花鍵軸加工工藝及編程

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南通紡織職業(yè)技術學院畢業(yè)設計(論文) MY1525自動車床插刀蓋工藝及編程 南通紡織職業(yè)技術學院畢業(yè)設計(論文) MY1525自動車床插刀蓋工藝及編程 葛冬冬 班 級：09數(shù)控一 專 業(yè)：數(shù)控技術 教 學 系：機 電 系 指 導 老 師：施 永 輝 完成時間：2012年3月1日至2012年5月20日 摘要 本文主要研究了MY1525自動車床插刀蓋的作用以及工藝編制及編程。首先分析了MY1525自動車床插刀蓋的零件的工藝性，其次確定了其毛坯的制造形式，然后制定了MY1525自動車床插刀蓋的工藝過程設計，再次確定其機械加工余量及毛坯尺寸、設計毛坯圖，進行工序設計，最終進行編程。 MY1525自動車床插刀蓋零件的加工是通過數(shù)控機床進行加工的，數(shù)控技術是現(xiàn)在的機床的發(fā)展趨勢，降低了人們的勞動程度，提高了工作效率，現(xiàn)在各國都非常注重數(shù)控技術的應用，并不斷發(fā)展，以取得更高的勞動效率。 關鍵詞：工藝 編程 MY1525 自動車床 插刀蓋 目錄 前言 5 第1章確定生產(chǎn)類型 6 第2章零件的分析 7 2.1零件作用 7 2.2零件的工藝性分析 7 2.3確定加工方案 8 第3章確定毛坯制造形式 9 第4章確定零件的工藝過程 10 4.1基準的選擇 10 4.1.1粗基準的選擇 10 4.1.2精基準的選擇 10 4.2制定工藝路線 10 第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 13 5.1確定機械加工余量 13 5.2確定毛坯尺寸 14 第6章工序設計 15 6.1夾具選擇 15 6.2刀具選擇 15 6.3機床選擇 15 6.4量具選擇 16 第7章確定切削用量以及基本時間 17 7.1工序三切削用量以及基本時間的確定 17 7.1.1切削用量計算 17 7.1.2基本工時計算 18 7.2工序四切削用量及基本工時確定 19 7.2.1切削用量計算 19 7.2.2基本工時計算 20 7.3工序五切削用量及基本工時確定 20 7.3.1切削用量計算 20 7.3.2基本工時計算 22 7.4工序六切削用量以及基本工時確定 22 7.4.1切削用量計算 22 7.4.2基本工時計算 24 7.5工序七切削用量以及基本工時確定 24 7.5.1切削用量計算 24 7.5.2基本工時計算 26 7.5.3切削用量計算 26 7.5.4基本工時計算 27 7.6工序八切削用量以及基本工時確定 28 7.6.1切削用量計算 28 7.6.2基本工時計算 29 7.7工序九切削用量以及基本工時確定 30 7.7.1切削用量計算 30 7.7.2基本工時計算 31 7.7.3切削用量計算 31 7.7.4基本工時計算 33 7.8工序十切削用量以及基本工時確定 33 7.8.1切削用量計算 33 7.8.2基本工時計算 35 7.9工序十一切削用量以及基本工時確定 35 7.9.1切削用量 35 7.9.2基本工時計算 36 7.10工序十二切削用量以及基本工時確定 37 7.10.1切削用量計算 37 7.10.2基本工時計算 38 7.11工序十三切削用量以及基本工時確定 38 7.11.1切削用量計算 38 7.11.2基本工時計算 39 7.12工序十四切削用量以及基本工時確定 40 7.12.1切削用量計算 40 7.12.2基本工時計算 40 7.13工序十五切削用量以及基本工時確定 40 7.13.1切削用量 40 7.12.2基本工時計算 41 7.13工序十六切削用量以及基本工時確定 41 7.13.1切削用量計算 41 7.13.2基本工時計算 42 7.14工序十七切削用量以及基本工時計算 43 7.14.1切削用量計算 43 7.14.2基本工時計算 44 7.15工序十八切削用量以及基本工時計算 44 7.15.1切削用量計算 44 7.15.2基本工時計算 45 7.14工序十九以及工序二十切削用量以及基本工時計算 45 7.14.1切削用量計算 45 7.14.2基本工時計算 46 第 8章零件編程 47 8.1銑削上下表面 47 8.2銑削前后兩個表面 48 8.3銑削左右兩個表面 49 8.4銑削R1油槽 51 8.5銑削燕尾槽 53 致謝 56 參考文獻 57 前言 　 數(shù)控技術的應用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術的不斷發(fā)展和應用領域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。從目前世界上數(shù)控技術及其裝備發(fā)展的趨勢來看，其主要研究熱點有以下幾個方面： 　　 1、高速、高精加工技術及裝備的新趨勢 　　效率、質(zhì)量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。 　　 2、五軸聯(lián)動加工和復合加工機床快速發(fā)展 　　 采用5軸聯(lián)動對三維曲面零件的加工，可用刀具最佳幾何形狀進行切削，不僅光潔度高，而且效率也大幅度提高。 　　 3、智能化、開放式、網(wǎng)絡化成為當代數(shù)控系統(tǒng)發(fā)展的主要趨勢 　　目前開放式數(shù)控系統(tǒng)的體系結(jié)構(gòu)規(guī)范、通信規(guī)范、配置規(guī)范、運行平臺、數(shù)控系統(tǒng)功能庫以及數(shù)控系統(tǒng)功能軟件開發(fā)工具等是當前研究的核心。 　　 　　 4、重視新技術標準、規(guī)范的建立 　　 （1）關于數(shù)控系統(tǒng)設計開發(fā)規(guī)范 　 開放式數(shù)控系統(tǒng)有更好的通用性、柔性、適應性、擴展性，美國、歐共體和日本等國紛紛實施戰(zhàn)略發(fā)展計劃，并進行開放式體系結(jié)構(gòu)數(shù)控系統(tǒng)規(guī)范的研究和制定，世界3個最大的經(jīng)濟體在短期內(nèi)進行了幾乎相同的科學計劃和規(guī)范的制定，預示了數(shù)控技術的一個新的變革時期的來臨。我國在2000年也開始進行中國的ONC數(shù)控系統(tǒng)的規(guī)范框架的研究和制定。 　?。?）關于數(shù)控標準 　　數(shù)控標準是制造業(yè)信息化發(fā)展的一種趨勢。數(shù)控技術誕生后的50年間的信息交換都是基于ISO6983標準，即采用G，M代碼描述如何加工，其本質(zhì)特征是面向加工過程，顯然，他已越來越不能滿足現(xiàn)代數(shù)控技術高速發(fā)展的需要。為此，國際上正在研究和制定一種新的CNC系統(tǒng)標準ISO14649（STEP－NC)，其目的是提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產(chǎn)品整個生命周期內(nèi)的統(tǒng)一數(shù)據(jù)模型，從而實現(xiàn)整個制造過程，乃至各個工業(yè)領域產(chǎn)品信息的標準化。 第1章確定生產(chǎn)類型 生產(chǎn)綱領 企業(yè)在計劃期限內(nèi)應當生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。年生產(chǎn)綱領是包括備用品和廢品在內(nèi)的某些產(chǎn)品的產(chǎn)量。 生產(chǎn)類型 企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類，一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種類型。 已知該零件的年產(chǎn)量為2000臺，其設備品率為10%，機械加工廢品率為1%，現(xiàn)制定MY1525自動車床插刀蓋的機械加工工藝規(guī)程。 =20001（1+10％+1％） =2220 MY1525自動車床插刀蓋零件的年產(chǎn)量為2220件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于中型機械，根據(jù)《機械制造工藝簡明手冊》表1.1—2生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領的關系，可確定其生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。 第2章零件的分析 2.1零件作用 MY1525自動車床車床插刀蓋主要是用于與MY1525自動車床插刀座相配合的，所以對于其相配合的部分的要求度較高，以及銷孔也是作配合作用的，在其生產(chǎn)過程中不必加工出來。 2.2零件的工藝性分析 （1） MY1525自動車床插刀蓋主要有兩個加工表面，分別是下地面以及燕尾槽，其表面粗糙度均是0.8μm。 （2） MY1525自動車床插刀蓋三個螺紋孔的表面粗糙度均為6.3μm.。 （3） MY1525自動車床插刀蓋上表面以及四周的表面粗糙度均為3.2μm。 （4） MY1525自動車床插刀蓋Φ3以及Φ7的孔的表面粗糙度均為3.2μm。 2.3確定加工方案 下 表 面：粗糙度0.8μm 粗銑—精銑—磨削 燕 尾 槽：粗糙度0.8μm 粗銑—精銑—磨削 R1 油 槽：粗糙度3.2μm 粗銑—半精銑 1 0.5 槽：粗糙度3.2μm 粗刨—精刨 其 余 表 面：粗糙度3.2μm 粗銑—半精銑 3—M4螺 紋 孔：粗糙度6.3μm 鉆—手動攻絲 4—M4螺 紋 孔：粗糙度6.3μm 鉆—手動攻絲 3—M5螺 紋 孔：粗糙度6.3μm 鉆—手動攻絲 2—Φ3 孔：粗糙度3.2μm 鉆 2—Φ7 孔：粗糙度3.2μm 鉆 第3章確定毛坯制造形式 毛坯選擇應考慮的因素： （1）零件的力學性能 相同的材料采用不同的毛坯制造形式，其力學性能有所不同。鑄件的強度。壓力澆注和壓力澆注的鑄件，金屬型澆注的鑄件，砂型澆注的鑄件依次遞減；鋼質(zhì)零件的鑄造毛坯，其力學性能高于鋼質(zhì)棒料和鑄鋼件。 ( 2) 零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形輪廓 形狀復雜、力學性能要求不高可采用鑄鋼件。形狀復雜和壁薄的毛坯不宜采用金屬型鑄造。尺寸較大的毛坯，不宜采用模鍛、壓鑄和精鑄，多采用砂型鑄造和自由鍛造。外形復雜較小的零件宜采用精密的鑄造方式，以免機械加工。其直徑相差不大的階梯軸宜采用棒料，相差較大時宜采用鍛件。 （3）生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)批量 生產(chǎn)綱領大時宜采用高精度與高生產(chǎn)率的毛坯制造方式，生產(chǎn)綱領小時，宜采用設備投資小的毛坯制造方法。 （4）現(xiàn)場生產(chǎn)條件和發(fā)展 應經(jīng)過技術經(jīng)濟分析和論證。 該零件的材料為HT150，考慮到零件的形式及結(jié)構(gòu)較為簡單，所受的沖擊力不大，且是大批生產(chǎn)，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》表1.3—1，選擇壓鑄中的低壓鑄造。其強度=145MPa，硬度為160—180HBS。 第4章確定零件的工藝過程 4.1基準的選擇 4.1.1粗基準的選擇 粗基準選擇的原則要保證工件的加工表面與不加工表面的位置要求，應以不加工表面作為粗基準，工件的某重要加工表面的加工余量均勻，加工表面有足夠的加工余量，所以選擇上表面作為粗基準，其加工余量少，鑄造直接達到的表面粗糙度是6.3μm。 4.1.2精基準的選擇 精基準選擇的原則主要有基準重合，基準統(tǒng)一，自為基準，互為基準的原則，所以用已經(jīng)加工過的下表面作為精基準，其經(jīng)過粗銑達到的粗糙度為3.2μm，其要求的表面的粗糙度值較高。 4.2制定工藝路線 方案一： 工序一：鑄造 工序二：時效處理 工序三：粗銑下表面 工序四：粗銑燕尾槽 工序五：銑削R1油槽 工序六：粗銑上表面 工序七：粗銑四周輪廓 工序八：半精銑上表面 工序九：半精銑四周輪廓 工序十：精銑下表面 工序十一：精銑燕尾槽 工序十二：粗刨10.5槽 工序十三：精刨10.5槽 工序十四：磨削下表面 工序十五：磨削燕尾槽 工序十六：鉆3—M5通孔 工序十七：鉆2—Φ3孔 工序十八：鉆2—Φ7孔 工序十九：鉆4—M4孔 工序二十：鉆3—M4孔 工序二十一：手動攻絲 工序二十二：去毛刺 工序二十三：質(zhì)檢入庫 方案二： 工序一：鑄造 工序二：時效處理 工序三：粗銑下表面 工序四：粗銑燕尾槽 工序五：銑削R1油槽 工序六：粗銑上表面 工序七：粗銑四周輪廓 工序八：鉆2—Φ3孔 工序九：鉆2—Φ7孔 工序十：鉆3—M4孔 工序十一：鉆4—M4孔 工序十二：鉆3—M5孔 工序十三：手動攻絲 工序十四：半精銑上表面 工序十五：半精銑四周輪廓 工序十六：精銑下表面 工序十七：精銑燕尾槽 工序十八：粗刨10.5槽 工序十九：精刨10.5槽 工序二十：磨削下表面 工序二十一：磨削燕尾槽 工序二十二：去毛刺 工序二十三：質(zhì)檢入庫 比較方案一和方案二，根據(jù)加工階段的劃分應該盡量的將工序集中，將零件的各個表面的加工集中在少數(shù)幾道工序里完成，每個工序的工步較多，有利于采用高效的專用設備和工藝裝備。應盡量將同一機床上加工的工序集中在一起，這樣有利于節(jié)省時間，提高效率。按照先基面后其他的順序，應先加工粗基準，在重要的加工面時應該對精基準面進行修正，按照先主后次，先粗后精的順序，先面后孔的原則，精度要求較高的各個主要表面進行粗加工、半精加工、精加工。對于和主要表面有位置要求的次要表面應該安排在主要加工表面之后，一般情況下精加工和光整階段的加工應放在最后的階段進行。 方案一按照先面后孔的原則，以及先粗后精的原則，方案二則沒有注意先面后孔的原則，所以選擇方案一。  第5章確定機械加工余量，毛坯尺寸及毛坯圖 5.1確定機械加工余量 低壓鑄造的機械加工余量的確定，確定時，根據(jù)估算的鑄件質(zhì)量、加工精度以及形狀的復雜系數(shù)，可以查出除孔之外的內(nèi)外表面的加工余量。孔的加工余量可以由表查出。 表5.1—1 下表面的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 磨削 0.2 H7 17.5 0.8μm 精銑 1.0 H8 17.7 1.6μm 粗銑 2.3 H9 18.7 3.2μm 毛坯 3.5 H10 21 6.3μm 表5.1—2 燕尾槽的加工余量表 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 磨削 0.5 H7 9 0.8μm 精銑 1.0 H8 9.5 1.6μm 粗銑 3.0 H9 10.5 3.2μm 毛坯 4.5 H10 13.5 6.3μm 表5.1—3 上表面加工余量表 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 半精銑 1.0 H8 17.5 3.2μm 粗銑 2.5 H9 18.5 6.3μm 毛坯 3.5 H10 21 6.3μm 表5.1—4 前后表面加工余量 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 半精銑 1.0 H8 50 3.2μm 粗銑 2.5 H9 51 6.3μm 毛坯 3.5 H10 53.5 6.3μm 表5.1—5 左右表面加工余量 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 半精銑 1.0 H8 140 3.2μm 粗銑 2.5 H9 141 6.3μm 毛坯 3.5 H10 143.5 6.3μm 表5.1—6 10.5槽的加工余量 加工余量 經(jīng)濟精度等級 尺寸 表面粗糙度 精刨 0.25 H8 3.2μm 粗刨 0.75 H9 6.3μm 毛坯 1.0 H10 6.3μm 5.2確定毛坯尺寸 MY1525自動車床插刀蓋除了下表面以及燕尾槽之外的粗糙度均為0.8μm 之外，其余的加工表面的粗糙度均為3.2μm ，因此毛坯的厚度尺寸是上下表面的加工余量的和，毛坯的長度和寬度的尺寸是四周相對的兩面的加工余量的和。三個螺紋孔的粗糙度是6.3μm ，只需要進行鉆和手動攻絲兩個工序即可，2—Φ3和2—Φ7兩個孔只需要進行鉆一步工序即可。 第6章工序設計 6.1夾具選擇 MY1525自動車床插刀蓋是矩形零件，主要在銑床、鉆床、磨床以及刨床上進行加工，所以采用虎口鉗。 6.2刀具選擇 （1） 在銑床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金銑刀。加工鑄鐵零件采用的YG類硬質(zhì)合金銑刀，粗銑、半精銑和精銑時都采用YG6。零件要求銑削下表面的深度是3.5mm，銑刀的直徑為80mm，精銑時銑刀直徑為80mm,寬為60mm,齒數(shù)為10：粗銑時銑刀直徑為80mm，寬為60mm,齒數(shù)為10。燕尾槽要求銑削的深度是4.5mm,采用的是直柄燕尾槽銑刀和硬質(zhì)合金立銑刀，燕尾槽銑刀的直徑為20mm，寬度為8mm,刀柄長度是63mm,齒數(shù)為10。硬質(zhì)合金立銑刀的直徑為10mm,齒數(shù)為5。銑削R1的油槽采用的是硬質(zhì)合金球頭立銑刀，銑刀的直徑為2mm,齒數(shù)為3。 （2） 在刨床上加工的工序，一般選用硬質(zhì)合金刨刀。加工鑄鐵零件采用的是YG類硬質(zhì)合金割槽刀，粗刨和精刨時都采用YG8。零件要求刨削的深度是1mm，刨刀刀桿截面是1620。 （3） 在磨床上加工的工序，根據(jù)《機械加工工藝手冊》磨削下表面選用黑色碳化硅平型砂輪，砂輪型號是P 80520 C 180 L 10 B 35 。磨削燕尾槽選用的是碗形砂輪，砂輪的型號是 PB 100.54 C W10 L 10 B 35 。 （4） 在鉆床上加工的工序，根據(jù)《機械制造工藝設計簡明手冊》鉆3—M5通孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是4.2mm，鉆3—M4和4—M4孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是3.3mm，鉆2—Φ3通孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是3mm，2—Φ7孔選用的是硬質(zhì)合金麻花鉆，其直徑是7mm。 6.3機床選擇 （1）工序三至十一是粗銑、半精銑和精銑。用的是端銑刀粗銑、半精銑以及精銑，應選用立式銑床?？紤]到本零件屬于成批生產(chǎn)，所以選用的機床使用范圍較為廣泛為宜，故常常選用的是XA5032型立式銑床能滿足加工要求 （《切削用量簡明手冊》表3.30） （2）工序十二、十三是粗刨以及精刨。從加工要求以及尺寸大小考慮，選用的是B6025A型牛頭刨床 （《機械加工工藝手冊》表7.2—3） （3）工序十四、十五是磨削。加工要求的精度較高，表面粗糙度參數(shù)值較小，且尺寸不大，加工余量較小選用較為精密的磨床才能滿足要求。故選用的是M7130臥軸矩臺平面磨床 （《機械制造工藝設計簡明手冊》表4.2—32） （4）工序十六至二十是鉆小孔，考慮到孔的直徑均不是很大，可采用專用的分度夾具在鉆床上進行加工，可選用Z525型立式鉆床 （《切削用量簡明手冊》表2.36） 6.4量具選擇 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般均采用通用量具。選擇量具的方法有兩種：一是按計量器的不確定度選擇；二是按計量器具測量方法極限誤差選擇。選擇時，采用其中的一種方法即可。 （1） 選擇加工面所用的量具 下表面經(jīng)過粗銑、精銑以及磨削三次加工，上表面和四周輪廓經(jīng)過粗銑以及半精銑兩次加工。粗銑時均為IT9；半精銑和精銑時均為IT8；磨削時為IT7，均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0—150mm的游標卡尺（GB1214—85）進行測量。 （2） 選擇加工槽所用的量具 燕尾槽槽經(jīng)過粗銑、精銑以及磨削三次加工，R1油槽經(jīng)過粗銑一次加工。槽寬及槽深的尺寸公差等級為：粗銑時均為IT9；精銑時為IT8；磨削時為IT7，槽寬為IT7，槽深為IT8。均可選用分度值為0.02mm，測量范圍0—125mm的游標卡尺（GB1214—85）進行測量。 （3） 選擇加工孔所用的量具 本零件的孔均是直接通過鉆削一次加工完成。其公差等級均為IT9,則K=20％，計量器具測量方法的極限誤差。查《機械制造工藝設計簡明手冊》表5.1—6以及表5.2—20，可選擇測量范圍為0—5mm的千分表（GB6309—86）進行測量。 （4） 選擇螺紋孔所用的量具 螺紋測量分為綜合測量和單項測量兩類，綜合測量用于成批生產(chǎn)，如用螺紋量規(guī)檢驗螺紋，單項測量則是用于緊密螺紋檢驗和廢品原因的存在。本零件的螺紋孔是通過手動攻絲直接完成的。其公差等級均為IT9，且是成批生產(chǎn)，所以采用螺紋塞規(guī)和螺紋環(huán)規(guī)（GB6322—86）來進行測量。 第7章確定切削用量以及基本時間 切削用量一般包括切削深度、經(jīng)濟量以及切削速度三個部分。其確定的方法是首先確定切削深度、進給量，再確定切削速度。 7.1工序三切削用量以及基本時間的確定 7.1.1切削用量計算 本工序為粗銑下底面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 7.1.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 7.2工序四切削用量及基本工時確定 7.2.1切削用量計算 本工序為粗銑燕尾槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀以及燕尾槽銑刀。立銑刀直徑d=10mm，齒數(shù)z=5；燕尾槽銑刀直徑d=20mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇。 已知銑削寬度=12mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4—27，得，選取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.20mm，由于銑刀的直徑d=10mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =40 ,=0.7，=0.2，=0.3，=0.5，=0.3，=0.25，=10,=12,=3.0,=1.0。 =16.20m/min = =517.51r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=600r/min，縱向進給量=475mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =18.84m/min = =0.16mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=5,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=600r/min，m/min，。 7.2.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=150mm。 7.3工序五切削用量及基本工時確定 7.3.1切削用量計算 本工序為銑削R1油槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀。銑刀直徑d=2mm，齒數(shù)z=3。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。 已知銑削寬度=2mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《機械加工工藝手冊》表9.4—27，取。 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.3mm，由于銑刀的直徑d=2mm，故銑刀的壽命T=60min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 7.3.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 7.4工序六切削用量以及基本工時確定 7.4.1切削用量計算 本工序為粗銑上表面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=2.3,=1.0。 =91.16m/min = =326.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=300r/min，縱向進給量=235mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =75.36m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=300r/min，m/min，。 7.4.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 7.5工序七切削用量以及基本工時確定 7.5.1切削用量計算 本工序為粗銑前后面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用不對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=375r/min，m/min，。 7.5.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=180mm。 7.5.3切削用量計算 本工序為粗銑左右面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用不對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=2.5,=1.0。 =90.52m/min = =326.90r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=375r/min，m/min，。 7.5.4基本工時計算 公式中，l=50mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=75mm。 7.6工序八切削用量以及基本工時確定 7.6.1切削用量計算 本工序為半精銑上表面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.4mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.25r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=375r/min，m/min，。 7.6.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 7.7工序九切削用量以及基本工時確定 7.7.1切削用量計算 本工序為半精銑前后面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=475r/min，縱向進給量=375mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =119.32m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=475r/min，m/min，。 7.7.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=180mm。 7.7.3切削用量計算 本工序為半精銑左右面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=17.5mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用不對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為0.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=17.5,=1.0,=1.0。 =68.14m/min = =271.26r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=475r/min，縱向進給量=375mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =119.32m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=475r/min，m/min，。 7.7.4基本工時計算 公式中，l=50mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，不對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=75mm。 7.8工序十切削用量以及基本工時確定 7.8.1切削用量計算 本工序為精銑下底面，所選刀具為硬質(zhì)合金端銑刀。銑刀直徑d=80mm,寬度L=60mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MPa，硬度為160—180HBS，鑄件，有外皮。故選擇=8，=+5。 已知銑削寬度=13mm，銑削深度mm。機床為XA5032型立式銑床，工件裝在虎口鉗中。 （Ⅰ）確定每齒進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當使用YG6，銑床功率為7.5Kw（《切削用量簡明手冊》表3.30） ，采用對稱銑，故取 （Ⅱ）選擇銑刀磨鈍標準以及刀具壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7和表3.8，銑刀后刀面最大磨損量取為1.5mm，由于銑刀的直徑d=80mm，故銑刀的壽命T=180min。 （Ⅲ）確定銑削速度和每分鐘進給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中公式計算： 公式中 =245 ,=0.2，=0.35，=0.15，=0.2，=0，=0.32，=80,=50,=1.0,=1.0。 =70.4m/min = =280.5r/min 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，XA5032立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=375r/min，縱向進給量=300mm/min。 實際切削速度和每齒進給量分別為 = =94.2m/min = =0.08mm/z (Ⅳ)檢驗機床功率 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當，，，z=10,，近似。 根據(jù)XA5032型立式銑床說明書機床主軸允許的功率為，， 故，因此選擇切削用量采用，即 ，，n=375r/min，m/min，。 7.8.2基本工時計算 公式中，l=140mm，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，對稱安裝銑刀入切量及超切量，則L=152mm。 7.9工序十一切削用量以及基本工時確定 7.9.1切削用量 本工序為精銑燕尾槽，所選刀具為硬質(zhì)合金立銑刀以及燕尾槽銑刀。立銑刀直徑d=10mm，齒數(shù)z=5；燕尾槽銑刀直徑d=20mm，齒數(shù)z=10。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2選擇銑刀的幾何形狀。由于加工材料為HT150，=145MP