空氣清新劑盒子注塑模設計

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湖 南 涉 外 經(jīng) 濟 學 院 本科畢業(yè)論文（設計） 題目 空氣清新劑盒子注塑模設計 作者 孫健 學院 機械工程學院 專業(yè) 料成型與控制工程 學號 指導教師 二〇一四年十二月二十一日 湖南涉外經(jīng)濟學院本科畢業(yè)論文（設計）誠信聲明 本人聲明：所呈交的本科畢業(yè)論文（設計），是本人在指導老師的指導下，獨立開展工作所取得的成果，成果不存在知識產(chǎn)權(quán)爭議，除文中已經(jīng)注明引用的內(nèi)容外，本論文不含任何其他個人或集體已經(jīng)發(fā)表或創(chuàng)作過的作品成果。對本文工作做出重要貢獻的個人和集體均已在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明的法律結(jié)果由本人承擔。 本科畢業(yè)論文（設計）作者簽名：（手寫） 二O一四年十二月二十一日（打?。? 摘 要 塑料工業(yè)是當今世界上增長最快的工業(yè)門類之一，而注塑模具是其中發(fā)展較快的種類。因此研究注塑模具對了解塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)過程和提高產(chǎn)品質(zhì)量有很大意義。 本設計介紹了注射成型的基本原理，根據(jù)其結(jié)構(gòu)形狀特點以及通過對底座蓋成型工藝的正確分析，確定型腔的總體布局，選擇分型面，確定脫模方式，設計澆注系統(tǒng)等；本文詳細介紹了注射模具的材料及工藝分析，澆注系統(tǒng)、主要零部件、側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)、推出機構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)的設計過程，并對模具各參數(shù)選取和校核做相應說明。本設計利用UG、Auto CAD對導柱、導套及各標準件和標準模架進行了參數(shù)化設計。 關(guān)鍵詞：注塑模具；注射成型；分型面 聚甲醛（POM）tract Plastic industry is in the world grows now one of quickest industry classes, but casts the mold is development quick type, therefore, the research casts the mold to understand the plastic product the production process and improves the product quality to have the very big significance. This design introduced the injection takes shape the basic principle, specially single is divided the profile to inject the mold the structure and the principle of work, tocast the product to propose the basic principle of design; Introduced in detail the cold flow channel injection evil spirit mold pours the system, the temperature control system and goes against the system the design process, and has given the explanation to the mold intensity request; Finally introduced UG Auto CAD , and led the wrap to the guide pillar to carry on the parametrization design. Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile；Model 目 錄 誠信申明 I 摘要 II 聚甲醛（POM）tract III 第一章 前言 2 1.1模具介紹 3 1.2 模具在加工工業(yè)中的地位 4 1.3 模具的發(fā)展趨勢 5 1.4模具設計流程 7 第二章 該塑件材料分析和工藝性分析 9 2.1 材料分析 10 2.2 工藝分析 11 2.2.1尺寸及精度 11 2.2.2表面粗糙度 12 2.2.3形狀 12 2.2.4壁厚 13 2.2.5圓角 13 第三章 擬定成型工藝 14 3.1制件成型方法 15 3.2制件的成型參數(shù) 15 3.3確定型腔數(shù)目 17 3.3.1計算制品的體積和重量 18 3.3.2型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定 18 3.3.3本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品復雜程度等綜合可慮采用一模一腔 19 第四章 澆注系統(tǒng)的設計 19 4.1制件在模具中的位置 19 4.1.1型腔的布置 20 4.1.2分型面的選擇 20 4.2 確定澆口形式及位置 21 4.3 主流道的設計 21 4.4 流道設計 22 4.4.1流道的形狀與尺寸 22 4.4.2流道的長度 23 4.4.3流道的表面粗糙度 24 4.4.4流道在分型面的布置形式 24 4.5 冷料穴設計 25 第五章 成型零部件的設計 25 5.1 成型零部件的結(jié)構(gòu)設計 25 5.2 成型零部件工作尺寸計算 25 5.2.1 成型零部件性能 25 5.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸計算 25 5.3 成型零部件的強度與剛度計算 26 5.3.1 強度、剛度計算 26 5.3.2 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計算 27 第六章 結(jié)構(gòu)零部件的設計 27 6.1 選用標準注射模架 27 6.1.1初選注射機 27 6.1.2選標準模架 28 6.2 定模板與動模板的設計 28 6.3 合模導向機構(gòu)的設計 28 第七章 推出機構(gòu)的設計 28 第八章 抽芯機構(gòu)設計 29 第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 29 第十章 排氣系統(tǒng)設計 29 第十一章 注塑機參數(shù)校核 29 11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 30 11.2 開模行程的校核 30 11.3 模具與注射機安裝相關(guān)部分尺寸校核 31 第十二章 繪制圖紙并編寫技術(shù)文件 31 12.1繪制各非標準零件圖紙 32 12.2編寫加工工藝和裝配技術(shù) 32 12.3 加工要求 32 12.4 裝配要求 32 結(jié)論 32 參考文獻 33 致 謝 34 第一章 前言 1.1 模具介紹 模具的作用是控制和限制材料（固態(tài)或液態(tài)）的流動，使之形成所需要的形體。用模具制造零件以其效率高，產(chǎn)品質(zhì)量好，材料消耗低，生產(chǎn)成本低而廣泛應用于制造業(yè)中。模具主要類型有：沖模、鍛摸、塑料模、壓鑄模、粉末冶金模、玻璃模、橡膠模、陶瓷模等。除部分沖模以外的上述各種模具都屬于腔型模，因為它們一般都是依靠三維的模具型腔是材料成型。其中塑料模約占模具總數(shù)的35％，分額最大而且有繼續(xù)上升的趨勢。塑料模主要包括壓塑模，擠塑模，注射模，此外還有擠出成型模，泡沫塑料的發(fā)泡成型模，低發(fā)泡注射成型模，吹塑模等。 1.2 模具在加工工業(yè)中的地位 模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎之一，是國際上公認的關(guān)鍵工業(yè)。模具生產(chǎn)技術(shù)水平的高低是衡量一個國家產(chǎn)品制造水平高低的重要標志。它在很大程度上決定著產(chǎn)品的質(zhì)量，效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。模具工業(yè)既是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)的一個組成部分，又是高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)化的重要領域。模具在機械，電子，輕工，汽車，紡織，航空，航天等工業(yè)領域里，日益成為使用最廣泛的主要工藝裝備，它承擔了這些工業(yè)領域中60％~90％的產(chǎn)品的零件，組件和部件的生產(chǎn)加工。振興和發(fā)展我國的模具工業(yè)，正日益受到人們的關(guān)注。 1.3 模具的發(fā)展趨勢 20世紀80年代開始，發(fā)達工業(yè)國家的模具工業(yè)已從機床工業(yè)中分離出來，并發(fā)展成為獨立的工業(yè)部門，其產(chǎn)值已超過機床工業(yè)的產(chǎn)值。改革開放以來，我國的模具工業(yè)發(fā)展也十分迅速。近年來，每年都以15％的增長速度快速發(fā)展。許多模具企業(yè)十分重視技術(shù)發(fā)展。加大了用于技術(shù)進步的投入力度，將技術(shù)進步作為企業(yè)發(fā)展的重要動力。此外，許多科研機構(gòu)和大專院校也開展了模具技術(shù)的研究與開發(fā)。模具行業(yè)的快速發(fā)展是使我國成為世界超級制造大國的重要原因。今后，我國要發(fā)展成為世界制造強國，仍將依賴于模具工業(yè)的快速發(fā)展，成為模具制造強國。 盡管我國模具工業(yè)有了長足的進步，部分模具已達到國際先進水平，但無論是數(shù)量還是質(zhì)量仍滿足不了國內(nèi)市場的需要，每年仍需進口10多億美元的各類大型，精密，復雜模具。與發(fā)達國家的模具工業(yè)相比，在模具技術(shù)上仍有不小的差距。今后，我國模具行業(yè)應在以下幾方面進行不斷的技術(shù)創(chuàng)新，以縮小與國際先進水平的距離。 （1）注重開發(fā)大型，精密，復雜模具；隨著我國轎車，家電等工業(yè)的快速發(fā)展，成型零件的大型化和精密化要求越來越高，模具也將日趨大型化和精密化。 （2）加強模具標準件的應用；使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，降低模具制造成本而且能提高模具的制造質(zhì)量。因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。 （3）推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)；模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展的一個重要里程碑。實踐證明，模具CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設計制造的發(fā)展方向，可顯著地提高模具設計制造水平。 （4）重視快速模具制造技術(shù)，縮短模具制造周期；隨著先進制造技術(shù)的不斷出現(xiàn)，模具的制造水平也在不斷地提高，基于快速成形的快速制模技術(shù)，高速銑削加工技術(shù)，以及自動研磨拋光技術(shù)將在模具制造中獲得更為廣泛的應用。 1.4模具設計流程 通過對模具專業(yè)的學習，掌握了常用材料在成型過程中對模具的工藝要求，掌握模具的結(jié)構(gòu)特點及設計計算的方法，以達到能夠獨立設計一般模具的要求。在模具制造方面，掌握一般機械加工的知識，金屬材料的選擇和熱處理，結(jié)合模具結(jié)構(gòu)的特點，根據(jù)不同情況選用模具加工新工藝。畢業(yè)設計能夠?qū)σ陨细鞣矫娴囊蠹右造`活運用，綜合檢驗大學期間所學的知識。 本模具設計流程： 課題調(diào)研，查閱有關(guān)資料 塑件的工藝分析及工藝方案的確定 模具結(jié)構(gòu)的總體方案設計 模具的結(jié)構(gòu)參數(shù)及工藝性能參數(shù)的設計計算 模具的裝配圖、零件工作圖的設計 編寫設計說明書和技術(shù)文件 第二章 該塑件材料分析和工藝性分析 2.1材料分析 該產(chǎn)品如圖2-1 所示材料是聚甲醛（POM）。 基本特性：聚甲醛（POM）是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性，使聚甲醛（POM）具有良好的綜合力學性能。丙烯腈使聚甲醛（POM）有良好的耐化學腐蝕性及表面硬度，丁二烯使聚甲醛（POM）堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。聚甲醛（POM）無毒、無味，呈微黃色，成形的塑料件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm。 聚甲醛（POM）有極好的抗沖壓強度，且在低溫下也不迅速下降。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐油性、耐水性、化學穩(wěn)定性和電氣性能。聚甲醛（POM）有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70C左右，熱變形溫度為93C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下變硬變脆。 主要用途：在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機外殼、儀表殼、儀器盤、水箱外殼等。聚甲醛（POM）還用來制作水表殼、紡織器材、電器零件、文教用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。 成型特點：聚甲醛（POM）在升溫時粘度增高，所以成型壓力比較高，塑料上的脫模斜度宜稍大，聚甲醛（POM）易吸水，成型加工前應進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆口對流道的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60C，要求塑件光澤和耐用時，應控制在60～80C。 圖2-1 產(chǎn)品圖 2.2工藝分析 該塑件為空氣清新劑盒子如圖2-1所示，制件要求有良好的尺寸精度和機械性能，對表面的質(zhì)量要求較高，無熔接痕，表面平整光滑，盡可能避免冷疤、云紋、縮孔、凹痕等缺陷。 2.2.1尺寸及精度 該塑件尺寸不大，一般精度等級。塑件尺寸的精度取決于塑料的流動性。在注射成型華中，薄壁塑件的尺寸不能設計的過大。塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準確度。 表2.1 聚甲醛（POM）主要技術(shù)指標和工藝參數(shù) 密度ｇ／㎝3 1.02～1.16 注射機類型 螺桿式 比容㎝3／ｇ 0.86～0.98 預熱 干燥 度℃ 80～95 吸水率％ 0.2～0.4 時間ｈ 4～5 糾縮率％ 0.4～0.7 料簡 溫度 ℃ 后段 150～170 熔點℃ 130～160 中段 165～180 熱變形 溫度℃ 0.45MPa 90～108 前段 180～200 1.8MPa 83～103 噴嘴溫度℃ 170～180 抗拉屈服強度MPa 50 模具溫度℃ 50～80 拉伸彈性模量MPa 1.8103 注射壓力MPａ 60～100 彎曲強度MPａ 80 成 型 時 間S 高壓時間 0～5 硬度HB 9.7 保壓時間 15～30 后 處 理 方法 紅外線燈、烘箱 冷卻時間 15～30 溫度℃ 70 成型周期 40～70 時間ｈ 2～4 螺桿轉(zhuǎn)速ｒ/min 0.4～0.7 2.2.2表面粗糙度 塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1～2級。塑件的表面粗糙度一般為Ra 0.8～0.2μm。 2.2.3形狀 產(chǎn)品外形尺寸為43X60MM。塑件的內(nèi)外表面形狀應盡可能保證有利于成型。 2.2.4斜度 為了便于從塑件中抽出型心或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設計時必須使塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度。聚甲醛（POM）在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大，要有足夠的脫模斜度防止頂角。 2.2.5壁厚 塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響，塑件壁厚盡可能均勻。本次設計的壁厚比較均勻。盡量保證兩側(cè)均勻，且滿足塑件的最小壁厚。 2.2.6圓角 塑件在面與面之間都設計了圓角過渡，這樣不僅可以避免塑件尖角處的應力集中，提高塑件強度，而且可以改善物料的流動狀態(tài)，降低充模阻力，便于充模。塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有轉(zhuǎn)角處均應盡可能采用圓角過渡。 第三章 擬定成型工藝 3.1制件成型方法 熱塑性塑料指定采用注射成型，本設計選用熱塑性塑料聚甲醛（POM），可用注射成型。 3.2制件的成型參數(shù) 根據(jù)制品結(jié)構(gòu)特點及選定的原料聚甲醛（POM），可擬定如下工藝參數(shù) 塑料名稱： 聚甲醛（POM）密度（g/cm）：1.02～1.05 計算收縮率（%）：0.5 模具溫度（℃）： 50～60 注射壓力（MPa）：60～100 適應注射機類型：柱塞式 表2. 2 ＡＢＳ主要技術(shù)指標和工藝參數(shù) 料筒溫度 噴嘴溫度 /℃ 模具溫度 /℃ 注射壓力 /MPa 注射機類型 后/℃ 中/℃ 前/℃ 180～190 50～70 70～90 螺桿式 150～170 180～190 200～210 成 型 時 間 螺桿轉(zhuǎn)數(shù)（r/min） 注射時間 /s 保壓時間 /s 冷卻時間 /s 成型周期 /s 3～5 5～15 5～15 15～40 30～60 后 處 理 備 注 方 法 溫度/℃ 時間/ h 紅外線烤箱 70 0.3～1 原材料應干燥0.5h以 3.3確定型腔數(shù)目 3.3.1計算制品的體積和重量 通過三維制圖UG軟件測量得: 單件塑件投影面積 S=23035.495㎜2；單件塑件體V=11029.67㎜3 查有關(guān)資料可知聚甲醛（POM）的密度為1.02～1.05g/cm3 則單件塑件重量m=11.03g 3.3.2 型腔數(shù)目的確定主要參考以下幾點來確定 1）根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目和總成型加工費用最小的原則,并略準備時間試生產(chǎn)原材料費用,僅考慮模具加工費和塑件成型加工費 2）根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目,當成型大型平板制件時常用這種方法 3）根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目,根據(jù)經(jīng)驗,每加一個型腔制品尺寸精度要降低4%,對于高精度制品,由于多型腔模具難以保證各型腔的成型條件一致,故推薦型腔數(shù)目不超過4個。 3.3.3根據(jù)本產(chǎn)品的生產(chǎn)批量及產(chǎn)品復雜程度等綜合可慮采用一模兩腔 由于一模兩腔模具具有塑料制件的形狀和尺寸一致性比較好，成型工藝條件容易控制，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點，并結(jié)空氣清新劑盒子的產(chǎn)量要求，所以采用一模兩腔模具。 第三章 澆注系統(tǒng)的設計 4.1制件在模具中的位置 4.4.1型腔的布置 主要考慮制件在分型后能保留在動模上以便脫模，并結(jié)合制件的結(jié)構(gòu)特征應將型腔設置在定模側(cè)，型芯設置在動模側(cè)。 4.4.2分型面的選擇 由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)的設計、塑件結(jié)構(gòu)工藝性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排氣等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析，應遵循以下幾項的設計原則： 1）分型面應選擇在塑件外形最大輪廓處 2）分型面的選擇應有利于塑件的順利脫模 3）分型面的選擇應保證塑件的精度要求 4）分型面的選擇應滿足塑件的外觀質(zhì)量要求 5）分型面的選擇要便于模具的加工制造 6）分型面的選擇應有利于排氣 除了以上這些基本原則以外，分型面的選擇還要考慮到型腔在分型面上的投影面積的大小。為了保證側(cè)向型芯的位置的放置及抽芯機構(gòu)的動作順利，應以淺的側(cè)向凹孔或 短的側(cè)向凸臺作為抽芯方向，而將較深的凹孔或較高的凸臺放置在開合模方向。 綜合考慮以上的設計原則并結(jié)合該塑件的結(jié)構(gòu)特點和質(zhì)量要求，應采用塑件外形最大輪廓處作為分形面。分型線如圖4—1黃色和紅色相交線所示。 圖4—1 分型線 4.2 確定澆口形式及位置 對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般應遵循如下基本原則： （1）了解塑料的成型性能 （2）盡量避免或減少熔接痕 （3）有利于型腔中氣體排出 （4）防止型芯的變形和嵌件的位移 （5）盡量采用較短的流程充滿型腔 （6）流動距離比和流動面積比的校核 為了提高成型效率和綜合考慮以上的基本設計原則并結(jié)合制件質(zhì)量要求，本模具應采用潛伏澆口，由產(chǎn)品底部進料。澆口位置如圖4—2所示 澆口直徑可以根據(jù)經(jīng)驗公式計算 d=（0.14～0.20） 式中 d—澆口直徑（mm） —塑件在澆口處的壁厚（mm） A—型腔的表面積㎜2 d=（0.14～0.20）20303.8≈1.0mm (澆口直徑也可根據(jù)經(jīng)驗值取 d=1.0mm) 澆口錐角取 澆口傾斜角取 圖4—2 流道設計 4.3 主流道的設計 主流道是連接注射機噴嘴與流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定錐度 1）主流道設計成圓錐型，其錐角為1～6，內(nèi)壁粗糙度Ra取0.4um 流道截面設計成圓型截面，加工容易，且熱量損失與壓力損失均不大為常用形式。圓形截面流道的直徑可以根據(jù)塑料的流動性等因素確定，該塑料件采用聚甲醛（POM）塑料，流動性為中等，所以選圓形截面。根具經(jīng)驗流道的直徑可以取d=3～6mm。根據(jù)型腔在分型面上的排布情況設置流道。 2）主流道大端成圓角，半徑r=1～3mm，以減小料轉(zhuǎn)向過度時的阻力 3）在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道盡可能短，一般小于100mm，過長則會影響流體的順利充型 4）對于小型模具可將主流道襯套與定位圈設計成整體式，但在大多數(shù)情況下將主流道襯套與定位圈設計成兩個零件，主流道襯套與定模板采用H7/m6過度配合與定位圈的配合采用H9/f9間隙配合 5）主流道襯套一般選用T8、T10、SKD61制造，熱處理強度為58～62HRC 根據(jù)“常用塑料直澆口尺寸”表，選主流道始端尺寸d=Φ3mm,大端尺寸D=Φ5.97mm，澆口套始端半徑R=機床噴嘴小經(jīng)d +（0.5～1）=10+(0.5～1)=11mm，半錐角a=1。其長度尺寸取L=84.18mm，其余尺寸見圖。主流道內(nèi)壁粗造度Ra=0.63，拋光時要沿軸向進行。 澆口套與定位圈采用H9/f9的配合。定位圈在模具安裝調(diào)試時應插入注射機定模板的定位孔內(nèi)，用于模具與注射機的安裝定位。定位圈外徑比注射機定模板上的定位孔徑小0.2mm以下。澆口套與模板的配合為H7/m6 4.4 流道設計 流道設計時應注意盡量減少流動過程中的熱量損失與壓力損失。 4.4.1流道的形狀與尺寸 流道的截面尺寸視塑料的品種、塑件是尺寸、成型工藝條件以及流道長短等因素來確定。通常圓形截面流道直徑為2～10㎜ 。本制件采用的是聚甲醛（POM），由于聚甲醛（POM）的流動性能較好且流道長度教短時，因此流道采用圓形截面。初選直徑為4㎜，具體尺寸由修模時修正。 4.4.2流道的長度 具體尺寸根據(jù)型腔的太小而定 4.4.3流道的表面粗糙度 由于流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻,只有內(nèi)部的熔體比較理想，因此流道的表面粗糙糙不能太低，一般Ra取1.6um這可增加對外層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮固定,形成絕熱層。 4.4.4流道在分型面的布置形式 流道在分型面的布置形式如上圖4-2 根據(jù)以上設計參數(shù)校核流動比 式中 —流動比距離 Li—模具中各段料流通道及各段型腔的長度（mm） ti—模具中各段料流通道及各段型腔的截面厚度（mm） =60/3.5+37/5+4.5/5+2/2+140/2=98mm 因為影響流動比的因素主要是塑料的流動性，聚甲醛（POM）塑料的流動性為中等，經(jīng)查有關(guān)資料可知聚甲醛（POM）允許的流動比[]=210～110，所以 〈[] 4.5 冷料穴設計 冷料穴位于主流道正對面的動模板上，或處于流道末端。其作用是容納澆注系統(tǒng)流道中料流的前鋒的“冷料”，以避免這些冷料注入型腔而影響塑件質(zhì)量；還有便于在流道處設置主流道拉料桿的功能。開模時又可以將主流道的冷凝料拉出，冷料穴直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。流道冷料穴當流道較長時，可將流道的盡頭沿料流前進方向延長作為流道冷料穴，以貯存前鋒冷料，其長度為流道直徑的1.5～2倍。 本模具采用Z形拉料桿，具體設計的圖4-3所示。 圖4-5拉料桿 第五章 成型零部件的設計 5.1成型零部件的結(jié)構(gòu)設計 所謂成型零件是模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件，它包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生磨擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。 設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進行強度和剛度校核。以下是成型零件的結(jié)構(gòu)設計 5.1.1 型腔結(jié)構(gòu)設計 型腔是成型塑件外表面的成型零件。分析產(chǎn)品，其外部結(jié)構(gòu)簡單，考慮各方面因素，采用整體嵌入式型腔，它能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠的強度與剛度，使用可靠且置換方便。 5.1.2 型芯及鑲件結(jié)構(gòu)設計 型芯和鑲件都是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。對于塑料殼體來說，它們的結(jié)構(gòu)有所不同，因此其型芯和鑲件結(jié)構(gòu)也不同。塑料殼體其內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較簡單但凸臺很高，可以把凸臺做成大鑲件已節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼材料。 5.2 成型零部件工作尺寸計算 5.2.1 成型零部件性能 成型由于成型零件直接與高溫高壓的塑料熔體接觸，它必須有以一些性能： 1、必須具有足夠的強度、剛度，以承受塑料熔體的高壓； 2、有足夠的硬度和耐磨性，以承受料流的摩擦和磨損； 3、通常進行熱處理，使其硬度達到HRC45。以上； 4、對于成型會產(chǎn)生腐濁性氣體的塑料還應選擇耐腐濁的合金鋼理； 5、材料的拋光性能好，表面應該光滑美觀。表面粗造度應在Ra0.4以下； 6、切削加工性能好，熱處理變形小，可淬性良好； 7、熔焊性能要好,以便修理； 8、成型部位應須有足夠的尺寸精度?？最惲慵镠8～H10，軸類零件為 h7～h10。 5.2.2 型腔、型芯工作部位尺寸計算 經(jīng)查有關(guān)資料可知聚甲醛（POM）塑料的收縮率是0.3%～0.8% 平均收縮率為: S=（0.3%+0.8%）/2=0.55% 型腔工作部位的尺寸： 型腔徑向尺寸 型腔深度尺寸 型芯徑向尺寸 型芯高度尺寸 中心距尺寸 式中 L—塑件外型徑向基本尺寸的最大尺寸（mm） l—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） H—塑件外型高度基本尺寸的最大尺寸（mm） h—塑件內(nèi)型徑向基本尺寸的最小尺寸（mm） C—塑件中心距基本尺寸的平均尺寸（mm） x—修正系數(shù)，取0.5～0.75 △—塑件公差（mm） —模具制造公差，?。?/3～1/4）△。 各工作部位尺寸計算結(jié)果詳見相應零件圖紙所標明 通常，制品中1mm和小于1mm并帶有大于0.05mm公差的部位以及2mm和小于2mm并帶有大于0.1mm公差的部位不需要進行收縮率計算。 5.3 成型零部件的強度與剛度計算 為了方便加工和熱處理，其型芯整體鑲嵌式，型腔為整體鑲嵌式。因此，型腔的強度和剛度按型腔整體式計算。由于型腔壁厚計算比較麻煩，也可參考經(jīng)驗推薦數(shù)據(jù)。 5.3.1 強度、剛度計算 進行成型零部件強度、剛度計算時考慮的要素：塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因強度不足而產(chǎn)生塑料變性甚至破壞，也可能因為剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導致 溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 （1） 塑件成型過程中不產(chǎn)生溢料 粘度特性 塑料品種 允許變形值 [δ] 中粘度塑料 聚甲醛（POM） ≤0.05 （2） 保證塑件的尺寸精度 塑件尺寸 經(jīng)驗公式[δ] <10 Δi/3 >10～50 Δi/[3(1+Δi)] >50～200 Δi/[5(1+Δi)] （3） 保證塑件順利脫模 [δ]〈tS=1.40.8%=0.0112 式中 [δ]—保證塑件順利脫模的型腔允許彈性變形量； t —塑件壁厚，mm; S—塑件的收縮率。 5.3.2 型腔的側(cè)壁和底板厚度的計算 （1）組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計算 對于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應力往往超過了模具材料的許多應力，因此，強度不夠是主要矛盾，設計型腔側(cè)壁厚應以強度為準。 δmax= pHl4/32Ehs3 s=12.7mm 設允許最大變形量為δmax≤[δ]，其壁厚按剛度條件的計算式為： s= s=25mm （2）組合式矩形型腔底板厚度的計算 按強度條件，型腔底板厚度計算式為： h= 式中：h————矩形底板的厚度 （mm） B————底板總寬度 （mm） L————雙支腳間距 （mm） P————型腔內(nèi)塑料熔體壓力 （MPa） [σ]————模具材料的許用應力 （MPa） h≥25 mm 第六章 結(jié)構(gòu)零部件的設計 6.1 選用標準注射模架 6.1.1初選注射機 1）注射量：該塑料制件單件重量m=20.06g 澆注系統(tǒng)重量的計算可以根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積 V= 1.888 粗略計算澆注系統(tǒng)重量為 1.8881.0351.95g 總體積 V塑件=（19.38+1.95）=21.33 總重量 M=21.331.035≈22.08g 聚苯乙烯的密度為1.054g/cm3 ，聚甲醛（POM）的密度為1.02～1.05g/ 滿足注射量 V機≥V塑件/0.80 式中 V機—額定注射量（） V塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料體積和（） ≈ 26.66 或滿足注射量M機≥M塑件 式中 M機—額定注射量（g） M塑件—塑件與澆注系統(tǒng)凝料的重量和（g） —聚苯乙烯的密度（g/cm3） —塑件采用塑料的密度（g/cm3） g 2）注射壓力： P注≥P成型 經(jīng)查有關(guān)資料可知聚甲醛（POM）塑料成型時的注射壓力P成型=70～90MPa 3）鎖模力： P鎖模力≥1.3pF 式中p—塑料成型時型腔的壓力，聚甲醛（POM）塑料的型腔壓力p=30MPa F—澆注系統(tǒng)和塑件在分型面上的投影面積和（） 各型腔及澆注系統(tǒng)及各型腔在分型面上的投影面積 F=5541.26 PF=1.3305541.26=216109.14K 根據(jù)以上的分析、計算，查相關(guān)資料初選注射機型號為：XS-Z-30,其有關(guān)技術(shù)參數(shù)如下： 理論注射容量（cm） 30 螺桿直徑（mm） 48 注射壓力（MPa） 319 注射行程（㎜） 330 注射方式 注塞式 鎖模力（KN） 650 拉桿內(nèi)向距（mm） 550 移模行程（mm） 200 最大模具厚度（mm） 600 最小模具厚度（mm） 250 噴嘴圓弧半徑（mm） 12 噴嘴孔直徑（mm） 3.5 最大開合模行程（mm） 160 動、定模板尺寸（㎜） 630600 拉桿空間（㎜） 435 6.1.2選標準模架 根據(jù)以上分析、計算以及型腔尺寸及位置可確定模架的結(jié)構(gòu)形式和規(guī)格。通過調(diào)用Auto CAD的燕秀工具箱模架選用，如圖6-1所示 圖6-1 模架參數(shù) 定模板厚度：A=15 ㎜ 動模板厚度：B=20 ㎜ 墊塊厚度： C80 ㎜ 模具厚度： H模=301㎜ 模具外形尺寸：170㎜170 ㎜225㎜ 6.2 定模板與動模板的設計 本模具的模架是Auto CAD的燕秀工具箱調(diào)出拉，已經(jīng)設計好動定各模板的相關(guān)參數(shù)。具體看圖6-1 模架參數(shù) 6.3 合模導向機構(gòu)的設計 導向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。在此次設計中我采用了導柱導向定位。它有如下功能： 定位作用：模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ徽_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。 導向作用：合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。 承受一定的側(cè)向壓力：塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設備精度低的影響，使導柱承受了一定的側(cè)向壓力，以保證模具的正常工作。 在設計中，導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8～12㎜，在此次設計中取10㎜，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。導柱的前端做成錐臺形，以使導柱順利地進入導向孔。所選的導柱導套材料為SUJ2鋼，硬度為59～61ＨＲＣ。導柱中心到模具邊緣距離通常為導柱直徑的1～1.5倍，在此次設計中取1倍。其它一些參數(shù)值如圖6-2和圖6-4所示。 導柱固定端與模板之間采用Ｈ7／ｋ6的過渡配合；導柱的導向部分采用Ｈ7／ｆ7配合。其詳細情況可參看模架結(jié)構(gòu)圖。 圖7-3　導柱 圖7-4　導套 第七章 推出機構(gòu)的設計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤的從模具的凹模中或型芯上脫出，完成模具脫模。 脫模機構(gòu)設計應遵循下述原則： 1、塑件滯留于動模邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作，致使模具結(jié)構(gòu)簡單。 2、防止塑件結(jié)構(gòu)變形或損壞，正確分析塑件對模腔的粘附力的大小及所部位，有針對性的選擇合適的脫模裝置，使推出重心與脫模阻力中心相重合。由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。 3、由于塑件收縮時包緊型芯，因此推出力作用點應盡量靠近型芯，同時推出力應施于塑件剛性和強度最大部位，作用面積也盡可能大一些，以防塑件變形或損壞。 4、力求良好的塑件外觀，在選擇頂相互位置時，應盡量設在塑件內(nèi)部或?qū)λ芗绊懖淮蟮牟课弧Ｔ诓捎猛茥U脫模時，尤其要注意這個問題。 5、結(jié)構(gòu)合理可靠，脫模結(jié)構(gòu)應工作可靠，運動靈活，制造方便，更換容易，且有足夠的強度和剛度。 6、根據(jù)制品的結(jié)構(gòu)特點，因斜銷也具有頂出功能所以在設置3根普通的圓頂桿即可。普通的圓形頂桿按GB4169.—1984選用，均可滿足頂桿剛度要求。經(jīng)查相關(guān)資料，選用 Φ8㎜型號的圓型頂桿3根。頂出位置如圖7-1所示。 圖7-1 頂出機構(gòu) 第八章 抽芯機構(gòu)設計 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)簡稱為側(cè)抽機構(gòu)，用來成型具有外側(cè)凸起、凹槽和孔的塑件；成型殼體制品的局部凸起、凹槽和肓孔。因為側(cè)抽機構(gòu)的注射模，其可動零件多，動作復雜。因此，側(cè)抽機構(gòu)的設計應盡量可靠、靈活和高效。斜頂側(cè)向分型機構(gòu)該機構(gòu)常用于后模內(nèi)行位，其原理和斜導柱相似，但加工較復雜。 將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動的距離稱為抽芯距。一般來說，抽芯距等于脫模行程加1mm～3mm的安全距離。測得脫模行程最大為1.74mm。可取抽芯距為=2.5mm。 內(nèi)側(cè)抽芯機構(gòu)由斜頂頂出。斜頂角度計算由Auto CAD的燕秀工具箱斜頂角度計算器計算，如下圖8-1所示，斜頂參數(shù)設計參考圖8-2的設計標準。斜頂具體尺寸詳見零件圖。 第九章 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計 一般注射到模具內(nèi)的塑料溫度為200C左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60C以下。熱塑性塑料在注塑成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快的傳給模具，以便使塑件可靠冷卻定型并可迅速脫模，縮短成型周期，提高塑件定型質(zhì)量和生產(chǎn)效率。注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有很重要的影響。注射模中設置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。因此，在此次設計中，對液晶顯示器配件進行溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設計是必要的。在設計時綜合考慮以下選用原則： ①.冷卻水道盡量多、截面尺寸應盡量大； ②.冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等； ③.澆口處加強冷卻； ④.冷卻水道出入中溫差盡量?。? ⑤.冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置； 此外，冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強度；冷卻水道要易于加工清理，一般水道徑為6～10㎜左右；冷卻水道的設計要防止冷卻水的泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈等。 由于制品平均厚度為2㎜，制品尺寸比較大，確定水孔直徑為6㎜。由于冷卻水道的位置、結(jié)構(gòu)形式、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會影響模具的熱量向冷卻水的傳遞，精確計算比較困難。實際生產(chǎn)中，通常都是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)確定冷卻水路，通過調(diào)節(jié)水溫、水速來滿足要求。 第十章 排氣系統(tǒng)設計 對于小型模具，可利用分型面間隙排氣，但分型面須位于容體流動末端。還可以利用推桿、活動型芯等配合間隙排氣。 由于本制品尺寸不大，可利用分型面開設排氣槽、推桿的配合間隙和活動型芯排氣即可。 分型面排氣槽應離開型腔5～6㎜，深度h0.03㎜。利用間隙排氣，其配合間隙不能超過0.05㎜，一般為0.03～0.005㎜。 第十一章 注塑機參數(shù)校核 11.1 最大注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核 由于在初選注射機和選用標準模架時是根據(jù)以上的四個技術(shù)參數(shù)及計算壁厚等因素選用的，所以注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度不必進行校核，已經(jīng)符合所選注射機要求。 11.2 開模行程的校核 注射機最大的開模行程S S≥h件+h澆+（5～10）=116<160 式中 h件 —塑料制品高度（mm） h澆—澆注系統(tǒng)高度 故滿足要求。 11.3 模具與注射機安裝相關(guān)部分尺寸校核 從標準模架外形尺寸看小于注射機拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以所選注射機規(guī)格滿足要求。 第十二章. 繪制圖紙并編寫技術(shù)文件 12.1繪制各非標準零件圖紙 詳見裝配圖紙和非標準零件圖紙 附本模具的工作原理： 開模時，動模部分向后移，這時塑件包在型芯上隨動模繼續(xù)后移，直至注射機頂桿與模具推板接觸，推出機構(gòu)開始工作，此時斜頂作用于內(nèi)側(cè)抽芯滑塊，完成內(nèi)側(cè)抽芯動作，推桿將塑件從型芯上推出。合模時，復位桿使推出機構(gòu)復位。 12.2編寫加工工藝和裝配技術(shù) 模具精度是影響塑料成型件精度的重要因素之一，為了保證模具精度，塑料模具制造時應達到以下技術(shù)要求： a、組成塑料模具的所有零件，在材料加工精度和熱處理質(zhì)量等方面均應符合相應圖樣的要求。 b、組成模架的零件應達到規(guī)定的加工要求，裝配成套的模架應活動自如，并達到規(guī)定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必須達到設計要求 d、為了鑒別塑料成型件的質(zhì)量，裝配好的模具必須在生產(chǎn)條件下試模，并根據(jù)試模存在問題進行修整，直至試出合格的成型件為止。 12.2.1 加工要求 1）模具分型面及組合件的結(jié)合面應很好貼合，局部間隙不大于0.02mm 2）模具成型表面的內(nèi)外銳角、尖邊、圖樣上未注明圓角時允許不大于0.5mm圓角（分型面及結(jié)合面除外）。當不允許有圓角時,應在圖樣上注明。 3）圖樣中未注明公差的一般尺寸其極限偏差按GB1804標準即孔按H13，軸按h13，長度按J14來加工。 4）模具中各承壓板（模板）的兩承壓面的平行度公差按GB1184附錄一的5級。 5）導柱、導套孔對模板平面的垂直度公差按GB1184附錄一的4級。導柱、導套之間的配合按H8/f8。 6）模具中安裝鏍釘（鏍栓）之螺紋孔及其通孔的位置公差不大于2mm，或相應各孔配作。 7）導柱(直導柱、臺肩導柱)其配合部位的大徑與小徑的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。 8）導套（直導套、帶頭導套）外圓與內(nèi)孔的同軸度公差t按GB1184附錄一的5級。 9）主流道襯套的中心錐孔應研磨拋光，不得有影響脫澆口的各種缺陷。 10）成型零部件：為了保證導向作用，動、定模的導柱，導套孔的孔距精度應控制在0.01mm以內(nèi)。因此，必須用坐標鏜床對動、定模鏜孔。在缺少坐標鏜床的情況下，較普遍采用的方法是將動、定模合在一起，在車床、銑床或鏜床上進行鏜孔。成型零部件采用優(yōu)質(zhì)模具鋼，強度高，耐磨性好，熱處理變形小，要求耐腐蝕，調(diào)質(zhì)淬火低溫回火≥55HRC。 型芯的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑進行數(shù)控銑外形加工，再銑小型芯孔和凹臺，鉆推桿孔，加工澆口。再用電火花加工成型。 型腔的加工：把成型面的曲面圖通過計算機產(chǎn)生刀具加工路徑，留余量在數(shù)控銑上加工成型，再用電火花加工成型。 12.2.2裝配要求 1）頂出制品的推桿的端面與所在的相應型面保持齊平，允許推桿端面 高出型面不大于0.1mm。 2）注射模的復位桿，其端面應與模具分型面齊平，允許低于分型面大 大于0.03mm。 3）型芯、凸模、鑲件等，其尾部高度尺寸未注明公差時，其端面應在 裝配后與其配合的零件齊平。 制品同一表面的成型腔分布在上、下?；騼赡r，裝配后沿分型面的錯邊不 大于0.05mm，并其組合尺寸不超過型腔允許的極限尺寸。 5）凸模與凹模裝配后的配合間隙，應保持周圍均勻。 6）需保持同軸的兩個以上零件，其同軸度必須保證裝配要求，使各配合零件 能順利裝卸，活動自如。 7）模具導向件的導向部分，裝配后保證滑動靈活，無卡滯現(xiàn)象。 8）模具中供兩次分型用的拉桿、拉板裝配后，各工作面應在同一平面內(nèi)，允許 其極限偏差為0.1mm。 9）模具裝配后兩安裝平面應保持平，其平行度公差按按GB1184附錄一的6級。 12.2.3綜合要求 1）模具、模架及其零件的工件表面，不應有碰傷、凹痕、裂紋、毛刺、銹蝕等缺陷。 2）經(jīng)熱處理后的零件，硬度應均勻，不允許有脫碳、軟點、氧化斑點及裂紋等缺陷。熱處理后應清除氧化皮，臟物油污。 3）配通用模架模具，裝配后兩側(cè)面應進行同時磨削加工，以保證模具能順利裝入模架。 4）模具的冷卻水道應保證暢通。 模具三維裝配圖 結(jié) 論 在最近的一段時間的畢業(yè)設計，使我們充分把握的設計方法和步驟，不僅復習所學的知識，而且還獲得新的經(jīng)驗與啟示，在各種軟件的使用找到的資料或圖紙設計，會遇到不清楚的作業(yè)，老師和學生都能給予及時的指導，確保設計進度。本文所設計的是空氣清新劑盒子注塑模的設計，通過初期的定稿，查資料和開始正式做畢設，讓我系統(tǒng)地了解到了所學知識的重要性，從而讓我更加深刻地體會到做一門學問不易，需要不斷鉆研，不斷進取才可要做的好，總之，本設計完成了老師和同學的幫助下，在大學研究的最后，感謝幫助過我的老師和同學，是大家的幫助才使我的論文得以通過。 參考文獻 [1]塑料模設計手冊編寫組編著.塑料模設計手冊.（第2版）.北京：機械工業(yè)出版社，2002 [2]模具實用技術(shù)叢書編委會. 塑料模具設計制造與應用實例.北京：機械工業(yè)出版社，2002 [3]王文廣，田寶善，田雁晨.塑料注射模具設計技巧與實例.北京：化學工業(yè)出版社，2004 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