1課程設計配氣機構導塊加工工藝及夾具設計所 在 學 院專 業(yè)班 級姓 名學 號指 導 老 師年 月 日II摘 要配氣機構導塊是某企業(yè)產品中的關鍵零件之一，本課題要求根據(jù)企業(yè)生產需要和配氣機構導塊零件的加工要求，首先完成零件的加工工藝規(guī)程設計，在此基礎之上，選擇其關鍵工序之一進行專用夾具，并完成必要的設計計算。本機床所用夾具的通用性強，工件采用定位夾緊，快速方便。夾緊采用手動加緊，采用這種方式完全能夠滿足精度要求。而且簡易方便，制造成本低，通用性好。由于配氣機構導塊的生產量比較大，為了保證產品質量，提高加工效率，需要對其加工工藝進行優(yōu)化設計，并在關鍵工序使用組合機床或專用機床進行加工。通過設計，綜合運用了大學期間的多數(shù)基礎和專業(yè)知識，加深所學知識體系，掌握了運用各項繪圖軟件進行設計的方法和技巧,熟悉了工程應用設計。關鍵詞 配氣機構導塊 零件分析 工藝路線 夾具設計 組合機床0ABSTRACTThe axile bush is one of the key parts of an enterprise products, this text expounds mainly the machining technology and the design of clamping device of the connecting rod and modular machine tool of the axile bush.The precision of size, the precision of profile and the precision of position , of the connecting rod is demanded highly , and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform,so arranging the craft course, need to separate the each main and superficial thick finish machining process. Reduce the function of processing the surplus , cutting force and internal stress progressively , revise the deformation after processing, can reach the specification requirement for the part finally .As the output of the axile bush is very large ,it is need to make optimal design for the machining technology and use modular machine tool for pivotal machining process ,to ensure product quality and to improve the processing efficiency.Through this design,the knowledge of more basic and specialty was synthetically applited.The system of knowledge we learned was intensified.Controlled to make use of various method and techniques that the painting software carry on a design,the design of engineering application was known well.Keywords Axile Bush Precision Processing Technology Design of Clamping Device Modular Machine Tool1目 錄摘 要 .IIAbstract11 引言 .32 零件工藝性分析 .42.1 零件的作用 .42.2 零件的工藝分析 .43 毛坯的選擇 .54 工藝規(guī)程設計 .64.1 工藝規(guī)程的作用 .64.2 定位基準的選擇 .64.3 制定工藝路線 .74.4 毛坯尺寸的確定與機械加工余量 .104.5 確定切削用量及基本工時 .10第 5 章 鉆 ?3 孔夾具設計 .255.1 設計要求 255.2 夾具設計 255.2.1 定位基準的選擇 .255.2.2 切削力及夾緊力的計算 .255.3 定位誤差的分析 284.6 鉆套、襯套、鉆模板設計與選用 .305.1 夾具設計及操作的簡要說明 31結束語 .32參 考 文 獻 .33致 謝 .3421 引言隨著科學技術的發(fā)展，各種新材料、新工藝和新技術不斷涌現(xiàn)，機械制造工藝正向著高質量、高生產率和低成本方向發(fā)展。各種新工藝的出現(xiàn)，已突破傳統(tǒng)的依靠機械能、切削力進行切削加工的范疇，可以加工各種難加工材料、復雜的型面和某些具有特殊要求的零件。數(shù)控機床的問世，提高了更新頻率的小批量零件和形狀復雜的零件加工的生產率及加工精度。特別是計算方法和計算機技術的迅速發(fā)展，極大地推動了機械加工工藝的進步，使工藝過程的自動化達到了一個新的階段?！肮び破涫?，必先利其器。 ”工具是人類文明進步的標志。自 20 世紀末期以來，現(xiàn)代制造技術與機械制造工藝自動化都有了長足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機床夾具對零件加工的質量、生產率和產品成本都有著直接的影響。因此，無論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。32 零件工藝性分析2.1 零件的作用配氣機構導塊是配氣機構一個主要零件。通過配氣機構實現(xiàn)氣體的內外交換，該零件的加工好壞，將影響到整個配氣機構的工作性能。2.2 零件的工藝分析由附圖 1 得知，其材料為 HT200。該材料具有較高的強度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應力，要求耐磨的零件。4該零件上主要加工面為左、右端面，φ20mm 以及加工。由參考文獻[1]中有關孔的加工的經濟精度機床能達到的位置精度可知上述要求可以達到的零件的結構的工藝性也是可行的。⑴ 以外圓為主有：① 零件外圓粗、精車磨削加工，其粗糙度要求是 ；0.8Ra?② 配氣機構導塊平面的粗、精銑加工，其粗糙度要求是 。23⑵ 孔系加工有： ①Φ20、Φ25 鉆擴鉸加工，其表面粗糙度為 ；1.6②小孔 2-Φ6 鉆加工 6.3Ra?3 毛坯的選擇零件材料是 HT200。零件年產量是大批量,而且零件加工的輪廓尺寸不大,在考慮提高生產率保證加工精度后可采用鑄造成型，采用方法為砂模機器造型。零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近，內孔不鑄出。54 工藝規(guī)程設計4.1 工藝規(guī)程的作用工藝規(guī)程是生產準備、生產組織、計劃調度的主要依據(jù)，是指導工人操作的主要技術文件，也是工廠和車間進行設計或技術改造的重要原始資料。工藝規(guī)程的制訂須嚴格按照規(guī)定的程序和格式進行，并隨技術進步和企業(yè)發(fā)展，定期修改完善。(1)根據(jù)機械加工工藝規(guī)程進行生產準備（包括技術準備） 。在產品投入生產以前，需要做大量的生產準備和技術準備工作，例如，關鍵技術的分析與研究；刀、夾、量具的設計、制造或采購；設備改裝與新設備的購置或定做等。這些工作都必須根據(jù)機械加工工藝規(guī)程來展開。(2)機械加工工藝規(guī)程是生產計劃、調度、工人的操作、質量檢查等的依據(jù)。(3)新建或擴建車間(或工段),起原始依據(jù)也是機械加工工藝規(guī)程，根據(jù)機械加工工藝規(guī)程確定機床的種類和數(shù)量，確定機床的布置和動力配置，確定生產面積的大小和工人的數(shù)量。4.2 定位基準的選擇定位基準的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，定位基準選擇得正確與合理，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則，加工工藝過程中會問題百出，更有6甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。粗基準的選擇：考慮到以下幾點要求，選擇零件的重要面和重要孔做基準。在保證各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量盡量均勻精基準的選擇：主要考慮基準重合問題，配氣機構導塊的下端面既是裝配基準又是設計基準，用它作為精基準，能使加工遵循基準重合的原則。?20 孔及左右兩端面都采用底面做基準，這使得工藝路線又遵循“基準統(tǒng)一”的原則，下端面的面積比較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單，可靠，操作方便。4.3 制定工藝路線制定工藝路線應該使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質量等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已經確定為大批生產的條件下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。還有，應當考慮經濟效果，以便降低生產成本 [9]。4.5.1 工藝路線方案一10 采用鑄造的方法獲得毛坯20 退火熱處理30 劃線打點40 粗車Φ60外圓及端面50 半精車Φ60外圓及端面60 掉頭，車左端面70 車 R1 槽80 半精車Φ59.5外圓及端面90 精車Φ60外圓100 鉆 Φ17 孔110 擴 Φ19.7 孔120 鉸 Φ 20H8 孔130 車 Φ50 內孔140 鉆擴鉸 Φ25H7150 銑削寬度為 46 的兩側面（銑扁）7160 粗銑 30H11 槽170 精銑 30H11 槽180 磨 Φ60 外圓190 終檢200 清洗入庫4.5.2 工藝路線方案二10 采用鑄造的方法獲得毛坯20 退火熱處理30 劃線打點40 粗車Φ60外圓及端面50 半精車Φ60外圓及端面60 掉頭，車左端面70 車 R1 槽80 半精車Φ59.5外圓及端面90 精車Φ60外圓100 車 Φ50 內孔110 鉆 Φ17 孔120 擴 Φ19.7 孔130 鉸 Φ 20H8 孔140 鉆擴鉸 Φ25H7150 銑削寬度為 46 的兩側面（銑扁）160 粗銑 30H11 槽170 精銑 30H11 槽180 磨 Φ60 外圓190 終檢8200 清洗入庫4.5.3 工藝方案的比較與分析因左右兩端面均對 φ20mm 孔有較高的位置要求，故它們的加工宜采用工序集中原則，減少裝次數(shù)，提高加工精度。根據(jù)先面后孔，先主要表面后次要表面和先粗加工后精加工的原則，將端面的精銑和下端面的粗銑放在前面，下端面的精銑放在后面，每一階段要首先加工上端面后鉆孔，左右端面上 φ20mm 孔放后面加工。初步擬訂加工路線方案一。方案一遵循了工藝路線擬訂的一般原則，但某些工序還有一些問題還值得進一步討論。如車上端面，因工件和夾具的尺寸較大，在臥式車床上加工時，它們慣性力較大，平衡困難；又由上端面不是連續(xù)的圓環(huán)面，車削中出現(xiàn)斷續(xù)切削容易引起工藝系統(tǒng)的震動，故改動銑削加工。通過以上的兩工藝路線的優(yōu)、缺點分析，最后確定工藝路線方案一為該零件的加工路線。該工藝過程詳見附表１和附表 2，機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。10 采用鑄造的方法獲得毛坯20 退火熱處理30 劃線打點40 粗車Φ60外圓及端面, 以左端外圓為基準50 半精車Φ60外圓及端面, 以左端外圓為基準60 掉頭，車左端面,以右端外圓為基準70 車 R1 槽, 以左端外圓為基準80 半精車Φ59.5外圓及端面,以右端外圓為基準90 精車Φ60外圓，以Φ59.5外圓及端面為基準100 鉆 Φ17 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準110 擴 Φ19.7 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準120 鉸 Φ20H8 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準130 車 Φ50 內孔，以 Φ59.5 外圓及端面為基準140 鉆 Φ22 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準150 擴 Φ24.7 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準9160 鏜 Φ25H7，以外圓及端面為基準170 鉆 2-Φ6 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準180 鉆 2-Φ3 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準190 銑削寬度為 46 的兩側面（銑扁） ，以 Φ60 外圓及端面為基準200 粗銑 30H11 槽，以 Φ60 外圓及端面為基準210 精銑 30H11 槽，以 Φ60 外圓及端面為基準220 磨 Φ60 外圓，以 Φ59.5 外圓及端面為基準230 終檢240 清洗入庫4.4 毛坯尺寸的確定與機械加工余量⑴ 30H11 槽的偏差及加工余量計算30H11 槽計算。根據(jù)工序要求，其加工分粗、精銑加工。各工步余量如下：粗銑：由參考文獻[4]表 11～19。其余量值規(guī)定為 2-3mm，現(xiàn)取 3mm。查[3]可知其粗銑時精度等級為 IT12，粗銑平面時厚度偏差取 0.21m?精銑：由參考文獻[3]表 2.3～59，其余量值規(guī)定為 。.參照參考文獻[3]表 3～2，3～25,2.3～13 和參考文獻[15]表 1～8，可以查得：鉆孔 Φ25鉆孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。1?IT12.5Rau?m2.0擴孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。03m4鉸孔的精度等級： ，表面粗糙度 ，尺寸偏差是 。8.6.3鉆孔 Φ20參照參考文獻[3]表 2.3～47，表 2.3～48。確定工序尺寸及加工余量為：加工該孔的工藝是：鉆——擴——鉸由以上資料得出毛坯尺寸圖。4.5 確定切削用量及基本工時在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。(1)切削用量指：背吃刀量 asp(即切削深度 ap、進給量 f 及切削速度 Vc 。10(2)確定方法是：確定切削深度——確定進給量——確定切削速度．(3)具體要求是：①由工序或工步余量確定切削深度：精、半精加工全部余量在一次走刀中去除在中等功率機床上一次走刀 ap 可達 8mm～10mm。②按本工序或工步加工表面粗糙度確定進給量：對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度。③可用查表法或計算法得出切削速度 Vc 查，用公式 換算出查或計算法所得的轉速nc 查，根據(jù) Vc 查在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速 n 機作為實際的轉速，再用 換算出實際的切削速度 Vc 機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度 Vc 機實際進給量 f 機和背吃刀量 asp 之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。工序 30：粗車 Φ60 外圓及端面機床：車床 CA6140所選刀具為 YG6 硬質合金可轉位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 1.1，由于 CA6140 機床的中心高為 200 （表 1.30） ，故選刀桿尺寸 = ，刀片厚度為 。選擇車刀幾mHB?m2516m5.4何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 = ，后角 = ，主偏角 = ，副偏角 = ，0V20?vK09'v01刃傾角 = ，刀尖圓弧半徑 = 。s?0srm8.①.確定切削深度 pa由于單邊余量為 ，可在一次走刀內完成5②.確定進給量 f根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表 1.4刀桿尺寸為 ， ，工件直徑 ～400 之間時，m1625?pam4?10進給量 =0.5～1.0fr按 CA6140 機床進給量（表 4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：=0.7f確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表 1—30，CA6140 機床進給機構允許進給力 =3530 。maxFN根據(jù)表 1.21，當強度在 174～207 時， ， ， = 時，徑向進HBSpam4?f75.0rK045給力： =950 。R切削時 的修正系數(shù)為 =1.0， =1.0， =1.17（表 1.29—2） ，故實際進給力為：f roFfKsFf?krFfK=950 =1111.5 （3-2）f17.?N由于切削時進給力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 = 可用。fr7.011③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 ，車刀壽命 =m5.1T。min60④.確定切削速度 0V切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表 1.11，當 硬質合金刀加工硬度 200～219 的鑄件，6YGHBS， ，切削速度 = 。pa4?frm75. Vmin3切削速度的修正系數(shù)為 =1.0， =0.92， 0.8， =1.0， =1.0（見表 1.28） ，故：tvKvsvKTvKv= tVv=63 （3-3）'0?0.184.920.1?in4?= = =120 （3-4）nDc?'17mr根據(jù) CA6140 車床說明書選擇=1250inr這時實際切削速度 為：cV= = （3-5）c1Dn?1257?mi0?⑤.校驗機床功率切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。由《切削用量簡明使用手冊》表 1.25， = ～ ， ， ，切削HBS160245pam3?fr75.0速度 時，min50V?=CPKW7.1切削功率的修正系數(shù) =0.73， =0.9，故實際切削時間的功率為：krcPcr0=1.7 =1.2 （3-6）3.?根據(jù)表 1.30，當 = 時，機床主軸允許功率為 = ， ，故所選切削用ni125EPKW9.5C?EP量可在 CA6140 機床上進行，最后決定的切削用量為：=5.75 ， = ， = = ， =pamfr7.0nmi125rsr08.Vmin0⑥.倒角 s8.3?換車刀手動進給。⑦. 計算基本工時12（3-7）nflt?= = （3-8）mt7.01258?in46工序 40：半精車 Φ60 外圓及端面已知條件與工序相同，車端面及倒角，可采用工序相同的可轉位車刀。采用工序 30 確定切削用量的方法，得本工序的切削用量及基本時間如下：a =2.5 f=0.65 n=5.8 v=50.4 T =56pmrsminis工序 50：半精車 Φ60 外圓及端面所選刀具為 YG6 硬質合金可轉位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表 1.1，由于 C602—1 機床的中心高為 200 （表 1.30） ，故選刀桿尺寸 = ，刀片厚度為 。選擇車刀HB?2516m5.4幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角 = ，后角 = ，主偏角 = ，副偏角0V20?vK09= ，刃傾角 = ，刀尖圓弧半徑 = 。'vK01s?0srm8.①.確定切削深度 pa由于單邊余量為 ，可在一次走刀內完成，故m5.2= = p.251②.確定進給量 f根據(jù)《切削加工簡明實用手冊》可知：表 1.4刀桿尺寸為 ， ，工件直徑 ～400 之間時，m1625?pam4?10進給量 =0.5～1.0fr按 CA6140 機床進給量（表 4.2—9）在《機械制造工藝設計手冊》可知：=0.7f確定的進給量尚需滿足機床進給機構強度的要求，故需進行校驗根據(jù)表 1—30，CA6140 機床進給機構允許進給力 =3530 。maxFN根據(jù)表 1.21，當強度在 174～207 時， ， ， = 時，徑向進HBSpam4?f75.0rK045給力： =950 。R切削時 的修正系數(shù)為 =1.0， =1.0， =1.17（表 1.29—2） ，故實際進給力為：f roFfKsFf?krFfK=950 =1111.5 由于切削時進給f17.?N力小于機床進給機構允許的進給力，故所選 = 可用。f.0③.選擇刀具磨鈍標準及耐用度根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表 1.9，車刀后刀面最大磨損量取為 ，車刀壽命 =m5.1T。min6013④.確定切削速度 0V切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接有表中查出。根據(jù)《切削用量簡明使用手冊》表 1.11，當 硬質合金刀加工硬度 200～219 的鑄件，15YTHBS， ，切削速度 = 。pam4?fr75. Vmin63切削速度的修正系數(shù)為 =1.0， =0.92， 0.8， =1.0， =1.0（見表 1.28） ，故：tvKvsvKTvKv= tVv=63 （3-12）'0?0.184.920.1?in?= = =120 （3-13）nDc?'174mr根據(jù) CA6140 車床說明書選擇=1250inr這時實際切削速度 為：cV= = （3-14）c1Dn?1257?mi0?⑤.校驗機床功率切削時的功率可由表查出，也可按公式進行計算。由《切削用量簡明使用手冊》表 1.25， = ～ ， ， ，切削HBS160245pam3?fr75.0速度 時，min50V?=CPkw7.1切削功率的修正系數(shù) =0.73， =0.9，故實際切削時間的功率為：rcPcrK0=1.7 =1.2 3.?根據(jù)表 1.30，當 = 時，機床主軸允許功率為 = ， ，故所選切削用量ni125EPkw9.5C?EP可在 CA6140 機床上進行，最后決定的切削用量為：=1.25 ， = ， = = ， =pamfr7.0nmi125rsr08.Vmin0工序 60：鉆擴鉸 Φ20H8。機床：立式鉆床 Z525刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表 4.3～9 選高速鋼錐柄麻花鉆頭。⑴ 鉆孔進給量 ：根據(jù)參考文獻[3]表 2.4～38，取 。f rmf/3.0?切削速度 ：參照參考文獻[3]表 2.4～41，取 。V48Vs機床主軸轉速 ：n14，100.486539./min317vnrd????按照參考文獻[3]表 5.1～31，取 0?所以實際切削速度 ：v.176.5/dns???切削工時 被切削層長度 ：l42m?刀具切入長度 ：117(~)105.962rDlctgkctgm??????刀具切出長度 ： 取2l4?l32走刀次數(shù)為 1機動時間 ： jt60.5in.3jLfn???⑵ 擴孔刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表 4.3～31 選擇硬質合金錐柄麻花擴孔鉆頭。片型號：E403切削深度 ：pa1.35m?進給量 ：根據(jù)參考文獻[3]表 2.4～52，取 。f 0.6/fmr?切削速度 ：參照參考文獻[3]表 2.4～53，取 。V4Vs機床主軸轉速 ：n100.462.78/in319vrD????按照參考文獻[3]表 5.1～31，取 5n?所以實際切削速度 ：v0.52/06dms?切削工時被切削層長度 ：l42m?刀具切入長度 有：11 19.7(~)20.8632rDdlctgkctgm???????刀具切出長度 ： ，取lm42?l32走刀次數(shù)為 115機動時間 ：2jt4230.16min.5jLfn????⑶ 鉸孔 Φ20刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表 4.3～54，選擇硬質合金錐柄機用鉸刀。切削深度 ： ，且 。pa0.15?20D?進給量 ：根據(jù)參考文獻[3]表 2.4～58， 取 。f rmf/0.2~1rf/0.2?切削速度 ：參照參考文獻[3]表 2.4～60，取 。V sV3?機床主軸轉速 ：n100.3265.7/in14rD????按照參考文獻[3]表 5.1～31 取 1n?實際切削速度 ：v.0.63/0ms?切削工時被切削層長度 ：l42m?刀具切入長度 ，10019.7(~)20.9rDdlctgkctgm??????刀具切出長度 ： 取2l4?l32?走刀次數(shù)為 1機動時間 ：3jt.09.7in315jLnf???該工序的加工機動時間的總和是 ：jt.2016.70.48minj???工序 70：車 Φ50 內孔所選用的刀具為 YG6X 硬質合金圓形鏜刀，主偏角為 K =45 ，直徑為 16mm 的圓形鏜刀，其耐用V0度為 。60?Tmin①.確定切削深度 a pm25.0?16②.根據(jù)表 1.5 ，當半精鏜鑄料，鏜刀直徑為 ，a ≤ ，鏜刀伸出長度 時，進* m16p2m80給量為： 。rmf1.0?③ .確定切削速度 按表 1.27 的計算公式確定*V = （3-16）式中 C =189.8 m = 0.2 X =0.15 Y =0.20 v vvin60?TV=124.6 in選擇 CA6140 機床轉速：n=n =1200 =20minrsr實際切削速度為： v = 2.08 ④.確定基本時間確定的基本時間 50s工序 80：鉆 2-φ6 孔機床：鉆床 Z525刀具：根據(jù)參照參考文獻[3]表 4.3～9，選硬質合金錐柄麻花鉆頭切削深度 ：pam3?根據(jù)參考文獻[3]表 查得：進給量 ,切削速度 。4.2?0.2/fmr?smV/36.0?機床主軸轉速 ：n，in/1476.3010dV???按照參考文獻[3]表 5.1～31，取 。nr?實際切削速度 ：v.40.5/10Dms?切削工時被切削層長度 ：l3m刀具切入長度 ：1 6(1~2)0242rctgkctg??????刀具切出長度 ： 取 。2l4ml3加工基本時間 ： jt124.1in0.6jLlfn??工序 180 鉆 2-Φ3 孔，以 Φ60 外圓及端面為基準1.錐柄麻花鉆(GB1436-85) d=3mmyxpKfaTCMin13045.6210???17鉆頭幾何形狀為(表 2.1 及表 2.2)雙錐修磨橫刃 β=30°2φ=118° be=3.5mm α0=12° ψ=55°2.選擇切削用量1按加工要求決定進給量根據(jù)表 2.7 當加工要求為 H12~HB 精度鑄鐵硬度 HBS200d0=3mm 時 f=0.36~0.44 mm/r由于 L/d=32/7.8=4 所以應乘以修正孔系數(shù) kcf=0.95 則f =(0.36~0.44) ×0.95=0.34～ 0.42 mm/r 由鉆床 Z3025手冊取 f=0.4mm/r2決定鉆頭磨純標準及壽命由表 2.12 ,當 d0=3時 ,鉆頭后刀面最大磨損量取為 0.6mm 壽命 T=35min3決定切削速度由表 2.15 硬度 HBS200～219 f=0.9mm/r d0FJ 需。夾具中的裝夾是由定位和夾緊兩個過程緊密聯(lián)系在一起的。定位問題已在前面研究過，其目的在于解決工件的定位方法和保證必要的定位精度。僅僅定好位在大多數(shù)場合下，還無法進行加工。只有進而在夾具上設置相應的夾緊裝置對工件進行夾緊，才能完成工件在夾具中裝夾的全部任務。夾緊裝置的基本任務是保持工件在定位中所獲得的即定位置，以便在切削力、重力、慣性力等外力作用下，不發(fā)生移動和震動，確保加工質量和生產安全。有時工件的定位是在夾緊過程中實現(xiàn)的，正確的夾緊還能糾正工件定位的不正確。一般夾緊裝置由動源即產生原始作用力的部分。夾緊機構即接受和傳遞原始作用力，使之變?yōu)閵A緊力，并執(zhí)行夾緊任務的部分。他包括中間遞力機構和夾緊元件?？紤]到機床的性能、生產批量以及加工時的具體切削量決定采用手動夾緊。螺旋夾緊機構是斜契夾緊的另一種形式，利用螺旋桿直接夾緊元件，或者與其他元件或機構組成復合夾緊機構來夾緊工件。是應用最廣泛的一種夾緊機構。螺旋夾緊機構中所用的螺旋，實際上相當于把契繞在圓柱體上，因此他的作用原理與斜契是一樣的。也利用其斜面移動時所產生的壓力來夾緊工件的。不過這里上是通過轉動螺旋，使繞在圓柱體是的斜契高度發(fā)生變化來夾緊的。典型的螺旋夾緊機構的特點：（1）結構簡單；（2）擴力比大；（3）自瑣性能好；（1）行程不受限制；（5）夾緊動作慢。夾緊裝置可以分為力源裝置、中間傳動裝置和夾緊裝置，在此套夾具中，中間傳動裝置和夾緊元件合二為一。力源為機動夾緊，通過螺栓夾緊移動壓板。達到夾緊和定心作用。工件通過定位銷的定位限制了繞Z軸旋轉，通過螺栓夾緊移動壓板，實現(xiàn)對工件的夾緊。并且移動壓板的定心裝置是與工件外圓弧面相吻合的移動壓板，通過精確的圓弧定位，實現(xiàn)定心。此套移動壓板制作簡單，便于手動調整。通過松緊螺栓實現(xiàn)壓板的前后移動，以達到壓緊的目的。壓緊的同時，實現(xiàn)工件的定心，使其定位基準的對稱中心在規(guī)定位置上。查參考文獻[5]1～2～26 可知螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算：螺旋夾緊時產生的夾緊力按以下公式計算有： )(210 ??????tgtQLWz式中參數(shù)由參考文獻[5]可查得：276.2???.76zr?901??52??'29???螺旋夾緊力： 048()WN該夾具采用夾緊機構， 由上述計算易得： KW??由計算可知所需實際夾緊力不是很大，為了使其夾具結構簡單、操作方便，決定選用手動螺旋夾緊機構。5.3 定位誤差的分析為了滿足工序的加工要求，必須使工序中誤差總和等于或小于該工序所規(guī)定的尺寸公差。 gwj????與機床夾具有關的加工誤差 ，一般可用下式表示：jMjjWDAZWj ???? ???⑴定位誤差 ：