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畢業(yè)設(shè)計（論文）
題目： 連接片沖壓模具設(shè)計
專 業(yè) 模具設(shè)計與制造
班 級
姓 名
學 號
指導老師
設(shè)計時間
審 閱
XXXX學校
機械工程系
目 錄
摘 要 3
第一章、引言 4
第二章、沖裁件的工藝性分析 6
2.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性 7
2.1.1.沖裁件的形狀 7
2.1.2.沖裁件的尺寸精度 7
第三章、制件沖壓工藝方案的確定 9
3.1.沖壓工序的組合 9
3.2.沖壓順序的安排 9
第四章、制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算 10
4.1.展開尺寸的計算 10
4.2.制件排樣圖的設(shè)計 12
4.2.1.搭邊與料寬 12
4.2.2.送料步距和條料寬度的確定 12
4.3.材料利用率的計算 13
第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心 14
5.1.落料拉伸模 14
5.2.切邊力的計算 15
5.3.壓力中心的計算 15
5.4.壓力機的選用 16
第六章、凸、凹模刃口尺寸計算 17
6.1.拉伸模 17
6.2.落料,切邊凸、凹模刃口尺寸 18
6.2.1.計算原則 18
第七章、模具整體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計 22
第八章、模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計 24
8.1.落料拉深凹模的設(shè)計 24
8.2.拉伸凸模的設(shè)計 24
8.3.凸凹模的設(shè)計 26
8.4.選擇標準模架 27
8.5.切邊凸模的設(shè)計 27
8.6.切邊凹模的設(shè)計 27
8.7.選擇標準模架 28
第九章、模具的總裝配 30
設(shè)計小結(jié) 31
參考文獻 32
摘 要
隨著模具制造的技能化逐步向科學化發(fā)展，逐漸由以前手動方式發(fā)展為利用軟件等高科技方式來輔助設(shè)計的完成。冷沖模是其中的一種。
畢業(yè)設(shè)計是在模具專業(yè)理論教學之后進行的實踐性教學環(huán)節(jié)。是對所學知識的一次總檢驗，是走向工作崗位前的一次實戰(zhàn)演習。其目的是，綜合運用所學課程的理論和實踐知識,設(shè)計一副完整的模具訓練、培養(yǎng)和提高自己的工作能力。鞏固和擴充模具專業(yè)課程所學內(nèi)容，掌握模具設(shè)計與制造的方法、步驟和相關(guān)技術(shù)規(guī)范。熟練查閱相關(guān)技術(shù)資料。掌握模具設(shè)計與制造的基本技能，如制件工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設(shè)備選定、制造工藝、收集和查閱設(shè)計資料，繪圖及編寫設(shè)計技術(shù)文件等。
沖壓工藝與模具設(shè)計應(yīng)結(jié)合工廠的設(shè)備、人員等實際情況，從零件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產(chǎn)的安全性各個方面綜合考慮，選擇技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、使用安全可靠的工藝方案和模具，以使沖壓件的生產(chǎn)在保證達到設(shè)計圖樣上的各項技術(shù)要求，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產(chǎn)。
關(guān)鍵詞：
工藝性分析、模具工藝方案論證、工藝計算、加工設(shè)備選定、制造工藝、收集和查閱設(shè)計資料，繪圖及編寫設(shè)計技術(shù)文件等。
第一章、引言
沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。
沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。
與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)如下。
(1) 沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機的行程次數(shù)為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。
（2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量,而模具的壽命一般較長,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定,互換性好,具有“一模一樣”的特征。
（3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強度和剛度均較高。
（4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。
但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現(xiàn)，從而獲得較好的經(jīng)濟效益。
沖壓件、在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，尤其是大批量生產(chǎn)中應(yīng)用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來越多地采用沖壓法加工產(chǎn)品零部件，如汽車、農(nóng)機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當?shù)拇?，少則60%以上，多則90%以上。不少過去用鍛造=鑄造和切削加工方法制造的零件，現(xiàn)在大多數(shù)也被質(zhì)量輕、剛度好的沖壓件所代替。因此可以說，如果生產(chǎn)中不諒采用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、快速進行產(chǎn)品更新?lián)Q代等都是難以實現(xiàn) 的。
沖壓加工在汽車、拖拉機、電機、電器、儀器、儀表、各種民用輕工產(chǎn)品以及航空、航天和兵工等的生產(chǎn)方面占據(jù)十分重要的地位?，F(xiàn)代各種先進工業(yè)化國家的沖壓生產(chǎn)都是十分發(fā)達的。在我國的現(xiàn)代化建設(shè)進程中，沖壓生產(chǎn)占有重要的地位。
當今，隨著科學技術(shù)的發(fā)展，沖壓工藝技術(shù)也在不斷革新和發(fā)展，這些革新和發(fā)展主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
（1）工藝分析計算方法的現(xiàn)代化
（2）模具設(shè)計及制造技術(shù)的現(xiàn)代化
（3）沖壓生產(chǎn)的機械化和自動化
（4）新的成型工藝以及技術(shù)的出現(xiàn)
（5）不斷改進板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。
第二章、沖裁件的工藝性分析
沖壓主要是按工藝分類，可分為分離工序和成形工序兩大類。分離工序也稱沖裁，其目的是使沖壓件沿一定輪廓線從板料上分離，同時保證分離斷面的質(zhì)量要求。成形工序的目的是使板料在不破坯的條件下發(fā)生塑性變形，制成所需形狀和尺寸的工件。在實際生產(chǎn)中，常常是多種工序綜合應(yīng)用于一個工件。沖裁、彎曲、剪切、拉深、脹形、旋壓、矯正是幾種主要的沖壓工藝。
沖壓用板料的表面和內(nèi)在性能對沖壓成品的質(zhì)量影響很大，要求沖壓材料厚度精確、均勻；表面光潔，無斑、無疤、無擦傷、無表面裂紋等；屈服強度均勻，無明顯方向性；均勻延伸率高；屈強比低；加工硬化性低。
在實際生產(chǎn)中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質(zhì)量和高的合格率。
模具的精度和結(jié)構(gòu)直接影響沖壓件的成形和精度。模具制造成本和壽命則是影響沖壓件成本和質(zhì)量的重要因素。模具設(shè)計和制造需要較多的時間，這就延長了新沖壓件的生產(chǎn)準備時間。 模座、模架、導向件的標準化和發(fā)展簡易模具(供小批量生產(chǎn))、復(fù)合模、多工位級進模(供大量生產(chǎn))，以及研制快速換模裝置，可減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于減少沖壓生產(chǎn)準備工作量和縮短準備時間，能使適用于大批量生產(chǎn)的先進沖壓技術(shù)合理地應(yīng)用于小批量多品種生產(chǎn)。
在每分鐘生產(chǎn)數(shù)十、數(shù)百件沖壓件的情況下，在短暫時間內(nèi)完成送料、沖壓、出件、排廢料等工序，常常發(fā)生人身、設(shè)備和質(zhì)量事故。因此，沖壓中的安全生產(chǎn)是一個非常重要的問題。
沖裁件的工藝性是指沖裁件在沖裁加工中的難易程度。所謂沖裁工藝性好是指能用普通的沖裁方法，在模具壽命和生產(chǎn)率較高、成本較低的條件下得到質(zhì)量合格的沖裁件。因此，沖裁件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸大小、精度等級、材料及厚度等是否符合沖裁的工藝要求，對沖裁件質(zhì)量、模具壽命和生產(chǎn)效率有很大的影響。
2.1.沖裁件的結(jié)構(gòu)工藝性
2.1.1.沖裁件的形狀
圖1.零件及尺寸
此制件的形狀較簡單，且對稱，有圓角過渡，便于模具的加工和減少沖壓時在尖角處開裂的現(xiàn)象，同時也可以防止尖角部位刃口的過快磨損。產(chǎn)品拉伸高度為7.5毫米，相對拉伸的形狀，屬于淺拉伸，但還是要計算拉伸系數(shù)。具體需要通過計算獲得數(shù)據(jù)。
2.1.2.沖裁件的尺寸精度
沖裁件的精度主要以其尺寸精度、沖裁斷面粗糙度、毛刺高度三個方面的指標來衡量，根據(jù)零件圖上的尺寸標注及公差，可以判斷屬于尺寸精度為IT12—IT14的經(jīng)濟級普通沖壓。
產(chǎn)品材料為08F鋼,此材料屬于優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，為極軟的碳素鋼，強度、硬度很低，而韌性和塑性極高，具有良好的深沖、拉延、彎曲和鐓粗等冷加工性能、焊接性能。但存在時效敏感性，淬硬性及淬透性極低。大多軋制成高精度的薄板或冷軋鋼帶用以制造易加工成形，強度低的深沖壓或深拉延的覆蓋零件和焊接構(gòu)件。
化學成份： 碳 C ：0.05～0.12 硅 Si：0.17～0.37 錳 Mn：0.35～0.65 硫 S ：≤0.035 磷 P ：≤0.035 鉻 Cr：≤0.10 鎳 Ni：≤0.25 銅 Cu：≤0.25
力學性能： 抗拉強度 σb (MPa)：≥325(33) 抗剪強度τ (MPa)：≥255(26)屈服強度 σs (MPa)：≥195(20) 伸長率 δ5 (％)：≥33 斷面收縮率 ψ (％)：≥60 硬度 ：未熱處理,≤131HB 試樣尺寸：試樣尺寸為25mm
第三章、制件沖壓工藝方案的確定
3.1.沖壓工序的組合
該工件包括落料、拉深、切邊，沖孔等基本工序，可以采用以下三種工藝方案：
方案一：先落料，拉深，切邊，沖孔，采用單工序模生產(chǎn)。
方案二：落料拉深，切邊沖孔，采用復(fù)合模生產(chǎn)。
方案三：拉深3次，沖孔，切邊級進沖壓；采用級進模生產(chǎn)。
各方案之間的比較
方案一、單工序模沖裁：模具結(jié)構(gòu)簡單，但模具數(shù)量多,成本高,而且生產(chǎn)效率低，不適合大批量生產(chǎn)；
方案二、復(fù)合模沖裁：模具結(jié)構(gòu)簡單,適于生產(chǎn)精度要求較高的軟材料或薄板料沖壓件,適合該鋁產(chǎn)品。
方案三、連續(xù)模沖裁：又稱級進沖裁,屬于多工序沖壓模,其主要優(yōu)點是生產(chǎn)效率高,容易實現(xiàn)生產(chǎn)機械化和自動化.
結(jié)論：通過以上工藝比較，結(jié)合實際，宜采用方案二為佳。
3.2.沖壓順序的安排
落料拉伸，切邊沖孔，共兩道工序,拉伸系數(shù)在以下計算中會有詳細數(shù)據(jù)。
第四章、制件排樣圖的設(shè)計及材料利用率的計算
4.1.展開尺寸的計算
拉伸件的毛坯尺寸，很難預(yù)先精確地計算，這是因為拉伸件壁部在拉伸過程中厚薄程序，隨毛坯退火與否、壓邊力的大小、凸凹模間隙以及變形程度等因素有關(guān)。因此難以保持拉伸件完全均勻一致的高度，通常需要修邊，將不平齊的部分切去。所以在計算毛坯之前，要在拉伸件上增加切邊余量。根據(jù)拉伸高度和拉伸長寬的比例,本次設(shè)計的課題長度和寬度尺寸不一樣，所以這個比例結(jié)果也不一樣，所選擇的切邊余量也是不一樣，，根據(jù)結(jié)果查表，長度防線切邊余量為1.8，寬度方向切邊余量為1.4毫米。所以在切邊之前,拉伸的凸緣形狀如下圖：
計算產(chǎn)品展開尺寸，長度和寬度尺寸不一樣，所以計算結(jié)果也是不一樣的，需要分別計算，
長度公式是D×D=df×df－3.44dr+4dH
其中： D——展開尺寸
d1——凸緣長度尺寸，54.6
d——拉伸尺寸，21
r——拉伸圓角,1.5
H——拉伸高度,7.5
經(jīng)過實際計算D×D=54.6×54.6－3.44×21×1.5+4×21×7.5
=3502.8
D=59.18，這里取59，
寬度公式是D×D=df×df－3.44dr+4dH
其中： D——展開尺寸
d1——凸緣長度尺寸，27.8
d——拉伸尺寸，21
r——拉伸圓角,1.5
H——拉伸高度,7.5
經(jīng)過實際計算D×D=27.8×27.8－3.44×21×1.5+4×21×7.5
=1294.48
D=35.978，這里取36，
側(cè)面相應(yīng)的增加切邊余量，此尺寸目前是待定，在實際生產(chǎn)時需調(diào)節(jié)。
展開圖紙如下圖所示：
4.2.制件排樣圖的設(shè)計
4.2.1.搭邊與料寬
1．搭邊 排樣中相鄰兩個零件之間的余料或零件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。
搭邊值的大小還與材料的力學性能、厚度、零件的形狀與尺寸、排樣的形式、送料及擋料方式、卸料方式等因素有關(guān)。搭邊值一般由經(jīng)驗確定，根據(jù)所給材料厚度δ=1.0mm，確定搭邊工作間a1為1.5mm, a為1.8mm。具體可見排樣圖2。
4.2.2.送料步距和條料寬度的確定
（1） 送料步距 條料在模具上每次送進的距離成為送料步距。每次只沖一個零件的步距S的計算公式為
S=D+a1
S=36+1.5=37.5mm
式中 D——平行于送料方向的沖裁寬度；
a1——沖裁之間的搭邊值。
（2） 條料寬度 條料寬度的確定原則：最小條料寬度要保證沖裁時零件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定的間隙。
當用孔定距時，可按下式計算
條料寬度 B-Δ=(Dmax+2a)-Δ
=(59+2×1.8)-0.3=62.8-0.3mm
式中 B——條料的寬度（mm）；
Dmax——沖裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）；
a——側(cè)搭邊值；
Δ——條料寬度的單向（負向）公差；
剪切條料寬度偏差Δ=0.3, 因此B=62.8-0.3。
4.3.材料利用率的計算
一個步距內(nèi)的材料利用率η為
η=nF/Bs×100%
η=1×1452.27/62.8×36.5×100%=67.28%
式中 F——一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）；
n——一個步距內(nèi)沖裁件數(shù)目；
B——條料寬度（mm）；
s——步距；
第五章、確定總沖壓力和選用壓力機及計算壓力中心
5.1.落料拉伸模
落料力計算
F=KLδτ
F=1.3×161.9×1.0×260=54722.2N
=54.7KN
式中 F——沖裁力（N）；
L——沖裁件周邊長度（mm）；161.9
τ——材料抗剪強度（MPa）；260
δ——材料厚度 (mm) ；1.0
K——系數(shù)，通常K=1.3；
拉伸力用理論計算很復(fù)雜，一般采用經(jīng)驗計算方法，經(jīng)驗公式建立的基點是，拉伸力的數(shù)值略小于拉伸件危險斷面的斷裂力；斷裂與拉伸力的比值用系數(shù)K表示；K值的大小取決于拉伸件的形狀及變形方式。其數(shù)值由實驗確定。
拉伸力可按下式計算
P=lKtδ
P=(3.14×22)×0.72×1.0×330=16413.408N
=16.413KN
式中 F——拉伸力（N）；
l——拉伸周長（mm）；
τ——材料抗拉強度（MPa）；330
t——材料厚度 (mm) ；1.0
K——修正系數(shù)（查表可得），K=0.72;
壓料力可按下式計算
P1=0.08F=0.08×16.413
=1.313KN
所以落料拉深的總的沖壓力為F總=F+P1+F=54.7+16.413+1.313=72.426KN
5.2.切邊力的計算
切邊力計算
F=KLδτ
F=1.3×131.93×1.0×260=44952.34N
=44.95KN
式中 F——沖裁力（N）；
L——沖裁件周邊長度（mm）；131.93
τ——材料抗剪強度（MPa）；260
δ——材料厚度 (mm) ；1.0
K——系數(shù)，通常K=1.3；
切邊力計算
F=nKLδτ
F=2×1.3×3.14×6×1.0×260=12735.84N
=12.735KN
卸料力
F卸＝K卸F切
式中：
K卸—卸料力因數(shù)，其值表2-15查得K卸＝0.05。
則卸料力：
F卸=0.05×44.95
=2.25(KN)
F總＝ F切＋F沖＋F卸
＝44.95+12.735+2.25=59.935KN
5.3.壓力中心的計算
采用解析法求壓力中心，
該產(chǎn)品兩副模具中，尺寸都是沿X軸Y軸對稱
所以力到X軸和到Y(jié)軸的力臂都是0
根據(jù)合力距定理：
YG=（Y1F1+Y2F2+Y3F3）/（F1+F2+F3）
XG=（X1F1+X2F2+X3F3）/（F1+F2+F3）
所以沖壓力到X軸的力臂；YG=0，到Y(jié)軸的力臂；XG=0
所以兩副模具的壓力中心為(0,0).
5.4.壓力機的選用
根據(jù)模具大小，閉合高度及沖壓力，初步確定壓力機的型號：
F公稱≥F總
因此選擇壓力機的型號為：J23—40開式壓力機
型號為J23—40壓力機的基本參數(shù)如：（表二）
公稱壓力/KN
400
墊板尺寸/mm
滑塊行程/mm
200
厚度80
滑塊行程次數(shù)/（次/min）
80
模柄孔尺寸/mm
直徑50
深度70
最小封閉高度/mm
120
滑塊底面積尺寸/mm
封閉高度調(diào)節(jié)量
80
滑塊中心線至床身距離/mm
床身最大可傾角
30°
立柱距離/mm
工作臺尺寸/mm
前后420
左右630
工作臺孔尺寸
第六章、凸、凹模刃口尺寸計算
6.1.拉伸模
凸凹模圓角半徑對拉伸工作影響很大。毛坯經(jīng)凹模圓角進入凹模時，受彎曲和摩擦作用，若凹模圓角半徑過小，因徑向拉力增大，易使拉伸件表面劃傷或產(chǎn)生斷裂；若過大，則壓邊面積小，由于懸空增大，易起內(nèi)皺。因此，合理的選擇凹模圓角半徑很重要。具體數(shù)值查表可得。
拉伸模間隙是單面間隙，即凹模和凸模直徑之差的一半。
本次設(shè)計的模具結(jié)構(gòu)為有壓邊圈的，在選擇間隙時可以直接查表，拉伸一次成型，所以查表可知間隙為(1-1.3t)，t為材料厚度。
凸、凹模工作部分尺寸的確定，主要考慮模具的磨損和拉伸件的回彈。尺寸公差在最后一道工序考慮，本次設(shè)計只有一次拉伸，所以在設(shè)計模具和計算刃口尺寸時，要考慮到產(chǎn)品的尺寸符合要求.。
1）、制件標注外形尺寸
凹模尺寸為
L d=（Lmax –0.75Δ）
凸模尺寸為
L p=（Ld–0.75Δ–Z）
（2）、制件標注內(nèi)尺寸
凸模尺寸為
L p=（Lmin +0.4Δ）
凹模尺寸為
L d=（Lp+0.4Δ+Z）
其中 L—拉伸件的外形或內(nèi)尺寸
Δ—拉伸件的尺寸偏差
L d—拉伸凹模的基本尺寸
L p—拉伸凸模的基本尺寸
Z—凸凹模雙面間隙
對于本次設(shè)計，制件標注內(nèi)形尺寸，按此公式計算
凸模尺寸為
Lp1=（Lmin +0.4Δ）
=20
凹模尺寸為
Ld1=（Lp+0.4Δ+Z）
=20+1.1+1.1
=22.2
凸、凹模工作表面粗造度要求：凹模工作表面和型腔表面粗造度應(yīng)達到0.8；圓角處的表面粗造度一般要求0.4；凸模工作部分表面粗造度一般要求0.8-1.6。拉伸的臺階高度保證與產(chǎn)品一致。
6.2.落料,切邊凸、凹模刃口尺寸
6.2.1.計算原則
設(shè)計落料模,切邊模先確定凹模刃口尺寸，以凹模為基準，間隙取在凸模上。
間隙是影響模具壽命的各種因素中占最主要的一個。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間的均有磨檫，而且間隙越小，磨檫越嚴重。在實際生產(chǎn)中受到制造誤差和裝配精度的限制，凸模不可能絕對垂直于凹模平面，而且間隙也不會絕對均勻分布，合理的間隙均可使凸模、凹模側(cè)面與材料間的磨檫減小，并緩減間隙不均勻的不利影響，從而提高模具的使用壽命。
配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹?；蛲鼓Ｆ渲幸粋€，然后依此為基準再按最小合理間隙配做另一件。采用這種方法不僅容易保證沖裁間隙，而且還可以放大基準件的公差，不必檢驗δd+δp≤Zmax-Zmin 。同時還能大大簡化設(shè)計模具的繪圖工作。目前，工廠對單件生產(chǎn)的模具或沖制復(fù)雜形狀的模具，廣泛采用配合加工的方法來設(shè)計制造。
沖孔凸模和落料凹模尺寸按下列公式計算：
沖孔時 dp=(dmin+XΔ)+δp
落料時 Dp=(Dmax-XΔ -Zmin)-δp
孔心距，臺階尺寸 Lp=L±δp’
式中 Dp dp——分別為落料和沖孔凸模的刃口尺寸（mm）；
Dmax ——為落料件的最大極限尺寸（mm）；
dmin——為沖孔件的最小極限尺寸（mm）；
Δ——工件公差；
Δp——凸模制造公差，通常取δp=Δ/4；
δp’——刃口中心距對稱偏差，通常取δp’=Δ/8；
Lp——凸模中心距尺寸（mm）；
L——沖件中心距基本尺寸（mm）；
Zmin——最小沖裁間隙（mm）；
落料凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)- Δ/4
=59.1-0.5×0.2=596;
Dp2=(Dmax-XΔ)- Δ/4
=36.1-0.5×0.2=36;
Dp3=(Dmax-XΔ)- Δ/4
=18.05-0.5×0.1=18;
Dp4=(Dmax-XΔ)- Δ/4
=3.05-0.5×0.1=3;
落料凸模尺寸：Bp1=(Dp1-2Z)+ Δ/4
=59-2×0.04=58.92;
Bp2=(Dp2-2Z)+ Δ/4
=36-2×0.04=35.92;
Bp3=(Dp3-2Z)+ Δ/4
=18-2×0.04=18.92;
Bp4=(Dp4-Z)+ Δ/4
=3-0.04=2.96;
切邊凹模尺寸：Dp1=(Dmax-XΔ)- Δ
=50.1-0.5×0.2=50;
Dp2=(Dmax-XΔ)- Δ
=25.1-0.5×0.2=25;
Dp3=(Dmax-XΔ)- Δ
=12.05-0.5×0.1=12;
Dp4=(Dmax-XΔ)- Δ
=1.05-0.5×0.1=1;
切邊凸模尺寸：Bp1=(Dp1-2Z)+ Δ
=50-2×0.04=49.92;
Bp2=(Dp2-2Z)+ Δ
=25-2×0.04=24.92;
Bp3=(Dp3-2Z)+ Δ
=12-2×0.04=11.92;
Bp4=(Dp4-2Z)+ Δ
=1-0.04=0.96;
沖孔凸模尺寸：Bj1=(Amin+XΔ)+Δ/4
=5.95+0.5×0.1=6；
沖孔凹模尺寸：Bh1=(Amin+2Z)- Δ/4
=6+2×0.04=6.08；
第七章、模具整體結(jié)構(gòu)形式設(shè)計
落料拉伸結(jié)構(gòu)形式：
選用18號后側(cè)導拄標準模架
切邊沖孔的結(jié)構(gòu)形式:
選用14號后側(cè)導拄標準模架
第八章、模具零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計
8.1.落料拉深凹模的設(shè)計
因制件形狀簡單，總體尺寸不大，選用整體式矩形凹模較為合理。選用Cr12MoV為凹模材料。凹模周界 由《冷沖壓工藝與模具設(shè)計》得出凹模周界的計算公式 厚度H=Kb（≥15mm）
式中：b——沖裁件的最大外形尺寸，b=59
K——系數(shù)，查表得K=0.48
則 H=0.48×59=28.32mm
凹模壁厚c=（1.0~1.5）H（≥30~40mm）=30~42.48mm
所以凹模長度方向為160mm，寬度方向為140 mm。
由《模具設(shè)計指導》表5-43矩形凹模標準可查到較為靠近的凹模周界尺寸為160×140mm。硬度：58～62HRC
（如圖）
8.2.拉伸凸模的設(shè)計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結(jié)構(gòu)：（如圖）
由于此零件尺寸比較小,無法加工多個螺釘和銷釘,所以需要采用固定板固定.固定板尺寸及形狀如下:
8.3.凸凹模的設(shè)計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結(jié)構(gòu)：（如圖）采用臺階固定，與固定板過盈配合；
由《模具設(shè)計指導》表5-4，可得復(fù)合模的典型組合尺寸160×140（單位為mm）（JB/T8066.1—1995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。
其零件參數(shù)如下表所示：
凹模周界
凸模長度
配用模架閉合高度H
孔距尺寸
最小
最大
S
S1
S2
S3
160×140
67×40
159
189
零件名稱及標準編號
上墊板
凸模固定板
凹模
下墊板
160×140×10
160×140×18
160×140×25
160×140×10
螺釘
圓柱銷
卸料螺釘
彈簧
螺釘
圓柱銷
圓柱銷
M8×60
φ8×50
M8×60
M10×60
φ8×60
φ10×60
8.4.選擇標準模架
由凹模周界尺寸及模架閉合高度在159~189mm之間，查《模具設(shè)計指導》表5-7選用標準模架：18號后側(cè)兩導柱標準模架ⅠGB/T2851.1—1990，上模座厚度30，下模座厚度35，導柱25×150，導套38×80。
8.5.切邊凸模的設(shè)計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結(jié)構(gòu)：（如圖），與下模板采用固定板鏈接，中間加工臺階，可以方便安裝定位板，保證臺階與外形同心。
8.6.切邊凹模的設(shè)計
材料：Cr12Mov
硬度：55～58HRC
形狀結(jié)構(gòu)：（如圖），與上模板連接，整個模具采用倒裝結(jié)構(gòu)。
為方便脫出產(chǎn)品，退料板中需要加工拉伸部分的讓位孔，確保拉伸部分不變形，四周卸料。上模采用打料裝置。
由《模具設(shè)計指導》表5-4，可得復(fù)合模的典型組合尺寸140×120（單位為mm）（JB/T8066.1—1995）。而由此典型組合標準，即可方便的確定其他沖模零件的數(shù)量、尺寸及主要參數(shù)。
其零件參數(shù)如下表所示：
凹模周界
凸模長度
配用模架閉合高度H
孔距尺寸
最小
最大
S
S1
S2
S3
140×120
159
180
零件名稱及標準編號
凸模固定板
凹模
卸料板
140×120×18
140×120×35
140×120×18
螺釘
圓柱銷
卸料螺釘
彈簧
螺釘
圓柱銷
圓柱銷
M8×60
φ8×50
M8×60
M10×60
φ8×60
φ10×60
8.7.選擇標準模架
由凹模周界尺寸及模架閉合高度在159~180mm之間，查《模具設(shè)計指導》表5-7選用標準模架：14號后側(cè)導柱標準模架214×188×159 —180ⅠGB/T2851.1—1990，上模座214×188×30，下模座214×188×35，導柱22×130，導套35×80。
第九章、模具的總裝配
1、確定裝配基準件
以落料拉深模為例，應(yīng)以落料凹模為裝配基準件。 首先要確定凹模及固定板在下模板上的位置， 安裝凹模及固定板組件， 確定凹模組件在下模板上的位置， 然后用平行板將凸模組件和下模板夾緊，在下模板上劃出彎曲孔線，進而安裝好下模板上的其他組件。
2、安裝上模部分
檢查下模部分各個零件尺寸是不是滿足裝配技術(shù)條件要求。 安裝下模，同時調(diào)整沖裁間隙和拉深間隙， 將下模系統(tǒng)各零件分別裝于下模座內(nèi)。
3、安裝模具的彈簧壓縮部分
4、自檢
按沖模技術(shù)條件進行總裝配檢查。
5、檢驗
6、試沖
設(shè)計小結(jié)
本次畢業(yè)設(shè)計讓我系統(tǒng)地鞏固了大學三年的學習課程，通過畢業(yè)設(shè)計使我更加了解到模具加工在實際生產(chǎn)中的重要地位。
從2009年10月到12月，我們歷時兩個月，系統(tǒng)地鞏固了如：《塑料模具與沖壓模具》、《機械制圖》、《模具加工工藝》等許多課程。從分析零件圖到模具的設(shè)計與裝配圖的繪制，在指導老師的帶領(lǐng)下，每一個環(huán)節(jié)都是我自己設(shè)計制作的。
在這次畢業(yè)設(shè)計中通過參考、查閱各種有關(guān)模具方面的資料，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質(zhì)的飛躍。使我對沖壓模具設(shè)計的整個過程，主要零件的設(shè)計，主要工藝參數(shù)的計算，模具的總體結(jié)構(gòu)設(shè)計及零部件的設(shè)計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設(shè)計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。
總之，本次畢業(yè)設(shè)計，是我認真的結(jié)果，也是我架起“工作”的關(guān)鍵一步，驗了我大學三年學習的成果，文中上述所有內(nèi)容主要是在講述模具設(shè)計的整個過程，利用對零件圖形的工藝性分析，設(shè)計出適合加工零件的模具，以達到生產(chǎn)要求，提高生產(chǎn)效率，零件的沖裁工藝性分析、模具結(jié)構(gòu)的確定是模具設(shè)計的重要內(nèi)容，只要合理就可以保證其加工精度及其各項指標要求。
通過這次模具設(shè)計及編制其說明書，增加了不少專業(yè)方面的知識，提高了動腦、動手的能力。只實踐也理論相結(jié)合才能達到規(guī)定的各項性能指標。
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