扇形板零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū).doc

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鄭 州 科 技 學(xué) 院 機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)任務(wù)書(shū) 題目；扇形板零件的機(jī)械加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計(jì) 內(nèi)容： 1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機(jī)械加工工藝過(guò)程卡 1份 4.機(jī)械加工工序卡 1份 5.夾具設(shè)計(jì)裝配圖 1張 6.夾具體零件圖 1張 7.課程設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū) 1份 班 級(jí)： 12級(jí)13班 姓 名： 趙雙雙 學(xué) 號(hào)： 201233401 指 導(dǎo) 教 師： 韓彥勇 教研室主任： 鄭喜貴 2015年 9 月 7日 目錄 1零件的分析 1 2毛坯設(shè)計(jì) 3 2.1 確定毛坯的制造形式 3 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量 3 2.2.1 公差等級(jí) 3 2.2.2 零件重量 3 2.2.3 棒料材質(zhì)系數(shù) 3 3 機(jī)械加工工藝過(guò)程設(shè)計(jì) 5 3.1定位基準(zhǔn)的選擇 5 3.2 零件表面的加工方法 5 3.3 制定機(jī)械加工工藝路線(xiàn) 6 3.4 工藝方案的比較與分析 8 3.5確定機(jī)械加工余量及毛坯尺寸 8 3.6 選擇機(jī)床 8 3.7 選擇刀具 9 3.8 選擇量具 9 3.8.1 選擇端面量具 9 3.8.2選擇加工孔量具 9 3.8.3選擇千分尺 10 4 機(jī)械加工工序設(shè)計(jì) 11 4.1 確定工序尺寸及加工余量 11 4.2 端面工序尺寸及加工余量 11 4.3 外圓柱面工序尺寸及加工余量 11 4.4 孔的加工工序尺寸及加工余量 12 4.5 確定切削用量及其基本時(shí)間 13 4.5.1 工序三粗車(chē)Φ45mm外圓的切削用量及基本時(shí)間 13 4.5.2工序三切削用量的確定 14 4.5.3 檢查機(jī)床功率 15 4.6 基本時(shí)間的確定 15 4.6.1工序七加工Φ12H7mm孔的切削用量及基本時(shí)間 15 4.6.2 確定進(jìn)給量f 16 4.6.3 確定切削速度v 16 4.7 檢驗(yàn)扭矩功率 16 5 夾具設(shè)計(jì) 18 5.1專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì) 18 參考文獻(xiàn) 20 1零件的分析 圖1-1手柄套零件圖 手柄套主要用來(lái)安裝手柄，起到方便操作手柄的作用。由零件圖可知，該零件加工表面包括兩端面，外圓面和各個(gè)孔。Φ12孔的中心線(xiàn)是主要的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)，與右端面有一定的位置關(guān)系。具體分析如下： （1） Φ45mm外圓：公差等級(jí)為f7，表面粗糙度為Ra3.2um。 （2） 端面：本零件為回轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)，端面尺寸精度要求不高，右端面要求與Φ12H7孔的中心線(xiàn)垂直度為0.05，表面粗糙度為Ra3.2和Ra6.3. （3） Φ12H7孔：公差等級(jí)為IT7,表面粗糙度為Ra1.6um。 （4） 2Φ6H8孔：兩孔位置相互垂直，孔中心線(xiàn)與右端面的距離為13mm，公差等級(jí)為IT8，表面粗糙度為Ra3.2um。兩孔要求與Φ12H7孔的中心線(xiàn)的位置度為0.12。 （5） Φ8mm孔：未注公差尺寸，孔中心線(xiàn)與右端面距離為22mm。 （6） Φ5H7孔：公差等級(jí)為IT7，表面粗糙度為Ra3.2um，孔中心線(xiàn)與Φ12H7孔中心線(xiàn)的距離為15mm，深為12mm。 （7） Φ16mm孔：未注公差尺寸，孔深12mm 2毛坯設(shè)計(jì) 2.1 確定毛坯的制造形式 “手柄套”零件材料為45號(hào)鋼，生產(chǎn)類(lèi)型為大批量生產(chǎn)。 考慮到該手柄套零件在工作過(guò)程中要承受較小載荷，而且零件的輪廓尺寸不大，生產(chǎn)量已達(dá)到大批生產(chǎn)的水平，故毛坯選用圓棒料，零件材料為45號(hào)鋼。 2.2 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量 由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，應(yīng)先確定如下各項(xiàng)因素。 2.2.1 公差等級(jí) 由手柄套的功用及其技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。 2.2.2 零件重量 已知機(jī)械加工后手柄套重量為0.39kg，由此可初步估計(jì)機(jī)械機(jī)械加工前棒料毛坯質(zhì)量為0.44kg。 2.2.3 棒料材質(zhì)系數(shù) 該手柄套材料為45號(hào)鋼，是碳的質(zhì)量份數(shù)小于0.65%的碳素鋼，故該棒料的材質(zhì)系數(shù)屬M(fèi)1級(jí)。 由手柄套零件圖可知，該零件各加工表面的粗糙度Ra均大于1.6um。 根據(jù)上述各因素，可查表確定該棒料的的尺寸公差及機(jī)械加工余量，選用材料為直徑Φ48mm的圓棒料 3 機(jī)械加工工藝過(guò)程設(shè)計(jì) 3.1定位基準(zhǔn)的選擇 基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要設(shè)計(jì)之一，基面的選擇正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則加工工藝過(guò)程會(huì)出問(wèn)題，更有甚者，還會(huì)造成零件成批報(bào)廢，使生產(chǎn)無(wú)法進(jìn)行。 從零件的分析得知，手柄套為一般軸類(lèi)零件，以外圓作為粗基準(zhǔn)。精基準(zhǔn)的選擇主要考慮基準(zhǔn)重合的問(wèn)題。選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為基準(zhǔn)重合的原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合引起的基準(zhǔn)不重合誤差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保證為使基準(zhǔn)統(tǒng)一，選擇Φ12mm孔作為精基準(zhǔn)。 （1）以Φ45mm外圓為基準(zhǔn)，加工兩端面； （2）以端面為基準(zhǔn)加工外圓，鉆Φ12mm孔； （3）以Φ12mm孔為基準(zhǔn)，加工Φ5mm，Φ6mm，Φ8mm孔和深Φ16mm的孔。 3.2 零件表面的加工方法 本零件的加工表面有外圓，端面，孔，材料為45鋼。參考《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》相關(guān)資料，其加工方法選擇如下： （1） Φ45mm外圓面：公差等級(jí)為IT7,表面粗糙度為Ra3.2um需進(jìn)行粗車(chē)—半精車(chē)—精車(chē)。 （2）端面：本零件端面為回轉(zhuǎn)體端面，尺寸精度要求不高，右端面要求與Φ12H7mm孔的中心線(xiàn)垂直度為0.05，表面粗糙度為Ra3.2um和Ra6.3um。若選用車(chē)削要求Ra3.2um的右端面經(jīng)粗車(chē)，半精車(chē)，要求Ra6.3um的左端面粗車(chē)即可；為了便于加工，一道工序內(nèi)打中心孔，本零件端面選用車(chē)削。 （3）Φ12H7mm孔：公差等級(jí)為IT8，表面粗糙度為Ra1.6um，需進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸。 （4）2Φ6H8mm孔：公差等級(jí)為IT8表面粗糙度為Ra3.2um，需進(jìn)行鉆—鉸。 （5）Φ8mm孔：未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT14，只需進(jìn)行鉆即可。 （6）Φ5mm孔：公差等級(jí)為IT7，需進(jìn)行鉆—精鉸。 （7）Φ16mm孔：未注公差尺寸，公差等級(jí)按IT14即可，因Φ12H7mm孔已加工故只需擴(kuò)孔即可。 3.3 制定機(jī)械加工工藝路線(xiàn) 制定工藝路線(xiàn)的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配以專(zhuān)用工卡具，并盡量使工序相對(duì)集中來(lái)提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。 工藝路線(xiàn)方案一 工序1 下料 工序2 粗車(chē)左端面，打中心孔,外圓倒角c1 工序3 粗車(chē)Φ45mm外圓 ，切斷，留總余長(zhǎng) 工序4 調(diào)質(zhì)處理 工序5 半精車(chē)右端面，保證總長(zhǎng) 工序6 半精車(chē)、精車(chē)外圓，倒角C1 工序7 加工Φ12H7mm孔，進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸，倒角C1。 工序8 加工Φ5mm孔，進(jìn)行鉆—精鉸 工序9 加工Φ8mm孔和2Φ6H8mm孔，2Φ6H8mm孔進(jìn)行鉆—鉸，Φ8mm孔鉆。 工序10 擴(kuò)Φ16mm孔，倒角 工序11 去毛刺 工序12 檢驗(yàn)入庫(kù) 工藝路線(xiàn)方案二 工序1 下料 工序2 粗車(chē)左端面，打中心孔，外圓倒角c1 工序3 粗車(chē)Φ45mm外圓 ，切斷，留總余長(zhǎng) 工序4 調(diào)質(zhì)處理 工序5 半精車(chē)右端面，，保證總長(zhǎng) 工序6 半精車(chē)、精車(chē)外圓，倒角C1 工序7 加工Φ5mm孔，進(jìn)行鉆—精鉸 工序8 加工Φ12H7mm孔，進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸，倒角C1 工序9 加工Φ8mm孔和2Φ6H8mm孔，2Φ6H8mm孔進(jìn)行鉆—鉸，Φ8mm孔鉆。 工序10 擴(kuò)Φ16mm孔，倒角 工序11 去毛刺 工序12 檢驗(yàn)入庫(kù) 3.4 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：兩個(gè)方案都是按加工面再加工孔的原則進(jìn)行加工的。而方案一先加工Φ12H7mm孔進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸在加工Φ5mm孔。方案二則是先加工Φ5mm孔，再加工Φ12H7mm孔。由零件圖可知，Φ12H7mm孔要求較高，且其中心線(xiàn)為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)，按基準(zhǔn)先行，和先主后次原則，方案一較合理。 3.5確定機(jī)械加工余量及毛坯尺寸 根據(jù)零件圖和生產(chǎn)綱領(lǐng)可知，該零件精度要求不高，且大批量生產(chǎn)，此零件外形為簡(jiǎn)單的圓柱體，為了一定程度降低了成本。選擇毛坯種類(lèi)為型材。根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》得，選擇型材尺寸為Φ48mm。 3.6 選擇機(jī)床 （1）工序1使下料，選用設(shè)備為鋸床。 （2）工序2、5是粗車(chē)左端面，打中心孔工序，半精車(chē)右端面、打中心孔機(jī)床。由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》查得，選擇型號(hào)為CA6140。 （3）工序3、6是粗車(chē)外圓，半精車(chē)精車(chē)外圓。選用設(shè)備為臥式車(chē)床。由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》查得，選擇型號(hào)為CA6140. （4）工序4、5、9、10加工孔，選用設(shè)備為立式鉆床。由《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》查得，選擇型號(hào)為Z525。 （5）工序11去毛刺，選用工具為鉗工臺(tái)。 3.7 選擇刀具 （1）在車(chē)床上加工的工序，一般都選用硬質(zhì)合金車(chē)刀。加工鋼制類(lèi)零件采用YT類(lèi)硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，半精加工用YT15，精加工用YT30。 （2）鉆頭一般采用標(biāo)準(zhǔn)高速麻花鉆。本零件需要鉆四個(gè)不同直徑的孔，由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》查得，選擇相應(yīng)的麻花鉆，選擇相應(yīng)的擴(kuò)孔鉆，選擇相應(yīng)的鉸刀。 3.8 選擇量具 本零件屬于成批產(chǎn)品，采用通用量具。選擇量具的方法為：按計(jì)量器具的不確定度選擇。相關(guān)數(shù)據(jù)查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》。 3.8.1 選擇端面量具 端面經(jīng)粗車(chē)，半精車(chē)達(dá)到距離為35mm，查表得，選用分度值為0.02mm，測(cè)量范圍0~150mm的游標(biāo)卡尺。 3.8.2選擇加工孔量具 （1） 測(cè)量Φ12mm孔。查表5.2—1，選擇錐柄圓柱塞規(guī)D=10~14mm，L=99mm。 （2）測(cè)量Φ8mm孔，選擇錐柄圓柱塞規(guī)D=6~10mm，L=87mm。 （3） 測(cè)量Φ5mm、Φ6mm孔，選擇針式塞規(guī)D=6mm，L=80mm選擇分度值為0.01,測(cè)量范圍0~25mm的深度百分尺。 3.8.3選擇千分尺 外圓柱面半精車(chē)、精車(chē)，達(dá)到圖紙要求為Φ45f7，查表得可知外徑千分尺可用于測(cè)量公差等級(jí)為IT7~IT9的工件，故選擇分度值為0.01，測(cè)量范圍25~50mm的外徑千分尺。 4 機(jī)械加工工序設(shè)計(jì) 4.1 確定工序尺寸及加工余量 確定工序尺寸一般的方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后的工序尺寸按零件圖的要求標(biāo)注。相關(guān)數(shù)據(jù)查《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)》。 4.2 端面工序尺寸及加工余量 兩端面的距離為35mm，要求Ra3.2um的右端面經(jīng)車(chē)削，半精車(chē)，要求Ra6.3um的左端面，經(jīng)粗車(chē)即可。工序安排先粗車(chē)兩端面，再半精車(chē)右端面。 查表得，確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下：半精車(chē)：加工余量為1mm，粗車(chē)：加工余量為1mm，則毛坯總余量為3mm。各工序尺寸：半精車(chē)36mm，粗車(chē)38mm。 4.3 外圓柱面工序尺寸及加工余量 外圓柱面尺寸為Φ45mm，公差等級(jí)為IT7，表面粗糙度為Ra3.2um。工序安排為粗車(chē)—半精車(chē)—精車(chē)，最后倒角為C1。 查表得，確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量余量如下：精車(chē)：直徑加工余量為0.2mm；半精車(chē)：直徑加工余量為1.5mm；粗車(chē)直徑加工余量為2.0mm。則毛坯總余量為3.7mm。各工序尺：精車(chē)Φ45.2mm，半精車(chē)Φ46.7mm，粗車(chē)Φ48.7mm。因?yàn)槊鳛棣?8.7mm的棒料，顯然不滿(mǎn)足條件，故應(yīng)該對(duì)加工余量進(jìn)行調(diào)整。粗車(chē)的加工余量減小為1.3mm，剛好滿(mǎn)足要求。則最后各工序尺寸：精車(chē)Φ45.2mm，半精車(chē)Φ46.7mm，粗車(chē)Φ48mm。 確定各工序尺寸公差：工序尺寸的公差等級(jí)按各加工方法所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度確定，查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》得型材的精度取IT14級(jí)，查表可得：粗車(chē)取IT10級(jí)，半精車(chē)取IT8級(jí)，精車(chē)取IT7級(jí)。 4.4 孔的加工工序尺寸及加工余量 （1）Φ12H7mm孔：公差等級(jí)為IT7，表面粗糙度為Ra1.6um。 工序安排為鉆—粗鉸—精鉸，最后孔口倒角C1。 查表得，確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下： 鉆孔：Φ11mm 加工余量0.85mm 粗鉸：Φ11.95mm 加工余量0.05mm 精鉸：Φ12H7 加工余量0mm （2）2Φ6H8mm孔：公差等級(jí)為IT8表面粗糙度為Ra3.2um。兩孔要求與Φ12H7孔的中心線(xiàn)的位置度為0.12.工序安排為鉆—鉸。 由表5—52確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下： 鉆孔： Φ5.8mm 加工余量為0.2mm 鉸孔： Φ6H7mm 加工余量為0mm （3）Φ8mm孔：未注公差尺寸，鉆孔即可。 查表確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下： 鉆孔： Φ8mm 加工余量為0mm （4）Φ5mm孔：加工Φ5mm孔，工序安排為鉆—精鉸。 查表確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下： 鉆孔： Φ4.8mm 加工余量為0.2mm 精鉸： Φ5mm 加工余量為0mm （5）Φ16mm孔：未注公差尺寸，因Φ12H7mm孔已加工，故只需進(jìn)行擴(kuò)孔即可。 查表確定各道工序加工余量工序尺寸及毛坯總余量如下： 一次擴(kuò)孔：Φ13.2mm 加工余量0.8mm 二次擴(kuò)孔：Φ16mm 加工余量0mm 4.5 確定切削用量及其基本時(shí)間 切削用量一般包括切削深度、進(jìn)給量及切削速度三項(xiàng)。確定方法是先確定切削深度、進(jìn)給量，再確定切削速度。選擇兩個(gè)典型的工序，工序3粗車(chē)Φ45mm外圓和工序7加工Φ12H7mm孔，進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸進(jìn)行計(jì)算。 4.5.1 工序三粗車(chē)Φ45mm外圓的切削用量及基本時(shí)間 本工序?yàn)榇周?chē)Φ45mm外圓面。已知工件材料：45鋼，=670MPa，熱軋制型材機(jī)床；機(jī)床為CA6140臥式車(chē)床；刀具：硬質(zhì)合金，YT5。下面的相關(guān)數(shù)據(jù)根據(jù)《切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)》確定。 CA6140機(jī)床中心高為200mm，查表得，選擇刀桿BH=16mm 25mm，刀片厚度4.5mm，查表，選擇車(chē)刀幾何形狀為平面帶倒棱型，前角=，后角=，主偏角=，副偏角=，刀傾角=，刀尖圓弧半徑=0.7mm。 4.5.2工序三切削用量的確定 確定切削深度 此工序直徑加工余量為1.3mm，單邊余量?jī)H為0.65mm，可在一次走刀內(nèi)切完，故=0.65mm。 確定進(jìn)給量f 根據(jù)表1.4，在粗車(chē)鋼料，刀桿尺寸為BH=16mm25mm，3mm，工件直徑為40~60mm，f=0.4~0.7mm/r，查表得，選擇f=0.56 mm/r。 選擇車(chē)刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度，車(chē)刀后面最大磨損限度選擇1.0mm，普通車(chē)刀壽命T=60min。 確定切削速度v 查表得，切削速度=123m/min查表得，切削速度修正系數(shù)為=0.9，=1.0，=0.65，， 修正后的切削速度為 =82（m/min） 按CA6140機(jī)床轉(zhuǎn)速，選擇n=11.8r/s,則實(shí)際切削速度 4.5.3 檢查機(jī)床功率 由表查得=2.4kw。切削功率修正系數(shù) ，，=1.24，，故實(shí)際切削時(shí)功率為，而機(jī)床主軸允許功率為，，故選用的切削用量可在CA6140機(jī)床上進(jìn)行。 最后確定切削用量為：=0.65mm f=0.56mm n=11.8r/s v=1.78m/s。 4.6 基本時(shí)間的確定 根據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)》表得，車(chē)外圓的基本時(shí)間為： ，式中 , =3~5 取=4，查表得，取=5， 則基本時(shí)間 4.6.1工序七加工Φ12H7mm孔的切削用量及基本時(shí)間 本工序?yàn)榭准庸?，要求：加工?2H7mm孔，進(jìn)行鉆—粗鉸—精鉸。先鉆孔11mm再粗鉸、精鉸孔，尺寸保證到Φ12mm。機(jī)床：Z525立式鉆床，刀具：高速鋼的標(biāo)準(zhǔn)鉆頭和標(biāo)準(zhǔn)鉸刀。查表得，直柄麻花鉆直徑Φ11mm,刀具壽命T=45min；標(biāo)準(zhǔn)鉸刀，刀具壽命T=40min。 4.6.2 確定進(jìn)給量f 由表查得f=0.25~0.31/r，由Z525鉆床參數(shù)確定f=0.28mm/r。 4.6.3 確定切削速度v 由表查得=14m/min,切削速度修正系數(shù) =0.870.85=0.739，故v=140.739=10.6m/min 306.89r/min 按機(jī)床轉(zhuǎn)速參數(shù)，選擇n=392r/min,則實(shí)際切削速度 13.54m/min 4.7 檢驗(yàn)扭矩功率 根據(jù)表查得，鉆孔時(shí)扭矩及功率，式中=0.305，=2.0，=0.8，=1.0，則=13.3。而轉(zhuǎn)速為n=392r/min的Z525型立式鉆床能傳遞的扭矩為=73.6。。經(jīng)計(jì)算，檢驗(yàn)成立。 2鉸孔 確定進(jìn)給量f根據(jù)表2.11查得f=0.65~1.4mm/r，按Z525鉆床選擇 根據(jù)《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》 被切削層長(zhǎng)度 L=12mm 刀具切入長(zhǎng)度L1:L1=5mm 刀具切出長(zhǎng)度2：2=17mm 機(jī)動(dòng)時(shí)間t：t==0.13min 5 夾具設(shè)計(jì) 本零件除了工序九加工Φ12H7mm孔和2Φ6H8mm及Φ8mm孔需要專(zhuān)用鉆夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。專(zhuān)用夾具能大大提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，在批量和大量生產(chǎn)重意義重大。 5.1專(zhuān)用夾具的設(shè)計(jì) 經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)任務(wù)要求，Φ12mm孔加工用夾具。本夾具將用于Z525立式鉆床。刀具為一個(gè)高速鋼麻花鉆。 由零件圖可知，本方案采用鉆床進(jìn)行加工，夾具的底面是主要的定位面，工件左、右兩側(cè)面用V型塊定位，左側(cè)是固定V型塊，右側(cè)為活動(dòng)V型塊，夾緊通過(guò)對(duì)活動(dòng)V型塊施力實(shí)現(xiàn)?？椎闹行木嗪臀恢镁扔勉@套來(lái)保證。在加工中，夾具的下底面是主要定位面，且鉆套的中心線(xiàn)和下底面還有一定的垂直度要求。 （1)鉆套的設(shè)計(jì) 查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)手冊(cè)》。 其中，d=12F7mm，D=18m6mm，D1=32mm，D2=30mm，H=35mm，h=5m，h1=2mm，h2=18mm，h3=14mm，r=16mm，r1=1mm，m=7mm，m1=7mm，a=0.5mm，b=2mm，α=50，δ=0.008mm，配鉆套螺釘M12。 (2)鉆套襯套的計(jì)設(shè)計(jì) 查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)手冊(cè)》。其中：d=18F7mm，D=236mm，D1=30mm，H=35mm，C=1mm,C1=2mm,C2=1.5mm,a=0.5mm,b=2mm, δ=0.008mm。 （3）零件的位置誤差 從零件圖上可知，Φ12mm孔與右端面的垂直度最大偏差為0.05mm。 鉆模對(duì)刀誤差：因加工孔的孔徑D1等于鉆頭孔徑d，由于鉆套孔徑D的約束，一般情況下，加工孔中心實(shí)際上與轉(zhuǎn)套中心重合，因此，鉆模對(duì)刀誤差趨于0。夾具相對(duì)于刀具的誤差取0.01mm。 參考文獻(xiàn) [1]柯建宏，饒錫新，王慶霞，等.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)[M].武漢：華中科技大學(xué)出版社，2008. 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