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機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)
課 程 設(shè) 計(jì)
題 目 插入耳環(huán)工藝及夾具設(shè)計(jì)
專 業(yè) 機(jī)械設(shè)計(jì)制造及其自動(dòng)化
學(xué)生姓名
學(xué) 號
指導(dǎo)老師
完成日期
31
目 錄
第一章 零件分析 1
一、零件的功用分析 1
二、零件的工藝分析 1
第二章 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定 1
一、選擇毛坯種類并確定制造方法 1
二、基面的選擇 1
（一）粗基準(zhǔn)的選擇 2
（二）精基準(zhǔn)的選擇 2
三、選擇加工方法 2
（一）平面的加工 2
（二）孔的加工 2
（三）外圓與退刀槽、攻螺紋 2
（四）槽加工 2
四、制定工藝路線 2
五、確定加工余量及毛坯尺寸 3
（一） 確定加工余量 3
（二） 確定毛坯基本尺寸 4
（三） 確定毛坯尺寸公差 4
（四） 繪制毛坯簡圖 4
六、工序設(shè)計(jì) 5
（一）選擇加工設(shè)備與工藝裝備 5
（二）確定工序尺寸 6
七、確定切削用量和基本時(shí)間 6
（一）工序05（粗銑兩邊面D、E）切削用量及基本時(shí)間的確定 7
（二） 工序15（粗車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 8
（三） 工序20、25（粗車Φ27外圓、倒角C2、錐面及切退刀槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 10
（四）工序35、40(鉆及擴(kuò)Φ32mm孔) 切削用量及基本時(shí)間的確定 12
（五） 工序45（半精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 15
（六） 工序50（精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定 17
（七） 工序60（車削螺紋）切削用量及基本時(shí)間的確定 19
（八）工序70（粗銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 21
（九）工序75（精銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定 23
八 夾具設(shè)計(jì) 24
參考文獻(xiàn) 25
第一章 零件分析
一、零件的功用分析
題目所給的零件是插入耳環(huán)，其作用是用來固定晾衣架的上端，當(dāng)然插入耳環(huán)的作用還有很多，主要起固定功能。
二、零件的工藝分析
如圖1-1可以看出，標(biāo)有表面粗糙度符號的表面有平面、退刀槽、內(nèi)孔、鍵槽等。其中，表面粗糙度要求最低的是表面D、E，粗糙度為Ra50，粗糙度要求最高的是外圓Φ35，表面粗糙度為Ra1.6。該外圓也是插入耳環(huán)的主要設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。
從工藝上看，鍵槽對Φ35軸線的對稱度公差為0.1，孔Φ32軸線對Φ35軸線的垂直度公差為0.5/50，可以通過使用專用機(jī)床夾具來保證。Φ35的公差等級為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6，可以通過精車來保證。表面D、E精度要去不高可以通過粗銑來完成，Φ32孔的內(nèi)孔粗糙度為Ra6.5可以通過鉆床，然后再擴(kuò)鉆，可達(dá)到精度。C面通過粗銑就可以達(dá)到要求。A面也通過粗銑。
對插入耳環(huán)零件圖進(jìn)行工藝審核后，可知該零件圖視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全，加工要求合理，零件的結(jié)構(gòu)工藝性較好。
C面
A面
D面，對立面為E面
圖1-1
第二章 機(jī)械加工工藝規(guī)程制定
一、選擇毛坯種類并確定制造方法
按設(shè)計(jì)任務(wù)書，插入耳環(huán)成大批大量生產(chǎn)。
由該零件的功用和原始零件圖可知，該零件材料為45鋼，屈服強(qiáng)度為600MPA，該零件的形狀不是十分復(fù)雜，因此毛坯的形狀與零件的形狀應(yīng)盡量接近，Φ35軸的單邊余量2.5mm，兩邊余量5.0mm，所以毛坯尺寸Φ40，在軸向方向3mm，所以毛坯軸向長度為150mm，所以用150×79×41的毛坯，確定加工余量及毛坯尺寸。
二、基面的選擇
定位基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程制定中的重要工作，它是工藝路線是否正確合理的前提。正確合理地選擇定位基準(zhǔn)，可以確保加工質(zhì)量、縮短工藝過程、簡化工藝裝備結(jié)構(gòu)與種類、提高生產(chǎn)率。
（一）粗基準(zhǔn)的選擇
對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準(zhǔn)。Φ35mm軸為重要表面，加工時(shí)要求余量小而均勻，盡量通過粗基準(zhǔn)，加工出一個(gè)精基準(zhǔn)面，因此應(yīng)選擇該Φ35mm軸線為粗基準(zhǔn)。
（二）精基準(zhǔn)的選擇
精基準(zhǔn)的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時(shí)，主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合、基準(zhǔn)統(tǒng)一等問題。插入耳環(huán)是帶有孔的零件。Φ32mm孔是精度要求最高的高的孔，俄日避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生誤差，保證加工精度，應(yīng)選Φ32mm孔為精基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。還由于零件的要求是Φ35mm軸和Φ32mm孔在垂直度上有較高的精度要求，因此選擇Φ32mm孔作為精基準(zhǔn)，這樣就保證精度要求最高的Φ35mm軸的加工精度，減少加工誤差。在插入耳環(huán)的加工過程中，該孔還可以作為大部分工序的定位基準(zhǔn)，加工其他次要表面，體現(xiàn)了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”的選擇原則。
三、選擇加工方法
（一）平面的加工
平面加工的方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。對于本零件由于表面D、E粗糙度為Ra50，通過粗銑就可以達(dá)到。而對于C面粗糙度為Ra6.3通過粗銑也可以達(dá)到。而表面A的粗糙度要求為Ra12.5，由表5-11，根據(jù)GB/T 1804-2000規(guī)定，選用中等級（m），相當(dāng)于IT13級，故可考慮粗車或粗端銑，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，選用端銑加工方式。
（二）孔的加工
孔的加工方式有鉆、擴(kuò)、鏜、拉、磨等。Φ32孔內(nèi)壁粗糙度為Ra6.3，采以就用鉆-擴(kuò)方式進(jìn)行加工，鉆孔后擴(kuò)孔就可以達(dá)到這個(gè)精度要求，滿足安裝配合E9。Φ5的銷孔，直接用槍孔鉆就可以加工出來。
（三）外圓與退刀槽、攻螺紋
外圓Φ35的加工在本零件中最重要部分。由于外圓的公差等級為IT7級，表面粗糙度Ra1.6，所以采用粗車-半精車-精車。而對于外圓Φ27，表面要進(jìn)行攻螺紋，所以進(jìn)行粗車就可以了。在粗車過后再用螺紋車刀進(jìn)行攻螺紋。退刀槽可以用切斷刀車出。
（四）槽加工
對槽的加工，槽的要求為Ra3.2，進(jìn)過粗銑-精銑就可以達(dá)到。
四、制定工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。故采用如下加工工藝：
工序5：粗銑二邊表面D、E
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35
工序10：粗銑C面
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序15：粗車外圓Φ35
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序20：粗車外圓Φ27（工步1）、倒角C1（工步2）及車退刀槽Φ24
定位基準(zhǔn)：底面D面以及E面。
工序25：進(jìn)行熱處理調(diào)質(zhì)
工序30：鉆Φ32的孔
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35以及R25外圓面。
工序35：擴(kuò)Φ32的孔
定位基準(zhǔn)：外圓Φ35以及R25外圓面。
工序40：半精車外圓Φ35
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序45：精車Φ35
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序50：車錐面，倒角C2
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序55：攻螺紋M27×1.5-6h
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序60：鉆Φ5的銷孔
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
工序65：粗銑鍵槽
用銑床專用夾具，進(jìn)行鍵的加工。
工序70：精銑鍵槽
用銑床專用夾具，進(jìn)行鍵的加工
工序75：銑A面
定位基準(zhǔn)：Φ32的孔及兩邊表面D、E。
五、確定加工余量及毛坯尺寸
（一） 確定加工余量
插入耳環(huán)的材料為45鋼，屈服強(qiáng)度600MPa，采用砂型機(jī)器造型，且為批量生產(chǎn)。由表5-2知，鑄鋼件采用砂型機(jī)器造型時(shí)，鑄件的尺寸公差為CT8-CT12級，此處選為CT9級。由表5-3選擇加工余量為H級，根據(jù)機(jī)械加工后鑄件的最大輪廓尺寸由表5-4可查得個(gè)加工表面余量如下表：
表1-1
加工表面
單邊余量/mm
雙邊余量/mm
備注
兩邊面D、E面
3
6
粗銑一次完成
φ35外圓
3
6
基本尺寸為81mm
φ32孔E9
3
6
先用鉆頭鉆孔至Φ31，再擴(kuò)至Φ32?；境叽鐬榭咨畛叽?6mm。
銑鍵槽
3
無
基本尺寸為Φ25
M27x1.5-6h的螺紋
7
14
主要由φ35外圓的毛坯尺寸決定
軸向長度84尺寸
3
無
車錐面、粗車Φ27端面、粗車Φ35端面共同決定
（二） 確定毛坯基本尺寸
加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取得相應(yīng)加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：
表3-2
零件尺寸/mm
加工余量/mm
毛坯尺寸/mm
36
6
42
Φ35
6
Φ41
81
3
84
（三） 確定毛坯尺寸公差
由表5-1，選用CT7級查的各鑄件加工尺寸公差如表3-3所示：
表3-3
毛坯尺寸/mm
公差/mm
標(biāo)注
結(jié)果
42
1.8
±0.9
42±0.9
41
1.8
±0.9
41±0.9
84
2.2
±1.1
84±1.1
（四） 繪制毛坯簡圖
根據(jù)以上內(nèi)容及砂型鑄件的有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)與規(guī)定，繪制毛坯簡圖，如圖3-1：
如圖3-1 毛坯簡圖
六、工序設(shè)計(jì)
（一）選擇加工設(shè)備與工藝裝備
1.選擇加工設(shè)備
選擇加工設(shè)備即選擇機(jī)床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀、精度特點(diǎn)，選擇了加工方法，因此機(jī)床的類型也隨之確定。至于機(jī)床的型號，主要取決于現(xiàn)場設(shè)備情況。若零件加工余量較大，加工材料又較硬，有必要校驗(yàn)機(jī)床功率。根據(jù)以上內(nèi)容和考慮零件經(jīng)濟(jì)度與零件表面設(shè)計(jì)相適應(yīng)，又本零件的加工余量和硬度不是很大，故選定各工序機(jī)床如下：
（1）工序05：XA5032立式升降臺銑床，主要技術(shù)參數(shù)見表5-13。
（2）工序10、65、70、75、80：X6132萬能銑床。
（3）工序15、20、25、45、50、55、60：選擇CA6140車床
（4）工序35、40：選用Z3025搖臂鉆床。
2.選擇夾具
對于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機(jī)床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效率的前提下，亦可部分采用通用夾具。本機(jī)械加工工藝規(guī)程中所有工序均采用了專用機(jī)床夾具，專門設(shè)、制造。
3.選擇刀具
根據(jù)加工工藝需要刀具的選擇情況如下：
（1）工序05 二邊表面D、E 高速鋼鑲齒套式面銑刀
（2）工序35 鉆Φ32 高速鋼錐柄麻花鉆
（3）工序15、45、50 YT類硬質(zhì)合金
（4）工序 70、75銑鍵槽 高速鋼鑲齒套式面銑刀
在刀具選擇過程中盡量選擇通用刀具。在中批生產(chǎn)中，不排除在某些工序中使用專用刀具，但專用刀具需要專門定做，詳細(xì)的內(nèi)容可參閱《金屬切削刀具》等教材及相關(guān)資料。
4.選擇量具
選擇量具的原則是根據(jù)被測對象的要求，在滿足測量精度的前提下，盡量選用操作方便、測量效率搞的量具。量具由通用量具和各種專業(yè)量具，其種類的選擇主要應(yīng)考慮被測尺寸的性質(zhì)，如內(nèi)徑、外徑、深度、角度、幾何形狀等以及被測工件的特點(diǎn)，如工件的形狀、大小、精度、生產(chǎn)類型等。本零件屬于成批生產(chǎn)，一般采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一種按計(jì)量器具的不確定度選擇。一般根據(jù)被測對象的公差帶寬度先查得相應(yīng)的安全裕度A和計(jì)量器具的不確定度允許值(),然后在量具手冊中選擇一種不確定度等于或小于U1的量具；二是按計(jì)量器具的測量方法極限誤差選擇。
下面以精車Φ35為例選擇量具。外圓Φ35的尺寸公差T=0.025，選擇刻度值為0.001mm的千分尺。
（二）確定工序尺寸
確定工序尺寸時(shí)，對于加工精度要求較低的表面，只需粗加工工序就能保證設(shè)計(jì)要求，將設(shè)計(jì)尺寸作為工序尺寸即可，上下偏差的標(biāo)注也按設(shè)計(jì)規(guī)定。當(dāng)加工表面精度較高時(shí)，往往要經(jīng)過數(shù)道工序才能達(dá)到要求。
工序的尺寸的確定采用的是由后往前推算的方法，由加工表面的最后工序即設(shè)計(jì)尺寸開始，逐次加上每道加工工序余量，分別得到各工序基本尺寸。各個(gè)工序加工余量可查手冊得到，工序尺寸的公差帶寬度按經(jīng)濟(jì)精度確定，上下偏差按“入體”原則標(biāo)注，最后一道工序的公差應(yīng)按設(shè)計(jì)要求標(biāo)注。
下面確定各工序的工序尺寸、余量及確定公差。
（1）Φ35的外圓表面：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精車
0.5
Φ35
IT7
Ra1.6
半精車
1.5
Φ35.5
IT9
Ra6.3
粗車
4
Φ37
IT11
Ra12.5
毛坯
Φ41
（2）加工M27x1.5-6h的螺紋：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
攻螺紋
M27x1.5-6h
粗車
14
Φ27
IT11
Ra12.5
（3） Φ32E9的孔：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
擴(kuò)
1
32
IT10
R6.3
鉆
30
30
IT11
R12.5
（4）銑鍵槽
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
精銑
0.5
8
IT8
Ra3.2
半精銑
1.5
7.5
IT11
Ra6.3
粗銑
5
5
（5）軸向長度84尺寸：
工序名稱
工序基本余量
工序尺寸
精度
粗糙度
車錐面
1
84
IT8
Ra6.3
粗車Φ27端面
1
85
IT11
Ra12.5
粗車Φ35端面
1
86
IT11
Ra12.5
毛坯
87
七、確定切削用量和基本時(shí)間
切削用量包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量，確定方法是先確定背吃刀量，再進(jìn)給量，最后確定切削速度。不同的加工性質(zhì)，對切削加工的要求不一樣。粗加工時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切削率和必要的刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量，其次選擇較大的進(jìn)給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定適合的切削速度。精加工時(shí)，首先應(yīng)保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要去，故一般選用較小的背吃刀量和進(jìn)給量，而盡可能選用較高的切削速度。
（一）工序05（粗銑兩邊面D、E）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用XA5032立式銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=125mm,孔徑D=40mm，寬L=40mm，齒數(shù)z=14.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角Υ=20°，后角α=12°，主偏角k=60°，螺旋角β=10°，已知銑削寬度為63mm，銑削背吃刀量為ap=6mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知XA5032型立式銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)XA5032機(jī)床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=60r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長度，單位為mm；
—切入行程長度，單位為mm，；
—切出行程長度，單位mm；
—工作臺每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時(shí)間為
（二） 工序15（粗車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榇周囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為4mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為2mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =2.0mm，則進(jìn)給量f=0.4~0.5mm/r，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第98頁表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.5~1.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709~874.2r/min，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長度，單位為mm；
——刀具切人長度，單位為mm，；
——刀具切入長度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（三） 工序20、25（粗車Φ27外圓、倒角C2、錐面及切退刀槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榇周囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ27外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為8mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為4mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =4.0mm，則進(jìn)給量f=0.4~0.5mm/r，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對鏜削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第98頁表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.5~1.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709~874.2r/min，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長度，單位為mm；
——刀具切人長度，單位為mm，；
——刀具切入長度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（四）工序35、40(鉆及擴(kuò)Φ32mm孔) 切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)殂@及擴(kuò)Φ32mm的孔，所選用機(jī)床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取d=30mm,l=294mm,莫氏圓錐號為3號的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)由表5-49知，當(dāng)時(shí)，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.9mm，耐用度T=50min。
1.切削用量
（1） 確定背吃刀梁鉆孔時(shí)，，故可取=15mm。
（2）確定進(jìn)給量按照加工要求決定進(jìn)給量。鉆頭直徑，工件材料為45鋼時(shí)，根據(jù)表5-50，鉆頭進(jìn)給范圍mm/r.根據(jù)表5-51，選取。因?yàn)榭椎纳疃扰c孔的直徑相差不多，故無需修正系數(shù)來修正。
（3）確定切削速度v 根據(jù)表5-52的計(jì)算公式
式中，。因本例的加工的條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故對切削速度進(jìn)行修正，由表5-53得：根據(jù)刀具耐磨度T=50min，得修正系數(shù)k;工件材料=600MPa，得修正系數(shù)為；刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；鉆頭為標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以
根據(jù)Z3025機(jī)床標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取n=125m/min,實(shí)際轉(zhuǎn)速為：
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-55，查的轉(zhuǎn)矩T和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù)45鋼的修整系數(shù)為；與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以鉆孔時(shí)的轉(zhuǎn)矩為
切削功率為
由表5-14知，Z3025機(jī)床主軸的最大轉(zhuǎn)矩 ，主電機(jī)功率。由于 ，故選用的切削用量可以用。最后確定的切削用量為
=15mm
2.基本時(shí)間
由表5-57的鉆孔的基本時(shí)間為
式中，—共建切削部分長度，單位為mm；
—切入量，單位mm，；
—超入量，單位mm, :
已知=36mm,
==10.73mm
所以，加工3個(gè)空所用基本時(shí)間為
=3=3
（五） 工序45（半精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榘刖囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定粗車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為1.5mm，,半精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.75mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對于半精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長度，單位為mm；
——刀具切人長度，單位為mm，；
——刀具切入長度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（六） 工序50（精車Φ35外圓）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)榫囃鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定精車Φ35外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時(shí)雙邊加工余量為0.5mm，精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.25mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對于精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長度，單位為mm；
——刀具切人長度，單位為mm，；
——刀具切入長度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（七） 工序60（車削螺紋）切削用量及基本時(shí)間的確定
本工序?yàn)檐囅魍鈭A，機(jī)床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。
1.確定外圓切削用量
（1）確定背吃刀量 由前述可知車削時(shí)雙邊加工余量為1.5mm，,車削螺紋后外圓直徑為，故單邊余量為0.75mm，即。
（2）確定進(jìn)給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機(jī)床的進(jìn)給量值，以及參考《金屬加工工藝及工裝設(shè)計(jì)》第95頁表4-53可知，當(dāng)加工45鋼時(shí)，車刀刀桿尺寸B×H為20×30，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。
（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計(jì)算公式確定切削速度
式中，，因本例的加工條件與該公式應(yīng)用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進(jìn)行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以
查表5-44，根據(jù)CA6140機(jī)床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實(shí)際切削速度為
（4）檢驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計(jì)算公式如下：
式中，，，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為
所以，切削力為
切削功率為
根據(jù)表5-46知：CA6140機(jī)床主電機(jī)功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為
；
。
2. 基本時(shí)間
由表5-47得外圓的基本時(shí)間為
式中，——切削加工長度，單位為mm；
——刀具切人長度，單位為mm，；
——刀具切入長度，單位為mm，；
——單件小批量生產(chǎn)時(shí)的試切附加長度，單位為mm；
——進(jìn)給次數(shù)。
已知，，，，，，。所以，基本時(shí)間為
（八）工序70（粗銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用X6132萬能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=2.5mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知X6132萬能銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)X6132萬能銑床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長度，單位為mm；
—切入行程長度，單位為mm，；
—切出行程長度，單位mm；
—工作臺每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時(shí)間為
（九）工序75（精銑鍵槽）切削用量及基本時(shí)間的確定
1.切削用量
本道工序?yàn)榫婃I槽，已知加工材料為45鋼，機(jī)床選用X6132萬能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=0.5mm。
（1）確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)表5-13知X6132萬能銑床的主電機(jī)功率為7.5kw,查表5-27知當(dāng)工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時(shí)，其每齒進(jìn)給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進(jìn)給量。
（2）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)和耐用時(shí)度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時(shí)，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時(shí)，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達(dá)到磨鈍的標(biāo)準(zhǔn)所經(jīng)歷的總切削時(shí)間。
（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是
根據(jù)X6132萬能銑床的標(biāo)準(zhǔn)主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實(shí)際銑削速度為
工作臺每分鐘進(jìn)給量為
根據(jù)表5-13中工作臺標(biāo)準(zhǔn)縱向進(jìn)給量，選取，則實(shí)際每齒進(jìn)給量為
（4）校驗(yàn)機(jī)床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計(jì)算公式如下：
式中。所以，銑削梨為
XA5023銑床主電機(jī)功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為
2.基本時(shí)間
根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時(shí)間為
式中，
—工件銑削部分長度，單位為mm；
—切入行程長度，單位為mm，；
—切出行程長度，單位mm；
—工作臺每分鐘進(jìn)給量，單位為mm/min。
已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時(shí)間為
八 夾具設(shè)計(jì)
2.1設(shè)計(jì)要求
為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，需要設(shè)計(jì)專用夾具。本夾具將用于Z525鉆床。成批生產(chǎn)，任務(wù)為設(shè)計(jì)一鉆孔φ5孔。
本夾具無嚴(yán)格的技術(shù)要求，因此，應(yīng)主要考慮如何提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，精度不是主要考慮的問題。
2.2夾具設(shè)計(jì)
2.2.1 定位基準(zhǔn)的選擇
為了提高加工效率及方便加工，決定材料使用高速鋼，用于對進(jìn)行加工，準(zhǔn)備采用手動(dòng)夾緊。
由零件圖可知：進(jìn)行加工前，外圓面進(jìn)行了粗、精銑加工，進(jìn)行了粗、精加工。因此，定位、夾緊方案有：
方案Ⅰ：選外圓面平面、和側(cè)面和V型塊定位夾緊方式用操作簡單，通用性較強(qiáng)的螺旋壓塊V塊來夾緊。
為了使定位誤差達(dá)到要求的范圍之內(nèi)，這種定位在結(jié)構(gòu)上簡單易操作。
2.2.2 切削力及夾緊力的計(jì)算
鉆該孔時(shí)選用：鉆床Z525，刀具用高速鋼刀具。
由參考文獻(xiàn)[5]查表可得：
切削力公式：
式中
查表得：
其中：
即：
實(shí)際所需夾緊力：由參考文獻(xiàn)[5]表得：
有：
安全系數(shù)K可按下式計(jì)算有：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻(xiàn)[5]表 可得：
所以
根據(jù)工件受力切削力、夾緊力的作用情況，找出在加工過程中對夾緊最不利的瞬間狀態(tài)，按靜力平衡原理計(jì)算出理論夾緊力。最后為保證夾緊可靠，再乘以安全系數(shù)作為實(shí)際所需夾緊力的數(shù)值，即：
安全系數(shù)K可按下式計(jì)算：
式中：為各種因素的安全系數(shù)，查參考文獻(xiàn)[5]1～2～1可知其公式參數(shù)：
由此可得：
所以
由計(jì)算可知所需實(shí)際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動(dòng)螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。
夾緊力的確定
夾緊力方向的確定
夾緊力應(yīng)朝向主要的定位基面。
夾緊力的方向盡可能與切削力和工件重力同向。
(1) 夾緊力作用點(diǎn)的選擇
a. 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在定位元件的支承范圍內(nèi)。
b. 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)落在工件剛性較好的部位上，這樣可以防止或減少工件變形變形對加工精度的影響。
c. 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近加工表面。
(3)夾緊力大小的估算
理論上確定夾緊力的大小，必須知道加工過程中，工件所受到的切削力、離心力、慣性力及重力等，然后利用夾緊力的作用應(yīng)與上述各力的作用平衡而計(jì)算出。但實(shí)際上，夾緊里的大小還與工藝系統(tǒng)的剛性、夾緊機(jī)構(gòu)的傳遞效率等有關(guān)。而且，切削力的大小在加工過程中是變化的，因此，夾緊力的計(jì)算是個(gè)很復(fù)雜的問題，只能進(jìn)行粗略的估算。
估算的方法：一是找出對夾緊最不利的瞬時(shí)狀態(tài)，估算此狀態(tài)下所需的夾緊力；二是只考慮主要因素在力系中的影響，略去次要因素在力系中的影響。
估算的步驟：
a.建立理論夾緊力FJ理與主要最大切削力FP的靜平衡方程：FJ理=Ф (FP)。
b.實(shí)際需要的夾緊力FJ需，應(yīng)考慮安全系數(shù)，F(xiàn)J需=KFJ理。
c.校核夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊力FJ是否滿足條件：FJ>FJ需。
夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個(gè)過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。
僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進(jìn)行加工。只有進(jìn)而在夾具上設(shè)置相應(yīng)的夾緊裝置對工件進(jìn)行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務(wù)。
夾緊裝置的基本任務(wù)是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動(dòng)和震動(dòng)，確保加工質(zhì)量和生產(chǎn)安全。有時(shí)工件的定位是在夾緊過程中實(shí)現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。
一般夾緊裝置由動(dòng)源即產(chǎn)生原始作用力的部分。夾緊機(jī)構(gòu)即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務(wù)的部分。他包括中間遞力機(jī)構(gòu)和夾緊元件。
考慮到機(jī)床的性能、生產(chǎn)批量以及加工時(shí)的具體切削量決定采用手動(dòng)夾緊。
螺旋夾緊機(jī)構(gòu)是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機(jī)構(gòu)組成復(fù)合夾緊機(jī)構(gòu)來夾緊工件。是應(yīng)用最廣泛的一種夾緊機(jī)構(gòu)。
螺旋夾緊機(jī)構(gòu)中所用的螺旋，實(shí)際上相當(dāng)于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動(dòng)時(shí)所產(chǎn)生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉(zhuǎn)動(dòng)螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。
典型的螺旋夾緊機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)：
（1）結(jié)構(gòu)簡單；
（2）擴(kuò)力比大；
（3）自瑣性能好；
（4）行程不受限制；
（5）夾緊動(dòng)作慢。
夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動(dòng)裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動(dòng)裝置和夾緊元件合二為一。力源為機(jī)動(dòng)夾緊，通過螺栓夾緊移動(dòng)壓板。達(dá)到夾緊和定心作用。
工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉(zhuǎn)，通過螺栓夾緊移動(dòng)壓板，實(shí)現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動(dòng)壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動(dòng)壓板，通過精確的圓弧定位，實(shí)現(xiàn)定心。此套移動(dòng)壓板制作簡單，便于手動(dòng)調(diào)整。通過松緊螺栓實(shí)現(xiàn)壓板的前后移動(dòng)，以達(dá)到壓緊的目的。壓緊的同時(shí)，實(shí)現(xiàn)工件的定心，使其定位基準(zhǔn)的對稱中心在規(guī)定位置上。
查參考文獻(xiàn)[5]1～2～26可知螺旋夾緊時(shí)產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計(jì)算：螺旋夾緊時(shí)產(chǎn)生的夾緊力按以下公式計(jì)算有：
式中參數(shù)由參考文獻(xiàn)[5]可查得：
螺旋夾緊力：
該夾具采用夾緊機(jī)構(gòu)， 由上述計(jì)算易得：
由計(jì)算可知所需實(shí)際夾緊力不是很大，為了使其夾具結(jié)構(gòu)簡單、操作方便，決定選用手動(dòng)螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。
2.3定位誤差的分析
為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。
與機(jī)床夾具有關(guān)的加工誤差，一般可用下式表示：
⑴定位誤差 ：
其中：
，
，
，
⑵ 夾緊誤差 ：
其中接觸變形位移值：
查[5]表1～2～15有。
⑶ 磨損造成的加工誤差：通常不超過
⑷ 夾具相對刀具位置誤差：取
誤差總和：
從以上的分析可見，所設(shè)計(jì)的夾具能滿足零件的加工精度要求。
2.4夾具設(shè)計(jì)及操作的簡要說明
由于是大批大量生產(chǎn)，主要考慮提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。因此設(shè)計(jì)時(shí)，需要更換零件加工時(shí)速度要求快。本夾具設(shè)計(jì)，用移動(dòng)夾緊的大平面定位三個(gè)自由度，定位兩個(gè)自由度，用定位塊定位最后一個(gè)轉(zhuǎn)動(dòng)自由度。
夾具體是夾具的基礎(chǔ)件，夾具體上所有組成部分都必須最終通過這一基礎(chǔ)件連接成一個(gè)有機(jī)整體。為了滿足加工要求，夾具體應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度，同時(shí)結(jié)構(gòu)工藝性要好。
由于鑄造工藝性好，幾乎不受零件大小、形狀、重量和結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度的限制，同時(shí)吸振性良好、抗壓能力好，故此選用鑄造夾具體，材料選取HT200，鑄造成型后時(shí)效處理，以消除內(nèi)應(yīng)力。
由于工件采用V型塊定位Φ35mm外圓面，這就要求V型塊固定在一個(gè)與水平面成45°的支撐面上。我們可以采用加工一有45°面的支撐塊固定在夾具體上，經(jīng)過切削加工達(dá)到我們要求的定位尺寸。
參考文獻(xiàn)
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