輸送機帶輪沖壓成形工藝與模具設計（落料拉深復合模+反拉深模具）

輸送機帶輪沖壓成形工藝與模具設計（落料拉深復合模+反拉深模具）,輸送,機帶輪,沖壓,成形,工藝,模具設計,落料拉深,復合,反拉深,模具 摘 要 本文是對拉伸件進行工藝分析及模具設計。該工件是一個圓筒形拉伸件，另外該工件中間帶有通孔，需進行沖孔，形狀簡單經過計算和分析確定各工序均可一次拉伸成形。通過對各部分進行計算分析后才能最終確定加工工序。工件整個成形過程所涉及的工序有：落料、拉伸、反拉伸、沖孔等四步。經計算分析確定最終工藝方案為：落料與拉伸復合，反拉伸、沖孔。在確定工藝方案的基礎上對主要模具進行設計，分析工件成型過程，設計模具的結構病畫出模具裝配圖及零件圖。在本次設計中主要對落料拉伸復合模和反拉伸模進行設計。 關鍵詞：拉伸；落料拉伸復合模；模具 - I - Conveyor belt wheel process design and mold design Abstract Pulley belt drive mechanism is one of the important parts. This part is a typical cylindrical member with a concave top. It is a remarkably versatile, in great demand of mechanical transmission parts. By process analysis identifies the main needs blanking, drawing, punching three main process. The process according to the analysis were designed stretched composite blanking die and punching die, through access to information and calculation devised both sets of molds. Tensile strength is required for the check, pressure check. The present paper has analyzed the heteromorphous filling piece ramming forming craft characteristic, introduced mold's unique feature, the work process My graduation project entitled conveyor pulley stamping and die design. Firstly part analysis, process analysis. Then mold the overall design, including a stretched composite blanking die and a punching mold design, process diagram drawn part to be machined on the specification of the last two sets of molds draw assembly drawing and part drawing. 目 錄 摘 要 I Conveyor belt wheel process design and mold design II Abstract II 一 緒 論 5 1.1沖壓技術的先進性 5 1.2 沖壓的基本工序及模具 6 1.3我國沖壓模具市場情況 7 1.4我國模具技術的發(fā)展趨勢 8 1.5沖壓模具的現狀 12 二 沖壓件工藝分析 14 1. 沖壓件精度分析及確定 14 2. 沖壓件結構分析 14 三 工藝方案 14 1.計算毛坯尺寸 14 2.落料工序 17 3. 正拉深 17 4. 反拉深 17 5. 沖孔工序 18 6.修邊工序 18 四 確定排樣裁板方案以及材料利用率計算 19 1. 排樣方式的確定 19 2. 搭邊值確定 19 3. 材料利用率 20 五 沖壓力計算 21 1.落料 21 2.正拉深 21 3.反拉深 21 4. 沖孔 21 六 工作零件刃口尺寸的計算 22 1.落料 22 2.2正拉深 23 3.反拉深 23 4.沖孔 23 七 沖壓設備的選擇 24 1. 壓力機噸位計算 24 2. 滑塊行程 25 3. 裝模高度 25 4. 壓力機功率的核算 25 1.工作零件 27 2.其他板類零件 29 3.壓料裝置 30 4.定位裝置 30 5.卸料裝置 30 6.模架及其零件 31 7.繪制落料拉深復合模裝配圖 31 8.壓力機閉合高度的校核 32 十.反拉深模具設計 33 1.反拉深模工作部分尺寸計算 33 2.反拉深模零部件設計 33 ⑴工作零件 33 ⑵其他板類零件 34 ⑶壓料裝置 34 ⑷推件裝置 34 ⑸固定零件 34 3.反拉深模的總體結構設計 34 4.繪制模具裝配圖和零件圖 35 5.壓力機閉合高度的校核 35 十一 工藝卡片的編制 37 致 謝 38 參考文獻 1 - V - 一 緒 論 帶輪是帶傳動機構中重要的零件之一。它是一種用途十分廣泛、年需求量很大的機械傳動零件。 隨著機械工業(yè)特別是汽車制造業(yè)的發(fā)展，節(jié)約原材料，降低能耗，提高整機的質量是普遍關注的大問題。因此，對作為機械傳動零件的帶輪如何優(yōu)化設計，改革加工方法，對促進機械工業(yè)的發(fā)展具有特別重要的意義。對于發(fā)達的現代工業(yè)來說，笨重的鑄鐵帶輪已較難適應現代工業(yè)化發(fā)展的需求。為此人們一直尋求一種新的替代品，進而突破傳統(tǒng)工藝。 采用鋼板沖壓制作的皮帶輪在這種時代背景下應運而生，采用鋼板制作的皮帶輪是一種輕型結構的帶輪(通稱鈑制帶輪)。沖壓皮帶輪作為皮帶輪的一種新型的結構型式，以其精度高、重量輕、節(jié)能、節(jié)材、動平衡好、生產效率高，無環(huán)境污染等特點，己被汽車工業(yè)廣泛應用，鑄鐵等型式的傳統(tǒng)皮帶輪將會逐漸減少使用，產生了良好的社會效益和經濟效益。 同其他制造皮帶輪的工藝方法相比，沖壓皮帶輪的有著巨大的優(yōu)勢： (1)在具有足夠剛度的條件下，沖壓皮帶輪重量輕，比鑄鐵帶輪輕3/4以上。 (2)材料密度和壁厚均勻。因其是整體結構，成形工藝合理，尺寸精度高(即槽面徑向跳動量一般在0.1~0. 2 )，動平衡性好，慣量小。 (3)同脹壓法相比，所用工具和模具的費用低(為脹壓模具費的1/5)，而且強度高，壽命長，同時這種沖壓成形的皮帶輪具有可通用性，在工序周轉和運輸過程中的損壞率低。 (4)節(jié)能、節(jié)料、低成本。沖工藝能耗低，優(yōu)于鑄鐵帶輪的鑄造與退火等能耗工序，節(jié)約能源材料在50%以上，效率高，每分鐘可加工數件。 (5)無環(huán)境污染。工人勞動條件好，勞動強度低。 1.1沖壓技術的先進性 機械制造中的塑性加工方法主要有鍛造和沖壓兩種。沖壓屬于板料成形，是利用模具在壓力機的作用下使金屬板料產生分離或變形，以獲得一定形狀和尺寸的零件的加工方法。 在金屬沖壓的生產中，合理的沖壓成形工藝、先進的模具、高效的沖壓設備是必不可少的三要素。 冷沖壓與其他機械加工方法相比，在技術和經濟方面有如下特點： 1）沖壓加工的生產效率高，且操作方便，對工人的要求也不高，易于實現機械化和自動化。普遍壓力機可每分鐘生產幾十件零件，高速壓力機每分鐘可生產幾百甚至幾千件零件。所以他是一個高效率的加工方法。 2）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，小到儀表儀器，大到汽車覆蓋件，還可獲得其他加工方法難以制造的壁薄、質量輕、剛性好、表面質量高、形狀復雜的零件。 3）沖壓件的尺寸精度由模具來保證，所以質量穩(wěn)定、互換性好。 4）沖壓加工一般不需要加熱毛坯，也不需要切削加工那樣，大量切削金屬，所以它不但節(jié)能，而且節(jié)約金屬，沖壓件的成本較低。 1.2 沖壓的基本工序及模具 由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求又各不相同，因而生產中采用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類：分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定的形狀、尺寸和斷面質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序,成形工序是指使坯料在不斷裂的條件下產生塑性變形而獲得一定形狀和尺寸的工序。 在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少時，若用分散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝多采用集中的方案，即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，組合的方法不同，又可分為復合、級進和復合-級進三種組合方式。 復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 級進沖壓——在壓力機的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同工位上完成兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。 復合—級進沖壓——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。 沖模的結構類型也很多。通常按工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形模等按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被緊固在壓力機滑塊上，可隨滑塊作上、下往復運動，是沖模的活動部分；下模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作時，坯料在下模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件(即凸模、凹模)作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；厣龝r．模具的卸科與出件裝置將沖件或廢料從凸、凹模上卸下或推、頂出來，以便進行下一次沖壓的循環(huán)。 1.3我國沖壓模具市場情況 我國沖壓模具無論在數量上，還是在質量、技術和能力等方面都已有了很大發(fā)展，但與國發(fā)經濟需求和世界先進水平相比，差距仍很大，一些大型、精度、復雜、長壽命的高檔模具每年仍大量進口，特別是中高檔轎車的覆蓋件模具，目前仍主要依靠進口。一些低檔次的簡單沖模，已趨供過于求，市場竟爭激烈。 據中國模具工業(yè)協(xié)會發(fā)布的統(tǒng)計材料，2004年我國沖壓模具總產出約為220億元，其中出口0.75億美元,約合6.2億元. 根據我國海關統(tǒng)計資料,2004年我國共進口沖壓模具5.61億美聯社元,約合46.6億元.從上述數字可以得出2004年我國沖壓模具市場總規(guī)模約為266.6億元.其中國內市場需求為260.4億元,總供應約為213.8億元,市場滿足率為82%.在上述供求總體情況中,有幾個具體情況必須說明:一是進口模具大部分是技術含量高的大型精密模具,而出口模具大部分是技術含量較低中的中低檔模具,因此技術含量高的中高檔模具市場滿足率低于沖壓模具總體滿足率,這些模具的發(fā)展已滯后于沖壓件生產,而技術含量低的中低檔模具市場滿足率要高于沖壓模具市場總體滿足率;二是由于我國的模具價格要比國際市場低格低許多,具有一定的竟爭力,因此其在國際市場前景看好,2005年沖壓模具出口達到1.46億美元,比2004年增長94.7%就可說明這一點;三是近年來港資、臺資、外資企業(yè)在我國發(fā)展迅速，這些企業(yè)中大量的自產自用的沖壓模具無確切的統(tǒng)計資料，因此未能計入上述數字之中。 我國沖模工業(yè)不能滿足國內經濟需要的原因主要有： 1.專業(yè)化和標準化程度低。 2.模具品種少，效率低，經濟效益也差。 3.制造周期長，模具精度不高，制造技術較落后。 4.模具壽命短，新材料使用量不到10%。 力量分散，管理落后。但改革開放以來，在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，尤其是國民經濟的高速發(fā)展，大大地提高了模具的商品化程度，推動了模具技術和模具工業(yè)的迅速發(fā)展，在CAD/CAM/CAE的運用、加工工藝手段、沖壓件質量及模具性能方面，均已達到或接近國際水平。 1.4我國模具技術的發(fā)展趨勢 當前，我國工業(yè)生產的特點是產品品種多、更新快和市場競爭激烈。在這種情況下， 用戶對模具制造的要求是交貨期短、精度高、質理好、價格低。因此，模具工業(yè)的發(fā)展的趨勢是非常明顯的。 （1）模具產品發(fā)展將大型化精密化 模具產品成形零件的日漸大型化，以及由于高效率生產要求的一模多腔(如塑封模已達 到一模幾百腔)使模具日趨大型化。隨著零件微型化，以及模具結構發(fā)展的要求(如多工位級進模工位數的增加，其步距精 度的提高)精密模具精度已由原來的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求 在1μm以下，這就要求發(fā)展超精加工。 （2）多功能復合模具將進一步發(fā)展 新型多功能復合具是在多工位級進模基礎上開發(fā)出來的。一套多功能模具除了沖壓成 形零件外，還可擔負轉位、疊壓、攻絲、鉚接、鎖緊等組裝任務。通過這種多勸能模具生產 出來的不再是單個零件，而是成批的組件。如觸頭與支座的組件，各種小型電機、電器及儀 表的鐵芯組件等。 （3）熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高 由于采用熱流道技術的模具可提高制作的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省制作的原材料和節(jié) 約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。國外熱流道模具已有一半用上了熱 流道技術，有的廠甚至已達80%以上，效果十分明顯。國內近幾年已開始推廣應用，但總體 還達不到10%，個別企業(yè)已達到20%~30%。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高 質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。 （4）氣體輔助注射模具和適應高壓注射成形等工藝的模具將積極發(fā)展 氣體輔助注射成形是一種塑料成形的新工藝，它具有注射壓力低、制品翹曲變形少、 表面好以及易于成形壁厚差異較大的制品等優(yōu)點，可在保證產品質量的前提下，大幅度降低 成本。國外，已經較成熟。國內目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用。氣體輔助注射成 形包括塑料熔體注射和氣體(一般均采用氮氣)注射成形兩面部份，比傳統(tǒng)的普通注射工藝有 更多的工藝參數需要確定和控制，而且氣體輔助注射常用于較復雜的大型制品，模具設計和 控制的難度較大，因此，開發(fā)氣體輔助成型流動分析軟件，顯得十分重要。為了確保塑料件精度，將繼續(xù)研究發(fā)展高壓注射成型工藝與模具以及注射壓縮成型工藝與模具。在注射成形中，影響成型件精度的最大因素是成型收縮，高壓注射成型可強制樹 脂收縮率，增加塑件尺寸的穩(wěn)定性。模具要求剛性好、耐高壓。特別是精密模具的型腔應淬 火，澆口密封性好，模具能準確控制。注射壓縮成型技術，是在模具預先半開模狀態(tài)或者在 鎖模力保持中壓或低壓，模具在設定的打開量下，注射溶融樹脂，然后以最大的鎖模力進行 壓縮成型，其效果是：(1)成型件局部內應力?。?2)可得到縮孔少的厚壁成型件；(3)對于塑件狹窄的部件也可注入樹脂；(4)用小注射力能得到優(yōu)良制品。該類模具的理想結構是：(1) 注射時樹脂以低的流動阻力迅速充填型腔；(2)充填完后能立即遮斷澆口部；(3)壓縮作用應 僅限于型腔部。 （5）快速經濟模具的前景十分廣闊 現在是多品種、少批量生產的時代，到下一個世紀，這種生產方式占工業(yè)生產的比例 將達75%以上。一方面是制品使用周期短，品種更新快，另一方面制品的花樣變化頻繁，均 要求模具的生產周期越快越好。因此，開發(fā)快速經濟具越來越引起人們的重視。例如，研制 各種超塑性材料(環(huán)氧、聚脂等)制作或其中填充金屬粉末、玻璃纖維等的簡易模具：中、低 熔點合金模具、噴涂成型模具、快速電鑄模、陶瓷型精鑄模、陶瓷型吸塑模、疊層模及快速 原型制造模具等快速經濟模具將進一步發(fā)展?？鞊Q模架、快換沖頭等也將日益發(fā)展。另外，采用計算機控制和機械手操作的快速換模裝置、快速試模技術也會得到發(fā)展和提高。 （6）模具標準件的應用將日漸廣泛 使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本。 因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準 生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件 規(guī)格品種，發(fā)展和完善聯銷網，保證供貨迅速。 （7）模具使用優(yōu)質材料及應用 先進的表面處理技術將進一步受重視在整個模具價格構成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之間，因此選用優(yōu)質鋼材和應用的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。對于模具鋼來說，要采用電渣 重熔工藝，努力提高鋼的純凈度、等向性、致密度和均勻性及研制更高性能或有特殊性能的模具鋼。如采用粉末冶金工藝制作的粉末高速鋼等。粉末高速鋼解決了原來高速鋼冶煉過程中產生的一次碳化物粗大和偏析，從而影響材質的問題。其碳化物微細，組織均勻，沒有材 料方向性，因此它具有韌性高、磨削工藝性好、耐磨性高、長年使用尺寸穩(wěn)定等特點，是一種很有發(fā)展前途的鋼材。特別對形狀復雜的沖件及高速沖壓的模具，其優(yōu)越性更加突出。這種鋼材還適用于注射成型漆加玻璃纖維或金屬粉末的增強塑料的模具，如型腔、形芯、澆口 等主要部件。另外，模具鋼品種規(guī)格多樣化、產品精料化、制品化，盡量縮短供貨時間亦是 重要方向。模具熱處理和表面處理是能否充分發(fā)揮模具鋼材性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展 方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善普及常用表面處理方法，即擴滲如：滲碳、滲 氮、滲硼、滲鉻、滲釩外，應發(fā)展設備昴貴、工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子 噴涂等技術。 （8）在模具設計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術 模具CAD/CAM/CAE技術是模具技術發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE 技術是模具設計制造的發(fā)展方向?，F在，全面普及CAD/CAM/CAE技術已基本成熟。由于模具 CAD/CAM技術已發(fā)展成為一項比較成熟的共性技術，近年來模具CAD/CAM技術的硬件與軟件 價格已降低到中小企業(yè)普遍可以接受的程度，特別是微機的普及應用，更為廣大模具企業(yè)普 及模具CAD/CAM技術創(chuàng)造了良好的條伯。隨著微機軟件的發(fā)展和進步，技術培訓工作也日趨 簡化。在普及推廣模具CAD/CAM技術的過程中，應抓住機遇，重點扶持國產模具軟件的開發(fā) 和應用。 加大技術培訓和技術服務的力度。應時一步擴大CAE技術的應用范圍。對于已普及了 模具CAD/CAM技術的一批以家電行業(yè)代表的企業(yè)來說，應積極做好模具CAD/CAM技術的深化 應用工作，即開展企業(yè)信息化工程，可從CAPP,PDM，CIMS,VR，逐步深化和提高。 （10）快速原型制造(RPM)技術得到更好的發(fā)展 快速原型制造(RPM)技術是美國首先推出的。它是伴隨著計算機技術、激光成形技術和 新材料技術的發(fā)展而產生的，是一種全新的制造技術，是基于新穎的離散/堆積(即材料累加) 成形思想，根據零件CAD模型、快速自動完成復雜的三維實體(原型)制造。RPM技術是集精 密機械制造、計算機、NC技術、激光成形技術和材料科學最新發(fā)展的高科技技術，被公認為是繼NC技術之后的一次技術革命。 RPM技術可直接或間接用于模具制造。首先是通過立體光固化(SLA)疊層實體制造(LOM) 激光選區(qū)燒結(SLS)、三維打印(3D-P)熔融沉積成形(FDM)等不同方法得到制件原型。然后通 過一些傳統(tǒng)的快速制模方法，獲得長壽命的金屬模具或非金屬的低壽命模具。主要有精密鑄 造、粉末冶金、電鑄和熔射(熱噴涂)等方法。這種方法制模，具有技術先進、成本較低、設 計制造周期短、精度適中等特點。從模具的概念設計到制造完成僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間 的1/3和成本的1/4左右。因此，快速制模技術與快速原型制造技術的結合，將是傳統(tǒng)快速 制模技術，進一步深入發(fā)展的方向。RPM技術還可以解決石墨電極壓力振動(研磨)成形法中母模(電極研具)制造困難問題，使該法獲得新生。青島海爾模具有限公司還構建了基于RE(逆向工程技術)/RPM的模具并行 開發(fā)系統(tǒng)，具有開發(fā)質量高、開發(fā)成本低及開發(fā)周期短等優(yōu)點。 （11）高速銑削加工將得到更廣泛的應用 國外近年來發(fā)展的高速銑削加工 ，主軸轉速可達到40000～100000r/min,快速進給速 度可達到30～40m/min，換刀時間可提高到1～3S。這樣就大幅度提高了加工效率，如在加工壓鑄模時，可提高7～8倍，并可獲得Ra≤10um的加工表面粗糙度。形狀精度可達10um。 另外，還可加工硬度達60HRC的模塊，形成了對電火花成形加工的挑戰(zhàn)。因此，高速銑削加工技術的發(fā)展，促進了模具加工的發(fā)展，特別是對汽車、家電行業(yè)中大型腔模具制造方面注入了新的活力。 （12）模具高速掃描及數字化系統(tǒng)將發(fā)揮更大的作用 英國雷尼紹公司的模具掃描系統(tǒng)，已在我國200多家模具廠點得到應用，取得良好效 果。該系統(tǒng)提供了從模型或實物掃描到加工出期望的的模型所需的諸多功能，大大縮短的研 制制造周期。如RENSCAN200快速掃描系統(tǒng)，可快速安裝在已有的數控銑床及加工中心上， 用雷尼紹的SP2-1掃描測頭實現快速數據采集，控制核心是雷尼紹TRACECUT軟件，可自動 生成各種不同數控系統(tǒng)的加工等程序及不同格式的CAD數據。用于模具制造業(yè)的“逆向工 程”。該公司又推出了CYCLON高速掃描機，這是一臺獨立工作的專門用來掃描的設備，不占用加工機床的工作時間。其掃描速度最高可達3m/min，大大縮短了模具制造周期，另外，其數據采集速度比RENSCAN200快，定時探針接觸力小，因此可以用非常細的探針，用來掃描細小的模具和細微的特征表面，擴大模具生產的品種范圍。由于模具掃描系統(tǒng)已在汽車、摩托車、定電等行業(yè)得到成功應用，相信在“十五”期間將發(fā)揮更大作用。 （13）模具研磨拋光將向自動化、智能化方向發(fā)展 模具表面的精加工是模具加工中未能很好解決的難題之一。模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，我國目前仍以手工研磨拋光為主，不僅效率 低(約占整個模具制造周期的1/3)，且工人勞動強度大，質量不穩(wěn)定，制約了我國模具加工 向更高層次發(fā)展。因此，研究拋光的自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數控研磨機，可實現三維曲面模具研磨拋光的自動化、智能化是重要的發(fā)展趨勢。日本已研制了數控研磨機，可實現三給曲面模具研磨拋光的自動化。另外，由于模具型腔形狀復雜，任何一種研磨拋光方法都有一定局限性。應注意發(fā)展特種研磨與拋光、如擠壓衍磨、電化學拋光、 超聲拋光以及復合拋光工藝與裝備，以提高模具表面質量。 （14）模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展 隨著各種新技術的迅速發(fā)展，國外已出現了模具自動加工系統(tǒng)。這也是我國長遠發(fā)展 的目標。模具自動加工系統(tǒng)應有如下特征：多臺機床合理組合；配有隨行定位夾具或定位盤；有完整的機具、刀具數控庫；有完整的數控柔性同步系統(tǒng)；有質量監(jiān)測控制系統(tǒng)。 1.5沖壓模具的現狀 隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現和發(fā)展方向如下。 ① 沖壓成形理論及沖壓工藝方面 沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎。目前，國內外對沖壓成形理論的研究非常重視，在材料沖壓性能研究、沖壓成形過程應力應變分析、板料變形規(guī)律研究及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。研究推廣能提高勞動生產率及產品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范圍的各種沖壓新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之—。日前，國內外相繼涌現出了精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝、超塑性成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。 ② 沖模設計與制造方面 沖模是實現沖壓生產的基本條件。在沖模的設計和制造上，目前正朝著以下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應高速、自動、精密、安全等大批量現代生產的需要．沖模正向高效率、高精度、高壽命及多工位、多功能方向發(fā)展，與此相適應的新型模具材料及其熱表處理技術，各種高效、精密、數控、自動化的模具加工機床和檢測設備以及模具CAD/CAM技術也正在迅速發(fā)展：另一方向，為了適應產品更新換代和試制或小批量生產的需要，鋅基合金沖模、聚氨酯橡膠沖模、薄板沖模、鋼帶沖模、組合沖模等各種簡易沖模及其制造技術也得到了迅速發(fā)展。 ③ 沖壓設備和沖壓生產自動化方面 性能良好的沖壓設備是提高沖壓生產技術水平的基本條件，高精度、高壽命、高效率的沖模需要高精度、高自動化的沖壓設備相匹配。為了滿足大批量高速生產的需要，目前沖壓設備也由單工位、單功能、低速壓力機朝著多工位、多功能、高速和數控方向發(fā)展，加之機械手乃至機器人的大量使用，使沖壓生產效率得到大幅度提高，各式各樣的沖壓自動線和高速自動壓力機紛紛投入使用。 ④ 沖模標準化及專業(yè)化生產方面 模具的標準化及專業(yè)化生產，已得到模具行業(yè)的廣泛重視。因為沖模屬單件小批量生產，沖模零件既具有一定的復雜性和精密性，又具有一定的結構典型性。因此，只有實現了沖模的標準化，才能使沖模和沖模零件的生產實現專業(yè)化、商品化，從而降低模具成本，提高模具質量和縮短制造周期。 二 沖壓件工藝分析 1. 沖壓件精度分析及確定 零件形狀尺寸如圖1.0-1所示，查公差與配合技術手冊/方昆凡—北京：北京出版社續(xù)表1-2得該零件的精度等級為IT10級；查表1-2確定各尺寸的公差值，φ47對應公差為+0.10mm，φ36對應公差為+0.10mm，φ100對應公差為-0.14mm。 材料：08鋼 料厚：t=1mm 大批量生產 圖1.0-1工件圖 2. 沖壓件結構分析 此零件材料為08鋼，料厚為1mm，且零件為軸對稱旋轉體，沖裁性能較好；h/d較小，拉深工藝性較好，因此初步分析該零件的沖壓基本工序有：落料、正拉深、反拉深、沖孔、修邊 三 工藝方案 1.計算毛坯尺寸 外緣拉深后得到的沖壓件如圖1.0-2所示。 圖1.0-2 外緣拉深后的沖壓件 外緣拉深屬于帶凸緣圓筒不變薄拉深，雖然材料厚度有變化，但是平均值與毛坯原始厚度十分接近。因此，毛坯展開尺寸可根據毛坯面積等于拉深件面積的原則來確定。由于材料的各向異性以及拉深時金屬流動條件的差異，為了保證零件的尺寸，必須保留出修邊余量，在計算毛坯尺寸時必須計入修邊余量。 d f/d=100/89=1.12,根據d f/d數值查沖壓成形工藝與模具設計（第二版）P137中表5-2得修邊余量為3.5mm，所以d f修正為d f=100+3.5×2=107（mm）（注：d為中徑）。 （1） 毛坯直徑 由表5-3當r≠R時，毛坯直徑為： 已知代入D≈159mm （2） 是否使用壓邊圈 毛坯的相對厚度t／D×100=1／159×100=0.63，零件拉深系數m 1=d／D=90／159=0.57，查沖壓成形工藝與模具設計（第二版）P144中表5-7可知，0.63小于1.5,0.57小于0.6故需采用壓邊圈。 表5-7采用/不采用壓料裝置的判別條件 拉伸方法 第一次拉伸 以后各次拉深 (t/D）×100 m1 （t/dn-1） mm 用壓邊圈 ＜1.5 ＜0.6 ＜1.0 ＜0.8 可用可不用 1.5-2 0.6 1.0-1.5 0.8 不用壓邊圈 ＞2 ＞0.6 ＞1.5 大于0.8 （3） 計算拉深次數 按下列數據d f／d=1.12，t／D=1／159≈0.63％，查實用沖壓模具設計手冊p91表3-36得首次拉深允許的最大相對高度為：h 1／d 1=0.50～0.60。工件的相對高度h／d 2=33／88≈0.375，得出拉深次數n=1。 （4） 驗證拉深系數是否超出極限 查沖壓成形工藝與模具設計（第二版）表5-10得m t=0.53，所以m 1＞m t，拉深系數符合要求。 表5-10有凸圓筒件的首次拉伸系數 凸緣的相對直徑 毛坯相對厚度 >0.06～0.2 0.2～0.5 0.5～1.0 1.0～1.5 〉1.5 <1.1 0.59 0.57 0.55 0.53 0.50 1.1～1.3 0.55 0.57 0.53 0.51 0.49 1.3～1.5 0.52 0.51 0.50 0.49 0.47 1.5～1.8 0.48 0.48 0.47 0.46 0.45 1.8～2.0 0.45 0.45 0.44 0.43 0.42 2.0～2.2 0.42 0.42 0.42 0.41 0.40 2.2～2.5 0.38 0.38 0.38 0.38 0.37 2.5～2.8 0.35 0.35 0.34 0.34 0.33 2.8～3.0 0.33 0.33 0.32 0.32 0.31 2.落料工序 落料工序需沖裁出直徑D=159mm的板料。 3. 正拉深 由以上計算可知，正拉深為首次拉深，且可一次拉深成所需的形狀，拉深過程中需使用壓邊裝置，拉深后工件的形狀如圖1.0-3所示。 圖1.0-3 首次拉深件 4. 反拉深 （1） 計算拉深次數 d f／d=90／48=1.9，毛坯相對厚度t／D=1／90=1.11％，查實用沖壓模具設計手冊p91表3-36得首次拉深允許的最大相對高度為和h 2／d 2=0.36～0.46。工件的相對高度h／d 3=19／47=0.40，得出拉深次數n=1。 （2） 驗證拉深系數是否超出極限 查沖壓成形工藝與模具設計（第二版）表5-10得m t=0.43，而零件拉深系數m 1=d∕D=49∕90=0.54，所以m 1〉m t，拉深系數符合要求。 （3） 反拉深不容易起皺，一般不需壓邊。 （4） 反拉深后工件圖如圖1.0-4所示。 圖1.0-4反拉深后工件圖 5. 沖孔工序 反拉深后需沖裁出直徑D=36mm的孔。沖孔后工件如圖1.0-5所示。 圖1.0-5沖孔后工件圖 6.修邊工序 修邊后的工件圖如圖1.0-6所示。 圖1.0-6修邊后工件圖 四 確定排樣裁板方案以及材料利用率計算 根據上述計算，毛坯直徑已經確定，可以進行排樣設計。 1. 排樣方式的確定 根據工件的結構和材料利用率情況有三種排樣方式，即有廢料排樣、無廢料排樣和少廢料排樣。由于毛坯直徑比較大，采用少廢料排樣；考慮操作方便，排樣采用直排單排。 2. 搭邊值確定 查沖壓成形工藝與模設計（第二版）p49表3-8可得：橫搭邊a 1=1.0，步距S=159；條料寬度B=D+2a 1=159+2×1.0=161。 表3-8 最小搭邊值a 3. 材料利用率 一個步距的材料利用率：η=A／SB×100％=77.5％,排樣圖如圖1.0-7所示。 圖1.0-7排樣圖 五 沖壓力計算 1.落料 查冷沖模具設計典型實例詳解p138得落料力公式 F落料=Ltσb=（π×159×1×295）N=147356.4N，σb為板料抗拉強度，08鋼的σb≥295MPa，取295MPa。 2.正拉深 查沖壓工藝模具學（第三版）經驗公式為： F 1=πd 1tσbk 1=π×90×1×295×0.93≈77570.6（N） 查冷沖模具設計典型實例詳解p139表5-1得k 1=0.93 由于正拉深時采用了壓邊圈，需計算壓邊力，由實用沖壓模具設計手冊p121表3-65查得壓邊力F Q(N)的計算公式為：F Q=π／4[D2-(d 1-2t+2rd) 2q]=3.14／4×[1592-（90-2+2×2）2×2.5]=3235.0N 式中單位壓力q由實用沖壓模具設計手冊p122表3-66查得，q=2.5MPa。 3.反拉深 因為反拉深一定是再拉深，所以在計算反拉深力時可根據再拉深的拉深力計算公式求得：F 2=πd 2tσbk 2=π×（47+2）×1×295×1.3≈59005.3（N） 式中k 2由實用沖壓模具設計手冊P123中表3-70經差值法求得。 4. 沖孔 沖孔直徑為φ36mm，F沖孔=Ltσb=π×36×1×295=33346.8（N） 六 工作零件刃口尺寸的計算 1.落料 落料凹模、落料凸模采用分別加工法加工。落料件尺寸為159 0 -0.16mm。根據t=1mm，查沖壓成形工藝與模設計（第二版）p41表3-5得：Zmin=0.100，Zmax=0.140。因為落料件的尺寸精度為IT10級，由沖壓成形工藝與模設計（第二版）p37表3-2得，所以落料凹模尺寸精度為IT8級，落料凸模尺寸精度為IT7級。查公差與配合合技術手冊表1-2得凹模尺寸上偏差δd=+0.063，凸模尺寸下偏差δp=-0.040，因為尺寸精度為IT10以上所以x=1。 |δp|+|δd|=0.103＞Zmax－Zmin=0.140-0.100=0.040﹙mm﹚ 說明所取凸凹模公差不能滿足|δp|+|δd|≤Zmax－Zmin的條件，可調整如下： δp=0.4﹙Zmax－Zmin﹚=0.4×0.040=0.016﹙mm﹚ δd=0.6﹙Zmax－Zmin﹚=0.6×0.040=0.024﹙mm﹚ 落料凹模刃口尺寸Dd=（Zmax-xΔ）+δd 0 =（159-1×0.16）+0.024 0=158.84+0.024 0（mm） 落料凸模刃口尺寸Dp=（Dd-Zmin） 0 –δp =（158.84-0.100） 0 -0.016=158.74 0 -0.016（mm） 表3-5沖裁模初始間隙值 2.2正拉深 正拉深的尺寸為φ90 0 -0.14mm （1） 圓角半徑 拉深凹模的圓角半徑可按沖壓成形工藝與模設計（第二版）p164中經驗公式確定： r=0.8[（D-d）t] ?=0.8×[﹙159-90﹚×1.0] ?≈6.65mm，取7mm。 一次拉深成型中，凸模的圓角半徑r p應與工件的圓角半徑相等。但對于厚度小于6mm的材料，其數值不得小于2t。驗證r=2mm=2t，符合要求，不需要再加入整形工序，所以凸模的圓角半徑r p=2mm。 （2） 間隙 拉深模的凸模及凹模的單邊間隙,由于正拉深采用了壓邊圈,這時間隙數值可以按沖壓成形工藝與模設計（第二版）p166中表5-19取值，取值為單邊間隙Z=(1～1.1)t取Z=1.05mm （3） 拉深凸凹模工作部分尺寸的確定 由沖壓成形工藝與模設計（第二版）p166得拉深凹模尺寸 所以D d=（90-0.75×0.14）+0.035 0=89.895+0.035 0 拉深凸模尺寸按凹模實際尺寸配作，保證單面間隙為1.05mm。 3.反拉深 反拉深的尺寸為φ （1） 圓角半徑 根據零件形狀拉深凹模的圓角半徑需與工件圓角半徑相等，即r d=4mm。 一次拉深成型中，r p=（0.6～1）r d，但對于厚度小于6mm的材料，其數值不得小于2t。驗證r=4mm﹥2t=2mm，符合要求，不需要再加入整形工序，所以凸模的圓角半徑r p=4mm。 （2） 間隙 反拉深沒有采用壓邊圈，這時 Z=t max=1mm。 （3） 凸凹模工作部分尺寸的確定 查沖壓工藝與模具設計課本P198得拉深凸模尺寸 所以d p=（47+0.4×0.002) = 拉深凹模尺寸按凸模實際尺寸配作，保證單面間隙為1mm。 4.沖孔 沖孔的直徑為φ，沖孔凹模、沖孔凸模采用分別加工法。根據t=1mm， 查沖壓成形工藝與模設計（第二版）p41表3-5得：Zmin=0.100，Zmax=0.140。 因為沖孔件的尺寸精度為IT10級，所以沖孔凹模尺寸精度為IT8級，沖孔凸模尺寸精度為IT7級。 查表得凹模尺寸上偏差δd=+0.039，凸模尺寸下偏差δp=-0.025，x=1，則： |δp|+|δd|=0.064＞Zmax－Zmin=0.140-0.100=0.040﹙mm﹚ 說明所取凸凹模公差不能滿足|δp|+|δd|≤Zmax－Zmin的條件，可調整如下： δp=0.4﹙Zmax－Zmin﹚=0.4×0.040=0.016﹙mm﹚ δd=0.6﹙Zmax－Zmin﹚=0.6×0.040=0.024﹙mm﹚ 沖孔凸模刃口尺寸d p=（d min+xΔ） 0 –δp=（36+1×0.100） 0 -0.016=36.10 0 -0.016（mm） 沖孔凹模刃口尺寸d d=（d p+Zmin）＋δd 0=（36.10+0.100）+0.024 0=36.20+0.024 0（mm） 七 沖壓設備的選擇 由于零件屬于中小型沖壓件，且需要拉深工序，所以沖壓設備類型初步選為開式壓力機。下面進行規(guī)格選擇。 1. 壓力機噸位計算 F復合模=F落料+F正拉深+F壓邊 =147356.4N+77570.6N+3235.0N =228162.0N=228.1620KN F反拉深模=F反拉深=59005.3N=59.0053KN F沖孔模=F沖孔=33346.8N=33.3468KN 但是，沖壓過程中最大作用力Pmax發(fā)生的時間很難與標定壓力機的名義壓力位置相重合。這時便不能單純地按最大作用力與壓力機名義壓力之間的關系來選擇設備的噸位，而應該以保證壓力機全部行程范圍內，為完成加工所需的滑塊作用力都不能超出壓力機允許壓力與行程關系的范圍為條件來選擇。由于沒有壓力機容許負荷曲線，所以參照參考書中壓力機噸位選擇中相關計算公式得： F總壓力=（0.5～0.6）F壓力機 因此壓力機計算壓力為： F復合模壓力機=F復合模／（0.5～0.6） =228.1620／(0.5～0.6) =(456.3～380.2)KN F反拉深壓力機= F反拉深／（0.5～0.6） =59.0053／(0.5～0.6) =(118.0～98.3)KN F沖孔壓力機= F沖孔／（0.5～0.6） =33.3468／(0.5～0.6) =(66.7～55.6)KN 根據上述計算壓力，落料拉深復合模選定公稱壓力為630KN的壓力機，反拉深模選定公稱壓力為100KN的壓力機，沖孔模選定公稱壓力為63KN的壓力機。 2. 滑塊行程 由沖壓成型工藝與模具設計（第二版）p8可知滑塊行程應能保證毛坯的順利放進與零件取出。在沖裁時，壓力機并不需要太大的滑塊行程，滑塊行程只要比凹模與卸料板上板料的距離大（2～3）mm即可。在進行拉深時，行程一般取拉深件高度的（2～2.5）倍。 3. 裝模高度 由沖壓成型工藝與模具設計（第二版）p9可知模具閉合高度的值應小于壓力機連桿調節(jié)到最短距離時，由壓力機墊板上表面到滑塊底平面的距離，其關系為Hmax=Hm+5，式中Hm—模具的閉合高度（mm）。 綜合以上要求，落料拉深復合模選擇的壓力機型號為JB23-63開式雙柱可傾式壓力機；反拉深模選擇的壓力機型號為J23-10開式雙柱可傾式壓力機；沖孔模選擇的壓力機型號為J23-6.3開式雙柱可傾式壓力機。 4. 壓力機功率的核算 （1） 計算壓力機的有效功 在根據沖壓力選擇壓力機后，還必須核算該項壓力機的功率（功）是否適合。壓力機的一個行程所產生的有效功Wp應大于沖壓所需要的總變形功Wb及壓縮彈頂裝置所需的功W之和，即 Wp≥Wb+W 壓力機的功由飛輪的有效能量和電動機輸出的能量所組成。后者主要消耗在克服摩擦和床身彈性的能量等有害阻力以及恢復飛輪在沖壓后降低的速度上。在實際生產過程中，由于缺少具體數據，很難定量計算。根據壓力機型式→標準行程→壓力機行程數，試算得： 壓力機行程數 n=340／P?=340／800?=63.9(次／min) ≈64(次／min) 單行程有效功 Wp=0.14(P3)?=0.14(8003)?=3167.8(N.m) （2） 每道沖壓工序有效沖壓功 ①落料沖壓功 W落料=F落料t=147356.4×0.001=147.4（N.m） ②φ90mm拉深功 W拉深=F正拉深h外=77570.6×0.034=2637.4（N.m） ③φ47mm拉深功 W反拉深=F反拉深h內=59005.3×0.020=1180.1（N.m） ④φ36mm孔沖壓功 W沖孔=F沖孔t=33346.8×0.001=33.3（N.m） 有效沖壓功Wb=W落料+W拉深+W反拉深+W沖孔=3998.2（N.m） (3)彈頂裝置壓縮功 ①頂件器。在模具中，頂件器的作用是壓緊坯料及沖壓過程中頂出坯料，同時在拉深過程中充當壓邊圈起圧料作用，防止拉深過程中起皺。 頂件器有橡皮、彈簧和氣墊（壓縮空氣）三種，這三種均可用于薄料拉深。據分析，拉深時所需的壓邊力，在拉深開始階段要求較大，而隨著拉深深度的加大，壓邊力隨之減小，才會有利于拉深的進行，對于薄料的拉深尤為重要。而彈簧和橡膠所提供的力，是隨著壓縮行程的加大而增大，這與壓邊力的需求正好相反，所以不適合采用彈簧和橡膠，而選用氣墊裝置。大噸位的壓力機下部帶有氣墊裝置，壓力可以調節(jié)，工作平穩(wěn)，壓縮空氣的壓力P一般為（0.5～0.6）MPa。 F壓邊=3235.0N，所以汽缸面積A=F壓邊／P=3235.0／5×105 =0.000000.647（㎡）=0.647（mm2）， d=(4A／π) ?=,0.907(mm),d過大，不適合采用氣墊。 退而求其次，改用橡皮，橡皮預壓縮量：F 0=0.15H,P=0.5MPa，d=283.3mm，求得D=290mm。橡皮的最大壓縮量：Fmax=（0.35～0.45）H,為了保證橡膠不致過早損壞，取Fmax=0.35H。 工作行程：L=Fmax- F 0=0.2H 拉深高度即為工作行程：L=34mm，所以橡皮的自由高度為H=L∕0.2=170mm 橡皮的預壓縮量：F 0=15％H=25.5mm 在橡皮終壓縮量為35％時，壓縮力為： F 2=πd 2／4×2.1=3.14×283.3 2／4×2.1=132306.78（N） 從拉深開始時的壓邊力31527.6N上升到拉深終了時的132306.78N，壓邊力太大有可能導致工件拉裂，同時拉深功消耗太大，機床的負載過大。最終還得回到采用氣墊裝置，氣墊結構簡單，活塞桿較長，導向性能好，能承受一定的偏心力；同時內部有較大的空腔，可以儲存較多的壓縮空氣，不必另備儲氣罐，價格便宜，工作可靠。但受壓力機底座下安裝空間的限制，工作壓力有限。液壓墊結構緊湊，頂出力和壓料力可分別控制，但結構復雜，在工作過程中，液壓油通過溢流閥溢流會增加油溫，會使密封橡膠材料壽命縮短，同時油液流動急劇，使油缸內油壓不夠穩(wěn)定，會產生脈動，引起油壓波動，并且油流迅速啟停、換向，也會引起液壓沖擊，形成噪聲，也會引起漏油。所以一般多在氣墊無法滿足壓料要求時，才會使用液壓墊。 為了減小氣缸尺寸，擬將氣壓定為0.8MPa，按上述要求重新進行核算汽缸內徑： A=F壓邊／P=31527.6／（8×105 ）=0.0394095（㎡）=39409.5（mm 2）， d=（4A／π）?=224mm。 ②頂件器壓縮功 采用汽缸壓邊，在拉深過程中壓邊力沒有變化，拉深功也是恒定的，壓縮拉深功為： W=F壓邊f(xié)h=3235.0×2×0.15×0.034=33.0（N.m） 式中f—壓邊圈與板料、拉深凹模與板料的摩擦系數，單面取0.15，雙面乘2。③總沖壓功 總沖壓功是有效沖壓功與壓縮功之和： W總沖壓功=Wb+W=3998.2+33.0=4031.2（N.m）＜Wp（Wp=4227 N.m），沖壓功滿足要求。 八 模具結構選擇 （1）沖模結構形式。由沖壓工藝分析可知，采用一套復合模，兩套單工序模。 （2）定位方式。因為該模具采用的是條料，控制條料送進方向采用導料銷，控制條料的送進步距采用固定擋料銷定距。 （3）卸料、出件方式的選擇。根據零件的形狀和工藝方案，沖裁后的工藝廢料留在條料上，不需采用卸料裝置。工件由于采用了兩道拉深工序，所以采用頂件器頂出。 （4）導向裝置的選擇。選擇后側導柱模架，該模架可用于沖壓較寬條料，送料及操作方便，可縱向或橫向送料。凹模周界范圍為250mm×250mm。 九 落料拉深復合模主要零部件的設計 1.工作零件 a落料凹模尺寸 凹模設計時應該考慮凹模強度，制造方法和加工精度等。 落料凹模采用凹模板，凹模刃口孔型采用階梯式，刃口的強度好，刃口尺寸不隨修磨刃口而增大。 查課本表3-24，表3-25，得系數k=0.2，送料方向的凹模刃壁到凹模邊緣的最小距離161，送料方向的凹模刃壁間的最大距離161mm，垂直于送料方向的凹模刃壁間的最大距離161mm。根據課本Ⅱ公式（3-13）（3-32）（3-33），得 凹模厚度H=sk=161x0.2=32.2mm 凹模寬度s+2s=137+2x40=217 凹模長度s+2s+137+2x40=217 根據計算得出的長×寬×厚尺寸與凹模板的標準進行對照，為使模具結構合理，選用凹模板L×B×H=250×250×40。 根據模具的總體輪廓和結構，初選緊固螺釘和銷釘，凹模需要淬火，凹模上螺釘孔和銷釘孔的主要參數如下： 螺孔中心到凹模外緣等距，孔中心到外緣的距離為 L=2d=2×12=24； 查課本Ⅰ表2-19，得銷孔中心到凹模外緣最小距離，取； 螺孔中心刃口邊緣及銷孔邊緣的距離，標準尺寸： s>2d=24； 查課本Ⅰ表2-20，得凹模板、凸模固定板上螺孔之間中心距 Smin=60，Smax=115 b拉深凸模和凸凹模 拉深凸模的結構采用典型圓凸模結構，下端為工作部分，中間的圓柱部分用來與凸模固定板配合，最上端的臺肩用于固定并承受卸料力等，各部分的直徑尺寸根據模具的結構確定。 凸凹模的結構也采用典型圓凸模的結構，與拉深凸模相同。其中凸凹模的拉深部分根據模具的整體結構設計延伸。 由以上工作零件的刃口尺寸計算，可知拉深凸模與拉深凹模的圓角半徑均為5mm，根據模具結構及課本Ⅱ式（3-26），得 拉深凸模長度l=40+24-1=63mm 凸凹模長度l=24+36=60mm 凹模設計圖如圖1.0-8所示： 圖1.0-8凹模 由工作零件的刃口尺寸計算結果，可知凸模的直徑都較大，凸模的剛度和強度都足夠，可不用進行強度和剛度的校核。 2.其他板類零件 根據經驗，固定板的厚度取凹模厚度的0.6～0.8，所以H=40×0.8=32，查標準手冊，取固定板厚度H=24mm。 由以上計算，可知拉深凸模承受的總壓力Fz=F首次=33175.2N，凸模頭部端面直徑，根據課本Ⅱ公式（3-42），得凸模頭部端面直徑對模座的單位面積壓力 查課本Ⅱ表3-34，可知，即拉深凸模與模座之間不需要加墊板。 對于凸凹模， 凸凹模與模座之間也不需要加墊板，但考慮到模柄的安裝，為了避免模柄對凸凹模的沖擊，應該加上墊板。 根據凹模板的外形尺寸及以上計算，查標準手冊，選定上固定板，下固定板，墊板。 上固定板設計圖如圖1.0-9所示： 圖1.0-9上固定板 3.壓料裝置 根據模具的總體結構，該模具的壓料裝置援用彈性壓料裝置，彈性元件為橡膠，這種壓料裝置結構簡單，在中小型壓力機上使用較為方便，滿足模具使用的要求。壓料圈采用平面形，根據零件及模具結構設計為圓形。頂桿參照部標，選用B10×130 QJ 717-82。 4.定位裝置 條料在送進過程中，采用導料銷控制送進方向，采用固定擋料銷定位控制