插入耳環(huán)工藝及鉆φ5孔夾具設(shè)計[含CAD高清圖和說明書全套]

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零件分析一、零件的功用分析題目所給的零件是插入耳環(huán)，其作用是用來固定晾衣架的上端，當然插入耳環(huán)的作用還有很多，主要起固定功能。二、零件的工藝分析如圖1-1可以看出，標有表面粗糙度符號的表面有平面、退刀槽、內(nèi)孔、鍵槽等。其中，表面粗糙度要求最低的是表面D、E，粗糙度為Ra50，粗糙度要求最高的是外圓35，表面粗糙度為Ra1.6。該外圓也是插入耳環(huán)的主要設(shè)計基準。從工藝上看，鍵槽對35軸線的對稱度公差為0.1，孔32軸線對35軸線的垂直度公差為0.5/50，可以通過使用專用機床夾具來保證。35的公差等級為IT7級，表面粗糙度為Ra1.6，可以通過精車來保證。表面D、E精度要去不高可以通過粗銑來完成，32孔的內(nèi)孔粗糙度為Ra6.5可以通過鉆床，然后再擴鉆，可達到精度。C面通過粗銑就可以達到要求。A面也通過粗銑。對插入耳環(huán)零件圖進行工藝審核后，可知該零件圖視圖正確、完整，尺寸、公差及技術(shù)要求齊全，加工要求合理，零件的結(jié)構(gòu)工藝性較好。C面A面D面，對立面為E面圖1-1第二章 機械加工工藝規(guī)程制定一、選擇毛坯種類并確定制造方法按設(shè)計任務書，插入耳環(huán)成大批大量生產(chǎn)。由該零件的功用和原始零件圖可知，該零件材料為45鋼，屈服強度為600MPA，該零件的形狀不是十分復雜，因此毛坯的形狀與零件的形狀應盡量接近，35軸的單邊余量2.5mm，兩邊余量5.0mm，所以毛坯尺寸40，在軸向方向3mm，所以毛坯軸向長度為150mm，所以用1507941的毛坯，確定加工余量及毛坯尺寸。二、基面的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程制定中的重要工作，它是工藝路線是否正確合理的前提。正確合理地選擇定位基準，可以確保加工質(zhì)量、縮短工藝過程、簡化工藝裝備結(jié)構(gòu)與種類、提高生產(chǎn)率。（一）粗基準的選擇對于零件而言，盡可能選擇不加工表面為粗基準。35mm軸為重要表面，加工時要求余量小而均勻，盡量通過粗基準，加工出一個精基準面，因此應選擇該35mm軸線為粗基準。（二）精基準的選擇精基準的選擇有利于保證加工精度，并使工件裝夾方便。在選擇時，主要應該考慮基準重合、基準統(tǒng)一等問題。插入耳環(huán)是帶有孔的零件。32mm孔是精度要求最高的高的孔，俄日避免由于基準不重合而產(chǎn)生誤差，保證加工精度，應選32mm孔為精基準，即遵循“基準重合”的原則。還由于零件的要求是35mm軸和32mm孔在垂直度上有較高的精度要求，因此選擇32mm孔作為精基準，這樣就保證精度要求最高的35mm軸的加工精度，減少加工誤差。在插入耳環(huán)的加工過程中，該孔還可以作為大部分工序的定位基準，加工其他次要表面，體現(xiàn)了“基準統(tǒng)一”的選擇原則。三、選擇加工方法（一）平面的加工平面加工的方法很多，有車、刨、銑、磨、拉等。對于本零件由于表面D、E粗糙度為Ra50，通過粗銑就可以達到。而對于C面粗糙度為Ra6.3通過粗銑也可以達到。而表面A的粗糙度要求為Ra12.5，由表5-11，根據(jù)GB/T 1804-2000規(guī)定，選用中等級（m），相當于IT13級，故可考慮粗車或粗端銑，根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，選用端銑加工方式。（二）孔的加工孔的加工方式有鉆、擴、鏜、拉、磨等。32孔內(nèi)壁粗糙度為Ra6.3，采以就用鉆-擴方式進行加工，鉆孔后擴孔就可以達到這個精度要求，滿足安裝配合E9。5的銷孔，直接用槍孔鉆就可以加工出來。（三）外圓與退刀槽、攻螺紋外圓35的加工在本零件中最重要部分。由于外圓的公差等級為IT7級，表面粗糙度Ra1.6，所以采用粗車-半精車-精車。而對于外圓27，表面要進行攻螺紋，所以進行粗車就可以了。在粗車過后再用螺紋車刀進行攻螺紋。退刀槽可以用切斷刀車出。（四）槽加工對槽的加工，槽的要求為Ra3.2，進過粗銑-精銑就可以達到。四、制定工藝路線制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。故采用如下加工工藝：工序5：粗銑二邊表面D、E 定位基準：外圓35工序10：粗銑C面 定位基準：底面D面以及E面。工序15：粗車外圓35 定位基準：底面D面以及E面。工序20：粗車外圓27（工步1）、倒角C1（工步2）及車退刀槽24 定位基準：底面D面以及E面。工序25：進行熱處理調(diào)質(zhì)工序30：鉆32的孔 定位基準：外圓35以及R25外圓面。工序35：擴32的孔 定位基準：外圓35以及R25外圓面。工序40：半精車外圓35 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。工序45：精車35 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。工序50：車錐面，倒角C2 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。工序55：攻螺紋M271.5-6h 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。工序60：鉆5的銷孔 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。工序65：粗銑鍵槽 用銑床專用夾具，進行鍵的加工。工序70：精銑鍵槽 用銑床專用夾具，進行鍵的加工工序75：銑A面 定位基準：32的孔及兩邊表面D、E。五、確定加工余量及毛坯尺寸（一） 確定加工余量插入耳環(huán)的材料為45鋼，屈服強度600MPa，采用砂型機器造型，且為批量生產(chǎn)。由表5-2知，鑄鋼件采用砂型機器造型時，鑄件的尺寸公差為CT8-CT12級，此處選為CT9級。由表5-3選擇加工余量為H級，根據(jù)機械加工后鑄件的最大輪廓尺寸由表5-4可查得個加工表面余量如下表：表1-1加工表面單邊余量/mm雙邊余量/mm備注兩邊面D、E面36粗銑一次完成35外圓36基本尺寸為81mm32孔E936先用鉆頭鉆孔至31，再擴至32。基本尺寸為孔深尺寸36mm。銑鍵槽3無基本尺寸為25M27x1.5-6h的螺紋714主要由35外圓的毛坯尺寸決定軸向長度84尺寸3無車錐面、粗車27端面、粗車35端面共同決定（二） 確定毛坯基本尺寸加工表面的毛坯尺寸只需將零件尺寸加上查取得相應加工余量即可，所得毛坯尺寸如表3-2所示：表3-2零件尺寸/mm加工余量/mm毛坯尺寸/mm366423564181384（三） 確定毛坯尺寸公差由表5-1，選用CT7級查的各鑄件加工尺寸公差如表3-3所示：表3-3毛坯尺寸/mm公差/mm標注結(jié)果421.8 0.9420.9411.80.9410.9842.21.1841.1（四） 繪制毛坯簡圖根據(jù)以上內(nèi)容及砂型鑄件的有關(guān)標準與規(guī)定，繪制毛坯簡圖，如圖3-1：如圖3-1 毛坯簡圖六、工序設(shè)計（一）選擇加工設(shè)備與工藝裝備1.選擇加工設(shè)備 選擇加工設(shè)備即選擇機床類型。由于已經(jīng)根據(jù)零件的形狀、精度特點，選擇了加工方法，因此機床的類型也隨之確定。至于機床的型號，主要取決于現(xiàn)場設(shè)備情況。若零件加工余量較大，加工材料又較硬，有必要校驗機床功率。根據(jù)以上內(nèi)容和考慮零件經(jīng)濟度與零件表面設(shè)計相適應，又本零件的加工余量和硬度不是很大，故選定各工序機床如下：（1）工序05：XA5032立式升降臺銑床，主要技術(shù)參數(shù)見表5-13。（2）工序10、65、70、75、80：X6132萬能銑床。（3）工序15、20、25、45、50、55、60：選擇CA6140車床（4）工序35、40：選用Z3025搖臂鉆床。2.選擇夾具對于成批生產(chǎn)的零件，大多采用專用機床夾具。在保證加工質(zhì)量、操作方便、滿足高效率的前提下，亦可部分采用通用夾具。本機械加工工藝規(guī)程中所有工序均采用了專用機床夾具，專門設(shè)、制造。3.選擇刀具根據(jù)加工工藝需要刀具的選擇情況如下：（1）工序05 二邊表面D、E 高速鋼鑲齒套式面銑刀（2）工序35 鉆32 高速鋼錐柄麻花鉆（3）工序15、45、50 YT類硬質(zhì)合金（4）工序 70、75銑鍵槽 高速鋼鑲齒套式面銑刀在刀具選擇過程中盡量選擇通用刀具。在中批生產(chǎn)中，不排除在某些工序中使用專用刀具，但專用刀具需要專門定做，詳細的內(nèi)容可參閱金屬切削刀具等教材及相關(guān)資料。4.選擇量具 選擇量具的原則是根據(jù)被測對象的要求，在滿足測量精度的前提下，盡量選用操作方便、測量效率搞的量具。量具由通用量具和各種專業(yè)量具，其種類的選擇主要應考慮被測尺寸的性質(zhì)，如內(nèi)徑、外徑、深度、角度、幾何形狀等以及被測工件的特點，如工件的形狀、大小、精度、生產(chǎn)類型等。本零件屬于成批生產(chǎn)，一般采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一種按計量器具的不確定度選擇。一般根據(jù)被測對象的公差帶寬度先查得相應的安全裕度A和計量器具的不確定度允許值(),然后在量具手冊中選擇一種不確定度等于或小于U1的量具；二是按計量器具的測量方法極限誤差選擇。下面以精車35為例選擇量具。外圓35的尺寸公差T=0.025，選擇刻度值為0.001mm的千分尺。（二）確定工序尺寸確定工序尺寸時，對于加工精度要求較低的表面，只需粗加工工序就能保證設(shè)計要求，將設(shè)計尺寸作為工序尺寸即可，上下偏差的標注也按設(shè)計規(guī)定。當加工表面精度較高時，往往要經(jīng)過數(shù)道工序才能達到要求。工序的尺寸的確定采用的是由后往前推算的方法，由加工表面的最后工序即設(shè)計尺寸開始，逐次加上每道加工工序余量，分別得到各工序基本尺寸。各個工序加工余量可查手冊得到，工序尺寸的公差帶寬度按經(jīng)濟精度確定，上下偏差按“入體”原則標注，最后一道工序的公差應按設(shè)計要求標注。下面確定各工序的工序尺寸、余量及確定公差。（1）35的外圓表面：工序名稱工序基本余量工序尺寸精度粗糙度精車0.535IT7Ra1.6半精車1.535.5IT9Ra6.3粗車437IT11Ra12.5毛坯41（2）加工M27x1.5-6h的螺紋：工序名稱工序基本余量工序尺寸精度粗糙度攻螺紋M27x1.5-6h粗車1427IT11Ra12.5（3） 32E9的孔：工序名稱工序基本余量工序尺寸精度粗糙度擴132IT10R6.3鉆3030IT11R12.5（4）銑鍵槽工序名稱工序基本余量工序尺寸精度粗糙度精銑0.58IT8Ra3.2半精銑1.57.5IT11Ra6.3粗銑55（5）軸向長度84尺寸：工序名稱工序基本余量工序尺寸精度粗糙度車錐面184IT8Ra6.3粗車27端面185IT11Ra12.5粗車35端面186IT11Ra12.5毛坯87七、確定切削用量和基本時間切削用量包括切削速度、進給量和背吃刀量，確定方法是先確定背吃刀量，再進給量，最后確定切削速度。不同的加工性質(zhì)，對切削加工的要求不一樣。粗加工時，應盡量保證較高的金屬切削率和必要的刀具耐用度，故一般優(yōu)先選擇盡可能大的背吃刀量，其次選擇較大的進給量，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定適合的切削速度。精加工時，首先應保證工件的加工精度和表面質(zhì)量要去，故一般選用較小的背吃刀量和進給量，而盡可能選用較高的切削速度。（一）工序05（粗銑兩邊面D、E）切削用量及基本時間的確定1.切削用量 本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機床選用XA5032立式銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=125mm,孔徑D=40mm，寬L=40mm，齒數(shù)z=14.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角=20，后角=12，主偏角k=60，螺旋角=10，已知銑削寬度為63mm，銑削背吃刀量為ap=6mm。（1）確定每齒進給量 根據(jù)表5-13知XA5032型立式銑床的主電機功率為7.5kw,查表5-27知當工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時，其每齒進給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進給量。 （2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用時度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍的標準所經(jīng)歷的總切削時間。 （3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是 根據(jù)XA5032機床的標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=60r/min,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)表5-13中工作臺標準縱向進給量，選取，則實際每齒進給量為 （4）校驗機床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計算公式如下： 式中。所以，銑削梨為XA5023銑床主電機功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為2.基本時間根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時間為式中，工件銑削部分長度，單位為mm；切入行程長度，單位為mm，；切出行程長度，單位mm；工作臺每分鐘進給量，單位為mm/min。已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時間為（二） 工序15（粗車35外圓）切削用量及基本時間的確定本工序為粗車外圓，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。1.確定粗車35外圓切削用量（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時雙邊加工余量為4mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為2mm，即。（2）確定進給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第95頁表4-53可知，當加工45鋼時，車刀刀桿尺寸BH為2030，背吃刀量a =2.0mm，則進給量f=0.40.5mm/r，因此選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第98頁表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.51.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709874.2r/min，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得外圓的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為（三） 工序20、25（粗車27外圓、倒角C2、錐面及切退刀槽）切削用量及基本時間的確定本工序為粗車外圓，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。1.確定粗車27外圓切削用量（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時雙邊加工余量為8mm，,粗車后外圓直徑為，故單邊余量為4mm，即。（2）確定進給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第95頁表4-53可知，當加工45鋼時，車刀刀桿尺寸BH為2030，背吃刀量a =4.0mm，則進給量f=0.40.5mm/r，因此選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對鏜削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第98頁表4-58外圓切削速度參考值可知，V =1.51.83m/s，則所需車床主軸轉(zhuǎn)速范圍n= =709874.2r/min，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得外圓的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為（四）工序35、40(鉆及擴32mm孔) 切削用量及基本時間的確定本工序為鉆及擴32mm的孔，所選用機床為Z3025搖臂鉆床。根據(jù)表5-19知選取d=30mm,l=294mm,莫氏圓錐號為3號的高速鋼錐柄麻花鉆作為刀具。根據(jù)表5-48選擇的麻花鉆參數(shù)由表5-49知，當時，選擇鉆頭后刀面磨損極限值為0.9mm，耐用度T=50min。1.切削用量（1） 確定背吃刀梁鉆孔時，故可取=15mm。（2）確定進給量按照加工要求決定進給量。鉆頭直徑，工件材料為45鋼時，根據(jù)表5-50，鉆頭進給范圍mm/r.根據(jù)表5-51，選取。因為孔的深度與孔的直徑相差不多，故無需修正系數(shù)來修正。（3）確定切削速度v 根據(jù)表5-52的計算公式式中，。因本例的加工的條件與該公式應用條件不完全相同，故對切削速度進行修正，由表5-53得：根據(jù)刀具耐磨度T=50min，得修正系數(shù)k;工件材料=600MPa，得修正系數(shù)為；刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；鉆頭為標準刃磨形狀，得修正系數(shù)。所以 根據(jù)Z3025機床標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-54選取n=125m/min,實際轉(zhuǎn)速為：（4）校驗機床功率 由表5-55，查的轉(zhuǎn)矩T和切削功率計算公式如下：式中，由表5-56得：與加工材料有關(guān)的修正系數(shù)45鋼的修整系數(shù)為；與刃磨形狀有關(guān)的修正系數(shù)；與刀具磨鈍有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以鉆孔時的轉(zhuǎn)矩為切削功率為由表5-14知，Z3025機床主軸的最大轉(zhuǎn)矩，主電機功率。由于 ，故選用的切削用量可以用。最后確定的切削用量為 =15mm 2.基本時間由表5-57的鉆孔的基本時間為式中，共建切削部分長度，單位為mm；切入量，單位mm，；超入量，單位mm, :已知=36mm, =10.73mm所以，加工3個空所用基本時間為=3=3（五） 工序45（半精車35外圓）切削用量及基本時間的確定本工序為半精車外圓，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。1.確定粗車35外圓切削用量（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時雙邊加工余量為1.5mm，,半精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.75mm，即。（2）確定進給量 對于半精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第95頁表4-53可知，當加工45鋼時，車刀刀桿尺寸BH為2030，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得外圓的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為（六） 工序50（精車35外圓）切削用量及基本時間的確定本工序為精車外圓，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形車刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。1.確定精車35外圓切削用量（1）確定背吃刀量 由前述可知粗車時雙邊加工余量為0.5mm，精車后外圓直徑為，故單邊余量為0.25mm，即。（2）確定進給量 對于精加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第95頁表4-53可知，當加工45鋼時，車刀刀桿尺寸BH為2030，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為YT15，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得外圓的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為（七） 工序60（車削螺紋）切削用量及基本時間的確定本工序為車削外圓，機床采用最常用的CA6140臥式車床，采用YT15硬質(zhì)合金刀具，根據(jù)加工條件和工件材料由表5-35、表5-36、表5-37、表5-38得刀具參數(shù)為主偏角、前角、刃傾角、刀尖圓弧半徑車刀加工。由表5-39知，選用桿部直徑為20mm的圓形刀。由表5-40知，車刀合理耐用度為。1.確定外圓切削用量（1）確定背吃刀量 由前述可知車削時雙邊加工余量為1.5mm，,車削螺紋后外圓直徑為，故單邊余量為0.75mm，即。（2）確定進給量 對于粗加工，根據(jù)表5-42，按照CA6140機床的進給量值，以及參考金屬加工工藝及工裝設(shè)計第95頁表4-53可知，當加工45鋼時，車刀刀桿尺寸BH為2030，背吃刀量a =0.75mm，因此選取。（3）確定切削速度 根據(jù)表5-43的計算公式確定切削速度式中，因本例的加工條件與該公式應用條件不完全相同，故需根據(jù)表5-32對車削速度進行修正：根據(jù)刀具耐用度T=60min，得修正系數(shù)為；根據(jù)工件材料，得修正系數(shù)為；根據(jù)毛坯表面狀態(tài)得修正系數(shù)為，刀具材料為高速鋼，得修正系數(shù)；主偏角，經(jīng)插值得修正系數(shù)。所以查表5-44，根據(jù)CA6140機床上的主軸轉(zhuǎn)速選擇，則實際切削速度為（4）檢驗機床功率 由表5-45，查得切削力和切削功率計算公式如下：式中，由表5-32得：與刀具耐用度有關(guān)的修正系數(shù)，與工件材料有關(guān)的修正系數(shù)，與主偏角相關(guān)的修正系數(shù)；與前角有關(guān)的修正系數(shù)。因此總的修正系數(shù)為所以，切削力為切削功率為根據(jù)表5-46知：CA6140機床主電機功率，因，故上述切削用量可用，最后所確定的切削用量為；。2. 基本時間由表5-47得外圓的基本時間為式中，切削加工長度，單位為mm； 刀具切人長度，單位為mm，； 刀具切入長度，單位為mm，； 單件小批量生產(chǎn)時的試切附加長度，單位為mm； 進給次數(shù)。已知，。所以，基本時間為（八）工序70（粗銑鍵槽）切削用量及基本時間的確定 1.切削用量 本道工序是粗銑端面，已知加工材料為45鋼，機床選用X6132萬能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=2.5mm。（1）確定每齒進給量 根據(jù)表5-13知X6132萬能銑床的主電機功率為7.5kw,查表5-27知當工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時，其每齒進給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進給量。（2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用時度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍的標準所經(jīng)歷的總切削時間。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是 根據(jù)X6132萬能銑床的標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)表5-13中工作臺標準縱向進給量，選取，則實際每齒進給量為 （4）校驗機床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計算公式如下： 式中。所以，銑削梨為XA5023銑床主電機功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為2.基本時間根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時間為式中，工件銑削部分長度，單位為mm；切入行程長度，單位為mm，；切出行程長度，單位mm；工作臺每分鐘進給量，單位為mm/min。已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時間為（九）工序75（精銑鍵槽）切削用量及基本時間的確定1.切削用量 本道工序為精銑鍵槽，已知加工材料為45鋼，機床選用X6132萬能銑床，選用刀具為高速鋼鑲齒套式面銑刀，其參數(shù)：直徑d=80mm,孔徑D=27mm，寬L=36mm，齒數(shù)z=10.根據(jù)表5-26確定銑刀角度，選擇前角。已知銑削寬度為8mm，銑削背吃刀量為ap=0.5mm。（1）確定每齒進給量 根據(jù)表5-13知X6132萬能銑床的主電機功率為7.5kw,查表5-27知當工藝系統(tǒng)剛性中等、鑲齒端銑刀加工鑄鐵時，其每齒進給量。由于本工序被吃刀量和銑削寬度較小，故選擇最大的每齒進給量。（2）選擇銑刀磨鈍標準和耐用時度 根據(jù)表5-28，用高速鋼鑲齒端銑刀粗加工鑄劍時，選擇銑刀后刀面磨損極限值為2.0mm，查表5-29知銑刀直徑d=80mm時，經(jīng)插值的端銑刀的合力耐用度T=50min。刀具耐磨用度是指刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍的標準所經(jīng)歷的總切削時間。（3）確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 查表5-30知，高速鋼銑刀銑削速度為，則所需銑床主軸轉(zhuǎn)速范圍是根據(jù)X6132萬能銑床的標準主軸轉(zhuǎn)速，由表5-13選取n=75r/min,則實際銑削速度為 工作臺每分鐘進給量為 根據(jù)表5-13中工作臺標準縱向進給量，選取，則實際每齒進給量為 （4）校驗機床功率 由表5-31和表5-32知，銑削力和銑削功率計算公式如下：式中。所以，銑削梨為XA5023銑床主電機功率為7.5kW。故選用切削用量合適。最后的切削用量為2.基本時間根據(jù)表5-33知，的端銑刀對銑削的基本時間為式中，工件銑削部分長度，單位為mm；切入行程長度，單位為mm，；切出行程長度，單位mm；工作臺每分鐘進給量，單位為mm/min。已知。由表5-34查的切入切出行程長度。所以，基本時間為八 夾具設(shè)計本夾具是用32孔和27.5外圓定位，定位原件是V型塊和定位軸，用直壓板壓緊，鉆模座鉸鏈形式，加緊工件后將鉆模座旋轉(zhuǎn)到指定位置，用圓壓塊壓緊，開始鉆孔。鉆套采用可換鉆套，方便在鉆套磨損候更換夾具裝配圖如下:參考文獻1 王先逵主編，機械制造工藝學，第二版，北京：機械工業(yè)出版社，20062 王棟主編，機械制造工藝學課程設(shè)計指導書，北京：機械工業(yè)出版社，20103 成大先主編，機械設(shè)計手冊，第五版，北京：化工工業(yè)出版社，20074 王蘭美主編，畫法幾何及工程制圖，北京：機械工業(yè)出版社，20025 王先逵，機械制造工藝學手冊，第二版，北京：機械工業(yè)出版社，2007