K059-軸承座加工工藝及鉆Φ6孔夾具設計

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第3章 專用夾具的設計 為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過與指導老師協(xié)商，并設計工序—鉆底部Ф6孔的夾具設計。 3.1 問題的提出 本夾具用于在Z525立式鉆床上加工鉆底部Ф6孔的孔。本工序前孔及其端面已加工過。在工序加工時還應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，而其位置尺寸為自由公差，精度不是主要問題。 3.2 夾具設計 3.3.1 確定定位方案，選擇定位元件 本夾具用于鉆床鉆底部Ф6孔的孔。本工序前零件的前后端面、底面及相應的孔已加工過。工件以零件的Ф30孔外端面、Ф30孔內(nèi)孔圓芯軸限制五個自由度，限位支撐釘限制一個自由度，實現(xiàn)完全定位。本夾具采用螺母手動對工件進行夾緊， 安裝工件時，先松開螺母，將工件從夾具前面裝入，貼合芯軸，限位支撐釘定位工件保持底部水平，并使限位塊與工件接觸，然后擰緊螺栓，夾緊工件，即可進行加工。 由于本夾具采用端面和芯軸定位，用鉆模板、鉆套保證孔的加工精度。 詳見CAD圖 3.3.2 定位基準選擇 本夾具選擇的基準是零件的孔端面、芯軸定位元件，采用手動夾緊工件快換裝置。 3.3.3 切削力及夾緊力計算 鉆孔刀具：ф6高速鋼錐柄麻花鉆頭。 查《機械制造工藝設計手冊》表3—36，鉆削扭距計算公式： M= 式中C=225.63, , , 磨鈍系數(shù)=1.0， f=0.17mm/r, d=11mm, 代入得： M==19(N·m) 查《機械制造工藝設計手冊》表3—36，鉆削軸向力計算公式： F= 式中C=225.63, , , 磨鈍系數(shù)=1.0， f=0.17mm/r, d=11mm, 代入得 F==1808(N) 鉆絞直徑6孔的刀具：硬質(zhì)合金絞刀 由實際加工的經(jīng)驗可知,絞孔時的主要切削力為絞刀的切削方向,即垂直于工作臺,查《切削手冊》，切削力計算公式為： 其中：，，，，，，與加工材料有關,取0.94；與刀具刃形狀有關,取1.33；與刀具鈍標準有關,取1.0，則： 3.3.4 確定夾緊機構(gòu) 本夾具采用芯軸、端面和圓形螺母實現(xiàn)夾緊。保證工件的加工定位。 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 30 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.34 0.07 2 精銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.22 0.04 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 40 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑軸承座端面（Φ9孔上端面），以軸承座的底座的下表面（Φ9外端面）為定位粗基準 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.16 0.03 2 精銑軸承座端面（Φ9孔上端面），以軸承座的底座的下表面（Φ9外端面）為定位粗基準 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.1 0.02 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 50 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.16 0.03 2 精銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.1 0.02 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 60 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 掉頭，粗銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.16 0.03 2 精銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.1 0.02 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 70 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 刨床 B635 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 刨槽2×1mm 專用夾具、刨刀、游標卡尺 600 0.94 1.5 2.0 1 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 80 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T611 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗鏜孔Φ30，以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準 專用夾具、鏜刀、游標卡尺 400 30.14 0.6 2 1 0.21 0.04 2 粗鏜孔Φ35 專用夾具、鏜刀、游標卡尺 315 27.7 0.6 3.5 1 0.12 0.02 3 精鏜孔Φ30 專用夾具、鏜刀、游標卡尺 500 43.96 0.6 1 1 0.15 0.03 4 精鏜孔Φ35 專用夾具、鏜刀、游標卡尺 400 41.45 0.6 1 1 0.09 0.02 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 90 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.21 0.04 2 精銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.13 0.03 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 90 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 掉頭，粗銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.21 0.04 2 精銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.13 0.03 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 90 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 粗銑Φ9外端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.09 0.02 2 精銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.06 0.01 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 100 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 銑床 X51 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 掉頭，粗銑Φ9外端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 325 30.2 0.15 2 1 0.09 0.02 2 精銑Φ30端面 專用夾具、銑刀、游標卡尺 490 46.16 0.15 1 1 0.06 0.01 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 110 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z515 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆孔Φ6 專用夾具、麻花鉆、游標卡尺 850 16 0.25 1 0.08 0.02 2 鉆孔Φ8 專用夾具、麻花鉆、游標卡尺 600 15.07 0.25 1 0.13 0.03 3 鉆孔Φ9 專用夾具、麻花鉆、游標卡尺 600 16.96 0.25 1 0.13 0.03 4 锪孔Φ13 專用夾具、沉孔鉆、游標卡尺 430 17.55 0.25 1 0.12 0.02 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 機械加工工序卡片 產(chǎn)品型號 零件圖號 產(chǎn)品名稱 零件名稱 軸承座 共 11 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 金 120 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鉆床 Z515 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 工位器具編號 工位器具名稱 工序工時 (分) 準終 單件 工步號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 背吃刀量 進給次數(shù) 工步工時 r/min m/min mm/r mm 機動 輔助 1 鉆孔Φ4 專用夾具、麻花鉆、游標卡尺 1220 15.32 0.25 1 0.05 0.01 設 計（日 期） 審 核（日期） 標準化（日期） 會 簽（日期） 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 軸承座工藝設計 【摘要】軸承座是用來支撐軸承的，固定軸承的外圈，僅僅 讓內(nèi)圈轉(zhuǎn)動，外圈保持不動，始終與傳動的方向保持一致（比如電機運轉(zhuǎn)方向），并且保持平衡；,軸承座的概念就是軸承和箱體的集合體,以便于應用,這樣的好處是可以有更好的配合,更方便的使用,減少了使用廠家的成本.至于形狀,多種多樣,通常是一個箱體,軸承可以安裝在其中。隨著科學技術(shù)的不斷進步，它在國民經(jīng)濟中占有越來越重要的地位，發(fā)展前景十分廣闊，尤其是在汽車和電子電器等高速發(fā)展的領域。本次課程設計設計的課題就是軸承座的設計，是在學完汽車制造工藝學后進行的一項教學環(huán)節(jié)；在老師的指導下，要求在設計中能初步學會綜合運用以前所學過的全部課程，并且獨立完成的一項工程基本訓練。 【關鍵詞】軸承座 工藝規(guī)格設計 夾具設計 工序 工藝性 目錄 一、工藝性分析 2 1.1零件作用 2 1.2零件工藝性分析 2 二、工藝規(guī)程設計 3 2.1零件材料 3 2.2毛坯選擇 3 3.3基準的選擇 5 3.4制訂工藝路線 6 3.5機械加工余量、工序尺寸及公差 8 一、工藝性分析 1.1零件作用 設計題目所給零件為軸承座，主要作用是安裝軸承以支撐軸。 圖1-1 1.2零件工藝性分析 軸承座共有4組主要加工表面。 1、 以Φ30mm/Φ35mm孔為中心的加工表面。 這組加工表面包括：Φ30mm孔和Φ35孔及倒角以及尺寸為38mm與Φ30mm孔軸線垂直的兩個端面。還有一個Φ4mm的油孔。 這組加工表面位置要求為：Φ30mm孔兩外端面的平行度誤差為0.03mm. 2、 以Φ6mm孔為中心的加工表面。 這組加工表面包括：Φ6mm油孔，兩個Φ13mm沉孔，兩個Φ9mm通孔，兩個Φ8mm配作孔，以及與Φ30mm軸線之間尺寸為mm的Φ6mm孔的外端面。 3、 Φ9mm孔的外端面。 這個加工表面的位置要求為： （1） 與Φ30mm孔的軸線的平行度誤差為0.03mm； （2） 表面平面度誤差為0.008mm（只允許中間向材料內(nèi)凹下），位置度誤差為0.01mm. 4、 槽21mm。 二、工藝規(guī)程設計 2.1零件材料 零件材料為HT200，是中碳鋼，其強度較高，塑性和韌性尚高，焊接性差。用于承受較大載荷的小截面調(diào)質(zhì)件和應力較小的大型正火件，以及對心部要求不高的表面淬火件：曲軸、傳動軸、齒輪、蝸桿、鍵、銷等。水淬時有形成裂紋的傾向，形狀復雜的零件應在熱水或油水中淬火。 2.2毛坯選擇 2.2.1確定毛坯的類型及制造方法 由于零件的材料為HT200，零件的形狀規(guī)則，同時由于零件屬于中批生產(chǎn)，零件的輪廓尺寸不大，為了便于生產(chǎn)故選用模鍛毛坯。 模鍛加工工藝的幾點優(yōu)勢：①由于有模膛引導金屬的流動，鍛件的形狀可以比較復雜；②鍛件內(nèi)部的鍛造流線比較完整，從而提高了零件的機械性能和使用壽命。③鍛件表面光潔，尺寸精度高，節(jié)約材料和切削加工工時；④生產(chǎn)率較高；⑤操作簡單，易于實現(xiàn)機械化；⑥生產(chǎn)批量越大成本越低。 從零件材料及力學性能要求，零件的結(jié)構(gòu)形狀與大小，生產(chǎn)類型，現(xiàn)有生產(chǎn)條件，充分利用新工藝、新材料等多方面綜合考慮選擇模鍛加工工藝中的錘上模鍛。 2.2.2確定毛坯的形狀、尺寸及公差 毛坯的形狀及尺寸如圖3-1所示 圖3-1。 2.2.3毛坯加工余量、工序尺寸及公差的確定 （1）、確定軸承座底平面的加工余量及工序尺寸 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精銑底面的工序偏差，按入體原則標注，考慮到高度方向上以下底面為尺寸基準，并要保證中心線到地面的高度為30mm。因此以軸承孔外圓面為粗基準先加工下底面，以加工后的平面為后面加工的精基準。底面的加工余量及工序尺寸見表2-1 表2-1 工序 基本尺寸 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 21 3 IT14 ±1.0 18±1.0 25 粗銑 19 2 IT12 12.5 精銑 18 1 IT8 3.2 （2)、確定軸承座上平面的加工余量及工序尺寸 根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精銑上底面的工序偏差。方便銑削，并要間接保證尺寸15+0.05 0，以及平面度，側(cè)以下底面為精基準加工兩底面。兩上底面的加工余量及工序尺寸見表2-2 表2-2 工序 基本尺寸 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 18 3 IT14 ±1.0 18±1.0 25 粗銑 16 2 IT12 12.5 精銑 15 1 IT8 3.2 （3）、確定軸承座左右兩側(cè)面的加工余量及工序尺寸 軸承座左右兩側(cè)平面的加工過程，根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精銑兩側(cè)面的工序偏差。為后面加工做基準，且加工后面工序裝夾方便。兩側(cè)平面的加工余量及工序尺寸見表2-3 表2-3 工序 基本尺寸 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 88 3 IT14 ±1.0 88±1.0 25 粗銑 84 2 IT12 12.5 精銑 82 1 IT8 3.2 （4）、確定軸承座前后兩端面的加工余量及工序尺寸 軸承座前后端面的加工過程根據(jù)工序尺寸和公差等級，查附表14《平面加工方案》得出粗銑、精銑前后兩端面的工序偏差。因前端面是寬度方向上的尺寸基準，并為加工孔Φ30的一個精基準，因此在次道工序中以基準加工。下底面為兩端面的加工余量及工序尺寸見表2-4 表2-4 工序 基本尺寸 工序單邊余量/mm 公差等級 偏差 尺寸及公差 表面粗糙度 毛坯 44 3 IT14 ±1.0 44±1.0 25 粗銑 40 2 IT12 12.5 精銑 38 1 IT8 3.2 3.3基準的選擇 3.3.1粗基準的選擇 對于加工表面較多的零件，按照粗基準的一般選取原則：（1）各表面有足夠的加工余量；（2）對一些重要表面和內(nèi)表面，應盡量使加工余量分布均勻；（3）各加工表面上的總切削量最小。（4）盡量以不加工表面為粗基準。結(jié)合本零件的加工情況，選取Φ9mm孔的外端面為粗基準。該表面位置要求較高，要求加工余量分布盡可能均勻。以此加工軸承底座底面以及其它表面，用平口鉗夾持Φ30mm兩側(cè)面可實現(xiàn)完全定位。 3.3.2精基準的選擇 根據(jù)零件圖上標注的平行度，垂直度等位置要求，主要考慮互為基準和基準統(tǒng)一與基準重合原則，以粗加工后的底面（Φ13孔外端面）為主要的定位精基準，即以軸承座的下底面為精基準?；鶞什恢睾蠒r應該在下文專門進行尺寸換算，此處不再重復。 3.4制訂工藝路線 3.4.1工藝路線方案一 工序1 鑄造毛坯; 工序2 檢驗; 工序3 銑Φ30端面,以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位基準； 工序4 掉頭銑Φ30端面； 工序5 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準； 工序6 刨槽2×1mm； 工序7 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序8 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序9 車孔Φ30、Φ35； 工序10 銑Φ9外端面； 工序11鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13； 工序12鉆孔Φ4； 工序13去毛刺； 工序14檢查； 3.4.2工藝路線方案二 工序1 鑄造毛坯； 工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。 工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準； 工序4 銑軸承座端面（Φ9孔上端面），以軸承座的底座的下表面（Φ9外端面）為定位粗基準； 工序5 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序6 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序7 刨槽2×1mm，以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準； 工序8 車孔Φ30、Φ35及端面以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準； 工序9 銑Φ30端面； 工序10 掉頭銑Φ30端面； 工序11 銑Φ9外端面； 工序12鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13； 工序13鉆孔Φ4； 工序14去毛刺； 工序15檢查； 3.4.3兩個個工藝方案的比較與分析 以上方案大致看上去都是合理的，但仔細考慮零件的要求及可能采取的加工手段分析可知方案一:在工序3先以軸承座底面（Φ13孔外端面）為定位粗基準銑Φ30端面,不符合粗基準選擇的原則，即不了保證加工面與不加工面的位置要求時，應選擇不加工面為粗基準。同時也不能保證端面與孔Φ30軸線的位置要求。方案二：在工序7車孔Φ30、Φ35及端面，然后再銑其端面，這樣可以保證其端面與孔Φ30軸線的位置要求。 方案二相對來說，裝夾次數(shù)少，可減少機床數(shù)量、操作人員數(shù)量和生產(chǎn)面積還可減少生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作并能生產(chǎn)率高?？紤]工廠設備，能否借用工、夾、量具等具體條件，選擇方案二。最后根據(jù)工序方案二制定出詳細的工序劃分如下所示： 工序1 鑄造毛坯； 工序2 檢查；毛坯為精鑄件，清理后，退火處理，以消除鑄件的內(nèi)應力及改善機械加工性能，在毛坯車間銑削去澆冒口，達到毛坯的技術(shù)要求，然后送到機械加工車間來加工。 工序3 銑軸承座底面（Φ13孔外端面），以軸承座的底座的上表面（Φ9外端面）為定位粗基準； 工序4 銑軸承座端面（Φ9孔上端面），以軸承座的底座的下表面（Φ9外端面）為定位粗基準； 工序5 銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序6 掉頭銑孔Φ30側(cè)面、Φ8側(cè)面； 工序7 刨槽2×1mm，以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準； 工序8 車孔Φ30、Φ35及端面以軸承座底面（Φ13孔外端面）為基準； 工序9 銑Φ30端面； 工序10 掉頭銑Φ30端面； 工序11 銑Φ9外端面； 工序12鉆孔Φ9、Φ8、Φ6，锪孔Φ13； 工序13鉆孔Φ4； 工序14去毛刺； 工序15檢查； 3.5機械加工余量、工序尺寸及公差 軸承座零件材料為HT200鋼，硬度為HBS 230—250，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。 根據(jù)原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的工序尺寸、機械加工余量如下： 3.5.1銑軸承座底面 工步1：粗銑 刀具：高速鋼面銑刀，D=30mm，齒數(shù)z=6 背吃刀量：=2mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-15，取=0.15mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-23，取=30m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=325r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=44mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-38公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》[1]取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》[1]公式如下： 輔助時間： 工步2 精銑 刀具：高速鋼面銑刀，D=30mm，齒數(shù)z=6 背吃刀量：=1mm 每齒進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-15，取=0.15mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-23，取=40m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=490r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 銑削寬度：=44mm 刀具切入長度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表30-38公式如下： 具切出長度：查《機械加工工藝師手冊》[1]取=2mm 機動時間：查查《機械加工工藝師手冊》[1]公式如下： 輔助時間： 其他銑面計算與上述相同，不再計算。 3.5.2鏜孔Φ30、Φ35 工步1：粗鏜Φ30內(nèi)圓 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=2mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=0.6mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=30m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=400r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 輔助時間 工步2：粗鏜Φ35內(nèi)圓 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=3.5mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=0.6mm/z 銑削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=30m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=315r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 輔助時間 工步3：精鏜Φ30孔 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=1mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=0.6mm/z 鏜削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=40m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=500r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 輔助時間 工步4：精鏜Φ35孔 刀具：YG6鏜刀 背吃刀量：=1mm 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=0.6mm/z 鏜削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表29-14，取=40m/min 機床主軸速度： ，查[3]表4-16，取=400r/min 實際銑削速度： 每分進給量： 切削工時計算： 輔助時間 3.5.3鉆孔Φ6mm、8mm、9mm和锪孔Φ13mm 工步1：鉆孔Φ6 刀具：Φ6高速鋼麻花鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查[3]表4-9，取=850r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=12.5mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》[1]表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 輔助時間： 工步2：鉆孔Φ8 刀具：Φ8高速鋼麻花鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查[3]表4-9，取=600/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=15mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》[1]表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 輔助時間： 工步3：鉆孔Φ9 刀具：Φ9高速鋼麻花鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查[3]表4-9，取=600/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=15mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》[1]表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 輔助時間： 工步4：锪孔Φ13 刀具：Φ13沉孔鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查[3]表4-9，取=430/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=8mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》[1]表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 輔助時間： 3.5.4鉆孔Φ4mm4 工步1：鉆孔Φ4 刀具：Φ4高速鋼麻花鉆 進給量：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=0.25mm/r 鉆削速度：查《機械加工工藝師手冊》[1]表28-13，取=15m/min 機床主軸速度： 查[3]表4-9，取=1220r/min 實際鉆削速度： 每分進給量： 鉆孔深度：=10mm 刀具切入長度：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 刀具切出長度：查機械加工工藝師手冊》[1]表28-42取=2mm 機動時間：由《機械加工工藝師手冊》[1]表28-42得： 輔助時間：