凸臺墊片注塑模具設(shè)計【全套CAD圖紙和說明書】

以上為資料預(yù)覽概圖，下載文件后為壓縮包資料文件?！厩逦?，無水印，可編輯】dwg后綴為cad圖，doc后綴為word格式，需要請自助下載即可，有疑問可以咨詢QQ 197216396 或 11970985 塑料注射成型工藝卡片資料編號0007 車間共 1 頁第 1 頁零件名稱 XX 材料牌號 ABS設(shè)備型號SZ-634000裝配圖號 材料定額每模件數(shù) 1件零件圖號 單件質(zhì)量22g工裝號 材料干燥 設(shè)備干燥機 溫度/70-80 時間/h1-2料筒溫度/ 后段 190200 中段 200220 前段 170190 噴嘴溫度/ 180190 模具溫度/ 5070成型時間 /s注射時間 3070保壓時間 1530冷卻時間 1030 壓力 /MPa注射壓力80Mpa 背壓力60Mpa 后處理溫度/烘箱 70時間定額 /min 輔助1min時間10min 單件3 min 檢驗 編制 校對 組長車間主任檢驗組長主管工程師塑料注射成型工藝卡片模具設(shè)計與制造技能訓(xùn)練設(shè)計說明書設(shè) 計 題 目 ：設(shè) 計 者：班 級：指 導(dǎo) 教 師：哈爾濱理工大學(xué)2013年 12 月 26 日摘 要論文根據(jù)工程實際的需要完成XX的注射模設(shè)計。在設(shè)計中采用塑料注射成型論文中具體分析了產(chǎn)品的工藝性,確定了所采用塑料的工藝參數(shù)和所采用的成型設(shè)備,確定了模具制作的總體方案,分析并解決了模具的總體結(jié)構(gòu)和各工作部分的具體結(jié)構(gòu),并進(jìn)行了一些必要的尺寸計算和強度的校核。論文中還對分型面、澆注系統(tǒng)、脫模機構(gòu)和溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)進(jìn)行了分析設(shè)計，完成了工件工程圖設(shè)計，圓滿完成了模具設(shè)計所要求的各項工作。本文中針對XX注射模具制定出合理的設(shè)計結(jié)構(gòu)，其中包括成型部分及其零部件設(shè)計，澆注系統(tǒng)設(shè)計，脫模機構(gòu)設(shè)計，冷卻系統(tǒng)設(shè)計等。根據(jù)分析，設(shè)計了一套塑料注射模具，并對模具以及主要零件進(jìn)行了CAD繪圖。關(guān)鍵字：注射模具，澆注系統(tǒng)，脫模機構(gòu)，冷卻系統(tǒng)目 錄摘 要II目 錄III第1章 前言1第2章 塑件的工藝分析22.1塑件的工藝性分析22.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析42.2.1結(jié)構(gòu)分析42.2.2尺寸精度分析42.2.3表面質(zhì)量分析42.3 計算塑件的體積和質(zhì)量42.4 注射機的初選4第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計63.1 注射模具分型面的選擇63.1.1 分型面的基本形式63.1.2 分型面選擇的基本原則63.1.3 分型面的選擇63.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計73.2.1 澆注系統(tǒng)的組成73.2.2 注射模具主流道的設(shè)計73.2.3 分流道的設(shè)計9第4章 成型零件的設(shè)計114.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計114.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計134.3 成型零件的尺寸確定13第5章 頂出機構(gòu)的設(shè)計18第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計21第7章 排氣系統(tǒng)21第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核22第9章 模具特點和工作原理24總 結(jié)25參考文獻(xiàn)26第1章 前言先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展使人們不再單純地依賴產(chǎn)品圖或產(chǎn)品樣件來設(shè)計制作模具,逆向工程技術(shù)的應(yīng)用使產(chǎn)品的圖片、照片或影像資料,甚至產(chǎn)品模具本身,都可以作為模具的設(shè)計依據(jù)。逆向工程技術(shù)特別在消化、吸收國外先進(jìn)模具技術(shù)方面具有突出的優(yōu)勢, 由此還帶來設(shè)計思路上的變化,有時可以先設(shè)計模具型腔,然后據(jù)此再完善產(chǎn)品設(shè)計圖樣1。塑料制品的成型是塑料成為具有實用價值制品的重要環(huán)節(jié)。塑料成型方法已達(dá)40多種。其中最重要的是注射，擠出，吹塑和壓制等。它們幾乎占了整個塑料成型的85%；其中注射尤為突出，占塑料成型的30%以上。注射模具成形是熱塑性塑料成型的一種方法，幾乎所有的熱塑性塑料都可以用此方法成型，有些熱固性塑料也可以用注射模塑成型。25第2章 塑件的工藝分析第2章 塑件的工藝分析該塑件是XX產(chǎn)品，其零件圖如圖所示。本塑件的材料采用ABS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。圖2.1 XX圖2.1塑件的工藝性分析該材料為ABS，ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的聚合物，它將PS，SAN，BS的各種性能有機地統(tǒng)一起來，兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能。ABS是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物，A代表丙烯腈，B代表丁二烯，S代表苯乙烯。ABS塑料-名稱化學(xué)名稱 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料 英文名稱 Acrylonitrile Butadiene Styrene plastic一般性能ABS外觀為不透明呈象牙色粒料，其制品可著成五顏六色，并具有高光澤度。ABS相對密度為1.05左右，吸水率低。ABS同其他材料的結(jié)合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。ABS的氧指數(shù)為1820，屬易燃聚合物，火焰呈黃色，有黑煙，并發(fā)出特殊的臭味。力學(xué)性能ABS有優(yōu)良的力學(xué)性能，其沖擊強度極好，可以在極低的溫度下使用；ABS的耐磨性優(yōu)良，尺寸穩(wěn)定性好，又具有耐油性，可用于中等載荷和轉(zhuǎn)速下的軸承。ABS的耐蠕變性比PSF及PC大，但比PA及POM小。ABS的彎曲強度和壓縮強度屬塑料中較差的。ABS的力學(xué)性能受溫度的影響較大。熱學(xué)性能ABS的熱變形溫度為93118，制品經(jīng)退火處理后還可提高10左右。ABS在-40時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在-40100的溫度范圍內(nèi)使用。電學(xué)性能ABS的電絕緣性較好，并且?guī)缀醪皇軠囟取穸群皖l率的影響，可在大多數(shù)環(huán)境下使用。分析塑件的結(jié)構(gòu)工藝性塑件尺寸較小，內(nèi)部結(jié)構(gòu)簡單，對塑件的測量和計算沒較大影響，符合塑件的設(shè)計要求。塑件精度要求,塑件工作要求不高，故選普通精度：級2.2塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析2.2.1結(jié)構(gòu)分析從零件圖上分析，該零件總體形狀為圓形。因此,模具設(shè)計,該零件屬于中等復(fù)雜程度.2.2.2尺寸精度分析從塑件的壁厚上來看,壁厚最大處為3.5mm,壁厚均勻,，在制件的轉(zhuǎn)角處設(shè)計圓角，防止在此處出現(xiàn)缺陷，由于制件的尺尺寸中等。2.2.3表面質(zhì)量分析該零件的表面除要求沒有缺陷毛刺，內(nèi)部不得有雜質(zhì)外，沒有什么特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。綜上分析可以看出,注塑時在工藝控制得較好的情況下,零件的成型要求可以得到保證.2.3 計算塑件的體積和質(zhì)量計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。計算塑件的質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。計算塑件的體積：V=19.2cm（單個）計算塑件的質(zhì)量：根據(jù)設(shè)計手冊可查得ABS的密度為=1.06kg/dm塑件質(zhì)量：M=V22g(通過3D軟件測量得到)2.4 注射機的初選根據(jù)塑件的計算重量或體積，選擇設(shè)備型號規(guī)格，確定型腔數(shù)當(dāng)未限定設(shè)備時，須考慮以下因素：采用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機XS-ZY-4000型。第3章 分型面選擇和澆注系統(tǒng)設(shè)計3.1 注射模具分型面的選擇3.1.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面、綜合式分型面。3.1.2 分型面選擇的基本原則選擇分型面的基本原則：（1）保持塑料外觀整潔；（2）分型面應(yīng)有利于排氣；（3）應(yīng)考慮開模是塑料留在動模一側(cè)；（4）應(yīng)容易保證塑件的精度要求；（5）分型面應(yīng)力求簡單適用并易于加工；（6）考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào)；（7）分型面應(yīng)與成型設(shè)備的參數(shù)相適應(yīng)；（8）考慮脫模斜度的影響11。3.1.3 分型面的選擇1、確定成型位置由于塑件結(jié)構(gòu)簡單,所以不用設(shè)計小型心,型腔直接開設(shè)在定模板和中間板上.采用兩排各8個型腔分布.2、確定分型面采用單分型面注射模,從AA分型面一次分型,如下圖所示:圖3.1 分型面3.2 澆注系統(tǒng)的設(shè)計3.2.1 澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)是將熔融的塑料從成型設(shè)備噴嘴進(jìn)入模具型腔所經(jīng)的通道，它包括主流道、分流道、澆口及冷料。在設(shè)計注射模具的澆注系統(tǒng)應(yīng)注意以下幾項原則。（1）根據(jù)所確定的塑件型腔數(shù)設(shè)計合理的澆注系統(tǒng)布局。（2）根據(jù)塑件的形狀和大小以及壁厚等諸多因素，并結(jié)合選擇分型面的形式選擇澆注系統(tǒng)的形式及位置。（3）應(yīng)盡量的縮短物料的流程和便于清除料把，以節(jié)省原料，提升注射效率。（4）應(yīng)根據(jù)所選用塑件的成型性能，特別是它的流動性能，選擇澆注系統(tǒng)的截面積和長度，并使其圓滑過渡以利于物流的流動。3.2.2 注射模具主流道的設(shè)計為了便于凝料從主流道中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形（如圖4）。其錐角取30，內(nèi)壁表面粗糙度值Ra取0.7um。 為了補償對中誤差并解決凝料的脫模問題，主流道進(jìn)料口端直徑D1應(yīng)比注射機噴嘴直徑d大0.51mm。主流道軸線位于模具中心線上，與注射機噴嘴軸線重合，型腔也以此軸線為中心對稱布置。主流道不直接開在模板上，將它單獨設(shè)在一個主流道襯套中，即可以使易損壞的主流道部分單獨選用優(yōu)質(zhì)鋼材，延長模具使用壽命和損壞后便于更換或修磨，也可以避免在模板上直接開住流道且需穿過多個模板時，拼按縫處產(chǎn)生鉆料，主流道凝料無法拔出。 通常主流道進(jìn)口端凹下的球面半徑R比噴嘴球面半徑r大12mm,凹下深度約2-5mm.R=r+1=14+1=15mm,凹下深度為2m。定位環(huán)是模體與成型設(shè)備的定位裝置，它保證澆口套與成型設(shè)備的噴嘴對中定位，定位環(huán)的外徑應(yīng)與成型設(shè)備的定位孔間隙配合。澆口套端面應(yīng)與定模相配合部分的平面高度一致。成型設(shè)備XS-ZY-4000的噴嘴球半徑為18 mm，噴嘴孔徑為2 mm。所以要使?jié)部谔锥嗣娴陌记蛎媾c成型設(shè)備噴嘴的端凸球面接觸良好，凹球面半徑取19 mm，圓錐孔的小端直徑則應(yīng)大于噴嘴口內(nèi)徑，取3 .2mm，如圖3.2。圖3.2 澆口套主流道垂直于分型面。為了讓主流道凝料能順利從澆口中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角為 3。小端直徑d比成型設(shè)備噴嘴直徑大0.51mm。由于小端的前面是球面，其深度為35mm，取值為5mm，成型設(shè)備噴嘴的球面在該位置與模具接觸并且貼合，因此要求主流道球面半徑比噴嘴球面大12mm。3.2.3 分流道的設(shè)計在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設(shè)計應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。截面形狀為圓形，這樣效率比較高。對于圓形截面分流道，直徑一般在310mm的范圍內(nèi)變動，查各種塑料的分流道直徑表，得ABS的分流道直徑為3.89.5mm，因本塑件比較簡單，所以這里取5mm。 澆口的設(shè)計澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時的流動特性，調(diào)節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們采用的是側(cè)澆口。側(cè)澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口一般開設(shè)在分型面上，塑料熔體于型腔的側(cè)面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調(diào)整其截面的厚度和寬度可以調(diào)節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進(jìn)料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應(yīng)性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。澆口各部分尺寸都是取的經(jīng)驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為5分流道，再將材料進(jìn)行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電加工，用電火花打出這個澆口來的。此套模具采用的是點澆口的形式，點澆口是一種截面尺寸很小的澆口。這種澆口由于前后兩端存在較大的壓力差，可較大程度地增加塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致容體的表現(xiàn)粘度下降，流動性增加，有利于型腔的充填。模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：（1）盡量縮短流動距離。（2）澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處。（3）必須盡量減少熔接痕。（4）應(yīng)有利于型腔中氣體排出。（5）考慮分子定向影響。（6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。（7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。（8）注意對外觀質(zhì)量的影響。本模具澆口的位置選在分流道延長線上，直接與型腔相連，這樣便于塑料流動。第4章 成型零件的設(shè)計4.1 模具型腔的結(jié)構(gòu)設(shè)計型腔大體有以下幾種結(jié)構(gòu)形式：整體式、整體組合式、局部組合式和完全組合式。型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進(jìn)行處理等。型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復(fù)雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。這里選擇整體式型腔。在塑料注射模具的注射過程中，型腔從合模到注射保證過程中受到高壓的沖擊力，因此模具型腔應(yīng)該有足夠的硬度和剛度，總的來說，型腔所承受的力大體有合模時的壓應(yīng)力、注射過程中塑料流動的注射壓力、澆口封閉前一瞬間的壓力保證和開模時的壓應(yīng)力，但型腔所承受的力主要是注射壓力和保證壓力，并在注射過程中總是在變化。在這些壓力作用下，當(dāng)型腔的剛度不足時，往往會產(chǎn)生彈性變形，導(dǎo)致型腔向外膨脹，它將直接影響塑件的質(zhì)量和尺寸精度。所以在模具設(shè)計時要首先考慮使型腔的壁厚和底板厚度都有足夠的強度和剛度，以保證型腔在注射過程中產(chǎn)生超過規(guī)定限度的彈性變形。因此型腔壁厚和底板的計算和選擇是十分重要的。（1）型腔側(cè)壁厚度的計算按強度計算其壁厚S按下列公式計算 式中 型腔材料的許用應(yīng)力，=156.8MPa p型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPar型腔內(nèi)半徑，r=10mm代入公式得：S=4mm（2）底板厚度的計算按強度計算其壁厚H按下面公式計算 式中 型腔材料的許用應(yīng)力，=156.8MPa p型腔內(nèi)單位平均壓力，P=38.4MPar型腔內(nèi)半徑，r=10mm代入公式得：H=5.5mm4.2 型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有：整體式、整體復(fù)合式、局部組合式、完全組合式。4.3 成型零件的尺寸確定（1）型腔尺寸計算型腔的各部分尺寸一般都是趨于增大尺寸，因此應(yīng)選擇塑件公差的1/2，取負(fù)偏差，再加上-1/4的磨損量，而型芯深度則再加上-1/6的磨損量，這樣的型芯的計算尺寸的表述如下。（a）型腔的徑向尺寸的計算式： 式中 D0型芯的最小基本尺寸； 塑件的最大基本尺寸；S塑件的平均收縮率，S=0.02；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選取；（b）型腔的深度根據(jù)尺寸的計算公式 式中 型腔深度的最小尺寸； 塑件的最大基本小尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選?。唬?）型芯尺寸的計算型芯的各部尺寸除特殊情況外都是趨于縮小尺寸,因此應(yīng)選擇塑件公差的1/2,取正偏差,再加上+1/4的磨損量,而型芯高度則加上+1/6的磨損量.型芯的計算尺寸表達(dá)如下。（a）型芯的徑向尺寸的計算式： 式中 型芯的最大基本尺寸； 塑件的最小基本尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選取；根據(jù)公式計算得型芯的徑向尺寸： （b）型芯的高度尺寸的計算： 式中 型芯高度的最大尺寸； 塑件內(nèi)形深度的最小尺寸；S塑件的平均收縮率；塑件的公差，取八級精度；模具制造公差，按1/4選??；根據(jù)公式計算得型芯的高度尺寸：外形尺寸：L1=L塑1(1+K)-（3/4)+ =84(1+0.5%)-3/40.40.41/6 =84.03+0.067L2=L塑2(1+K)-（3/4）+ =12(1+0.5%)-3/40.30.31/6 =11.87+0.05注：1 . 未標(biāo)注公差按公差表MT5查??； 2. 小型芯(C2)為四個圓周均勻分布；3. 由于圖幅受限等一些原因零件其它尺寸就不在此一一計算,這些尺寸可按上述步驟計算出來4.6確定主要零件結(jié)構(gòu)及尺寸定模座板材料：Q235A；調(diào)質(zhì)HB216-260；澆口套與板之間采用20H7/k6過渡配合，如圖所示。圖5 定模座板4.6.3、型腔材料：45鋼；調(diào)質(zhì)HB230-270；板上開16腔孔；采用四個30,孔距為230*6mm的導(dǎo)套孔采用過渡配合（H7/k6）。 4.6.3、型芯材料：45鋼；調(diào)質(zhì)HB230-270；板上開24腔孔；采用四個20mm、孔距為258260mm的導(dǎo)柱與孔采用過渡配合（H7/k6）；260160mm。 4.6.7、推桿固定板材料：Q235A；四個與2.6推桿過渡配合、孔距為150240mm的孔；四個用于連接推板的M12螺釘孔，孔距為285160mm，如圖8所示。4.6.8、推板外形材料：45鋼；淬火HRC43-48；四個用于連接推桿固定板的12孔，孔距為285160mm。如圖9所示。圖94.6.9、動模座板材料：Q235A；調(diào)質(zhì)HB216-260；四個孔距為260160mm的M16螺釘孔。如圖10所示。圖10 動模座板第5章 頂出機構(gòu)的設(shè)計頂出機構(gòu)的分類：按驅(qū)動方式分類可分為：手動頂出、機動頂出、啟動頂出。按模具結(jié)構(gòu)分類可分為：一次頂出、二次頂出、螺紋頂出、特殊頂出。（1）推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)組成 在注射成形的每個周期中，將塑料制品及澆注系統(tǒng)凝料從模具巾脫出的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)，也叫頂出機構(gòu)或脫模機構(gòu)。推出機構(gòu)的動作通常是由安裝在成型設(shè)備上的機械頂桿或液壓缸的活塞桿來完成的。結(jié)構(gòu)組成：由推出、復(fù)位和導(dǎo)向零件組成。（2）結(jié)構(gòu)分類手動推出、機動推出、液壓或氣動推出。（3）結(jié)構(gòu)設(shè)計要求塑件留在動模,塑件在推出過程中不變形、不損壞,不損壞塑件的外觀質(zhì)量,合模時應(yīng)使推出機構(gòu)正確復(fù)位,動作可靠。（4）結(jié)構(gòu)設(shè)計（a）推桿推出機構(gòu)推桿推出機構(gòu)是整個推出機構(gòu)中最簡單、最常見的一種形式。由于設(shè)置推桿的自由度較大，而且推桿截面大部分為圓形，容易達(dá)到推桿與模板或型芯上推桿孔的配合精度推桿推出時運動阻力小，推出動作靈活可靠，因此在生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。 但是因為推桿的推出面積一般比較小，易引起較大局部應(yīng)力而頂穿塑件或使塑件變形，所以很少用于脫模斜度小和脫模阻力大的管類或箱類塑件。（b）推管推出機構(gòu)推管推出機構(gòu)是用來推出圓筒形、環(huán)形塑件或帶有孔的塑件的一種特殊結(jié)構(gòu)形式，其脫模運動方式和推桿相同。由于推管是一種空心推桿，故整個周邊接觸塑件，推出塑件的力量均勻，塑件不易變形，也不會留下明顯的推出痕跡。（c）推件板的推出機構(gòu)凡是薄壁容器、殼形塑件以及表面不允許有推出痕跡的塑料制品，可采用推件板推出推件板推出機構(gòu)義稱頂板頂出機構(gòu)，它由一塊與型芯按一定配合精度相配合的模板和推桿組成。 特點：推件板推出的特點是頂出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。但是對于截面為非圓形的塑件，其配合部分加工比較困難。 （d）活動嵌件及凹模推出機構(gòu)有一些塑件由于結(jié)構(gòu)形狀和所用材料的關(guān)系，不能采用推桿、推管、推件板等簡單推出機構(gòu)脫模時，可用成形嵌件或型腔帶出塑件。（5）頂出機構(gòu)的設(shè)計原則： 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。注射設(shè)備的頂出裝置都設(shè)計在動模一側(cè)，因此，在一般情況下開模時，盡量設(shè)計使塑件留在動模一側(cè)，以便于頂出塑件。這在分型面的選擇時就應(yīng)充分考慮。在實踐中如果出現(xiàn)塑件并沒有留在動模側(cè)的情況時，可設(shè)法增加動默一側(cè)的阻力，一是將型芯的脫模斜度變小，或增加型芯的表面粗糙度，或者在不影響塑件使用的前提下，在型芯側(cè)面人為的開設(shè)橫凹槽、凹窩等脫模障礙，以增大動模的阻力。在特殊情況下必須使塑件留在定模時可采用定模頂出機構(gòu)。 塑件在成型頂出后，一般都留有頂出痕跡，但應(yīng)盡量使頂出的殘留痕跡不影響塑件的外觀，這是在選擇頂出形式和頂出位置時必須考慮到的問題。一般頂出機構(gòu)應(yīng)設(shè)在塑件的內(nèi)表面以及不顯眼的位置。頂出零件應(yīng)有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。 頂出裝置力求均勻分布，頂出力作用點應(yīng)在塑件承受頂出力最大的部件，盡量避免頂出力作用于最薄的部位，防止塑件在頂出過程中的變形和損傷。頂出零件應(yīng)有足夠的機械強度和耐磨性能，使其在相當(dāng)長的運作周期內(nèi)平穩(wěn)順暢，無卡滯現(xiàn)象，并力求制造方便，容易維修。第6章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計塑料注射成型是將熔融狀態(tài)的塑料向模腔高壓注射，其后這些熔料在摸腔中冷卻到塑料變形溫度以下固化成型。在塑料固化成型過程中，由熔融狀態(tài)冷卻到固化狀態(tài)是由熔料溫度和模具的溫差來實現(xiàn)的，而且一般說來，模具溫度應(yīng)在塑料熱變形溫度以下才能達(dá)到迅速固化成型的目的。但是模具的溫度既不能過高也不能過低。模具溫度過高會造成溢料，脫模困難，并使塑件固化時間延長，延長注射成型周期，降低生產(chǎn)效率；模溫過低則會影響注射熔料的流動性，使塑料應(yīng)力增大，并可能出現(xiàn)熔接痕及缺料等制品缺陷，影響塑件質(zhì)量。模具溫度不均勻會使塑件變形，以及收縮率偏差等諸多問題影響塑件的質(zhì)量。為此，控制模具溫度是塑件注射成型中的重要環(huán)節(jié)。第7章 排氣系統(tǒng)在注塑模具的設(shè)計過程中，必須考慮排氣結(jié)構(gòu)的設(shè)計，否則，熔融的塑料流體進(jìn)入模具型腔內(nèi)，在填充模具的型腔過程中同時要排出型強及流道原有的空氣，氣體如不能及時排出會使制件的內(nèi)部有氣泡， 除此以外，塑料熔體會產(chǎn)生微量的分解氣體。這些氣體必須及時排出。否則，被壓縮的空氣產(chǎn)生高溫，會引起塑件局部碳化燒焦，或塑件產(chǎn)生氣泡，或使塑件熔接不良引起強度下降，甚至充模不滿甚至?xí)a(chǎn)生很高的溫度使塑料燒焦，從而出現(xiàn)廢品。排氣方式有兩種：開排氣槽排氣和利用合模間隙排氣。由于XX注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進(jìn)行排氣，而不需在模具上開設(shè)排氣槽。第8章 成型設(shè)備有關(guān)參數(shù)校核1、模具閉合高度的確定根據(jù)零件數(shù)據(jù)測量確定： H=618mm2、 注射機有關(guān)參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為900710，XS-ZY-4000型注射機模板最大安裝尺寸為9501050；故能滿足模具的安裝要求。經(jīng)驗證，XS-ZY-4000型注射機能夠滿足使用要求，故可以采用XS-ZY-4000型注射機注射量/cm34000注射時間/t6螺桿直徑/mm130注射方式螺桿式注射壓力/MPa106合模力/KN10000注射行程/mm370最大成型面積/cm23800螺桿轉(zhuǎn)速r/min16，20，32，41，51，74移模行程/mm1000模板最大厚度/mm1000噴嘴孔直徑/mm2.5模板最小厚度/mm700定位圈/mm150拉桿空間/mm1050X950推出形式，中心距中心推出合模方式液壓-機械噴嘴球直徑/mm10XS-ZY-4000型注射機技術(shù)參數(shù)表第9章 模具特點和工作原理1、模具的特點：該模具是兩板模，設(shè)計了1 個水平分型面。設(shè)計了定距拉桿， A 分型面是為了取出制件。該模具一模8件，節(jié)省了成本，降低了制造周期，提高了生產(chǎn)效率。2、模具的工作過程模具裝配試模完畢后，模具進(jìn)入正式工作狀態(tài)，其基本工作過程如下。（1）對塑料進(jìn)行烘干，并裝入料斗。（2）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，進(jìn)行適當(dāng)?shù)念A(yù)熱。（3）合模、鎖緊模具。（4）對塑料進(jìn)行預(yù)塑化，注射裝置準(zhǔn)備注射。（5）注射過程包括充模、保壓、倒流、澆口凍結(jié)后的冷卻和脫模。（6）脫模過程。制件的推出同一般注塑模具推出方式相同，即由注塑機推桿推動模具推板，從而推動推件桿將之間頂出?？偨Y(jié)總 結(jié)這次課程設(shè)計針對設(shè)計內(nèi)容進(jìn)行了大量的工作，順利完成了課程設(shè)計中所提出的各項任務(wù)，達(dá)到了課程設(shè)計的目的。通過此課程設(shè)計，掌握了模具設(shè)計的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進(jìn)行了具體的設(shè)計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、脫模方式、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計、注射模成型零件尺寸的計算等。課程設(shè)計進(jìn)行三維造型繪制；完成塑件注射模具方案設(shè)計和相關(guān)設(shè)計計算；最后完成模具加工，掌握了完整的工程設(shè)計過程，工程設(shè)計應(yīng)用能力得到了鍛煉和提高。參考文獻(xiàn)1. 屈華昌主編.塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京:高等教育出版社,20012. 李澄,吳天生,聞百橋主編.機械制圖.北京:高等教育出版社,19973.許發(fā)樾主編.實用模具設(shè)計與制造手冊.北京：機械工業(yè)出版社，20024. 李軍主編 , 精通PRO/E中文野火版模具設(shè)計.北京:中國青年出版社,20045塑料模設(shè)計及制造李學(xué)鋒主編北京：機械工業(yè)出版社，2001年