fā)展十分迅速，高效率、自動(dòng)化、大型、長(zhǎng)壽命、精密模具在模具產(chǎn)量中所戰(zhàn)比例越來(lái)越大。電視機(jī)、空調(diào)、洗衣機(jī)等家用電器所需的塑料模具基本上可立足于國(guó)內(nèi)生產(chǎn)。重量達(dá)10～20噸的汽車保險(xiǎn)杠和整體儀表板等塑料模具和多達(dá)600腔的塑封模具已可自行生產(chǎn)。在精度方面，塑料尺寸精度可達(dá)IT6-7級(jí)，型面的粗糙度達(dá)到?Ra0.05-0.025μm，塑料模使用壽命達(dá)100萬(wàn)次以上。在塑料模具的設(shè)計(jì)制造中，CAD/CAM技術(shù)得到較快的普及，CAE軟件已經(jīng)在部分廠家應(yīng)用。熱流道技術(shù)得到廣泛應(yīng)用，氣輔注射技術(shù)和高效多色注射技術(shù)也開始成功應(yīng)用。
在模具方面，我國(guó)模具總量雖已位居世界第三，但設(shè)計(jì)制造水平總體上比德、美、日、法、意等發(fā)達(dá)國(guó)家落后許多，模具商品化和標(biāo)準(zhǔn)化程度比國(guó)際水平低許多。在模具價(jià)格方面，我國(guó)比發(fā)達(dá)國(guó)家低許多，約為發(fā)達(dá)國(guó)家的1/3～1/5，工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家將模具向我國(guó)轉(zhuǎn)移的趨勢(shì)進(jìn)一步明朗化。
我國(guó)塑料模的發(fā)展迅速。塑料模的設(shè)計(jì)、制造技術(shù)、CAD技術(shù)、CAPP技術(shù)，已有相當(dāng)規(guī)模的確開發(fā)和應(yīng)用。在設(shè)計(jì)技術(shù)和制造技術(shù)上與發(fā)達(dá)國(guó)家和地區(qū)差距較大，在模具材料方面，專用塑料模具鋼品種少、規(guī)格不全質(zhì)量尚不穩(wěn)定。模具標(biāo)準(zhǔn)化程度不高，系列化商品化尚待規(guī)?；籆AD、CAE、Flow Cool軟件等應(yīng)用比例不高；獨(dú)立的模具工廠少；專業(yè)與柔性化相結(jié)合尚無(wú)規(guī)劃；企業(yè)大而全居多，多屬勞動(dòng)密集型企業(yè)。因此努力提高模具設(shè)計(jì)與制造水平，提高國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)能力，是刻不容緩的。
未來(lái)的發(fā)展趨勢(shì)和方向主要可歸納為以下幾點(diǎn)：
（1）CAD/CAM/CAE技術(shù)將全面推廣；
（2）快速原型制造（RPM）、高銑削加工、熱流道技術(shù)、氣體輔助注射技術(shù)、高壓注射成型及相關(guān)技術(shù)將得到更好的發(fā)展；
（3）開發(fā)新的模具材料，如采用粉末冶金及噴射成型工藝制作出硬制合金、陶瓷及復(fù)合材料；
（4）模具表面強(qiáng)化熱處理新技術(shù)應(yīng)用，如我國(guó)研制的PMS鏡面塑料模具，就是在低級(jí)材料中加入Ni、Cr、Al、Cu、Ti等合金元素后，經(jīng)過(guò)毛坯淬火與回火處理，使其硬度≤30HRC，然后加工成型，再進(jìn)行時(shí)效處理，使模具硬度上升到40～50HRC，從而大大提高了模具的使用壽命。
本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的主要任務(wù)是對(duì)風(fēng)扇固定蓋模具的設(shè)計(jì)，也就是設(shè)計(jì)一副注塑模具來(lái)生產(chǎn)風(fēng)扇固定蓋的塑件產(chǎn)品，以實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化提高產(chǎn)量。該課題從產(chǎn)品結(jié)構(gòu)工藝性，具體模具結(jié)構(gòu)出發(fā)，對(duì)模具的澆注系統(tǒng)、模具成型部分的結(jié)構(gòu)、頂出系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、注塑機(jī)的選擇及有關(guān)參數(shù)的校核、都有詳細(xì)的設(shè)計(jì)，同時(shí)并簡(jiǎn)單的編制了模具的加工工藝。通過(guò)模具設(shè)計(jì)表明該模具能達(dá)到風(fēng)扇固定蓋的質(zhì)量和加工工藝要求。
針對(duì)風(fēng)扇固定蓋的具體結(jié)構(gòu)，通過(guò)此次設(shè)計(jì)，使我對(duì)模具的設(shè)計(jì)有了較深的認(rèn)識(shí)。同時(shí)，在設(shè)計(jì)過(guò)程中，通過(guò)查閱大量資料、手冊(cè)、標(biāo)準(zhǔn)、期刊等，結(jié)合教材上的知識(shí)也對(duì)注塑模具的組成結(jié)構(gòu)（成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部分、推出機(jī)構(gòu)、排氣系統(tǒng)、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)）有了系統(tǒng)的認(rèn)識(shí)，拓寬了視野，豐富了知識(shí)，為將來(lái)獨(dú)立完成模具設(shè)計(jì)積累了一定的經(jīng)驗(yàn)。在設(shè)計(jì)中除使用傳統(tǒng)方法外，同時(shí)引用了CAD、CAE等技術(shù)，在提高工作效率的目的同時(shí)也提高了自己在軟件方面的技能。在一次性注射器推筒模具設(shè)計(jì)過(guò)程中，主要應(yīng)用UG進(jìn)行了產(chǎn)品3D結(jié)構(gòu)的繪制；包括分形面、澆注系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)等的設(shè)計(jì)；應(yīng)用AutoCAD是最常用的工程制圖軟件，由3D軟件生成的工程圖紙不規(guī)范，所以后期需要導(dǎo)入AutoCAD進(jìn)行完善。
本說(shuō)明書為風(fēng)扇固定蓋注塑模具設(shè)計(jì)說(shuō)明書，是根據(jù)文獻(xiàn)[3]上的設(shè)計(jì)過(guò)程及相關(guān)工藝編寫的。編寫本說(shuō)明書時(shí)，力求符合設(shè)計(jì)步驟，詳細(xì)說(shuō)明了塑料注射模具設(shè)計(jì)方法，以及各種參數(shù)的具體計(jì)算方法。本說(shuō)明書在編寫過(guò)程中，得到老師和同學(xué)的大力支持和熱情幫助，在此謹(jǐn)表謝意。由于本人設(shè)計(jì)水平有限，在設(shè)計(jì)過(guò)程中難免有錯(cuò)誤之處，敬請(qǐng)各位老師批評(píng)指正。
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第二章 產(chǎn)品技術(shù)要求和工藝分析
2.1產(chǎn)品技術(shù)要求
2.1.1產(chǎn)品技術(shù)要求
塑料零件的材料為HDPE塑料（高密度聚乙烯），生產(chǎn)量較大，屬于中大批量生產(chǎn)。表面要求無(wú)痕，表面粗糙度Ra3.2。未注倒角R0.5，未注尺寸公差取MT5級(jí)精度?？筛鶕?jù)文獻(xiàn)[4]表2-3常用材料模塑件公差等級(jí)和使用（GB/T14486-1993）、表2-4模塑件尺寸公差表（GB/T14486-1993）獲得。
2.1.2 產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖
圖2.1 產(chǎn)品3D圖
圖2.2 產(chǎn)品2D圖
2.2 塑件的工藝分析
2.2.1 塑件結(jié)構(gòu)工藝性
風(fēng)扇固定蓋見(jiàn)產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖，材料為HDPE，屬于圓柱件，整體尺寸D70mm×17mm，在蓋的底部有螺紋結(jié)構(gòu)。要求表面光滑，無(wú)飛邊。風(fēng)扇固定蓋的結(jié)構(gòu)類似于普通的注射模，使用方法也大致相同，但是為了提高生產(chǎn)效率，模具采用自動(dòng)脫螺紋機(jī)構(gòu)。
2.2.2 塑件成型工藝性要求
1. 該塑件尺寸較小，要求塑件表面精度等級(jí)較高，其表面要求光潔美觀，其工作面成型時(shí)不允許有澆口、頂桿痕跡，開模時(shí)要求不被定模型芯拉裂或者拉變形。所以采用的澆口形式要保證其表面精度。
2. 該塑件為大批量生產(chǎn)。為了加工和熱處理，降低成本，該塑件采用活動(dòng)鑲件的結(jié)構(gòu)，簡(jiǎn)化結(jié)構(gòu)，降低模具的成本。
3. 為了提高生產(chǎn)效率，模具采用自動(dòng)脫螺紋機(jī)構(gòu)
2.3 塑件材質(zhì)特性
此風(fēng)扇固定蓋是采用 HDPE塑料（既高密度聚乙烯）注塑成的。查閱文獻(xiàn)[5]可知：
HDPE（高密度聚乙烯系塑料）是指大分子鏈中包括苯乙烯基的一類塑料，包括苯乙烯及其共聚物，具體品種包括普通高密度聚乙烯（GHDPES）、高抗沖高密度聚乙烯（HIHDPE）、可發(fā)性高密度聚乙烯（EHDPE）和茂金屬高密度聚乙烯（SHDPE）等。HDPE以乙烯為主要原料，丙烯、1-丁烯、己烯為共聚體，在催化劑的作用下，采用淤漿聚合或氣相聚合工藝，所得到的聚合物經(jīng)閃蒸、分離、干燥、造粒等工序，獲得顆粒均勻的成品。包括諸如片材擠塑、薄膜擠出、管材或型材擠塑，吹塑、注塑和滾塑。HDPE適合熱塑性成型加工的各種成型工藝，成型加工性好，如注塑，擠塑，吹塑，旋轉(zhuǎn)成型，涂覆、發(fā)泡工藝、熱成型、熱封焊、熱焊接等。高密度聚乙烯為無(wú)毒，無(wú)味，無(wú)臭的白色顆粒，它具有良好的耐熱性和耐寒性，化學(xué)穩(wěn)定性好，還具有較高的剛性和韌性，機(jī)械強(qiáng)度好，耐酸堿，耐有機(jī)溶劑，電絕緣性優(yōu)良，低溫時(shí)，仍能保持一定的韌性。表面硬度，拉伸強(qiáng)度，剛性等機(jī)械強(qiáng)度都高于LDPE，接近于PP，比PP韌。
HDPE塑料（高密度聚乙烯）
英文名稱:HDPE
密度：0.95g/cm3
成型收縮率：1.2-4.0%
成型溫度：170-250℃
HDPE最通常的生產(chǎn)方法是通過(guò)淤漿或氣相加工法，也有少數(shù)用溶液相加工生產(chǎn)。所有這些加工過(guò)程都是由乙烯單體、a-烯烴單體、催化劑體系（可能是不止一種化合物）和各種類型的烴類稀釋劑參與的放熱反應(yīng)。氫氣和一些催化劑用來(lái)控制分子量。淤漿反應(yīng)器一般為攪拌釜或是一種更常用的大型環(huán)形反應(yīng)器，在其中料漿可以循環(huán)攪拌。當(dāng)乙烯和共聚單體（根據(jù)需要）和催化劑一接觸，就會(huì)形成聚 乙烯顆粒。除去稀釋劑后，聚乙烯顆?；蚍哿１桓稍锊磩┝考尤胩砑觿?，就生產(chǎn)出粒料。帶有雙螺桿擠出機(jī)的大型反應(yīng)器的現(xiàn)代化生產(chǎn)線，可每小時(shí)生產(chǎn)PE40000磅以上。新的催化劑的開發(fā)為改進(jìn)新等級(jí)HDPE的性能作出貢獻(xiàn)。兩種最常用的催化劑種類是菲利浦的鉻氧化物為基礎(chǔ)的催化劑和鈦化合物一烷基鋁催化劑。菲利浦型催化劑生產(chǎn)的HDPE有 中寬度分子量分布；鈦一烷基鋁催化劑 生產(chǎn)的分子量分布窄。用復(fù)式反應(yīng)器生產(chǎn)窄MDW的聚合物所用催化劑也可用 于生產(chǎn)寬MDW品級(jí)。舉例來(lái)說(shuō)，生產(chǎn)顯著不同分子量產(chǎn) 品的兩個(gè)串聯(lián)反應(yīng)器可以生產(chǎn)出雙峰分子量聚合物，這種聚合物具有全寬域的分子量分布。
塑件自模具中取出冷卻到室溫后，發(fā)生尺寸收縮這種性能稱為收縮性。由于收縮不僅是樹脂本身的熱脹冷縮，而且還與各成形因素有關(guān)，所以成形后塑件的收縮應(yīng)稱為成形收縮。
成形收縮的形式主要表現(xiàn)在下列幾方面：
（1）塑件的線尺寸收縮由于熱脹冷縮，塑件脫模時(shí)的彈性恢復(fù)、塑性變形等原因?qū)е滤芗撃＠鋮s到室溫后其尺寸縮小，為此型腔設(shè)計(jì)時(shí)必須考慮予以補(bǔ)償。
（2）收縮方向性成形時(shí)分子按方向排列，使塑件呈現(xiàn)各向異性，沿料流方向（即平行方向）則收縮大、強(qiáng)度高，與料流直角方向（即垂直方向）則收縮小、強(qiáng)度低。另外，成形時(shí)由于塑件各部位密度及填料分布不勻，故使收縮也不勻。產(chǎn)生收縮差使塑件易發(fā)生翹曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成形時(shí)則方向性更為明顯。因此，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)考慮收縮方向性按塑件形狀、流料方向選取收縮率為宜。
（3）后收縮塑件成形時(shí)，由于受成形壓力、剪切應(yīng)力、各向異性、密度不勻、填料分布不勻、模溫不勻、硬化不勻、塑性變形等因素的影響，引起一系列應(yīng)力的作用，在粘流態(tài)時(shí)不能全部消失，故塑件在應(yīng)力狀態(tài)下成形時(shí)存在殘余應(yīng)力。當(dāng)脫模后由于應(yīng)力趨向平衡及貯存條件的影響，使殘余應(yīng)力發(fā)生變化而使塑件發(fā)生再收縮稱為后收縮。一般塑件在脫模后10小時(shí)內(nèi)變化最大，24小時(shí)后基本定型，但最后穩(wěn)定要經(jīng)30-60天。通常熱塑性塑料的后收縮比熱固性大，擠塑及注射成形的比壓塑成形的大。
（4）后處理收縮有時(shí)塑件按性能及工藝要求，成形后需進(jìn)行熱處理，處理后也會(huì)導(dǎo)致塑件尺寸發(fā)生變化。故模具設(shè)計(jì)時(shí)對(duì)高精度塑件則應(yīng)考慮后收縮及后處理收縮的誤差并予以補(bǔ)償。
影響收縮率變化的因素在實(shí)際成形時(shí)不僅不同品種塑料其收縮率各不相同，而且不同批的同品種塑料或同 一塑件的不同部位其收縮值也經(jīng)常不同，影響收縮率變化的主要因素有如下幾個(gè)方面。
（1）塑料品種各種塑料都有其各自的收縮范圍，同種類塑料由于填料、分子量及配比等不同，則其收縮率及各向異性也不同。
（2）塑件特性塑件的形狀、尺寸、壁厚、有無(wú)嵌件，嵌件數(shù)量及布局對(duì)收縮率大小也有很大影響。
（3）模具結(jié)構(gòu)模具的分型面及加壓方向，澆注系統(tǒng)的形式，布局及尺寸對(duì)收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成形時(shí)更為明顯。
（4）成形工藝 擠塑、注射成形工藝一般收縮率較大，方向性明顯。預(yù)熱情況、成形溫度、成形壓力、保持時(shí)間、填裝料形式及硬化均勻性對(duì)收縮率及方向性都有影響。
2.4 成型工藝性
1. 無(wú)定形料，吸濕小，不須充分干燥，不易分解，但熱膨脹系數(shù)大，易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力.流動(dòng)性較好，可用螺桿或柱塞式注射機(jī)成型。
2. 宜用高料溫，高模溫，低注射壓力，延長(zhǎng)注射時(shí)間有利于降低內(nèi)應(yīng)力，防止縮孔變形。
3. 可用各種形式澆口，澆口與塑件圓弧連接，以免去處澆口時(shí)損壞塑件.脫模斜度大，頂出均勻.塑件壁厚均勻，最好不帶鑲件，如有鑲件應(yīng)預(yù)熱。
HDPE有數(shù)不清的應(yīng)用，被廣泛應(yīng)用于用于擠出包裝薄膜，繩索，編織袋，漁網(wǎng)，水管；注塑低檔日用品及外殼，非承載荷構(gòu)件，膠箱，周轉(zhuǎn)箱；擠出吹塑容器，中空制品，瓶子。
表2.4.1 HDPE注射成形的工藝參數(shù)
注射機(jī)類型
螺桿轉(zhuǎn)速/（r/min）
噴嘴
料筒溫度℃
模具溫度
注射壓力/Mpa
保壓壓力/Mpa
注射時(shí)間/s
保壓時(shí)間/s
冷卻時(shí)間/s
成形周期/s
形式
溫度℃
前段
中段
后段
螺桿式
30～60
直通式
170～190
180～200
200～220
160～170
40～80
70～120
50～60
0～5
20～60
15～50
40～120
柱塞式
－
直通式
170～190
180～200
190～220
150～170
50～70
70～100
40～50
0～5
15～60
15～50
40～120
第三章 注射成型機(jī)的選擇與成型腔數(shù)的確定
3.1 注射成型機(jī)的選擇
3.1.1 估算零件體積和投影面積
用UG建模分析可知塑件的體積為：V=15.1cm3，塑件單個(gè)投影面積為A=3851mm3，由于此模具澆注系統(tǒng)澆口形式采用側(cè)澆口，其澆注系統(tǒng)凝料較小，澆注系統(tǒng)的體積為V澆=2.4cm3，投影面積為A澆=150mm2，根據(jù)塑件參數(shù)及實(shí)際經(jīng)驗(yàn)，初步采用的是一模二腔，則：
V總=2×V塑 +V澆
=2×15.1+2.4
=32.6cm3
3.1.2 鎖模力
計(jì)算其所需鎖模力為：
F鎖=A·P型
=（2×3851+150）×30Mp/1000
=235KN
式中： N——型腔的平均計(jì)算壓力，選用參見(jiàn)下表3.1.1
表3.1.1常用塑料注射成型時(shí)型腔平均壓力
塑件特點(diǎn)
P型
舉例
易成型塑件
25
PP、PS等壁厚均勻的日用品
一般塑件
30
在模溫較高的情況下，成型薄壁類
中等粘度塑件及有精度要求的塑件
35
ABS、POM等有精度要求的零件
高粘度塑件及高精度、難充模塑件
40
高精度的機(jī)械零件
3.1.3 選擇注射機(jī)及注射機(jī)的主要參數(shù)
由此考慮塑件大批量生產(chǎn)，以及以上的從溫度、壓力、時(shí)間方面考慮，查表得：初步選用注射機(jī)SZ-160/100。
表3.1.2 部分國(guó)產(chǎn)SZ系列注射機(jī)主要參數(shù)
項(xiàng)目
單位
SZ-100/80
SZ-160/100
SZ-200/120
螺桿直徑
mm
35
40
42
理論注射量
cm3
100
160
200
注射壓力
MPa
170
150
150
注射速效率
g/s
95
105
120
塑化能力
kg/h
40
45
70
鎖模力
kg
1000
1000
1200
拉桿間距(H×V)
(mm×mm)
345×345
345×345
355×385
模板行程
mm
325
325
305
模具最下厚度
mm
200
200
230
模具最大厚度
mm
300
300
400
定位孔直徑
mm
100
100
125
定位孔深度
mm
10
10
15
噴嘴伸出量
mm
20
20
20
噴嘴球半徑
mm
15
15
15
頂出行程
mm
100
100
90
頂出力
KN
15
15
22
機(jī)器質(zhì)量
t
4
4
403
外形尺寸/(L×W×H)
m×m×m
4.4×1.5×1.8
4.4×1.5×1.9
4.0×1.4×1.9
3.2成型腔數(shù)的確定
以機(jī)床的注射能力為基礎(chǔ)，每次注射量不超過(guò)注射機(jī)最大注射量的80%計(jì)算：
=(121.6-2.28)/14.345=8.3
式中： K——注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8
N——型腔數(shù)
G——注射機(jī)允許的最大注射量（g或cm3）
——澆注系統(tǒng)的重量（g）
——塑件重量（g）
因?yàn)?，N=8.3>2，根據(jù)具體情況分析，以及自動(dòng)脫內(nèi)螺紋機(jī)構(gòu)，此模具型腔選一模二腔較為合理。
第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
4.1 分型面位置的確定
分型面就是指分開一個(gè)模具取出成型塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)其需要可能有一個(gè)或兩個(gè)以上的分型面，分型面可以垂直于合模的方向，也可以與合模方向平行或者傾斜
如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則[4]：
1. 符合塑件脫模基本要求，保證塑料制品能夠脫出，分型面位置應(yīng)設(shè)在塑件脫模方向最大的投影邊緣。
這是一個(gè)首要原則，因?yàn)槲覀冊(cè)O(shè)置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個(gè)原則，分型面應(yīng)首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個(gè)平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個(gè)廓形應(yīng)呈縮小趨勢(shì)，不應(yīng)有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。
2. 確保塑件能夠留在動(dòng)模一側(cè)，有利于推出塑件。
3. 分型線不影響塑件的外觀，即分型面應(yīng)盡量不破壞塑件光滑的外表面。
4. 盡量避免形成側(cè)向抽芯，若需要滑塊成型，滑塊力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，避免定?；瑝K
塑料注射模具，應(yīng)盡可能避免采用側(cè)向抽芯，因?yàn)閭?cè)向抽芯模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時(shí)耗財(cái)，制造成本顯著增加，故在萬(wàn)不得己的情況下才能使用。
5. 有利于模具加工。
分型面精度是整個(gè)模具精度的重要部分，力求平面度和動(dòng)、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應(yīng)是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。
6. 使側(cè)向抽芯盡量短。
抽芯越短，斜抽移動(dòng)的距離越短，一方面能減少動(dòng)、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度。
7. 滿足模具鎖緊要求。
8. 合理安排澆注系統(tǒng)，有利于排氣。
對(duì)中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分型面時(shí)應(yīng)有利于排氣。按此原則，分型面應(yīng)設(shè)在注射時(shí)熔融塑料最后到達(dá)的位置，而且不把型腔封閉。綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術(shù)要求，模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單制造容易。當(dāng)選定一個(gè)分型面方案后，可能會(huì)存在某些缺點(diǎn)，再針對(duì)存在的問(wèn)題采取其他措施彌補(bǔ)，以選擇接近理想的分型面。
本零件的分型面在零件的最大輪廓面上，如圖4—1—1:
圖4.1.1 分型方案
4.2 確定型腔數(shù)量及排列方式
表4.2.1 單型腔、多型腔的優(yōu)缺點(diǎn)及適用范圍
類型
優(yōu)點(diǎn)
缺點(diǎn)
適用范圍
單型腔模具
塑件的精度高；工藝參數(shù)易于控制；模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單；模具制造成本低，周期短。
塑料成形的生產(chǎn)率低，塑件的成本高。
塑件較大，精度要求較高或者小批量及試生產(chǎn)。
多型腔模具
塑料成形的生產(chǎn)率高，塑件的成本低。
塑件的精度低；工藝參數(shù)難以控制；模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜；模具制造成本高，周期長(zhǎng)。
大批量、長(zhǎng)期生產(chǎn)的小型塑件。
當(dāng)塑件分型面確定之后，就需要考慮是采用單型腔還是多型腔模。由表2可以看出多型腔的適用于大批量生產(chǎn)，因此采用一模二腔，平衡分布。設(shè)計(jì)流道時(shí)，充分考慮了流動(dòng)的平衡。
4.3 澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
澆注系統(tǒng)可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)控制著塑件成型過(guò)程中充模和補(bǔ)料兩個(gè)重要階段，對(duì)塑件質(zhì)量關(guān)系極大。澆注系統(tǒng)是指從注塑機(jī)噴嘴進(jìn)入模具開始，到型腔入口為止的那一段流道。其作用是使熔體塑料能夠平穩(wěn)并且有序的填充到型腔中，以或得輪廓清晰，內(nèi)部組織致密的塑件。普通模具的澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口、冷料穴幾部分組成。
4.3.1 澆口設(shè)計(jì)
澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、潛伏澆口、潛伏式澆口、護(hù)耳澆口、直澆口等。由HDPE的成型工藝性可知：成形收縮范圍及收縮率大，易發(fā)生縮孔、凹痕、變形，方向性強(qiáng)；流動(dòng)性極好，易于成形；熱容量大，注射成形模具必須設(shè)計(jì)能充分進(jìn)行冷卻回路，注意控制成形溫度。料溫低時(shí)方向性明顯，尤其是低溫、高壓時(shí)更明顯。聚丙烯成形的適宜模溫為80℃左右，不可低于50℃，否則會(huì)造成成形塑件表面光澤差或產(chǎn)生熔接痕等缺陷。溫度過(guò)高會(huì)產(chǎn)生翹曲和變形。
根據(jù)分析、HDPE的成型工藝性、產(chǎn)品對(duì)外觀的要求、產(chǎn)品的形狀結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和模具的優(yōu)化，但根據(jù)2.2模具確定為一模二腔，采用在滑塊分型面上的側(cè)澆口，位置在塑件翼狀結(jié)構(gòu)的兩側(cè)。設(shè)計(jì)流道時(shí)，充分考慮了流動(dòng)的平衡。在定模座板上設(shè)計(jì)有拉料機(jī)構(gòu)，開模時(shí)，流道凝料會(huì)從澆口套和定模板中被拉出，與塑件一起留在動(dòng)模一側(cè)，待脫模時(shí)與塑件一起脫出。
圖3.1.1 澆口設(shè)計(jì)
4.3.2 主流道的設(shè)計(jì)
注意事項(xiàng)：
1．定位圈須沉入模胚５ｍｍ，以支承模具部分重量。
2．定位圈高出模胚１０ｍｍ，以作啤塑時(shí)模具裝入注塑機(jī)定位之用。
3．定位圈直徑通常作直徑９９.８mm，比注塑機(jī)裝置孔直徑１００?。?２ｍｍ，方便裝模。
4．澆口套通常做成直徑10-20mm。
5．澆口套配注塑機(jī)射嘴Ｒ比射嘴端部Ｒ大２ ~３ｍｍ。
主流道與噴嘴的接觸處多作成半球形的凹坑。二者應(yīng)嚴(yán)密接觸以避免高壓塑料的溢出，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大1-2mm；主流道小端直徑應(yīng)比噴嘴孔直徑約0.5-1mm，常取Ф4-8mm，視制品大小及補(bǔ)料要求決定。大端直徑應(yīng)比分流道深度大1.5mm以上，其錐角不宜過(guò)大，一般取1°～2°，本次設(shè)計(jì)取2°。
圖4.3.1 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)
4.4 模具的結(jié)構(gòu)形式
模具結(jié)構(gòu)為單分型面注射模，如圖4.4.1所示：
圖4.4.1 單分型面注射模模具結(jié)構(gòu)
4.5 凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
凹模用于成型塑件的外表面，又稱為陰模、型腔。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、組合式和鑲嵌式4種。總體上說(shuō)，整體是強(qiáng)度、剛度好，但不適于復(fù)雜的型腔。鑲嵌式采用組合的模具結(jié)構(gòu)，是復(fù)雜型腔加工相對(duì)容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。
由于該模具結(jié)構(gòu)一般，凹模板加工量不大，所以凹模板采用鑲嵌式。這種形式的凹模形狀、尺寸一致性好，更換方便。
4.6凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)
凸模用于成型塑件的內(nèi)表面，又稱型芯、陽(yáng)模。凸模按結(jié)構(gòu)分為整體式和組合式兩類。由于凸模的加工相對(duì)凹模容易，所以大多數(shù)的凸模是整體式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一體。由于該設(shè)計(jì)中需要成型兩種表面結(jié)構(gòu)，設(shè)計(jì)有兩個(gè)型芯，此因該凸模設(shè)計(jì)成組合式。如圖4.6.1：
圖4.6.1 組合式凸模
第五章模具成型零件的工作尺寸計(jì)算
工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關(guān)尺寸，主要包括：凹模、凸模的徑向尺寸（含長(zhǎng)、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質(zhì)量，模具設(shè)計(jì)時(shí)必須根據(jù)塑件的尺寸與精度等級(jí)確定相應(yīng)的成型零部件工作尺寸與精度。其中影響模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下幾個(gè)方面：
1. 成形收縮率：在實(shí)際工作中，成形收縮率的波動(dòng)很大，從而引起塑件尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為
=(Smax-Smin)Ls （5.1）
式中： ----為塑件縮波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差（mm）；
Smax----為塑料的最大收縮率（%）；
Smin----為塑料的最小收縮率（%）；
----為塑件尺寸（mm）。
一般情況下，由收縮率波動(dòng)而引起的塑件尺寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內(nèi)。
2. 模具成形零件的制造誤差：實(shí)踐證明，如果模具的成形零件的制造誤差在IT7～I(xiàn)T8級(jí)之間，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。
3. 零件的磨損：模具在使用過(guò)程中，由于種種原因會(huì)對(duì)型腔和型芯造成磨損，對(duì)于中小型塑件，模具的成形零件最大磨損應(yīng)取塑件公差的1/6，而大型零件，應(yīng)在1/6之下。
4. 模具的配合間隙的誤差：模具的成形零件由于配合間隙的變化，會(huì)引起塑件的尺寸變化。模具的配合間隙誤差不應(yīng)該影響成形零件的尺寸精度和位置精度。
綜上所述，在模具型腔與型芯的設(shè)計(jì)中，應(yīng)綜合考慮各種影響成形零件尺寸的因素，在設(shè)計(jì)時(shí)進(jìn)行有效的補(bǔ)償。由于影響因素很不穩(wěn)定，補(bǔ)償值應(yīng)在試模后進(jìn)行逐步修訂。
通常凹模、凸模組成的模腔工作尺寸簡(jiǎn)化后的計(jì)算方法有平均收縮率法和公差帶法兩種。其中平均收縮率法以平均概念進(jìn)行計(jì)算，從收縮率的定義出發(fā)，按塑件收縮率、成形零件制造公差、磨損量都為平均值的計(jì)算，公式如以下：
1. 凹模的內(nèi)形尺寸：
（5.2）
式中： ——凹模徑向尺寸（mm）;
——塑件徑向基本尺寸（mm）；
Scp——塑件的平均收縮率（%）；
x——隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.5~0.8之間；
——塑件公差值（mm）;
——凹模制造公差（mm）,約等于（1/3~1/6）。
Δs為塑件公差，查表知HDPE塑件精度等級(jí)取5級(jí)；塑件基本尺寸在14~18mm公差取0.38mm；在18~24mm范圍內(nèi)取0.44mm，在30~40mm范圍內(nèi)取0.56mm塑件基本尺寸在40~50范圍內(nèi)其公差取0.64mm,在50~65mm范圍內(nèi)取0.74mm,在65~85范圍內(nèi)取0.86mm。
所以型腔尺寸如下：
L1=[70×(1+0.026)-0.8+0.86]+0.21=mm
型腔深度的尺寸計(jì)算：
（5.3）
式中： ——凹模的深度尺寸（mm）;
——塑件的高度基本尺寸（mm）
mm
2. 凸模的外形尺寸計(jì)算：
L凸=[(1+Scp)+ ]- （5.4）
式中： L凸——型芯徑向尺寸（mm）；
——塑件徑向基本尺寸（mm）；
——型芯制造公差（mm）。
所以型芯的尺寸如下：
L2=[66×(1+0.026)+0.6×0.86]-0.21=66.180-0.21mm
型芯的深度尺寸計(jì)算：
H凸=[H塑（1+Scp）+]- （5.5）
式中： x——一般在0.5~0.7之間；
H凸——型芯高度尺寸（mm）;
H塑——塑件深度尺寸（mm）
mm
mm
H2、H3是成型塑件的高度，即塑件的實(shí)際內(nèi)形高度尺寸，并非凸模的整體高度。
第六章排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)
在注射成型過(guò)程中，模具內(nèi)部除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生氣體和水分蒸發(fā)成水蒸氣。從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時(shí)，必須置換出型腔內(nèi)空氣和從物料中逸出的揮發(fā)性氣體。排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)相當(dāng)重要。
6.1排氣不良的危害
1. 增加熔體充模流動(dòng)的阻力，是型腔充不滿；
2. 在制品上呈現(xiàn)明顯可見(jiàn)的熔接縫，其力學(xué)性能降低；
3. 滯留氣體時(shí)塑件產(chǎn)生質(zhì)量缺陷；
4. 型腔內(nèi)氣體受到壓縮后產(chǎn)生瞬時(shí)局部高溫，使塑料熔體分解；
5. 由于排氣不良，降低了充模速度。
6.2 排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法
1. 利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關(guān)；
2. 對(duì)于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣；
3. 利用頂桿與孔的配合間隙排氣；
4. 利用球狀合金顆粒燒結(jié)塊滲導(dǎo)排氣；
5. 在熔合縫位置開設(shè)冷料穴
本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡(jiǎn)單型腔，可利用推桿、活動(dòng)型芯以及雙支點(diǎn)的固定型芯端部與模板的配合間隙進(jìn)行排氣，這里不再單獨(dú)設(shè)計(jì)排氣槽。
第七章導(dǎo)向與脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
7.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用和設(shè)計(jì)原則
7.1.1 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的作用
導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證塑料注射模具的動(dòng)模與定模合模時(shí)正確定位和導(dǎo)向的重要零件，通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向，主要零件包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套。其具體作用有：
1. 定位作用
2. 導(dǎo)向作用
3. 承載作用
4. 保持運(yùn)動(dòng)平穩(wěn)作用
5. 錐面定位機(jī)構(gòu)作用
7.1.2 導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則
1. 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）應(yīng)對(duì)稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具強(qiáng)度和防止模板發(fā)生變形；
2. 導(dǎo)柱（導(dǎo)套）的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸選定，并應(yīng)保證有足夠的抗彎強(qiáng)度；
3. 導(dǎo)柱固定端的直徑和導(dǎo)套的外徑應(yīng)盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度要求；
4. 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨性；
5. 為了便于塑料制品脫模，導(dǎo)柱最好裝在定模板上，但有時(shí)也要裝在定模板上，這就要根據(jù)具體情況而定。
7.2 導(dǎo)柱、導(dǎo)套的設(shè)計(jì)
導(dǎo)柱導(dǎo)向是指導(dǎo)柱與導(dǎo)套（導(dǎo)向孔）采用間隙配合使導(dǎo)柱在導(dǎo)套（導(dǎo)向孔）內(nèi)滑動(dòng)，配合間隙一般采用H7/h6級(jí)配合。
7.2.1導(dǎo)柱的設(shè)計(jì)
導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式有兩種：一種為單節(jié)式導(dǎo)柱，另一種為臺(tái)階式導(dǎo)柱。小型模具采用單節(jié)式導(dǎo)柱，大型模具采用臺(tái)階式導(dǎo)柱。
在導(dǎo)柱的工作部分上開設(shè)油槽，可以改善導(dǎo)向條件，減少摩擦,故導(dǎo)柱采用加油槽的階梯式導(dǎo)柱
其示意如圖7.2.1：
圖7.2.1 導(dǎo)柱
7.2.2 導(dǎo)套的設(shè)計(jì)
由于導(dǎo)柱已選定，由塑料模具設(shè)計(jì)與制造可查得與之相配的導(dǎo)套. 其示意圖如下：
圖7.2.2 導(dǎo)套
7.2.3 導(dǎo)向孔的總體布局
導(dǎo)向零件應(yīng)合理地均勻分布在模具的四周圍或靠近邊緣的部位，其中心距模具邊緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強(qiáng)度，防止壓入導(dǎo)柱和導(dǎo)套后發(fā)生變形。根據(jù)手冊(cè)推薦值選定的導(dǎo)柱分布情況如下圖7.2.3所示：
圖7.2.3 導(dǎo)向孔總體布局
7.3 脫模推出機(jī)構(gòu)的確定
本模具采用的為一次頂出脫模機(jī)構(gòu)，它包括常見(jiàn)的推桿、推管、推板、推塊或活動(dòng)鑲塊等脫模機(jī)構(gòu)。該機(jī)構(gòu)是最常用的頂出方式。即塑件在頂出機(jī)構(gòu)的作用下，通過(guò)一次動(dòng)作即可頂出。基于以上原則，該模具的脫模零部件設(shè)在動(dòng)模上，選擇推桿頂出形式。
7.3.1 脫模力的計(jì)算
因?yàn)棣?r/t=35>10，所以此處視為薄壁圓筒塑件，根據(jù)下列公式即可計(jì)算出脫模力。
F= （7.1）
式中： E——塑料的彈性模量（MPa）；
S——塑料成型的平均收縮率（%）；
t——塑件的壁厚（mm）;
L——被包型芯長(zhǎng)度（mm）;
——塑料的泊松比；
——脫模斜度；
f——塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)；
查文獻(xiàn)[4]表4-24取得各數(shù)據(jù)代入公式（7—1）計(jì)算得脫模力
F=
=6.31KN
7.3.3推出機(jī)構(gòu)
零件由于有內(nèi)螺紋，采用自動(dòng)脫模結(jié)構(gòu)，所以采用馬達(dá)在外圍轉(zhuǎn)動(dòng)鏈條，鏈條帶動(dòng)模具上的齒輪與軸轉(zhuǎn)動(dòng)，軸與動(dòng)模芯相接，固帶動(dòng)動(dòng)模芯旋轉(zhuǎn)，推板通過(guò)彈簧彈起，頂出蓋零件以及澆注系統(tǒng)凝料，以達(dá)到脫模。
第八章冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)
塑料在成型過(guò)程中，模具溫度會(huì)直接影響到塑料的充模、定型、成型周期和塑件質(zhì)量。模具溫度過(guò)高，成型收縮大，脫模后塑件變形率大，而且還容易造成溢料和粘模；溫度過(guò)低，則熔體流動(dòng)性差，塑件輪廓不清晰，表面會(huì)產(chǎn)生明顯的銀絲或流紋等缺陷。當(dāng)模溫不均勻時(shí)，型芯和型腔溫差過(guò)大，塑件收縮不均勻，導(dǎo)致塑件翹曲變形，會(huì)影響塑件的形狀和尺寸精度。通常溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)包括冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)兩種。一般注塑到模具內(nèi)的塑料溫度為 200℃左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時(shí)其溫度在60℃以下。熱塑性塑料在注射成型后，必須對(duì)模具進(jìn)行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。該設(shè)計(jì)塑件材料為HDPE，在注塑成型時(shí)，黏度低，流動(dòng)性好，要求模具溫度（一般低8℃）較低，用常溫水對(duì)模具進(jìn)行冷卻。由于該模具的模溫要求在 80℃以下，有是小型模具，所以無(wú)需設(shè)置加熱裝置，僅需要設(shè)置冷卻系統(tǒng)即可。
8.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則
1. 動(dòng)、定模要分別冷卻，保持冷卻平衡；
2. 冷卻水孔的數(shù)量越多，模具內(nèi)溫度梯度越小，塑件冷卻越均勻；
3. 冷卻回路應(yīng)有利于降低冷卻水進(jìn)、出口水溫的差值；
4. 澆口處加強(qiáng)冷卻；
5. 冷卻回路結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工和清理；
6. 冷卻水道至型腔表面的距離應(yīng)盡可能相等；
7. 冷卻水道要避免接近熔痕部位，以免熔接不牢，影響塑件的精度。
8.2 冷卻水體積流量
查文獻(xiàn)[4]表3-4-1成型HDPE塑料的模具平均工作溫度為60℃，用常溫20℃的水作為模具冷卻介質(zhì)，若出口溫度25℃，每次注射質(zhì)量為0.0323kg，注射周期為60s。
查文獻(xiàn)[4]3-4-2，取HDPE注射成型固化時(shí)單位質(zhì)量放出熱量取=3.5×105J/kg。代入公式：
8.3 冷卻管道直徑的確定
根據(jù)冷卻水體積流量V查文獻(xiàn)[5]可初步確定冷卻管道直徑為10mm，冷卻水速度v=1.66m/s。
冷卻水孔的直徑也可根據(jù)制件的平均壁厚來(lái)確定。平均壁厚為2mm時(shí)，水孔直徑可取6～10mm可，二者結(jié)論一致。
8.4 冷卻回路所需的總表面積
與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)Φ=7.5，冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)為：
查文獻(xiàn)[1]表2.1.3成型HDPE塑料時(shí)模具溫度應(yīng)在40℃~80℃，因此模具成型表面的平均溫度按40℃計(jì)算。則冷卻回路所需總表面積：
8.5 冷卻回路的總長(zhǎng)度
冷卻回路總長(zhǎng)度可用下式計(jì)算：
計(jì)算結(jié)果可以看出，由于生產(chǎn)塑件所需冷卻水體積流量很小，對(duì)應(yīng)冷卻管道長(zhǎng)度也很短。在設(shè)計(jì)時(shí)可以不考慮冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)。但生產(chǎn)任務(wù)為中小批量，為了降低冷卻時(shí)間，縮短生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)率，可以在模板上設(shè)計(jì)幾條冷卻水管，以便在生產(chǎn)中靈活調(diào)整和控制。
8.6 冷卻水道的結(jié)構(gòu)
由于該塑件體積比較大，由于成型部分在型腔上，所以水道采用直水道直徑為8mm，在滑塊上開設(shè)1條冷卻水道其分布如下圖8.6.1：
圖8.6.1 冷卻水道結(jié)構(gòu)圖
第九章其它結(jié)構(gòu)零部件的設(shè)計(jì)及校核
模架技術(shù)的標(biāo)準(zhǔn)，是指在模具設(shè)計(jì)中和制造中所應(yīng)遵循的技術(shù)規(guī)范、基準(zhǔn)、和準(zhǔn)則。它具有以下定義：
1. 減少了模具設(shè)計(jì)者的重復(fù)性工作；
2. 改變了模具制造行業(yè)“大而全，小而全”的生產(chǎn)局面，轉(zhuǎn)為專業(yè)生產(chǎn)；
3. 模具的標(biāo)準(zhǔn)化是采用CAD/CAM技術(shù)的先決條件；
4. 有利于模具技術(shù)的國(guó)際交流和模具出口。
根據(jù)[5]表2-86的注射模模體組合形式而選模架，它適應(yīng)于單分型面的模具的推件板的推出機(jī)構(gòu)。
模寬B1=250mm，模長(zhǎng)L=350mm；
定模座板H1=25mm，材料45鋼；
定模板A=50mm，材料45鋼；
動(dòng)模板B=60mm，材料45鋼；
墊塊C=80mm，材料45鋼;
動(dòng)模座板H2=25mm，材料45鋼
最大注塑量效核材料的利用率為500/840=0.60，符合注塑機(jī)利用率在0.3～0.80的要求。
注射壓力的效核所選注塑機(jī)的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，HDPE塑件的注塑壓力一般要求為40～110MPa，所以該注塑機(jī)的注塑壓力符合條件。
鎖模力效核高壓塑料熔體充滿型腔時(shí)，會(huì)產(chǎn)生使模具沿分形面分開的脹模力，此力的大小等于塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影等于型腔壓力的成積。脹模力必須小于注塑機(jī)額定鎖模力。
型腔壓力Pc可按下式粗略計(jì)算：
Pc=kP（MPa） （9.1）
式中：Pc——為型腔壓力，MPa；
P——為注射壓力，MPa；
K——為壓力損耗系數(shù)，通常在0.25～0.5范圍內(nèi)選取。
所以， Pc=KP=（2x3851+150）×30Mp/1000=235KN，型腔壓力決定后，可按下式校核注塑機(jī)的額定鎖模力：
T>KPcA （9.1）
式中： T——為注塑機(jī)的額定鎖模力，KN；
A——為塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影面積，mm2；
K——為安全系數(shù)，通常取1.1～1.2；
KpcA=（（2×3851+150）×30Mp×0.001×1.1=258.5KN
所以T=1000KN >KPcA成立，即該注塑機(jī)的鎖模力符合要求。
模具安裝尺寸校核模具安裝固定有兩種：螺釘固定、壓板固定。采用螺釘直接固定時(shí)（大型模具多采用此法），模具動(dòng)定模板上的螺孔及其間距，必須和注塑機(jī)模板臺(tái)面上對(duì)應(yīng)的螺孔一致；采用壓板固定時(shí)（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。
開模行程的效核開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機(jī)的最大開模行程。對(duì)于單分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核：
S≥H1+H2+（5～10）(mm)
式中： S——為注塑機(jī)的最大行程（此模具中為325mm）；
H1——為塑件的脫模距離（此模具中為17mm）；
H2——為包括流道在內(nèi)的塑件高度（此模具中為77mm）；
所以上式成立（84<325），即該注塑機(jī)的開模行程符合要求。
由以上對(duì)各參數(shù)的效核可知該注塑機(jī)符合要求。
第十章脫內(nèi)螺紋機(jī)構(gòu)
10.1 脫螺紋機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)
10.1.1 脫螺紋的形式
在本設(shè)計(jì)中采用的是開模時(shí)液壓馬達(dá)鏈條帶動(dòng)齒輪傳動(dòng)，再由齒輪帶動(dòng)螺紋型環(huán)轉(zhuǎn)動(dòng)，使得塑件的螺紋部分被脫出。
液壓馬達(dá)采用BM-R315型號(hào)，其轉(zhuǎn)速為120，重量為9kg，額定功率為5kw，額定流量為50L/min，額定轉(zhuǎn)矩為258N?min。
10.1.2 旋轉(zhuǎn)脫螺紋扭距的計(jì)算
對(duì)于薄壁內(nèi)螺紋塑件，旋轉(zhuǎn)脫模所需最小扭距由下式計(jì)算：
Mmin= （10.1）
式中 E——塑料的拉伸彈性模量，MPa
ε——塑料成型平均收縮率，%
t——螺紋塑料的平均壁厚，㎜
r——螺紋型芯或型環(huán)的中半徑，㎜
L——螺紋型芯或型環(huán)螺紋段的長(zhǎng)度，㎜
?——塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)
S——螺距，㎜
λ——螺紋升角，o
Ψ——螺紋形狀因子，由螺紋類型決定
螺紋形狀因子可由下式計(jì)算：
Ψ=h/cosα （10.2）
式中 h——螺紋型芯或螺紋型環(huán)的螺紋工作高度，㎜
α——螺紋牙尖角之半，o
已知 E=1.6～1.7103MPa ε=2% t=2㎜ L=9.82㎜ r=27.00㎜ S=4.0
?=0.50 λ=20o α=15o h=9.82㎜
Mmin=2.4105N·㎜
旋出螺紋型芯所需的實(shí)際扭距Mco(N·㎜)：
Mcomin=φMmin （10.3）
式中 φ——由試驗(yàn)確定之系數(shù)，一般旋出螺紋型環(huán)所需的實(shí)際扭距約等于最小扭距。
10.1.3 對(duì)主流道凝料能否脫出的校核
主流道凝料能否脫出要看澆口處塑件對(duì)型芯的力是否大于凝料的扭轉(zhuǎn)力，只有當(dāng)力大于扭轉(zhuǎn)力時(shí)主流道的凝料才能旋轉(zhuǎn)脫出螺紋，最后隨塑件脫出。
對(duì)于厚壁內(nèi)螺紋塑件，旋轉(zhuǎn)脫模所需的最小扭距由下式得出：
（10.4）
式中 E——塑料的拉伸彈性模量，MPa
ε——塑料成型平均收縮率，%
r——螺紋型芯或型環(huán)的中半徑，㎜
L——螺紋型芯或型環(huán)螺紋段的長(zhǎng)度，㎜
?——塑料與鋼材之間的摩擦因數(shù)
S——螺距，㎜
λ——螺紋升角，o
θ——厚壁螺紋塑件無(wú)量綱特征因數(shù)，對(duì)于內(nèi)螺紋塑件
θ= （10.5）
式中 μ——塑件的泊松比
R——塑件內(nèi)螺紋的外半徑，㎜
r0——塑件外螺紋的內(nèi)半徑，㎜
已知 R=6㎜ r0=5.67㎜ μ=0.43代入公式（10.5）得
θ=62+5.672/(62-5.672)+0.43
=18.13
Ψ——螺紋形狀因子，由螺紋類型決定。螺紋形狀因子可由下式計(jì)算
（10.6）
式中 h——螺紋型芯或螺紋型環(huán)的螺紋工作高度，㎜
α——螺紋牙尖角之半，o
已知 E=1.6～1.7103MPa ε=2% l=4.00㎜ r=5.80㎜ S=1.5㎜ ?=0.50 λ=20o α=15o h=4.00㎜
所以Mmin=6778.32 N·㎜
又由于r=5.80㎜，所以旋出主流道凝料所要的力為
所以塑件對(duì)型芯的力大于凝料的扭轉(zhuǎn)力，主流道的凝料能夠旋轉(zhuǎn)脫出螺紋，最后隨塑件脫出。
10.1.4 驅(qū)動(dòng)裝置和傳動(dòng)裝置的設(shè)計(jì)和計(jì)算
在本次設(shè)計(jì)中，我采用的靠馬達(dá)、鏈輪傳動(dòng)，然后帶動(dòng)齒輪尾端的齒輪轉(zhuǎn)動(dòng)，從而帶動(dòng)齒輪傳動(dòng)，再由齒輪帶動(dòng)螺紋型環(huán)和圓頭冷料穴轉(zhuǎn)動(dòng)，使得塑件和流道凝料旋轉(zhuǎn)脫出，再在頂桿的作用下脫落。
（1）圓齒輪傳動(dòng)的校核
在本次設(shè)計(jì)中，采用的直齒圓齒輪的大端模數(shù)為2，壓力角為20°。
小齒輪的齒數(shù)為15采用20CrMnTi滲碳淬火回火,齒面硬度HRC=62；
大齒輪的齒數(shù)為35采用20Cr滲碳淬火回火，齒面硬度HRC=57；
一對(duì)鋼制直齒圓齒輪的齒面接觸強(qiáng)度驗(yàn)算公式為
σH= （10.7）
式中 Re——為齒寬和齒寬系數(shù)之比，齒寬系數(shù)一般取0.25～0.3
b——齒輪的齒寬，㎜
K——載荷系數(shù)
u——齒數(shù)比，對(duì)于單級(jí)直齒圓齒輪傳動(dòng)，
[σH]——許用接觸應(yīng)力，MPa
[σH]=σHlim/SH=1440/1.1=1309MPa
其中 σHlim——試驗(yàn)齒輪的接觸疲勞極限
SH——齒面接觸疲勞安全系數(shù)
已知 T1=2082.55272=1.124105N·㎜ 齒輪按8級(jí)精度得K=1.2 b1=24㎜ u=35/15=2.3 b2=26㎜ Re=96㎜
σH=1286MPa
又因?yàn)閇σH]=σHlim/SH=1309MPa＞1286MPa
鋼制齒輪傳動(dòng)的輪齒彎曲強(qiáng)度驗(yàn)算公式
(10.8)
已知 T1=1.124105N·㎜ 齒輪按8級(jí)精度K=1.5 b=24㎜ z1=15 z2=35
m=2 YF1=2.91 YF2=2.64
所以
σF1=21.51.1241052.91/(243.5220)
=167MPa
σF2=21.51.1241052.64/(243.5228)
=108MPa
=380/1.3=292 MPa＞167MPa
[σF2]=360/1.3=277MPa＞108MPa
由此得出輪齒彎曲強(qiáng)度滿足。
（2）齒輪的各項(xiàng)參數(shù)
齒數(shù)為15的小齒輪：
分度圓直徑： d=mz=215