四柱液壓機設計【液壓機本體設計】【12張CAD圖紙、文檔全套】【GC系列】

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注1公稱力KN100002液體最大工作壓力MPa253主缸回程力KN3004下缸頂出力KN-5滑塊最大行程mm4006下缸最大行程mm-7滑塊距工作臺面最大距離mm8608滑塊行程速度空載下行mm/s100工作mm/s520回程mm/s60-1509下缸活塞行程速度頂出mm/s-回程mm/s-10工作臺有效面積左右mm1770前后mm150011立柱中心距尺寸左右mm1370前后mm110012工作臺距地面高mm57013主機輪廓尺寸左右mm1770前后mm2000地面以上mm500014機器占地面積前后mm2800左右mm358015電動機總功率KW60SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 3 頁四、結構概述：本機器由主機及控制機構兩大部分組成，通過液壓管路及電器裝置聯(lián)系起來組成一個整體，主機部分由機身、主缸、頂出缸、頂料缸及充液裝置組成：控制部分由動力機構、限程裝置、管路及電氣操縱部分組成，現(xiàn)將各部分結構和作用分述如下： （一）機身（見外形總圖） 機身由上橫梁、工作臺、立柱、滑塊、調(diào)整螺母、鎖緊螺母等組成，四根立柱作為滑塊上下運動導向，上橫梁和工作臺由鎖緊螺母緊固于兩端，機器精度由調(diào)節(jié)螺母及緊固于上橫梁上端的鎖緊螺母來調(diào)整?；瑝K內(nèi)裝有導向套。（二）主缸 主缸缸體依靠缸口臺肩及大鎖母緊固于上橫梁中心孔內(nèi)，活塞桿下端用鎖母于滑塊相連接，缸口鑄鐵套作導向用，活塞大頭部外圓處裝有方向相反的“UN”型密封圈，內(nèi)圓裝有“O”型密封圈，在缸體形成兩個油腔，缸口部分也裝有“UN”型密封圈和“O”型密封圈，借助法蘭鎖緊以保證下腔密封，主缸尾部大孔內(nèi)裝有充液閥。 （三）頂出缸與頂料缸 頂出缸裝于工作臺中心孔內(nèi)，用鎖緊螺母固定，頂料缸則是傾斜45度。 （四）動力機構： 動力機構主要由油箱、軸向柱塞泵、電動機和二通插裝閥組成，它是產(chǎn)生和分配工作油液使分配工作油液使主機實現(xiàn)各種動作的機構。油箱為鋼板焊接件，箱內(nèi)設濾油裝置，箱后裝有觀察油面高度的油標，一側(cè)開有清洗油箱用的窗口。電動機、油泵以及二通插裝閥組置于油箱頂部。 1. 63YCY141B型軸向柱塞泵 本機采用63YCY141B型軸向柱塞泵，結構和原理見該泵說明書。 2. 二通插裝閥組 二通插裝閥組是一種新型的液壓元件，它具有流動阻力小、通油能力大、動作速度快；密封性能好、無泄漏、不易卡死；抗污染能力強、體積小、壽命長、易于維修等特點。 （五）充液閥：該閥由閥體、活塞、單向閥、卸載閥和彈簧等組成，動作原理和液控單向閥相似。當滑塊快速下行時，泵所提供的油液不能及時充滿主缸上腔，因而造成一定的負壓，吸開了單向閥，充液筒內(nèi)大量油液補入主缸上腔。反向時，動作原理則和液控單向閥相同，卸載閥的作用是為了減少換向時的沖擊。SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 4 頁五、液壓系統(tǒng)概述：（一）概述液壓系統(tǒng)由能源轉(zhuǎn)換裝置（油泵和油缸），能量調(diào)節(jié)裝置（各種閥）以及能量輸送裝置（管路）等組成，在電氣系統(tǒng)的控制下驅(qū)動滑塊和頂出缸活塞運動來完成各種工藝要求的動作。本機器具有調(diào)整、手動和半自動三種工藝規(guī)范，可按具體制件的工藝要求進行選擇。a、調(diào)整操作為按壓相應按鈕得到要求的點動動作。b、手動操作為按壓相應按鈕得到要求的連續(xù)動作。C、半自動操作為按壓工作按鈕使滑塊自動的完成一個工藝動作循環(huán)。（二）液壓原理的動作說明 液壓系統(tǒng)參見液壓原理圖，現(xiàn)以半自動工作循環(huán)定壓成形為例作下述說明： 首先接通電源，按壓相應按鈕啟動電動機，電動機帶動軸向柱塞泵運轉(zhuǎn)，泵所供出的油液經(jīng)閥“C1”回油箱，此時系統(tǒng)處于空負荷運轉(zhuǎn)狀態(tài)。將工作方式選擇開關旋到半自動工作位置，按壓“壓制”按鈕，（輔助部分）傾斜缸回，達到下限SQ6，（主機）電磁鐵“YV1”、 “YV2”、“YV3”、 “YV6”、 “YV8”、“YV9”同時通電。“YV1”、“YV2“”通電先導電磁換向閥“F2”、“F1”換向，插裝閥“C1”、“C2”關閉，系統(tǒng)建壓?！癥V8”、“YV9”通電，先導電磁換向閥“F10”換向，使插裝閥“C9” 、“C12” 開啟，接通主缸下腔和油箱的通路，使滑塊處于無支承狀態(tài)，在重力作用下，向下運動?！癥V3”、“YV6”通電，先導電磁換向閥“C6”換向，開啟插裝閥“C11”，壓力油進入主缸上腔，滑塊在自重作用下向下作快速運動，經(jīng)“C11”來的油液遠遠不能滿足主缸上腔容積變化的需要，于是在主缸上腔中產(chǎn)生負壓，使得閥“F12”開啟，充液筒中的油液補入主缸上腔，以滿足其容積變化的要求。 滑塊下行碰撞行程開關“SQ2”時，“SQ2”發(fā)出訊號，使得電磁鐵“YV8”斷電，先導電磁換向閥換向，插裝閥“C9”關閉，主缸下腔回油路切斷，滑塊不能在自重作用下向下作運動，這時主缸上腔負壓消失。在彈簧作用下，充液閥“F12”關閉，泵之來油經(jīng)插裝閥“C11”繼續(xù)供入主缸上腔，使得主缸上腔壓力升高，當壓力升至閥“F12”預調(diào)壓力時，“F6”油路接通，滑塊在壓力油作用下，慢速下行，接觸工件后，開始加壓，當壓力升至電接點壓力表“b1”調(diào)定值時，“b1”發(fā)出訊號，使電磁鐵“YV1”、 “YV2”、“YV3”、 “YV6”、“YV9”斷電，先導電磁換向閥均回復為原始狀態(tài)，插裝閥“C6”、“C11”關閉，“C2”、“C1”開啟，這時系統(tǒng)處于空運轉(zhuǎn)狀態(tài)，主缸上腔內(nèi)的高壓油在閥“F7”、“F8”、“F12”和活塞大小部的密封圈之間被封閉，使主缸系統(tǒng)處于保壓狀態(tài)，同時，時間繼電器“KT1”也開始計時動作，達到預 SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 5 頁定時間時發(fā)出訊號，使電磁鐵“YV1”、“YV4”、“YV10”接通?！癥V1”接通，先導電磁換向閥“F1”換向，系統(tǒng)建壓。“YV4”接通，先導電磁換向閥“F4”換向，接通閥“F6”油路，使得主缸下腔壓力值不得超過閥“F6”的預定值(該值只能平衡滑塊本身的重量)?！癥V10”接通，先導電磁換向閥“F9”換向，插裝閥“C13”開啟，泵之來油經(jīng)插裝閥“C13”回油箱，這時，系統(tǒng)壓力值為“F17”的調(diào)定值，同時，充液閥“F12”控制活塞下 行，先推開卸載閥，主缸上腔開始卸壓，當壓力值降至預定壓力值時(約2MPa)，時間繼電器“KT3”發(fā)訊，使得電磁鐵“YV4”、“YV10”斷電，先導電磁換向閥“F4”、“F9”換回中位，同時，充液閥“F12”控制活塞推開主閥芯，這時系統(tǒng)壓力升至閥“F5”調(diào)定值，推動滑塊回程，上腔油液經(jīng)充液閥“F12”回充液筒，當滑塊回程碰撞行程開關“SQ1”時，“SQ1”發(fā)訊使電磁鐵“YV1”、“YV2”、“YV3”、“YV5”、“YV7”斷電，插裝閥“C2”、“C 1”開啟，這時，系統(tǒng)處于空轉(zhuǎn)狀態(tài)，回程停止，（輔助部分）傾斜缸頂出，達到上限SQ5，頂料缸頂出，并保持設置的時間（KT5），當時間到了，頂料缸退回，至此，完成了滑塊的整個半自動 循環(huán)。 在工作循環(huán)開始前，按壓“頂出”按鈕，使頂出缸活塞頂出至所需位置時停止，通過壓力頂板，壓邊桿和壓邊圈（由用戶自備模具零件）托住制件，滑塊上安裝凹模，工作臺上固定凸模，滑塊下行時，凹模首先接觸制件，并通過壓邊圈、壓邊桿和壓邊頂板，迫使下缸活塞隨同下行，由于頂出缸下腔處于封閉狀態(tài)，腔內(nèi)油液在這個力的作用下，壓力不斷升高，至閥“F14”的調(diào)定值時，“F14”油路接通，“C5”開啟，穩(wěn)定溢流，上腔則通過閥“F9”吸油自補，從而得到要求的壓邊力，頂出缸下腔的壓邊值一般最大調(diào)整在25MPa。 定程成行工藝的操作和定壓成形工藝基本相同，只是事先將行程開關“SQ3”調(diào)至預定位置，滑塊下行至預定位置時碰撞行程開關“SQ3”后立即自動回程完成一個壓制循環(huán)，其它操作均相同。SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15頁第 6頁 “調(diào)整”或“手動”操作方式，事先將選擇開關搬至相應位置，按壓按鈕，即可得到相應動作。 六、液壓系統(tǒng)概述（本系統(tǒng)為常規(guī)繼電器控制）、概述：（參見電路圖） 本電器系統(tǒng)之任務是按照液壓系統(tǒng)規(guī)定之動作圖表，驅(qū)動電動機，選擇規(guī)定的工作方式在發(fā)訊元件的指令下，使有關電磁鐵動作，以完成指定的工藝動作。 根據(jù)本機器生產(chǎn)工藝的要求，設有“調(diào)整”、“手動”、“半自動”三種工作方式，其操作按鈕布置于獨立的可移動按鈕站上。 （1）、調(diào)整工作方式： 將轉(zhuǎn)換開關“SA2”搬至“調(diào)整”位置，（即接點1825斷路），“SA3”搬至一側(cè)斷電位置（即接點2532斷路），這時按壓按鈕，即得到相應動作，放手后即停止動作。 （2）、手動工作方式： 將轉(zhuǎn)換開關“SA2”搬至“工作”位置，（即接點1825接通），“SA3”搬至一側(cè)斷電位置（即接點2532斷路），這時用手按一下某一按鈕即得到一個相應的完整動作。當這一動作完成后，即停止，而不連續(xù)進行下一個動作，在此動作過程中，只育用手按壓靜止按鈕“SB4”時，動作才能中途停止。 （3）、半自動工作方式： 1.定壓成型： 將轉(zhuǎn)換開關“SA2”搬于“工作”位置，（即接點1825接通），“SA3”搬于另一側(cè)通電位置（即接點2532接通），同時按壓工作按鈕“SB5”、“SB6”滑塊即可自動按順序進行“快速”、“慢速”下行并加壓，保壓延時后，卸壓和回程以及回程停止等動作，其余動作均由手動按鈕來完成。 2.定程成型： 事先將行程開關“SQ3”調(diào)至所需位置，滑塊下行并加壓后，碰撞“SQ3”即可回程（應事先將電接點壓力表調(diào)至大于加壓的壓力值上）。 、電氣原理圖說明： 以半自動定壓成型工藝工作方式說明如下： 1.首先根據(jù)節(jié)按本工作方式調(diào)整好各選擇開關位置，然后將電氣箱門關上，使開關“QF”接通，這時信號燈“HL1”發(fā)光。 2.按壓按鈕“SB3”交流接觸器“KM1”、“KM2”和時間繼電器“KT1”同時吸合，這時系統(tǒng)處于星形起動狀態(tài)，經(jīng)延時12秒后，“KM2”、“KM1”斷開，此時電動機和油泵處于空負荷運轉(zhuǎn)狀態(tài)。 SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 7頁按壓“SB8” KA5、YV1、YV6活塞頂出按壓“SB9” KA6、YV1、YV7活塞退回其余調(diào)整動作或手動單一動作方式只須將轉(zhuǎn)換開關“SA2”、“SA3”按節(jié)說明事先調(diào)整好，按壓有關按鈕即可實現(xiàn)，故不再重述。 、電氣聯(lián)鎖及電氣保護裝置1.控制電路的短路保護，采用熔斷器。2.電動機的過載保護，采用熱繼電器；短路保護，采用空氣開關。3.本機器在半自動及手動工作方式中，在壓制或保壓過程內(nèi)，因故障而發(fā)生意外時，可直接按“回程”按鈕“SB7”，滑塊立即回程，如超行程時，碰到行程開關“SQ4”滑塊立即停止。4.本機器電氣裝置均有安全可靠的接地裝置，用戶應按要求接上總接地線。七、安裝和試車： 本機器到廠后，應先拆開包裝箱頂板，再拆四壁箱板，最后卸下固定零件的螺拴等緊固件，然后仔細清洗各零部件，吊運時，應注意被吊件的重心，要合理選擇吊運位置，并注意勿使薄板零件承載，以免損壞儀表和零件。 機器應安裝在混凝土基礎上，基礎設計請參考地基圖，其他防水措施及安全照明設施等，均由用戶基礎設計人員根據(jù)本地具體清況決定。 現(xiàn)將安裝順序說明如下： (一)首先將工作臺，動力機構照外觀圖所示的相對位置安裝，并將工作臺上平面找平，要求臺面與水平面的不平行度不大于0.20/1000mm，然后將地腳螺拴緊固。 (二)裝入頂出缸并把鎖緊螺母鎖緊。 （三）事先準備兩金屬柱（或管），其長度L6000.2mm，兩端平行度不大于0.05mm，該柱(或管)應具有承受1000T力量的足夠強度及接觸面積（工作臺及滑塊的材料分別為HT200和HT250），將滑塊吊起，在工作臺兩側(cè)（左右方向）放入兩柱，以支承住滑塊。 （四）將四立柱分別從對角方向插入滑塊及工作臺立柱孔內(nèi)，支承上橫梁的調(diào)節(jié)螺母上平面與工作臺上平面之間的距離調(diào)至16750.3mm,然后將主缸及上橫梁裝好,吊起穿入立柱,鎖緊立柱兩端的鎖緊螺母,將上橫梁、工作臺和立柱固定。 （五）安裝充液閥。 （六）按外形總圖、液壓原理圖及電氣原理圖、電氣接線圖，接好管路，電氣線路等，油箱及充液筒內(nèi)注入過濾后的干凈油液，加油量約為575升。 至此，安裝工作結束，可以試車。SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 8 頁 現(xiàn)將試車順序說明如下： （一）、將工作方式開關轉(zhuǎn)至“調(diào)整”位置，將動力站上各壓力控制閥的調(diào)節(jié)手柄松開。 （二）接通電源，點動電動機接通電源，點動電動機，看其旋向是否和規(guī)定的旋向一致，該工作做完后，即可正式啟動電動機，使油泵處于空負荷運轉(zhuǎn)狀態(tài)，時間不得少于5分鐘，然后檢查各部位是否正常，如無異?，F(xiàn)象，即可將系統(tǒng)壓力升至6MPa左右，以備下一步工作需要。 （三）按壓“按壓”按鈕，使主缸活塞下行，要求活塞頭部能準確地導入滑塊上的定位孔內(nèi)，若不合適時，應調(diào)整四個調(diào)整螺母，使其能準確地穿入定位孔內(nèi)，然后將大法蘭安裝好，并保證法蘭端面與滑塊上平面相距5mm間隙，這時壓力升至預調(diào)的6MPa停車后，在保壓狀態(tài)下用板手擰緊連接螺栓。 （四）按壓“回程”按鈕，使滑塊升至上死點，將試車砧子（金屬墊塊）放至工作臺中央，試車砧子高度應不小于500mm，長及寬尺寸不小于600mm，砧子上下平面的平行度應小于0.02/500mm，并有承受滿負荷的足夠強度。 按照合格證明書規(guī)定的精度標準調(diào)整，一般，先調(diào)整滑塊下平面和工作臺上平面的平行度，具體方法是在加壓時調(diào)整上橫梁下面的四個調(diào)節(jié)螺母。合格后，緊固上面的四個鎖緊螺母。 （五）按前述工作方式試車，將先導閥“F15”調(diào)整至滑塊在任意位置停留時，不應有下滑現(xiàn)象，但是應注意壓力值應保證回程力的需要，慢速下行時，先導閥“F17”應調(diào)整至主缸上腔壓力值小于1MPa為宜。 （六）加壓范圍一般為525MPa，即1001000T，在電接點壓力表“b1”調(diào)整時，先導閥“F18”、“F20”也要作相應調(diào)整，一般系統(tǒng)壓力應高于電接點壓力表“b1”的預定壓力1MPa左右，在小于5MPa使用時，表“b1”可能有上沖現(xiàn)象。（七）拉伸時，壓邊力的調(diào)整環(huán)節(jié)為先導閥“F14”、“F12”，一般“F14”的調(diào)整值應固定在25MPa，需要變化時，可調(diào)整“F12”。 系統(tǒng)壓力的調(diào)整環(huán)節(jié)為先導閥“F18、F20”，一般溢流閥“F18”固定在25MPa，系統(tǒng)壓力值根據(jù)需要調(diào)整遠程調(diào)壓閥“F20”得到。（八）測量各動作行程速度是否合乎要求，行程限程裝置的各元件動作是否可靠。（九）測量保壓性能加壓后停車，要求保壓10分鐘壓力降不大于2.45MPa。（十）再次測量主機精度 至此，整個試車工作結束，可以投入生產(chǎn)使用。SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 9 頁 八、故障和消除方法：序號故障現(xiàn)象產(chǎn)生原因排除方法1動作失靈1.電氣接線不牢或接錯2.油箱注油不足1.按第六章所述檢查電氣部分2.加油至油標位置2滑塊爬行1.系統(tǒng)內(nèi)積存空氣或泵吸油口進氣2.精度調(diào)整不當或立柱缺油1.檢查吸油管是否進氣，然后多次上下運行并加壓2.重新調(diào)整精度，立柱表面加油3滑塊下行時帶壓支承壓力過大調(diào)整先導閥“F17”使帶壓不大于1MPa4停車后，滑塊下溜嚴重1.缸口（或活塞）密封圈漏油2.先導閥F15預調(diào)壓力太小3.插裝閥“C3”“C4”閥口密封不好1.檢查密封環(huán)，如損壞，則應更換2.調(diào)整壓力值3.檢查閥口，重新配研5壓力表指針擺動厲害1.壓力表油路內(nèi)存有空氣2.管路機械振動3.壓力表損壞1.上壓時擰松接頭放氣2.將管路卡牢3.更換壓力表6高壓時行程速度不夠，上壓慢1.軸向柱塞泵流量調(diào)的過小2.泵磨損或燒傷3.系統(tǒng)內(nèi)漏嚴重1.按泵的要求說明進行調(diào)整2.若泵的泄油口出油量大于41/min，應拆下檢修3.檢修各相應環(huán)節(jié)7保壓時壓力降的太快1.參與密封的各閥口密封不嚴或管路漏油2.缸內(nèi)密封圈損壞1.檢修閥“F1”“F2”的密封扣是否合格 否則應重新研配，修焊滲漏管路2.更換密封圈SZYYJ-1000使 用 說 明 書共 15 頁第 10 頁 上述介紹只對一般情況作概略說明，實際使用過程中，發(fā)現(xiàn)故障，應先分析原因，隨后逐一檢查排除。 九、維護保養(yǎng)和安全操作規(guī)程 正確使用機器設備，認真執(zhí)行維護和遵受安全操作規(guī)程，是延長設備使用壽命，保證安全生產(chǎn)的必要條件。為保證這一條件，首先應熟悉機器的結構性能和操作程序，掌握其特性。為方便用戶，根據(jù)一般使用情況提供有關維護保養(yǎng)及安全操作的幾點意見，供參考。（一）維護保養(yǎng) 1.工作用油推薦采用30液壓油，若選用機械油或透平油應視溫度而定，室溫低于20時，用20機械油或22透平油，室溫高于30時，可用30或40機械油，使用油溫應在1565范圍內(nèi)。 2.油液應進行嚴格過濾后才許加入油箱，油箱內(nèi)注油不能低于油標，充液筒內(nèi)應加滿至回油口。 3工作油液每半年應更換一次，其中第一次更換時間不應超過2個月。4.立柱及外露活塞表面應該常噴注機油，每日工作前應先噴注一次。5.在公稱力10000KN下，集中最大載荷最大允許偏心為60mm，偏心過大，易使立柱拉傷或出現(xiàn)其它不良現(xiàn)象。 6.每半年檢查校正一次壓力表。 7.機器較長時間停用時，應將各加工表面擦洗干凈，并涂防銹油。若頂出系統(tǒng)不用時，將F12或F14遠控閥松開。 8.根據(jù)使用班次，定期（23個月）檢查充液閥固定螺母，不得有松動。 （二）安全操作規(guī)程： 1.不了解機器結構性能或操作程序者，不應擅自開動機器。 2.機器在工作過程中，不應進行檢修和調(diào)整模具。 3.當機器發(fā)現(xiàn)嚴重漏油或其它異?，F(xiàn)象（如動作不可靠，噪聲大，振動等）時，應停車分析原因，設法排除，不允許帶病投入生產(chǎn)。 4.不得超載或超過最大偏心距使用。 5.嚴禁超過滑塊的最大行程使用（模具最小閉合高度不得小于380mm）。 6.電氣設備接地必須牢固可靠。 7.當機器不用時，應將滑塊落下，并與模具閉合。SZYYJ1000(SM)使用說明書共 15頁第 11頁十.易損件表部件名稱代 號部件名稱規(guī) 格數(shù)量備 注動力站GB1235-76O形圈162.43主缸GB1235-76O形圈703.11603.117508.62UN密封圈D7103MERKELd6701MERKEL防塵圈d6701MERKEL充液系統(tǒng)GB1235-76O形圈242.41603.11900101703.12110x3.1230x3.12管路GB1235-76O形圈頂出系統(tǒng)GB1235-76O形圈D65X3.13D46X3.13D50X3.16D50X2.56防塵圈d 403耐磨環(huán)d 453實習報告一、實習目的：1通過本次實習使我能夠從理論高度上升到實踐高度，更好的實現(xiàn)理論和實踐的結合，為我以后的工作和學習奠定初步的知識。2通過本次實習使我能夠親身感受到由一個學生轉(zhuǎn)變到一個職業(yè)人的過程。3本次實習對我的畢業(yè)設計和實習報告起到很重要的作用。二、實習時間： 2013年1月三、實習地點： 江蘇徐州 四、實習單位： 徐州國成機械制造有限公司五、實習主要內(nèi)容：時間過得很快，在公司不知不覺已兩個月了，由于臨時調(diào)整，提前進入技術中心接觸了一些工作任務，這一個多月來，極大地豐富了自己關于零件加工工藝的知識,拓展了自己的知識面！從工藝文件的編制到工時定額的確定，到圖紙的更改與設計的認識，到現(xiàn)場工藝問題的處理，再到簡單工裝夾具的設計，雖然不可能面面俱到，但是基本適應了我公司的工作和相關流程。 從工藝文件的編制方面看，我的工作確實還有不到位的地方，還有很多地方需要改進的地方，比如因為粗心大意，很多細節(jié)問題常常得到忽略，對于各種材料的熱處理工藝還是比較欠缺，需要進一步完善！而我的工藝文件總體上雖然比較詳細，但是顯得過于繁瑣，工人對文字的東西過于反感，他們還是比較喜歡諸如“按圖車至尺寸”的文字，但是我卻只能按照我以前的工作經(jīng)驗，力爭文字簡單和明了，工藝步驟全面到位，不能夠隨機應變！液壓機現(xiàn)場調(diào)試步驟：1.開箱驗收，清點到貨內(nèi)容是否與裝箱單相符，部件、附件、隨機工具和文件是否齊全，目測檢查有無運輸中的損壞或污染。 2.把機組和各部件安裝就位，并進行必要的找正和固定。 3.連接機器中的液壓執(zhí)行器，沖洗較長的管子和軟售。 4.檢查電源電壓，然后連接動力線路和控制線路。根據(jù)需要連接冷卻水泥。檢查泵的旋轉(zhuǎn)方向的正確性。 5.用規(guī)定的油液灌注油箱。加油不要超過最高液面標志。加油過程中要特別注意清潔。例如打開油筒前，要徹底清理筒頂和筒口，以防泥土與其他污染物進入油液；向油箱輸送油液時只能使用清潔的容器和軟管。最好采用帶有過濾器的輸油泵。在油箱注油管提供200目的濾網(wǎng)。并確保過濾器是專為系統(tǒng)所需油液品種所使用。 6.點動驅(qū)動電機或使內(nèi)燃機怠速，檢查旋轉(zhuǎn)方向。 7.在可能的最高點給液壓系統(tǒng)放氣。旋松放氣塞或管接頭d操作換向閻并使執(zhí)行器伸出縮回若干次。逐步加大負載，提高壓力閥的沒定值。當油箱中不再有泡沫、執(zhí)行器不再爬行、系統(tǒng)不再有異常噪聲時，表明已放氣良好，旋緊放氣閥(塞)等。 8.在管路內(nèi)充滿油液而所有執(zhí)行器都外伸的情況下，補油至油箱最低液面標志。 9.根據(jù)需要給泵殼體注油，打開吸油管截止閥。 10.先把壓力控制閻、流量控制閻和變量泵的壓力調(diào)節(jié)器調(diào)整到低設定值。方向控制閥置于中位。 11.蓄能器應充氣到充氣壓力。按絕對壓力計算時，用于蓄能的蓄能器，其充氣壓力應為系統(tǒng)最低工作壓力的0.8-0.9倍，但不要低于系統(tǒng)最高工作壓力的25；用于吸收液壓沖擊和脈動的苫能器的充氣壓力應為蓄能器回路額定壓力的0.5-0.8倍。 畢業(yè)實習報告 12.進行機器跑合。逐漸提高設定值，直到按制造廠的說明書最終調(diào)整壓力控制閥(含壓力繼電器)、流量控制閥、液壓泵變量調(diào)節(jié)器、時間繼電器等。使機器滿載運行幾小時，監(jiān)測穩(wěn)態(tài)工作溫度。 13.重新擰緊螺校和接頭。 14.清理或更換濾芯。 液壓站的使用與故障診斷 優(yōu)質(zhì)的液壓系統(tǒng)是針對無故障使用壽命長而設計的，它僅需要很少的維護，但是少量的維護對于得到無故障工作非常重要。實踐表明液壓系統(tǒng)失效、損壞等多數(shù)是由于污染、維護不足和油液選用不當造成的。為保證液壓系統(tǒng)處于良好性能狀態(tài)，并延長其使用壽命，應對其合理使用、并重視對其進行日常檢查和維護。 液壓站使用中的注意事項如下：1.低溫下，油溫應達到20以上才準許順序動作，油溫高于60時應注意系統(tǒng)的工作情況。2.停機4h以上的設備，應先使液壓泵空載運轉(zhuǎn)5min后再起動執(zhí)行器工作。3.不許任意調(diào)整電氣控制裝置系統(tǒng)的互鎖裝置，隨意移動各限位開關、擋塊掩塊的位置。4.各種液壓元、輔件未經(jīng)主管部門同意，不準私自調(diào)節(jié)或拆換。5.液壓站出現(xiàn)故障時，不準擅自亂動，應通知有關部門分析原因并排除。除上述幾點外，還應按有關規(guī)定做好對各類液壓件備件及液壓油的管理工作。 液壓系統(tǒng)種類繁雜，各有其特定用途和使用要求。為了及時了解和掌握液壓站和整個系統(tǒng)的運行狀況，消除故陳隱患，縮短維修周期，通常應采用點檢和定檢的方法對系統(tǒng)進行檢查。 為了準確、快速的進行故障診斷和排除，一般應按所謂“望、聞、問、切”流程來進行。即首先通過觀察和詢問現(xiàn)場工作人員全面了解液壓系統(tǒng)及主機的構成、功能、主要技術參數(shù)(如液壓泵和液壓馬達的轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)矩、壓力、流量)、電源情況、正確的動作循環(huán)及狀態(tài)等，并清楚地了解每個液壓元件特別是電液伺服閥、比例閥、數(shù)字閥的結構、工作特性和技術參數(shù)。特別要詢問故障現(xiàn)象，應索取并結合故障現(xiàn)象認真研究液壓系統(tǒng)原理圖和有關技術文件。并對上述工作做好記錄和標記，以備參考。傾聽液壓系統(tǒng)起動、工作、制動和停車過程中系統(tǒng)的聲音，管內(nèi)的流動或感覺管子的溫熱，往往可以查明流動情況。 突然想起魯迅先生的一句話：這里本來沒有路，只是走的人多了，也便成了路。生活的路呢？生活的路也是人走出來的，每個人一生總要去很多陌生的地方，然后熟悉，而接著又要啟程去另一個陌生的地方。在不久就要踏上人生另一旅程的時候，有時不免會感到有些茫然，感到無助，但生活的路誰都無法預設，只能一步一步摸索，但只要方向正確，不要走入歧途，走哪條路都走向光明。又想起魯迅先生的一句：要用笑臉去迎接悲慘的厄運，百倍的勇氣去面對一切的不幸！每個人在通往成功的大道上都會遇到各種這樣或那樣的不快事，有時或許會是一場不幸，有的人或許會一蹶不振，但我覺得，生活總有許多的跌跌落落，每個人都應該用笑臉去面對，或許事實很難做到，但不管怎么樣，人不可以走出自己！永遠堅信自己的方向，把握自己的前途！順德是美麗的地方，作為初涉社會的開端，這里總有許多回憶和聯(lián)想，面對殘酷的現(xiàn)實社會，每個人都無法選擇逃避，除了勇敢面對，我們也無從選擇！通過這次實習，也讓我感受到了自己素養(yǎng)不足，知識的匱乏和面對困難的勇氣，卻也磨礪了我的意志，使我有了耐心，學會了一個人靜靜的思考。我相信再大的困難我都有信心去面對!培養(yǎng)自己的長遠眼光，勤于思考，善于總結。把自己不明白的沒學會的知識好好向同事學習，來彌補自己的不足。我相信只要今后我繼續(xù)努力下去，我就一定會做好的。我會繼續(xù)不斷努力的學習專業(yè)理論知識，不斷學習提高自身專業(yè)素質(zhì)，更好的勝任崗位要求。世界最新機械設計理念來源:中國科技期刊摘要:根據(jù)目前國內(nèi)外設計學者進行機械產(chǎn)品設計時的主要思維特點，將產(chǎn)品方案的設計方法概括為系統(tǒng)化、結構模塊化、基于產(chǎn)品特征知識和智能。這幾種方法的特點及其相互間的有機聯(lián)系，提出產(chǎn)品方案設計計算機實現(xiàn)的努力方向。關鍵詞：機械產(chǎn)品方案設計方法發(fā)展趨勢設計文件是將語義設計網(wǎng)作為設計工具，在其開發(fā)的活性語義設計網(wǎng)ASK中，采用結點和線條組成的網(wǎng)絡描述設計，結點表示元件化的單元(如設計任務、功能、構件或加工設備等)，線條用以調(diào)整和定義結點間不同的語義關系，由此為設計過程中的所有活動和結果預先建立模型，使早期設計要求的定義到每一個結構的具體描述均可由關系間的定義表達，實現(xiàn)了計算機輔助設計過程由抽象到具體的飛躍。系統(tǒng)化設計方法系統(tǒng)化設計方法的主要特點是：將設計看成由若干個設計要素組成的一個系統(tǒng)，每個設計要素具有獨立性，各個要素間存在著有機的聯(lián)系，并具有層次性，所有的設計要素結合后，即可實現(xiàn)設計系統(tǒng)所需完成的任務。系統(tǒng)化設計思想于70年代由德國學者Pahl和Beitz教授提出，他們以系統(tǒng)理論為基礎，制訂了設計的一般模式，倡導設計工作應具備條理性。德國工程師協(xié)會在這一設計思想的基礎上，制訂出標準VDI2221技術系統(tǒng)和產(chǎn)品的開發(fā)設計方法。1. 將用戶需求作為產(chǎn)品功能特征構思、結構設計和零件設計、工藝規(guī)劃、作業(yè)控制等的基礎，從產(chǎn)品開發(fā)的宏觀過程出發(fā)，利用質(zhì)量功能布置方法，系統(tǒng)地將用戶需求信息合理而有效地轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品開發(fā)各階段的技術目標和作業(yè)控制規(guī)程的方法。2. 將產(chǎn)品看作有機體層次上的生命系統(tǒng)，并借助于生命系統(tǒng)理論，把產(chǎn)品的設計過程劃分成功能需求層次、實現(xiàn)功能要求的概念層次和產(chǎn)品的具體設計層次。同時采用了生命系統(tǒng)圖符抽象地表達產(chǎn)品的功能要求，形成產(chǎn)品功能系統(tǒng)結構。3. 將機械設計中系統(tǒng)科學的應用歸納為兩個基本問題：一是把要設計的產(chǎn)品作為一個系統(tǒng)處理，最佳地確定其組成部分（單元）及其相互關系；二是將產(chǎn)品設計過程看成一個系統(tǒng)，根據(jù)設計目標，正確、合理地確定設計中各個方面的工作和各個不同的設計階段。由于每個設計者研究問題的角度以及考慮問題的側(cè)重點不同，進行方案設計時采用的具體研究方法亦存在差異。下面介紹一些具有代表性的系統(tǒng)化設計方法。4. 設計元素法用五個設計元素（功能、效應、效應載體、形狀元素和表面參數(shù)）描述“產(chǎn)品解”，認為一個產(chǎn)品的五個設計元素值確定之后，產(chǎn)品的所有特征和特征值即已確定。我國亦有設計學者采用了類似方法描述產(chǎn)品的原理解。5. 圖形建模法研制的“設計分析和引導系統(tǒng)”KALEIT，用層次清楚的圖形描述出產(chǎn)品的功能結構及其相關的抽象信息，實現(xiàn)了系統(tǒng)結構、功能關系的圖形化建模，以及功能層之間的聯(lián)接。將設計劃分成輔助方法和信息交換兩個方面，利用Nijssen信息分析方法可以采用圖形符號、具有內(nèi)容豐富的語義模型結構、可以描述集成條件、可以劃分約束類型、可以實現(xiàn)關系間的任意結合等特點，將設計方法解與信息技術進行集成，實現(xiàn)了設計過程中不同抽象層間信息關系的圖形化建模。6. “構思”“設計”法將產(chǎn)品的方案設計分成“構思”和“設計”兩個階段?！皹嬎肌彪A段的任務是尋求、選擇和組合滿足設計任務要求的原理解。“設計”階段的工作則是具體實現(xiàn)構思階段的原理解。將方案的“構思”具體描述為：根據(jù)合適的功能結構，尋求滿足設計任務要求的原理解。即功能結構中的分功能由“結構元素”實現(xiàn)，并將“結構元素”間的物理聯(lián)接定義為“功能載體”，“功能載體”和“結構元素”間的相互作用又形成了功能示意圖(機械運動簡圖)。方案的“設計”是根據(jù)功能示意圖，先定性地描述所有的“功能載體”和“結構元素”，再定量地描述所有“結構元素”和聯(lián)接件(“功能載體”)的形狀及位置，得到結構示意圖。Roper，H.利用圖論理論，借助于由他定義的“總設計單元(GE)”、“結構元素(KE)”、“功能結構元素(FKE)”、“聯(lián)接結構元素(VKE)”、“結構零件(KT)”、“結構元素零件(KET)”等概念，以及描述結構元素尺寸、位置和傳動參數(shù)間相互關系的若干種簡圖，把設計專家憑直覺設計的方法做了形式化的描述，形成了有效地應用現(xiàn)有知識的方法，并將其應用于“構思”和“設計”階段。7. 鍵合圖法將組成系統(tǒng)元件的功能分成產(chǎn)生能量、消耗能量、轉(zhuǎn)變能量形式、傳遞能量等各種類型，并借用鍵合圖表達元件的功能解，希望將基于功能的模型與鍵合圖結合，實現(xiàn)功能結構的自動生成和功能結構與鍵合圖之間的自動轉(zhuǎn)換，尋求由鍵合圖產(chǎn)生多個設計方案的方法。提倡在產(chǎn)品功能分析的基礎上，將產(chǎn)品分解成具有某種功能的一個或幾個模塊化的基本結構，通過選擇和組合這些模塊化基本結構組建成不同的產(chǎn)品。這些基本結構可以是零件、部件，甚至是一個系統(tǒng)。本結構應該具有標準化的接口(聯(lián)接和配合部)，并且是系列化、通用化、集成化、層次化、靈便化、經(jīng)濟化，具有互換性、相容性和相關性。我國結合軟件構件技術和CAD技術，將變形設計與組合設計相結合，根據(jù)分級模塊化原理，將加工中心機床由大到小分為產(chǎn)品級、部件級、組件級和元件級，并利用專家知識和CAD技術將它們組合成不同品種、不同規(guī)格的功能模塊，再由這些功能模塊組合成不同的加工中心總體方案。以設計為目錄作為選擇變異機械結構的工具，提出將設計的解元素進行完整的、結構化的編排，形成解集設計目錄。并在解集設計目錄中列出評論每一個解的附加信息，非常有利于設計工程師選擇解元素。網(wǎng)絡技術的蓬勃發(fā)展，異地協(xié)同設計與制造，以及從用戶對產(chǎn)品的功能需求設計加工裝配成品這一并行工程的實現(xiàn)成為可能。但是，達到這些目標的重要前提條件之一，就是實現(xiàn)產(chǎn)品方案設計效果的三維可視化。為此，不僅三維圖形軟件、智能化設計軟件愈來愈多地應用于產(chǎn)品的方案設計中，虛擬現(xiàn)實技術以及多媒體、超媒體工具也在產(chǎn)品的方案設計中初露鋒芒。目前，德國等發(fā)達國家正著力于研究超媒體技術、產(chǎn)品數(shù)據(jù)交換標準STEP，以及標準虛擬現(xiàn)實造型語言上基于虛擬環(huán)境的標準交換格式)在產(chǎn)品設計中的應用。機械產(chǎn)品的方案設計正朝著計算機輔助實現(xiàn)、智能化設計和滿足異地協(xié)同設計制造需求的方向邁進，由于產(chǎn)品方案設計計算機實現(xiàn)方法的研究起步較晚，目前還沒有成熟的、能夠達到上述目標的方案設計工具軟件。作者認為，綜合運用文中四種類型設計方法是達到這一目標有效途徑。雖然這些方法的綜合運用涉及的領域較多，不僅與機械設計的領域知識有關，而且還涉及到系統(tǒng)工程理論、人工智能理論、計算機軟硬件工程、網(wǎng)絡技術等各方面的領域知識，但仍然是產(chǎn)品方案設計必須努力的方向。國外在這方面的研究已初見成效，我國設計學者也已意識到CAD技術與國際交流合作的重要性，及其應當采取的措施。基于產(chǎn)品特征知識設計方法的主要特點是：用計算機能夠識別的語言描述產(chǎn)品的特征及其設計領域?qū)＜业闹R和經(jīng)驗，建立相應的知識庫及推理機，再利用已存儲的領域知識和建立的推理機制實現(xiàn)計算機輔助產(chǎn)品的方案設計。機械系統(tǒng)的方案設計主要是依據(jù)產(chǎn)品所具有的特征，以及設計領域?qū)＜业闹R和經(jīng)驗進行推量和決策，完成機構的型、數(shù)綜合。欲實現(xiàn)這一階段的計算機輔助設計，必須研究知識的自動獲取、表達、集成、協(xié)調(diào)、管理和使用。為此，國內(nèi)外設計學者針對機械系統(tǒng)方案設計知識的自動化處理做了大量的研究工作，采用的方法可歸納為下述幾種。摘 要自18世紀末世界上第一臺水壓機算起，液壓傳動技術已有二三百年的歷史。本世紀60年代以后，液壓技術隨著空間技術、計算機技術的發(fā)展而迅速發(fā)展。當前液壓技術正向迅速、高壓、大功率、高效、低噪聲、經(jīng)久耐用、高度集成化的方向發(fā)展。我國的液壓技術最初應用于機床和鍛壓設備上，后來又用于拖拉機和工程機械?，F(xiàn)在，我國的液壓系統(tǒng)在各種機械設備上得到了廣泛的使用。壓力機是鍛壓、沖壓、冷擠、校直、彎曲、粉末冶金、成形、打包等加工工藝中廣泛應用的壓力加工機械設備。液壓壓力機（簡稱液壓機）是壓力機的一種類型，它通過液壓系統(tǒng)產(chǎn)生很大的靜壓力實現(xiàn)對工件進行擠壓、校直、冷彎等加工。液壓機的結構類型有單柱式、三柱時、四柱式等形式。PLC在處理模擬量能力、數(shù)字運算能力、人機接口能力和網(wǎng)絡能力有很好的應用，PLC逐漸進入過程控制領域，在某些應用上取代了在過程控制領域處于統(tǒng)治地位的DCS系統(tǒng).近年，工業(yè)計算機技術（IPC）和現(xiàn)場總線技術（FCS）發(fā)展迅速，擠占了一部分PLC市場，PLC增長速度出現(xiàn)漸緩的趨勢，但其在工業(yè)自動化控制特別是順序控制中的地位，在可預見的將來，是無法取代的。PLC發(fā)展的重點：1、人機界面更加友好；2、網(wǎng)絡通訊能力大大加強；3、開放性和互操作性大大發(fā)展；4、PLC的功能進一步增強，應用范圍越來越廣泛；5、工業(yè)以太網(wǎng)的發(fā)展對PLC有重要影響。關鍵字：液壓系統(tǒng), 壓力機, PLC, 自動控制,ABSTRACTSince the end of the eighteenth Century the worlds first counting hydraulic press, hydraulic transmission technology has a history of two hundred or three hundred years. After 60 years of this century, hydraulic technology and with the rapid development of computer technology, the development of space technology. The current hydraulic technology is rapid, high voltage, high power, high efficiency, low noise, durable, highly integrated direction. Hydraulic technology in China was first applied in machine tools and forging equipment, and later used for tractor and engineering machinery. Now, the hydraulic system of our country has been widely used in all kinds of machinery and equipment.The press is the pressure processing machinery and equipment widely used in forging, stamping, cold extrusion, straightening, bending, forming, powder metallurgy, packaging and other processes. Hydraulic press (referred to as the hydraulic machine) is a type of press, the hydraulic system to produce a static pressure great implementation of extrusion, straightening, bending and machining of a workpiece. Structure type hydraulic machine has a single column, three column, four-column type etc.PLC has a very good application capability in dealing with analog, digital operation ability, man-machine interface capabilities and network capabilities, PLC gradually entering the field of process control, the DCS system is in a dominant position in the field of process control in some applications to replace.In recent years, industrial computer technology (IPC) and field bus technology (FCS) is developing rapidly, has occupied a part of the PLC market, PLC growth rate gradually slowed down trend, but in the industrial automation control especially in order control position, in the foreseeable future, cannot be substituted.The focus on PLC development: 1, man-machine interface more friendly; 2, network communication ability is greatly enhanced; 3, the openness and interoperability greatly development; 4, the function of PLC further enhanced, more and more extensive range of applications; 5, the development of industrial Ethernet has important effect on PLC.Keywords: hydraulic system, press, PLC, automatic control,引 言液壓傳動是在“流體力學”、“工程力學”、“機械制造技術”等基礎上發(fā)展起來的一門比較新興的技術。隨著我國工業(yè)和科學技術的不斷發(fā)展，液壓傳動技術在汽車工業(yè)、造船工業(yè)、動力工業(yè)等方面得到了越來越廣泛的應用。因此，液壓機也越來越受到人們的歡迎。四柱式萬能液壓機適用于各種可塑性材料的壓制工藝，如沖壓、彎曲、翻邊、薄板拉伸等。也可從事校正、壓裝、砂輪成型、冷擠金屬零件成型、塑料制品及粉末制品的壓制成型工藝。該系列產(chǎn)品具有獨立的動力機構及電氣系統(tǒng)，并采用按鈕集中控制，工藝動作采用繼電器控制，可實現(xiàn)調(diào)整、手動和半自動化操作三種操作方式。工作壓力、壓制速度、空載快速下行和減速的行程范圍均可根據(jù)工藝需要進行調(diào)整，并能完成定壓及定程成型兩種工作方式。定壓成型之工藝方式在壓制后具有保壓、延時及自動回程動作。對四柱式萬能液壓機液壓系統(tǒng)性能的深入研究，有利于該型液壓機的工程使用者和維護者理論知識和技術能力的提高本設計是根據(jù)指導老師給的畢業(yè)設計大綱設計的液壓傳動四柱液壓機，著重敘述了液壓機的概論、液壓機的本體結構及設計計算以及液壓機液壓系統(tǒng)的設計三個方面進行闡述的，里面詳細的說明了液壓機的基本工作原理、特點、分類、基本參數(shù)、液壓機的本體結構及其設計計算以及液壓機的液壓系統(tǒng)的設計，尤其液壓系統(tǒng)的設計闡述了大量內(nèi)容。本設計采用了國際單位制和標準的液壓職能符號，本人在設計的過程中得到了老師的細心指導在此表示深深的謝意，另外也得到了很多同學的幫助，在此也一并表示謝意。由于時間和自己的水平有限，設計中難免存在缺點和錯誤，懇請老師們批評指正。 目 錄第一章 概論 1第一節(jié) 液壓機的工作原理 1第二節(jié) 液壓傳動系統(tǒng)組成 2第三節(jié) 液壓傳動的優(yōu)缺點及應用 3第二章 液壓機本體結構設計 5第一節(jié) 液壓機基本技術參數(shù) 5第二節(jié) 液壓缸的基本結構設計 6第三節(jié) 缸體結構的基本參數(shù)確定 7第四節(jié) 各缸動作時的流量 9第五節(jié) 上缸的設計計算 10第六節(jié) 確定快速空程的供液方式、油泵規(guī)格和電動機功率 22第三章 壓力機的功能 24第四章 壓力機液壓系統(tǒng)設計要求 25第五章 壓力機液壓系統(tǒng)工況 26第一節(jié) 主液壓缸 26第二節(jié) 頂出液壓缸 26第六章 確定壓力機液壓缸的主要參數(shù) 28 第一節(jié) 初選液壓缸的工作壓力 28第二節(jié) 確定液壓缸的主要結構參數(shù) 29第三節(jié) 計算液壓缸的工作壓力、流量和功率 31第七章 擬訂壓力機液壓系統(tǒng)原理圖 34第一節(jié) 確定液壓系統(tǒng)方案 34第二節(jié) 擬定液壓系統(tǒng)原理圖 37第八章 選擇液壓元件 39第一節(jié) 液壓系統(tǒng)計算與選擇液壓元件 39第二節(jié) 選擇液壓控制閥 39第三節(jié) 選擇輔助元件 40第九章 液壓系統(tǒng)性能的驗算 42第十章 液壓控制裝置集成設計 44第十一章 液壓缸的校核 46結論 48致謝 49參考文獻 50第一章 概論 用液體作為工作介質(zhì)來實現(xiàn)能量傳遞的傳動方式稱為液體傳動。液體傳動按其工作原理的不同分兩類。主要以液體動能進行工作的稱為液力傳動（如離心泵、液力變矩器等）；主要以液體壓力能進行工作的稱為液壓傳動。四柱液壓機的工作原理油泵把液壓油輸送到集成插裝閥塊，通過各個單向閥和溢流閥把液壓油分配到油缸的上腔或者下腔，在高壓油的作用下，使油缸進行運動.液壓機是利用液體來傳遞壓力的設備。液體在密閉的容器中傳遞壓力時是遵循帕斯卡定律。四柱液壓機的液壓傳動系統(tǒng)由動力機構、控制機構、執(zhí)行機構、輔助機構和工作介質(zhì)組成。第一節(jié) 液壓機的工作原理液壓系統(tǒng)是有泵、濾芯、管路、和各種閥體組成的，最基本的要有一個液壓泵提供壓力，一個溢流閥防止系統(tǒng)壓力過高及時卸荷。換向閥控制液壓缸油液的流向來控制液壓缸的伸縮。另外還有很多如：減壓閥、節(jié)流閥、液控單向閥等等是根據(jù)工作需要選擇的，建議你看一下各種基本閥體的工作原理和實現(xiàn)功效，這樣方便理解。現(xiàn)在機械上多數(shù)是組合閥，各種不同的閥體組合在一起實現(xiàn)功效，挺復雜，不過要是單純理解原理知道他是咋干活的，不涉及到計算和研究還是很好理解的！無非是兩種控制 一種是壓力控制閥芯的開啟，一種是電磁產(chǎn)生磁力控制閥芯的開啟。液壓原理圖和咱們當初學電路畫電路圖有的一拼，但是相對更直觀更好理解，因為東西都看的見摸得著。比如節(jié)流閥，你完全可以把它當成個水龍頭，控制液體流量的么。開大點流量大開小點流量?。∷闹簤簷C的液壓傳動系統(tǒng)由動力機構、控制機構、執(zhí)行機構、輔助機構和工作介質(zhì)組成。四柱液壓機的工作原理油泵把液壓油輸送到集成插裝閥塊，通過各個單向閥和溢流閥把液壓油分配到油缸的上腔或者下腔，在高壓油的作用下，使油缸進行運動.液壓機是利用液體來傳遞壓力的設備。液體在密閉的容器中傳遞壓力時是遵循帕斯卡定律。第二節(jié) 四柱液壓傳動系統(tǒng)組成圖1-1為一臺四柱液壓機系統(tǒng)原理基本組成。我們可以通過它進一步理解一般液壓機系統(tǒng)應具備的基本性能和組成情況。圖1-1 四柱液壓機在圖1-1中，四柱液壓機是利用液壓泵將原動機的機械能通過液壓控制系統(tǒng)換為液體的壓力能，通過液體壓力能的變化來傳遞能量，經(jīng)過各種控制閥和液壓控制管路的傳遞進入油缸，推動固定在上橫梁上的主缸帶動上下活動梁來回移動，由四個立柱導向?qū)⑸舷履＞唛]合，壓制所需要的工件，再于頂出缸把壓制好的工件頂出。在液壓傳動中，液壓油缸就是一個最簡單而又比較完整的液壓傳動系統(tǒng)，分析它的工作過程，可以清楚的了解液壓傳動的基本原理。 液壓系統(tǒng)主要由：動力元件（油泵）、執(zhí)行元件（油缸或液壓馬達）、控制元件（各種閥）、輔助元件和工作介質(zhì)等五部分組成。 1、動力元件（油泵） 它的作用是把液體利用原動機的機械能轉(zhuǎn)換成液壓力能；是液壓傳動中的動力部分。 2、執(zhí)行元件（油缸、液壓馬達） 它是將液體的液壓能轉(zhuǎn)換成機械能。其中，油缸做直線運動，馬達做旋轉(zhuǎn)運動。 3、控制元件 包括壓力閥、流量閥和方向閥等。它們的作用是根據(jù)需要無級調(diào)節(jié)液動機的速度，并對液壓系統(tǒng)中工作液體的壓力、流量和流向進行調(diào)節(jié)控制。 4、輔助元件 除上述三部分以外的其它元件，包括壓力表、濾油器、蓄能裝置、冷卻器、管件各種管接頭(擴口式、焊接式、卡套式）、高壓球閥、快換接頭、軟管總成、測壓接頭、管夾等及油箱等，它們同樣十分重要。 5、工作介質(zhì) 工作介質(zhì)是指各類液壓傳動中的液壓油或乳化液，它經(jīng)過油泵和液動機實現(xiàn)能量轉(zhuǎn)換。第三節(jié) 液壓傳動的優(yōu)缺點及應用一、液壓傳動的優(yōu)缺點液壓機傳動與其他傳動方式相比較，有如下的優(yōu)點：（1）液壓傳動能方面地實現(xiàn)無極調(diào)速，調(diào)速范圍大。（2）在相同功率情況下，液壓傳動能量轉(zhuǎn)換元件的體積減小，重量較輕。（3）工作平穩(wěn)，換向沖擊小，便于實現(xiàn)頻繁換向。（4）便于實現(xiàn)過載保護，而且工作油液能使傳動零件實現(xiàn)自潤滑，故使用壽命較長。（5）操作簡單，便于實現(xiàn)自動化。特別是和電氣控制聯(lián)合使用時，易于實現(xiàn)復雜的自動工作循環(huán)。（6）液壓元件易于實現(xiàn)系列化、標準化和通用化。液壓機傳動的主要缺陷是：（1）液壓傳動中的泄漏和液體的可壓縮性使傳動無法保證嚴格的傳動比。（2）液體傳動有較多的能力損失（泄漏損失、摩擦損失等），故傳動效率不高，不宜作遠距離傳動。（3）液壓傳動對油溫的變化比較敏感，不宜在很高和很低的溫度下工作。（4）液壓傳動出現(xiàn)故障時不易找出原因。總的來說，液壓傳動的優(yōu)點是十分出的，它的缺點將隨著科學科技的發(fā)展而逐漸得到克服。二、液壓機的發(fā)展趨勢（1）高速化，高效化，低能耗。提高液壓機的工作效率，降低生產(chǎn)成本。 （2）機電液一體化。充分合理利用機械和電子方面的先進技術促進整個液壓系統(tǒng)的完善。 （3）自動化、智能化。微電子技術的高速發(fā)展為液壓機的自動化和智能化提供了充分的條件。自動化不僅僅體現(xiàn)的在加工，應能夠?qū)崿F(xiàn)對系統(tǒng)的自動診斷和調(diào)整，具有故障預處理的功能。 （4）液壓元件集成化，標準化。集成的液壓系統(tǒng)減少了管路連接，有效地防止泄漏和污染。標準化的元件為機器的維修帶來方便在1964年開始從國外引進液壓元件生產(chǎn)技術，同時自行設計液壓產(chǎn)品以來，我國的液壓件生產(chǎn)已經(jīng)形成系列，并在各種機械設備上得到了廣泛的使用。目前，我國機械工業(yè)在認真消化、推廣從國外引進的先進液壓技術的同時，大力研制開發(fā)國產(chǎn)液壓件新產(chǎn)品（如高壓齒輪泵、比例閥、疊加閥及新系列中高壓閥等）加強產(chǎn)品質(zhì)量可靠性和新技術應用的研究，積極采用國際標準的執(zhí)行性的國際標準，合理調(diào)整產(chǎn)品結構，對一些性能差的不符合國家標準的液壓件產(chǎn)品采取逐步淘汰的措施?？梢钥闯?，液壓傳動技術在我國的應用與發(fā)展已經(jīng)進入了 一個嶄新的歷史階段。第二章 液壓機本體結構設計第一節(jié) 液壓機基本技術參數(shù)一、800噸液壓機設計要求1、 主缸公稱壓力 8000kN2、 主缸回程力 1600KN3、 頂出缸公稱壓力 1000kN4、 頂出缸回程力 600KN5、 滑塊距工作臺最大距離 1800 mm6、 滑塊行程 . 1200 mm7、 頂出行程 400mm8、 工作壓力 25MPa9、 滑塊速度 空程速度 120mm/s 擠壓速度 15-25 mm/s 回程 110mm/s10、 頂出速度 頂出 140mm/s 回程 150mm/s11、工作臺中心孔 100 mm12、工作臺面大小 根據(jù)設備穩(wěn)定性進行設計。(2200*1600，1600*1600,3150*2000)第二節(jié) 液壓缸的基本結構設計一、液壓缸的類型圖2.1雙作用單活塞桿液壓缸液壓缸選用雙作用單活塞桿液壓缸，活塞在行程終了時緩沖。因為工作過程中需要往復運動，從圖可見，油缸被活塞頭分隔為兩腔，側(cè)面有兩個進油口，因此，可以獲得往復的運動。實質(zhì)上起到兩個柱塞缸的作用。此種結構形式的油缸，在中小型液壓機上應用最廣。二、鋼筒的連接結構在設計中上、下缸都選擇法蘭連接方式。這種結構簡單，易加工，易裝卸。上缸采用前端法蘭安裝，下缸采用后端法蘭安裝。缸口部分采用了Y形密封圈、導向套、O形防塵圈和鎖緊裝置等組成，用來密封和引導活塞桿。由于在設計中缸孔和活塞桿直徑的差值不同，故缸口部分的結構也有所不同。三、缸底結構缸底結構常應用有平底、圓底形式的整體和可拆結構形式。平底結構具有易加工、軸向長度短、結構簡單等優(yōu)點。所以目前整體結構中大多采用平底結構。圓底整體結構相對于平底來說受力情況較好，因此，在相同應力，重量較輕。另外，在整體鑄造的結構中，圓形缸底有助于消除過渡處的鑄造缺陷。但是，在液壓機上所使用的油缸一般壁厚均較大，而缸底的受力總是較缸壁小。因此，上述優(yōu)點就顯得不太突出，這也是目前在整體結構中大多采用平底結構的一個原因。然而整體結構的共同缺點為缸孔加工工藝性差，更換密封圈時，活塞不能從缸底方向拆出，但由于較可拆式缸底結構受力情況好、結構簡單、可靠，因此在中小型液壓機中使用也較廣。在設計中選用的是平底結構。四、油缸放氣裝置通常油缸在裝配后或系統(tǒng)內(nèi)有空氣進入時，使油缸內(nèi)部存留一部分空氣，而常常不易及時被油液帶出。這樣，在油缸工作過程中由于空氣的可壓縮性，將使活塞行程中出現(xiàn)振動。因此，除在系統(tǒng)采取密封措施、嚴防空氣侵入外，常在油缸兩腔最高處設置放氣閥，排出缸內(nèi)殘留的空氣，使油缸穩(wěn)定的工作排氣閥的結構形式包括整體式和組合式。在設計中選用的是整體式。整體式排氣閥閥體與閥針合為一體，用螺紋與鋼筒或缸蓋連接，靠頭部錐面起密封作用。排氣時，擰松螺紋，缸內(nèi)空氣從錐面間隙中擠出，并經(jīng)斜孔排出缸外。這種排氣閥簡單、方便、但螺紋與錐面密封處同心度要求較高，否則擰緊排氣閥后不能密封，會造成泄露。五、緩沖裝置緩沖裝置的工作原理是使鋼筒低壓腔內(nèi)油液(全部或部分)通過節(jié)流把動能轉(zhuǎn)換為熱能，熱能則由循環(huán)的油液帶到液壓缸外緩沖裝置的結構有恒節(jié)流面積緩沖裝置和變節(jié)流型緩沖裝置。在設計中我采用的是恒節(jié)流面積緩沖裝置，此類緩沖裝置在緩沖過程中，由于其節(jié)流面積不變，故在緩沖開始時，產(chǎn)生的緩沖制動力很大，但很快就降低下來，最后不起什么作用，緩沖效果很差。但是在一般系列化的成品液壓缸中，由于事先無法知道活塞的實際運動速度以及運動部分的質(zhì)量和載荷等，因此為了使結構簡單，便于設計，降低制造成本，仍多采用此種節(jié)流緩沖方式。第三節(jié) 缸體結構的基本參數(shù)確定一、主缸參數(shù) 1.主缸的內(nèi)徑:（注：所用公式都來源于文獻【10】【17】）=0.638M （2-1）按標準取整=0.640M2.主缸活塞桿直徑=（2-2）=0.573M （2-2）按標準取整=0.58M3.主缸實際壓力:= （2-3）4.主缸實際回程力:= （2-4）5.頂出缸的直徑:=0.226M按標準取整=0.25M6.頂出缸的活塞桿直徑=0.177M按標準取整=0.18M7.頂出缸實際頂出力: = 8.頂出缸實際回程力：=第四節(jié) 各缸動作時的流量一、主缸進油流量與排油流量：1.快速空行程時的活塞腔進油流量= （2-5）2.快速空行程時的活塞腔的排油流量= （2-6）3.工作行程時的活塞腔進油流量=4.工作行程時的活塞腔的排油流量=5.回程時的活塞桿腔進油流量=6.回程時的活塞腔的排油流量=二、頂出缸的進油流量與排油流量：1.頂出時的活塞腔進油流量=2.頂出時的活塞桿的排油流量=3.回程時的活塞桿腔進油流量=4.回程時的活塞腔的排油流量=表2.1上缸鋼筒所選材料型號MPaMPa%4561036014 第五節(jié) 上缸的設計計算一、筒壁厚計算 公式: =+ （2-7）當0.3時，用使用公式:=0.122 m （2-8）取 =0.2m-為缸筒材料強度要求的最小，M -為鋼筒外徑公差余量，M-為腐蝕余量，M -試驗壓力，16M時，取=1.25P P管內(nèi)最大工作壓力為25 M -鋼筒材料的許用應力，M =/n-鋼筒材料的抗拉強度，M n安全系數(shù)，通常取n=5當時,材料使用不夠經(jīng)濟,應改用高屈服強度的材料.二、筒壁厚校核額定工作壓力, 應該低于一個極限值,以保證其安全. MPa=0.35=47MPa （2-9）=外徑 D=內(nèi)徑同時額定工作壓力也應該完全塑性變形的發(fā)生:=2.3320=86.9 MPa （2-10）-缸筒完全塑性的變形壓力, -材料屈服強度MPa-鋼筒耐壓試驗壓力，MPa =30.4236.50 MPa （2-11）三、缸筒的暴裂壓力 =2.3610=165.7MPa （2-12）四、缸筒底部厚度缸筒底部為平面時:0.433 0.433 mm （2-13） 取 mm -筒底厚，MM 五、核算缸底部分強度按照平板公式即米海耶夫推薦的公式計算，缸底進油孔直徑為20cm則 =0.6875 （2-14） = =69.8 MPa （2-15）按這種方法計算=100MPa 所以安全六、缸筒端部法蘭厚度: =67.0mm （2-16） 取 h=100mm -法蘭外圓半徑; -螺孔直徑; 螺釘 M30b螺釘中心到倒角端的長度=32cm = 42cm =48.5cm = =10cm h=10cm= =37cm = = =47.25cm圖2.2部分工作缸七、校核法蘭部分強度：=0.067cm （2-17） （2-18）其中 P=110.2=11.02KN/cm （2-19） =0.0335 （2-20） =0.367 （2-21） =1 （2-22） =0.42 （2-23）所以 =95.1MPa （2-24） =57.1+34.6=91.7 MPa 滿足要求依據(jù)上面公式當墊片的厚度為大于10cm時就能滿足要求，為了滿足橫梁的強度和工藝性，墊片厚度選用25cm。因此可以推算橫梁的厚度取大于25cm即滿足要求。 八、缸筒法蘭連接螺釘：表2.2 螺釘所選材料型號MPaMPa%35540320171.螺釘處的拉應力= MPa = =8.5 MPa （2-25）z-螺釘數(shù)12根; k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底徑, m2.螺紋處的剪應力: =0.475 MPa （2-26） = MPa （2-27）-屈服極限 -安全系數(shù); 53.合成應力:= = MPa （2-28）九、墊片與橫梁間螺釘?shù)男：耍?.螺釘處的拉應力= MPa = =3.8 MPa （2-29）z-螺釘數(shù)12根; k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底徑, m2.螺紋處的剪應力: =0.475 MPa （2-30） = MPa （2-31）-屈服極限 -安全系數(shù); 53.合成應力:= = MPa （2-32）十、活塞桿直徑d的校核：表2-3 活塞桿所選材料型號MPaMPa%45MnB10308359 （2-33）d=0.58M 滿足要求F活塞桿上的作用力 活塞桿材料的許用應力，=/1.4 十一、下缸的設計計算：表2.4鋼筒所選材料型號MPaMPa%4561036014十二、下缸管壁厚：公式: =+當0.3時，用使用公式: = =0.048 m取 =0.07m-為缸筒材料強度要求的最小，M -為鋼筒外徑公差余量，M-為腐蝕余量，M -試驗壓力，16M時，取=1.25P P管內(nèi)最大工作壓力為25 M -鋼筒材料的許用應力，M =/n-鋼筒材料的抗拉強度，M n安全系數(shù)，通常取n=5當時,材料使用不夠經(jīng)濟,應改用高屈服強度的材料.十三、下缸筒壁厚校核額定工作壓力, 應該低于一個極限值,以保證其安全. MPa=0.35=43.6MPa=外徑 D=內(nèi)徑 同時額定工作壓力也應該完全塑性變形的發(fā)生:=2.3320=78.9 MPa-缸筒完全塑性的變形壓力, -材料屈服強度MPa-鋼筒耐壓試驗壓力，MPa =27.6233.14 MPa十四、缸筒的暴裂壓力 =2.3610=150.4MPa十五、缸筒底部厚度 缸筒底部為平面:0.433 0.433 mm 取 mm-筒底厚，MM 十六、核算缸底部分強度按照平板公式即米海耶夫推薦的公式計算，缸底進油孔直徑為8cm，則 =0.68 = =43.1MPa按這種方法計算=100MPa 所以安全 十七、缸筒端部法蘭厚度:h =36.3mm 取 h=40mm -法蘭外圓半徑; -螺孔直徑; 螺栓 M12b螺栓中心到倒角端的長度=12.5cm = 16cm =20.2cm = =3.5cm h=4cm = =14.25cm = = =20.1cm十八、校核法蘭部分強度：=0.182cm其中 P=137.1=13.71KN/cm =0.364 =0.175 =1.493 =0.48所以 =53.9 MPa =264+39.2=303.2 MPa 滿足要求 十九、缸筒法蘭連接螺釘：表2.5 螺釘所選材料型號MPaMPa%35540320171.螺栓處的拉應力= MPa = =2.9 MPa z-螺栓數(shù)12根; k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底徑, m2.螺紋處的剪應力: =0.475 MPa = MPa-屈服極限 -安全系數(shù); 53.合成應力:= = MPa 二十、墊片與橫梁間螺栓的校核：1.螺栓處的拉應力= MPa = =2.9 MPa z-螺栓數(shù)12根; k-擰緊螺紋的系數(shù)變載荷 取k=4; -螺紋底徑, m2.螺紋處的剪應力: =0.475 MPa = MPa-屈服極限 -安全系數(shù); 53.合成應力:= = MPa 二十一、活塞桿直徑d的校核：表2.6 活塞桿所選材料型號MPaMPa%45MnB10308359 d=0.18M 滿足要求F活塞桿上的作用力 活塞桿材料的許用應力，=/1.4第六節(jié) 確定快速空程的供液方式、油泵規(guī)格和電動機功率一、快速空程時的供油方式主缸快速空程下行活塞腔的進油量為.該流量數(shù)值較大，只采用油泵來滿足很不經(jīng)濟，故決定用活動件自重快速下行的方式，使用充液閥從充液油箱吸油。二、確定液壓泵流量和規(guī)格型號 系統(tǒng)工作時所需高壓液體最大流量是主缸工作行程活塞腔的進油流量，為，主缸活塞回程時所需流量，為，頂出缸頂出時所需進油流量，為.主缸回程和頂出缸頂出時，他們只是在開始時需要高壓而其他情況則不需要高壓.根據(jù)工況分析，決定選用一臺ZB型斜軸式軸向柱塞泵公稱流量為，轉(zhuǎn)速為，功率為130.2/KW，型號1ZXB740。 電機選用三相異步電機，型號Y315L2-6，額定功率132/KW ，轉(zhuǎn)速為 ，電流246/A，效率93.8%，功率因數(shù)0.87，重量1210千克。 圖2.3 軸向柱塞三、泵的構造與工作原理1.工作原理如圖所示，當傳動軸帶動柱塞缸體旋轉(zhuǎn)時，柱塞也一起轉(zhuǎn)動。由于柱塞總是壓緊在斜盤上，且斜盤相對剛體是傾斜的。因此，柱塞在隨缸體旋轉(zhuǎn)運動的同時，還要在柱塞缸體內(nèi)的柱塞孔中往復直線運動。 當柱塞從缸體柱塞塞孔中向外拉出時，缸體柱塞孔中的密閉容積便增大，通過配流盤的進油口將液壓油吸進缸體柱塞孔中；當柱塞被斜盤壓入缸體柱塞孔時，缸體柱塞孔內(nèi)的容積便減小，液壓油在一定的壓力下，經(jīng)配油盤的出油口排出。如此循環(huán)，連續(xù)工作。PVH泵的控制系統(tǒng)能調(diào)節(jié)液壓泵的工況，使排出液壓油滿足工作裝置需要。 2. 控制系統(tǒng) PVH泵的控制系統(tǒng)分為兩種：壓力補償控制系統(tǒng)和載荷感應壓力限定控制系統(tǒng)。 壓力補償控制系統(tǒng)是通過改變液壓泵的流量，保持設定的工作壓力來滿足工作要求的一種控制方式。 載荷感應壓力限定控制系統(tǒng)，是通過對工作載荷的壓力變化進行感應，自動調(diào)節(jié)液壓泵的工作狀態(tài)，以滿足特定系統(tǒng)工況的要求。第三章 壓力機的功能圖1.1 液壓機外形圖1充液筒；2上橫梁；3上液壓缸；4上滑塊；5立柱；6下滑塊；7下液壓缸；8電氣操縱箱；9動力機構液壓機是一種利用液體靜壓力來加工金屬、塑料、橡膠、木材、粉末等制品的機械。它常用于壓制工藝和壓制成形工藝，如：鍛壓、沖壓、冷擠、校直、彎曲、翻邊、薄板拉深、粉末冶金、壓裝等等。液壓機有多種型號規(guī)格，其壓制力從幾十噸到上萬噸。用乳化液作介質(zhì)的液壓機，被稱作水壓機，產(chǎn)生的壓制力很大，多用于重型機械廠和造船廠等。用石油型液壓油做介質(zhì)的液壓機被稱作油壓機，產(chǎn)生的壓制力較水壓機小，在許多工業(yè)部門得到廣泛應用。液壓機多為立式，其中以四柱式液壓機的結構布局最為典型，應用也最廣泛。圖1.1所示為液壓機外形圖，它主要由充液筒、上橫梁2、上液壓缸3、上滑塊4、立柱5、下滑塊6、下液壓缸7等零部件組成。這種液壓機有4個立柱，在4個立柱之間安置上、下兩個液壓缸3和7。上液壓缸驅(qū)動上滑塊4，下液壓缸驅(qū)動下滑塊6。為了滿足大多數(shù)壓制工藝的要求，上滑塊應能實現(xiàn)快速下行慢速加壓保壓延時快速返回原位停止的自動工作循環(huán)。下滑塊應能實現(xiàn)向上頂出停留向下退回原位停止的工作循環(huán)。上下滑塊的運動依次進行，不能同時動作。第四章 壓力機液壓系統(tǒng)設計要求設計一臺壓制柴油機曲軸軸瓦的液壓機的液壓系統(tǒng)。軸瓦毛坯為：長寬厚 = 365 mm92 mm7.5 mm的鋼板，材料為08Al，并涂有軸承合金；壓制成內(nèi)徑為220 mm的半圓形軸瓦。液壓機壓頭的上下運動由主液壓缸驅(qū)動，頂出液壓缸用來頂出工件。其工作循環(huán)為：主缸快速空程下行慢速下壓快速回程靜止頂出缸頂出頂出缸回程。液壓機的結構形式為四柱單缸液壓機。第五章 壓力機液壓系統(tǒng)工況液壓機技術參數(shù)：第一節(jié) 主液壓缸一、負載1.壓制力：壓制時工作負載可區(qū)分為兩個階段。第一階段負載力緩慢地線性增加，達到最大壓制力的10%左右，其上升規(guī)律也近似于線性，其行程為90 mm（壓制總行程為110 mm）第二階段負載力迅速線性增加到最大壓制力18105 N，其行程為20 mm。2.回程力（壓頭離開工件時的力）：一般沖壓液壓機的壓制力與回程力之比為510，本壓力機取為5，故回程力為Fh = 3.6105 N。3.移動件（包括活塞、活動橫梁及上模）質(zhì)量3058 kg。（在實際壓力機液壓系統(tǒng)的設計之前，應該已經(jīng)完成壓力機的結構設計，這里假設已經(jīng)設計完成壓力機的機械結構，移動件的質(zhì)量已經(jīng)得到。）二、行程及速度快速空程下行：行程Sl = 200 mm，速度v160 mm/s；工作下壓：行程S2 = 110 mm，速度v26 mm/s?？焖倩爻蹋盒谐蘏3 = 310 mm，速度v353 mm/s。第二節(jié) 頂出液壓缸一、 負載頂出力（頂出開始階段）Fd3.6105 N，回程力Fdh = 2105 N。二、 行程及速度行程L4 = 120 mm，頂出行程速度v455 mm/s，回程速度v5120 mm/s。液壓缸采用V型密封圈，其機械效率cm0.91。壓頭起動、制動時間：0.2 s。設計要求。本機屬于中小型柱式液壓機，有較廣泛的通用性，除了能進行本例所述的壓制工作外，還能進行沖孔、彎曲、較正、壓裝及沖壓成型等工作。對該機有如下性能要求：1.為了適應批量生產(chǎn)的需要應具有較高的生產(chǎn)率，故要求本機有較高的空程和回程速度。2.除上液壓缸外還有頂出缸。頂出缸除用以頂出工件外，還在其他工藝過程中應用。主缸和頂出缸應不能同時動作，以防出現(xiàn)該動作事故。3.為了降低液壓泵的容量，主缸空程下行的快速行程方式采用自重快速下行。因此本機設有高位充液筒（高位油箱），在移動件快速空程下行時，主缸上部形成負壓，充液筒中的油液能吸入主缸，以補充液壓泵流量之不足。4.主缸和頂出缸的壓力能夠調(diào)節(jié)，壓力能方便地進行測量。5.能進行保壓壓制。6.主缸回程時應有頂泄壓措施，以消除或減小換向卸壓時的液壓沖擊。7.系統(tǒng)上應有適當?shù)陌踩Ｗo措施。第六章 確定壓力機液壓缸的主要參數(shù)第一節(jié) 初選液壓缸的工作壓力一、主缸負載分析及繪制負載圖和速度圖液壓機的液壓缸和壓頭垂直放置，其重量較大，為防止因自重而下滑；系統(tǒng)中設有平衡回路。因此在對壓頭向下運動作負載分析時，壓頭自重所產(chǎn)生的向下作用力不再計入。另外，為簡化問題，壓頭導軌上的摩擦力不計。慣性力；快速下降時起動Faz = m = 3058= 917 N快速回程時起動與制動Fas = m = 3058= 810 N壓制力：初壓階段由零上升到F1 = 1.8106 N0.10 = 1.8105 N終壓階段上升到F2 = 1.8106 N循環(huán)中各階段負載見表1.1，其負載圖。表1.1 主缸的負載計算工作階段負載力FL（N）液壓缸推力（N）液壓缸工作壓力（Pa）（回程時）快速下行起動FL = Fa下 = 917100812533等速FL = 000壓制初壓FL = 1.81051.981052.46106終壓FL = 1.81061.9810624.6106快速回程起動FL = F回 = 3.61053.9610521106等速FL = mg = 30000329671.75106制動FL = mg- Fa下 = 30000-810 = 29190320771.7106注：表1.1中的液壓缸工作壓力的計算利用了后續(xù)液壓缸的結構尺寸。運動分析：根據(jù)給定條件，空載快速下降行程200 mm，速度60 mm/s。壓制行程110 mm，在開始的90 mm內(nèi)等速運動。速度為6 mm/s，最后的20 mm內(nèi)速度均勻地減至零，回程以53 mm/s的速度上升。第二節(jié) 確定液壓缸的主要結構參數(shù)根據(jù)有關資料，液壓機的壓力范圍為2030 MPa，現(xiàn)有標準液壓泵、液壓閥的最高工作壓力為32 MPa，如選此壓力為系統(tǒng)工作壓力，液壓元件的工作性能會不夠穩(wěn)定，對密封裝置的要求以較高，泄漏較大。參考系列中現(xiàn)已生產(chǎn)的其它規(guī)格同類液壓機（如63、100、200、300噸液壓機）所采用的工作壓力，本機選用工作壓力為25106Pa。液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d可根據(jù)最大總負載和選取的工作壓力來確定。一、主缸的內(nèi)徑DD = = = 0.317m = 317 mm按標準取D =320mm二、主缸無桿腔的有效工作面積A1A1=D2 =0.322=0.0804m2=804 cm2三、主缸活塞桿直徑dd =0.287 m=287 mm按標準值取d = 280 mmD-d32028040 mm允許值12.5 mm（據(jù)有關資料，（Dd）小于允許值時，液壓缸會處于單向自鎖狀態(tài)。）四、主缸有桿腔的有效工作面積A2A2 = （D2d2）= （0.3220.282）= 0.01885 m2 = 188.5 cm2五、主缸的工作壓力活塞快速下行起動時 p1 = = = 12533 Pa初壓階段末 p1 = = = 2.46106 Pa終壓階段末 p1 = = = 24.6106 Pa活塞回程起動時 p2 = = = 21106 Pa活塞等速運動時 p2 = = = 1.75106 Pa回程制動時 p2 = = = 1.7106 Pa六、液壓缸缸筒長度液壓缸缸筒長度由活塞最大行程、活塞長度、活塞桿導向套長度、活塞桿密封長度和特殊要求的其他長度確定。其中活塞長度 B=（0.61.0）D；導向套長度A=（0.61.5）d。為了減少加工難度，一般液壓缸缸筒長度不應大于內(nèi)徑的2030倍。第三節(jié) 計算液壓缸的工作壓力、流量和功率一、主缸的流量快速下行時q1 = A1v1 = 8046 = 4824cm3/s = 289.4 L/min工作行程時q2 = A2v2 = 8040.6 = 482cm3/s = 28.9 L/min快速回程時q3 = A3v3 = 183.55.3 = 999cm3/s = 59.9 L/min二、主缸的功率計算快速下行時（起動）：P1 = p1q1 = 12533482410-6 = 60.46 W工作行程初壓階段末：P2 = p2q2 = 2.4610648210-6 = 1186 W終壓階段：此過程中壓力和流量都在變化，情況比較復雜。壓力p在最后20 mm行程內(nèi)由2.46 MPa增加到24.6 MPa，其變化規(guī)律為p = 2.46+S = 2.46+1.11S（MPa）式中S行程（mm），由壓頭開始進入終壓階段算起。流量q在20 mm內(nèi)由482 cm3/s降到零，其變化規(guī)律為q = 482（1）（cm3/s）功率為P = pq = 482（2.46+1.11S）（1）求其極值， = 0得S = 8.9（mm）此時功率P最大Pmax = 482（2.46+1.118.9）（1）= 3300.8 W = 3.3 kW快速回程時；等速階段P = pq = 1.7510699910-6 = 1.748 kW起動階段：此過程中壓力和流量都在變化，情況也比較復雜。設啟動時間0.2秒內(nèi)作等加速運動，起動階段活塞行程為S = 0.5vt = 0.55.30.2 = 5.3mm在這段行程中壓力和流量均是線性變化，壓力p由21 MPa降為1.75 MPa。其變化規(guī)律為p = 21S = 21