畢業(yè)論文定稿-CA6140普通車床改造為經(jīng)濟型數(shù)控車床設計

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寧XX 大學畢 業(yè) 設 計 (論 文 )CA6140 普通車床改造為經(jīng)濟型數(shù)控車床所 在 學 院專 業(yè)班 級姓 名學 號指 導 老 師年 月 日原版文檔，無刪減，可編輯，歡迎下載詳細圖紙可扣扣咨詢 414951605 或 1304139763摘 要購買新的數(shù)控機床是提高產(chǎn)品質(zhì)量和效率的重要途徑,但是成本高，許多企業(yè)在短時間內(nèi)無法實現(xiàn)，這嚴重阻礙企業(yè)設備更新的步伐。為此把普通機床數(shù)控化改造，不失為一條投資少、提升產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率的捷徑，提升企業(yè)競爭力，在我國成為制造強國的進程中，占有一席之地。本文的主要內(nèi)容有：1對普通車床數(shù)控化改造經(jīng)濟性評價詳細論證，確定普通車床數(shù)控化改造方案；2對進給系統(tǒng)的滾珠絲杠型號選擇與裝配設計，支承方式的設計與軸承型號選擇，步進電機選擇等進行了詳細研究；3對常用進口數(shù)控裝置系統(tǒng)和國產(chǎn)數(shù)控裝置系統(tǒng)進行仔細比較，根據(jù)所改造的性能和精度指標來選配數(shù)控裝置系統(tǒng)和自動刀架型號，提出選擇方法；4.為保持切削螺紋的功能，仔細研究了在主軸上安裝脈沖發(fā)生器的選型，脈沖發(fā)生器直接與主軸間連接方法，并形成了相應的技術圖；5.拆卸普通機床，甩掉原有進給箱等，對主傳動系統(tǒng)的進行大修，滑板貼塑與鏟刮調(diào)試，對機床相關部件和參數(shù)進行測繪、測量；6.繪出相應的零件圖和裝備圖；7、給出普通車床數(shù)控化改造的安裝、調(diào)試方法。關鍵詞：普通車床、數(shù)控、改造IIIAbstractPurchasing new numerically controlled machines is an important way to improve production precision and efficiency, but it may not come true to many enterprises because it cost much. Enterprises equipment updating step are counteracted severly. So General lathes numerically controlled reforming is a quick way that costs less, improve production precision and efficiency, and it can improve enterprises competitive power. So it can takes its place in our way to a powerful manufacturing country. The main contents is:1. The economical efficiency of the reform is evaluated in detail and the reforming scheme is maked according to misty optimums synthesize adjudicate principle.2. The ball screws type, assembling, supporting, bearing type, and stepping motor of feeding system is designed.3. The import and domestic NC systems were compared carefully, brought up a choose method and selected the NC system and automatic tool rest according to the function and accuracy index of reforming.4. In order to protect the function of cutting a screw ,we carefully studied the impulse regulator and its connection with the principal axis, and draw out a technique diagram.5. Disassembled the lathe, throw away the old feeding system, repaired the main driving system ,covered plastics on sliding surface, shoveling or scraping and testing, counted or measured the parts of the lathe.6. Draw out parts diagrams and assemble diagram.7 .Methods of installing and testing of general purpose lathes numerically controlled reforming were put forward.Key words: General purpose lathe、 Numerical control(NC)、ReformIV目 錄摘 要 IIAbstract.III目 錄 IV第 1 章 緒 論.11.1 課題研究的意義 11.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢和研究方向 11.2.1 高速度、高精度化 .21.2.2 多功能化 31.2.3 智能化 41.2.4 數(shù)控系統(tǒng)小型化 51.2.5 數(shù)控編程自動化 51.2.6 更高的可靠性 51.3 機床數(shù)控改造的意義 61.4 本課題研究的參數(shù)要求 7第 2 章 總體方案設計.82.1 數(shù)控車床的總體任務 .82.2 運動系統(tǒng)方案確定 .82.2.1 伺服系統(tǒng)的選擇 82.2.2 傳動方式的選擇 82.3 數(shù)控系統(tǒng)電路原理圖設計 .92.4 數(shù)控系統(tǒng)硬件結構 .92.5 數(shù)控系統(tǒng)軟件結構 .10第 3 章 縱向進給伺服進給結構設計.113.1 確定脈沖當量 113.2 切削力的計算 113.3 滾珠絲杠螺母副的計算和選型 .123.3.1 精度的選擇 .12V3.3.2 絲杠導程的確定 123.3.3 最大工作載荷的計算 .133.3.4 最大動載荷的計算 .133.3.5 滾珠絲杠螺母副的選型 .143.3.6 滾珠絲杠副的支承方式 .143.4.3 傳動效率的計算 .153.3.8 剛度的驗算 .153.3.9 穩(wěn)定性校核 .163.3.10 臨界轉速的驗證 .163.4 齒輪傳動的計算 173.5 步進電動機的選擇 173.6 導軌的特點 .20第 4 章 橫向進給伺服進給結構設計.244.1 切削力的計算 .244.2 滾珠絲杠螺母副的計算和選型 244.2.1 最大工作載荷的計算 .244.2.2 最大動載荷的計算 .244.2.3 滾珠絲杠螺母副的選型 254.2.4 滾珠絲杠副的支承方式 .254.2.5 傳動效率的計算 .254.2.6 剛度的驗算 .254.2.7 穩(wěn)定性校核 .264.2.8 臨界轉速的驗證 264.3 進給伺服系統(tǒng)傳動計算 274.3.1 確定傳動比 274.3.2 齒輪參數(shù)的計算 274.4.步進電機的計算和選用 .274.4.1 轉動慣量的計算 274.4.2 電機力矩的計算 29VI4.5 步進電機的選擇 .31第 5 章 單片機控制應用系統(tǒng)電路設計.325.1 硬件電路設計 .325.1.1 數(shù)控系統(tǒng)的硬件結構 .325.1.2 數(shù)控系統(tǒng)硬件電路的功能 .325.2 關于各線路元件之間線路連接 .335.3.關于電路原理圖的一些說明 .34參考文獻.37致 謝.381第 1 章 緒 論1.1 課題研究的意義機床是裝備制造業(yè)的工作母機，是實現(xiàn)制造技術和裝備現(xiàn)代化的基石。數(shù)控機床是一種高效率、高精度，能保證加工質(zhì)量，解決工藝難題，而且又有一定柔性的生產(chǎn)設備。自五十年代末世界上第一臺數(shù)控機床在美國研制成功的半個多世紀以來，數(shù)控技術正在發(fā)生根本性變革，由專用封閉式開環(huán)控制模式向通用型開放式實時動態(tài)全閉環(huán)控制模式發(fā)展。在美國、日本和德國等發(fā)達國家，他們的機床改造作為新的經(jīng)濟增長行業(yè)，正處在黃金時代，由于技術的不斷進步，機床改造是個永恒的課題。在國內(nèi)，機床的數(shù)控化改造是發(fā)展我國數(shù)控設備的一個重要方面。車床是金屬切削加工最常用的一類機床，它能夠加工內(nèi)外圓柱面、圓錐面、端面、螺紋等。普通車床由于造價低廉在我國運用十分廣泛，但是因為其進給軸不能聯(lián)動，切削次序需要人工控制，致其效率低下并且無法加工復雜的回轉零件。對普通車床的數(shù)控化改造，主要是將縱向和橫向進給系統(tǒng)改成用單片機控制的并能獨立運動的進給伺服系統(tǒng)；將手動刀架換成能自動換刀的電動刀架。這樣，利用數(shù)控裝置，車床就可以按預先輸入的加工指令進行切削加工。數(shù)控車床針對性高，專業(yè)性強，可以加工出普通車床加工不了的曲線、曲面等復雜零件。加工精度高，尺寸分散度小，易于裝配。可以實現(xiàn)多工序集中加工，提高了相關加工精度，同時減少被加工零件在機床間的頻繁搬運。擁有自動補償?shù)裙δ?，簡化了傳統(tǒng)機床加工工藝中的工序，機床利用率大幅度提高。由于采用自動化加工技術，可大大降低操作者的勞動強度，減少廢品的產(chǎn)生，提高工作效率。另外其改造成本同購置新機床相比，節(jié)省的費用十分可觀，國產(chǎn)數(shù)控機床價格也要 48 萬元，進口機床有的近 20 萬元，而對普通車床進行數(shù)控化改造也能滿足實際生產(chǎn)要求，其改造費用僅23 萬元，非常符合我國國情。1.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢和研究方向隨著科學技術的發(fā)展，世界先進制造技術的興起和不斷成熟，對數(shù)控加工技術提出了更高的要求，超高速切削、超精密加工等技術的應用，對數(shù)控機床的數(shù)控系統(tǒng)、伺服系統(tǒng)、主軸驅(qū)動、機床及結構等提出了更高的性能指標。隨著 FMS 的迅速發(fā)展和2CMS 的不斷成熟，又將對數(shù)控機床的可靠性、通訊功能、人工智能和自適應控制等技術提出了更高的要求。隨著微電子計算機技術的發(fā)展，數(shù)控系統(tǒng)性能日益完善，數(shù)控技術應用領域日益擴大。當今數(shù)控機床正在不斷采用最新技術成就，朝著高速度化、高精度化、多功能化、智能化、系統(tǒng)化與高可靠性等方向發(fā)展。1.2.1 高速度、高精度化速度和精度是數(shù)控機床的兩個重要指標，它直接關系到加工效率和產(chǎn)品的質(zhì)量，特別是在超高速切削、超精密加工技術的實施中，它對機床各坐標軸位移速度和定位精度提出了更高的要求:另外，這兩項技術指標又是互相制約的，也就是說要求位移速度越高，定位精度就越難提高。現(xiàn)代數(shù)控機床配備了高性能的數(shù)控系統(tǒng)及伺服系統(tǒng)，分辨率可達到 lum,0.lum, 0.0lum。為實現(xiàn)更高速度、更高精度的指標，自前主要在下述幾方面采取措施和進行研究。（1）數(shù)控系統(tǒng)。采用位數(shù)、頻率更高的微處理器，以提高系統(tǒng)的基本運算速度。目前己由 8 位 CPU 過渡到 16 位和 32 位 CPU，并向 64 位 CPU 發(fā)展，頻率已由原來的5MHz 提高到 16MHz, 20MHz 和 32MHzo 同時也采用了超大規(guī)模的集成電路和多種微處理器結構，以提高系統(tǒng)的數(shù)據(jù)處理能力，即提高插補運算的速度和精度。(2) 伺服驅(qū)動系統(tǒng)。隨著超高速切削、超精密加工等先進工藝的提出，使得在旋轉伺服電動機加滾珠絲杠的傳統(tǒng)機械進給機構已無法實現(xiàn)。為此采用直線電動機直接驅(qū)動機床工作臺的零傳動直線伺服進給方式，將極大地提高機床直線進給的各項伺服性能指標， 特別是高速度和動態(tài)響應特性是以往任何伺服機構無法比較的。(3) 前饋控制技術。過去的伺服系統(tǒng)是將位置指令值與所檢測到的實際值比較，所得的差乘以位置環(huán)的增益，其積再作為速度指令去控制電動機。由于這種控制方式總是存在著位置跟蹤滯后誤差，即當進給速度為 F 時，其伺服系統(tǒng)的最終滯后位 F/G，這使得在加工拐角及圓弧切削時加工精度惡化。所謂前饋控制，就是在原來的控制系統(tǒng)上加上速度指令的控制方式，這樣將使位置跟蹤滯后誤差大大減小，以改善拐角切削加工精度。(4) 機床動、靜摩擦的非線性補償控制技術。機床動、靜摩擦的非線性會導致機床爬行。除了在機械結構上采取措施降低靜摩擦外，新型的數(shù)控伺服系統(tǒng)具有自動補償機械系統(tǒng)動、靜摩擦非線性的控制功能。(5) 伺服系統(tǒng)的速度環(huán)和位置環(huán)均采用軟件控制。由于采用軟件控制具有較高的柔3性，適應不同類型的機床對不同精度及速度的要求，進行加、減速性能的調(diào)整，并能實現(xiàn)復雜的控制算法，以滿足高性能控制的要求。(6) 采用高分辨率的位置檢測裝置。如高分辨率的脈沖編碼器，內(nèi)裝微處理器組成的細分電路，使得分辨率大大提高。(7補償技術得到發(fā)展和廣泛應用?，F(xiàn)代數(shù)控機床利用計算機控制系統(tǒng)的軟件補償功能對伺服系統(tǒng)進行多種補償，以提高機床的位置精度和動態(tài)伺服性能，如軸向運動定點誤差補償、絲杠螺距誤差補償、齒輪間隙補償、熱變形補償和空間誤差補償?shù)取?8) 高速大功率電主軸的應用。由于在超高速加工中.對機床主軸轉速提出了極高的要求，傳統(tǒng)的齒輪變速主傳動系統(tǒng)已不能適應其要求。為此，采用了所謂內(nèi)裝式電動機主軸，簡稱電主軸。它是采用主軸電動機與機床主軸合二為一的結構形式，即采用外殼電動機，將其空心轉子直接套裝在機床主軸上，帶有冷卻套的定子則安裝在主軸單元的殼體內(nèi)，即機床主軸單元的殼體就是電動機座。實現(xiàn)了變頻電動機與機床主軸一體化，以適應主軸高速運轉的要求。(9) 超高速切削刀具的應用。為適應超高速加工要求， 目前陶瓷刀具和金剛石涂層刀具已開始得到應用。(10) 配置高速、強功能的內(nèi)裝式可編程控制器(Programmable Logic Controller，簡稱 PLC)。以提高 PLC 的運行速度，滿足數(shù)控機床高速加工的要求。新型的 PLC 具有專用的 CPU，基本指令執(zhí)行時間達 0. 2us/步，可編程步數(shù)可擴大到 16000 步以上。利用 PLC 的高速處理功能，將 CNC 與 PLC 之間有機地結合起來，能夠滿足數(shù)控機床運行中的各種實時控制要求。1.2.2 多功能化(1) 數(shù)控機床采用一機多能，提高了設備利用率。配有自動換刀機構的各類加工中心，能在同一臺機床上同時實現(xiàn)銑削、銼削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔、攻螺紋，甚至磨削等多種工序的加工。工件一經(jīng)裝夾，各種工序和工藝加工過程集中到同一臺設備上完成，從而避免了工件多次裝夾所造成的定位誤差，確保零件的形位公差，減少裝夾輔助時間，減少設備臺數(shù)和占地面積。為了進一步提高工效，現(xiàn)代數(shù)控機床采用了多主軸、多面體切削，即同時對一個零件的不同部位進行不同方式的切削加工，如各類五面體加工中心。(2) 前臺加工、后臺編輯的前后臺功能。現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)采用了多 CPU 結構和分級4中斷控制方式，可以在一臺機床上同時進行零件加工和程序編制，實現(xiàn)所謂的前臺加工后臺編輯.即操作者可在機床進入自動循環(huán)加工的空余期間，同時利用數(shù)控系統(tǒng)的鍵盤和 CRT 進行零件加工的編制，并利用 CRT 進行動態(tài)圖形模擬顯示及所編程序的加工軌跡，進行程序的調(diào)試和修改，以充分提高工作效益和機床利用率。(3) 具有更高的通信功能。為了適應 FMC,F MS 以及進一步聯(lián)網(wǎng)組成 CIMS 的要求，一般的數(shù)控系統(tǒng)都具有 RS-232C 和 RS-422 高速遠距離串行接口，可以按照用戶級的格式要求，同上一級計算機進行多種數(shù)據(jù)交換。高檔的數(shù)控系統(tǒng)應有的 DNC 接口，可以實現(xiàn)幾臺數(shù)控機床之間的數(shù)據(jù)通信，也可以直接對幾臺數(shù)控機床進行控制?，F(xiàn) 代 數(shù) 控機床，為了適應自動化技術的進一步發(fā)展，滿足工廠自動化規(guī)模越來越大的要求，滿足不同廠家不同類型數(shù)控機床聯(lián)網(wǎng)的需要，采用了 MAP 工業(yè)控制網(wǎng)絡，現(xiàn)在已經(jīng)實現(xiàn)了 MAP3.0 版本，為現(xiàn)代數(shù)控機床進入 FMS 和 C 工 MS 創(chuàng)造了條件。1.2.3 智能化(1) 引進自適應控制技術。自適應控制的目的是要求在隨機變化的加工過程中，通過自動調(diào)節(jié)加工過程中所測得的工作狀態(tài)、特性，按照給定的評價指標自動校正自身的工作參數(shù)，己達到或接近最佳工作狀態(tài)。由于在實際加工過程中，大約有 30 余種變量直接和間接影響加工效果，如工件毛坯余量不勻、材料硬度不一致、刀具磨損、工件變形、機床熱變形、化學親和力的大小、切削液的粘度等，難以用最佳參數(shù)進行切削。而自適應控制系統(tǒng)則能根據(jù)切削條件的變化，自動調(diào)節(jié)工作參數(shù)，如伺服進給參數(shù)、切削用量等，使加工保持最佳工作狀態(tài)，從而得到較高的加工精度和較小的表面粗糙度，同時也能提高刀具的使用壽命和設備的生產(chǎn)效率。(2) 故障自診斷、自修復功能。主要是利用 CNC 系統(tǒng)的內(nèi)裝程序?qū)崿F(xiàn)在線診斷，即在整個工作狀態(tài)中，系統(tǒng)隨時對 CNC 系統(tǒng)本身以及與其相連的各種設備進行自動診斷、檢查。一旦出現(xiàn)故障時，立即采用停機等措施，并通過了 CRT 進行故障報警、提示發(fā)生故障的部位、原因等。并利用冗余技術，自動使故障模塊脫機，而接通備用模塊，以確保在無人化工作環(huán)境的要求。為實現(xiàn)更高的故障診斷要求，最近又提出了人工智能專家診斷系統(tǒng)，它主要由知識庫、推理機和人機控制器三部分組成。(3) 刀具壽命自動檢測更換。利用紅外、聲發(fā)射、激光等各種檢測手段，對刀具和工件進行監(jiān)測。發(fā)現(xiàn)工件超差、刀具磨損、破損，進行及時報警、自動補償或更換備用刀具，以保證產(chǎn)品質(zhì)量。5(4) 進行模式識別技術。應用圖像識別和聲控技術，使機器自己辨認圖樣，按照自然語音命令進行加工。1.2.4 數(shù)控系統(tǒng)小型化數(shù)控系統(tǒng)體積小型化便于將機、電裝置融合為一體。目前主要采用超大規(guī)模集成元件、多層印制電路板，采用三維安裝方法，使電子元器件得以高密度的安裝，可以較大的縮小了系統(tǒng)的占有空間。此外，用新型的 TFT 彩色液晶薄膜型顯示器，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的陰極射線管 CRT，即可使數(shù)控操作系統(tǒng)進一步小型化。這樣可更方便地將它安裝在機床設備上，更便于對數(shù)控機床的操作使用。1.2.5 數(shù)控編程自動化由于微處理機的應用，使數(shù)控編程從脫機編程發(fā)展到在線編程，實現(xiàn)了人機對話，給程序編輯、調(diào)試、修改帶來了極大的方便。并進一步采用了前臺加工后臺編輯的前后臺功能，使數(shù)控機床的利用率得到更大的發(fā)揮。隨著計算機應用技術的發(fā)展，目前CAD 被彈入圖形交互式自動編程已得到應用，它是利用 CAD 繪制的零件加工圖樣，自動生成 NC 零件加工程序，實現(xiàn) CAD 與 CAM 的集成。隨著 CIMS 技術的發(fā)展，目前又出現(xiàn)了 CAD/CAPP/CAM 集成的全自動編程方式，它與 CAD/CAM 系統(tǒng)編程的最大區(qū)別是其編程所需的加工工藝參數(shù)不必有人工參與，直接從系統(tǒng)內(nèi)的 CAPP 數(shù)據(jù)庫獲得。另外，還出現(xiàn)了測量、編程、加工一體化系統(tǒng)。它是通過激光快速掃描成型系統(tǒng)、三坐標測量機等對樣機零件進行測量，并把所測得數(shù)據(jù)直接送入計算機內(nèi)，一方面通過 CAD 系統(tǒng)而獲得樣機零件圖樣，另一方面通過數(shù)控自動編程系統(tǒng)，將其處理生成 NC 加工程序，然后通過通信接口送入數(shù)控機床，進行控制自動加工。1.2.6 更高的可靠性數(shù)控機床工作的可靠性是用戶最關注的主要指標，它主要取決于數(shù)控系統(tǒng)和各伺服驅(qū)動單元的可靠性，為提高可靠性，目前主要在以下幾個方面采取措施。(1) 提高系統(tǒng)硬件質(zhì)量.采用更高集成度的電路芯片，利用大規(guī)模和超大規(guī)模的專用機混合式集成電路，以減少元器件的數(shù)量，精簡外部連線和降低功耗，對元器件進行嚴格篩選，采用高質(zhì)量的多層印制電路板，實行三維高密度安裝工藝，并經(jīng)過必要的老化、振動等有關考機試驗。(2) 模塊化、標準化和通用化。通過硬件功能軟件化，以適應各種控制功能的要求，6同時采用硬件結構模塊化、標準化和通用化，既提高了硬件生產(chǎn)批量，又便于組織生產(chǎn)和質(zhì)量把關。(3) 增強故障自診斷、自恢復和保護功能。通過自動運行啟動診斷、在線診斷、離線診斷等多種自診斷程序，實現(xiàn)對系統(tǒng)內(nèi)硬件、軟件和各種外部設備進行故障診斷和報警。利用報警提示，及時排除故障;利用容錯技術，對重要部件采取冗余設計，以實現(xiàn)故障自恢復;利用各種測試、監(jiān)控技術，當產(chǎn)生超程、刀損、干擾、斷電等各種意外事件時，自動進行相應的保護。1.3 機床數(shù)控改造的意義 制造技術和自動化水平的高低已成為一個國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展水平的重要標志，而其中最具代表性的就是數(shù)控機床。目前，我國是機床生產(chǎn)大國，但不是機床制造強國，國產(chǎn)機床的發(fā)展仍然難以支撐國民經(jīng)濟和國防軍工的需要。與世界先進水平相比差距仍然十分明顯。因為一方面我國普通機床保有量大，要將普通機床淘汰掉是不經(jīng)濟的，也是不現(xiàn)實的；另一方面，從我國目前生產(chǎn)狀況來看，仍然以生產(chǎn)普通機床為主。然而，用普通機床加工出來的產(chǎn)品普遍存在質(zhì)量差、品種少、精度低、成本高、供貨期長等缺點，從而使產(chǎn)品在國際、國內(nèi)市場上缺乏競爭力，這將直接影響一個企業(yè)的生產(chǎn)效益以及生存和發(fā)展。所以大力提高機床的數(shù)控化率已迫在眉睫，有很大的意義，而且普通機床的數(shù)控化改造將會長期存在，并會不斷的發(fā)展。1）節(jié)省資金。 機床的數(shù)控改造同購置新機床相比一般可節(jié)省 60%左右的費用，大型及特殊設備尤為明顯。一般大型機床改造只需花新機床購置費的 1/3。即使將原機床的結構進行徹底改造升級也只需花費購買新機床 60%的費用，并可以利用現(xiàn)有地基。2）性能穩(wěn)定可靠。因原機床各基礎件經(jīng)過長期時效，幾乎不會產(chǎn)生應力變形而影響精度。3）提高生產(chǎn)效率。機床經(jīng)數(shù)控改造后即可實現(xiàn)加工的自動化效率可比傳統(tǒng)機床提高 3至 5 倍。對復雜零件而言難度越高功效提高得越多。且可以不用或少用工裝，不僅節(jié)約了費用而且可以縮短生產(chǎn)準備周期。4）可以采用最新的控制技術?？梢愿鶕?jù)技術革新的發(fā)展速度及時地提高生產(chǎn)設備的自動化水平和效率，提高設備質(zhì)量和檔次，將舊機床改造為具有當今水平的機床。71.4 本課題研究的參數(shù)要求根據(jù)下列參數(shù)進行設計數(shù)控車床的橫向進給機構，縱向進給機構和電路控制原理圖主要技術參數(shù)：最大加工直徑：在床面上，400mm,在床鞍上 210mm,最大加工長度 1000mm行程：縱向 1000mm 橫向 200mm快速進給：縱向 2400mm/min 橫向 1200mm/min最大切削進給速度：縱向 500mm/min 橫向 250mm/min溜板及刀架質(zhì)量：縱向 81.63kg 橫向 61.22kg主電動機功率 7.5kw定位精度：0.04mm/全行程重復定位精度：0.016mm/全行程程序輸入方式：增加值，絕對值通用控制坐標數(shù)量：2脈沖當量：縱向 0.01mm/脈沖橫向 0.005mm/脈沖8第 2 章 總體方案設計2.1 數(shù)控車床的總體任務橫向和縱向進給系統(tǒng)設計計算：此部分為設計計算部分，用以確定脈沖當量，進給牽引力，選擇絲杠螺母副，計算傳動效率，確定傳動比，選擇伺服電機等，并繪制機床的橫向和縱向的裝配圖及電路控制原理圖。2.2 運動系統(tǒng)方案確定2.2.1 伺服系統(tǒng)的選擇伺服系統(tǒng)分為開環(huán)控制系統(tǒng)、半閉環(huán)控制系統(tǒng)和閉環(huán)控制系統(tǒng)：開環(huán)控制系統(tǒng)中沒有檢測反饋裝置，數(shù)控裝置的控制指令直接通過驅(qū)動裝置控制步進電機的運轉，然后通過機械傳動系統(tǒng)轉化成刀架或工作臺的位移。這種控制系統(tǒng)由于沒有檢測反饋校正，位移精度一般不高，但其控制方便、結構簡單、價格便宜。閉環(huán)控制系統(tǒng)又稱全閉環(huán)控制系統(tǒng)，其檢測裝置安裝在機床刀架或工作臺等執(zhí)行部件上，用以直接檢測這些執(zhí)行部件的實際運行位置（直線位移） ，并將其與 CNC 裝置的指令位置（或位移）相比較，用差值進行控制。但是，由于很多機械傳動環(huán)節(jié)包含在閉環(huán)控制的環(huán)路中，各部件的摩擦性，剛性等都是非線性量，直接影響系統(tǒng)的調(diào)節(jié)參數(shù)，因此，閉環(huán)系統(tǒng)的設計和調(diào)速都有很大難度。所以，閉環(huán)控制系統(tǒng)主要用于精度要求高的場合。半閉環(huán)控制系統(tǒng)，它的檢測元件裝在電機或者絲杠的端頭，通過測量伺服電機的角位移間接計算出機床工作臺等執(zhí)行部件的實際位置（或位移） ，然后進行反饋控制。由于將絲杠螺母副及機床工作臺等大慣量環(huán)節(jié)排除在閉環(huán)控制系統(tǒng)之外，不能補償他們的運動誤差，精度受到影響，但系統(tǒng)穩(wěn)定性有所提高，調(diào)試比較方便、價格也較全閉環(huán)系統(tǒng)便宜。本次改造由于使用步進電機，所以可以選擇開環(huán)控制系統(tǒng)。2.2.2 傳動方式的選擇為保證改造后的數(shù)控系統(tǒng)的傳動精度及工作臺的平穩(wěn)性，在設計機床的傳動系統(tǒng)時，應努力保證傳動系統(tǒng)低摩擦、低慣量、高效率、高剛度。因此在傳動系統(tǒng)中注意以下幾點：9(1) 用低摩擦高精度的傳動元件：如滾珠絲杠螺母副，滾動導軌。(2) 采用消隙齒輪減小傳動間隙。2.3 數(shù)控系統(tǒng)電路原理圖設計為了使數(shù)控系統(tǒng)能夠長期、可靠、方便地在工業(yè)環(huán)鏡中運行，在制定數(shù)控系統(tǒng)總體方案時必須重點考慮以下幾個方面。(1) 加強系統(tǒng)可靠性。影響數(shù)控系統(tǒng)可靠性的因素很多，硬件規(guī)模和硬件的制造工藝水平往往是影響可靠性的關鍵因素。因此，應選用高性能的 CPU 作為系統(tǒng)的運算和控制核心，并盡量用軟件來實現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)的功能。在系統(tǒng)的具體硬件構成上，選用可靠性高的工控 PC 作為數(shù)控系統(tǒng)硬件平臺，減少自制硬件數(shù)量。此外，在軟件設計、電源選用、接插件設計與選用、接地與屏蔽設計等方面采用強抗干擾、高可靠性的設計，從而全面提高系統(tǒng)的可靠性。(2) 提高數(shù)控系統(tǒng)的控制精度。數(shù)控系統(tǒng)的控制精度是保證機床加工精度的關鍵。因此，它在數(shù)控系統(tǒng)中處于重要位置。如提高數(shù)控系統(tǒng)的最小分辨率，使用高精度的步進電機，采用高速高精度插補算法，提高軌跡生成精度;增強位置環(huán)控制能力;增加補償功能等。(3) 提高使用方便性。提高數(shù)控編程的方便性，是提高數(shù)控系統(tǒng)使用方便性的關鍵。因此，數(shù)控系統(tǒng)除提供全屏幕編輯進行手工編程外，還應該配置自動編程系統(tǒng)，從而大大提高數(shù)控編程的速度和智能化程度，大大方便普通用戶的使用。另外，因為現(xiàn)代工人都比較熟悉個人計算機，數(shù)控系統(tǒng)在操作方面應采用標準計算機鍵盤或與其兼容的薄膜鍵盤等輸入設備，也可用軟盤、移動磁盤、串行通訊、網(wǎng)絡系統(tǒng)等輸入零件程序。此外，數(shù)控系統(tǒng)中應設置仿真功能，便于用戶在加工前檢查零件程序的正確性。2.4 數(shù)控系統(tǒng)硬件結構系統(tǒng)由工控PC硬件平臺、數(shù)控操作面板(包括LCD顯示器，鍵盤)、數(shù)控接口板卡(工/0板，D/A板)和驅(qū)動執(zhí)行機構等組成。PC硬件平臺包括工控電源、無源母板、工控PC主板和軟盤驅(qū)動器、硬盤驅(qū)動器等。數(shù)控操作面板上有液晶顯示器和薄膜鍵盤等。數(shù)控接口板卡是計算機與外部執(zhí)行裝置間進行信息交換和轉換的通道，對內(nèi)通過無源母板與工控PC主板相連，對外通過屏蔽電纜與驅(qū)動執(zhí)行裝置相連接。10該系統(tǒng)的驅(qū)動執(zhí)行環(huán)節(jié)包括四個子系統(tǒng):進給軸控制與驅(qū)動子系統(tǒng);主軸控制與驅(qū)動子系統(tǒng);開關量控制系統(tǒng)。主軸控制與驅(qū)動子系統(tǒng)的功能包括兩方面:主軸轉速的調(diào)速控制，以滿足寬范圍切削速度的要求;主軸轉角的精確控制，以滿足加工螺紋時的主軸與進給軸的聯(lián)動控制和換刀時的主軸精確定位控制要求。開關量控制系統(tǒng)完成機床的邏輯順序運動控制，如主軸起?？刂?、刀具交換、工件裝夾、冷卻開關、行程保護等任務。開關量控制系統(tǒng)與其它模塊相配合，共同完成機床工作過程的控制。2.5 數(shù)控系統(tǒng)軟件結構數(shù)控系統(tǒng)軟件為實時多任務系統(tǒng)，系統(tǒng)中的各任務在數(shù)控實時操作系統(tǒng)控制下協(xié)調(diào)進行。(1) 數(shù)控實時操作系統(tǒng)。它是數(shù)控系統(tǒng)軟件中的核心子系統(tǒng)，它對系統(tǒng)中的資源進行統(tǒng)一管理，對各任務進行動態(tài)調(diào)度，協(xié)調(diào)各模塊的高效運行，并輔助完成各任務間的通訊和信息交換。(2) 信息預處理。該模塊完成輸入信息譯碼，完成軌跡插補前的坐標轉換和刀補運算。(3) 軌跡插補。它是數(shù)控系統(tǒng)的核心模塊，其任務是根據(jù)信息預處理給出的希望軌跡和從檢測裝置獲得的實際軌跡信息，實時生成機床各坐標軸的移動指令，并完成機床運動的加減速控制。(4) 運動控制。該模塊是數(shù)控系統(tǒng)的另一核心模塊，它根據(jù)插補運算結果，通過高速算法對機床各坐標軸進行高精度位置控制，并完成主軸轉速與轉角的控制任務。(5) 加工仿真模塊。該模塊以動畫方式對數(shù)控加工過程進行動態(tài)仿真，從而在加工前檢驗參數(shù)輸入正確性和機床運動合理性。11第 3 章 縱向進給伺服進給結構設計3.1 確定脈沖當量一個進給脈沖，使機床運動部件產(chǎn)生位移量，也稱為機床的最小設定單位。脈沖當量是衡量數(shù)控機床加工精度的一個基本技術參數(shù)。經(jīng)濟型數(shù)控車床銑床常采用的脈沖當量是 0.010.005mm/脈沖。根據(jù)機床精度要求確定脈沖當量，縱向：0.01mm/脈沖，橫向：0.005mm/ 脈沖。3.2 切削力的計算切削力是指在切屑過程中產(chǎn)生的作用在工件和刀具上的大小相等、方向相反的切削力，或通俗的講是在切削加工時，工件材料抵抗刀具切削時產(chǎn)生的阻力。車削外圓時的切削力如圖 3-1 所示。主切削力 與切削速度的方向一致，垂直向下，是計算車zF床主軸電動機切削功率的依據(jù)；進給力 與進給方向平行且方向相反；背向力 與進x yF給方向相垂直，對加工精度的影響較大。FzFxFy12圖 3-1 車削力分析由機床設計手冊可知，切削功率 KPc式中： 主軸電動機功率， ；PkW5.7主傳動系統(tǒng)總效率，一般為 0.750.85，取 =0.85； 進給系統(tǒng)功率系數(shù)，一般取 =0.96。K則 )(12.69.085.7kc切削功率應按在各種加工情況下經(jīng)常遇到的最大切削力和最大切削速度來計算，即 ，式中切削速度 v 取 0.5 ,縱向 500mm/min 則主切削力：3106vFPZc min/= =7344003106PFcz 3105.26)(N根據(jù)經(jīng)驗公式 : : =1:0.4:0.35，計算出：zyx=7344000.4=293760 )(=7344000.35=257040xFN133.3 滾珠絲杠螺母副的計算和選型 滾珠絲杠副的作用是將旋轉運動轉變?yōu)橹本€運動，其螺旋傳動是在絲杠和螺母滾道之間放人適量的滾珠，使螺紋間產(chǎn)生滾動摩擦。絲杠轉動時，帶動滾珠沿螺紋滾道滾動。螺母上設有返向器，與螺紋滾道構成滾珠的循環(huán)通道。為了在滾珠與滾道之間形成無間隙甚至有過盈配合，可設置預緊裝置。為延長工作壽命，可設置潤滑件和密封件。3.3.1 精度的選擇滾珠絲杠副的精度直接影響數(shù)控機床的定位精度，在滾珠絲杠精度參數(shù)中，其導程誤差對機床定位精度最明顯。一般在初步設計時設定絲杠的任意 300 行程變動量m應小于目標設定定位精度值的 1/31/2,在最后精度驗算中確定。對于車床，選用30V滾珠絲杠的精度等級 X 軸為 13 級（1 級精度最高） ，Z 軸為 25 級，考慮到本設計的定位精度要求和改造的經(jīng)濟性，選擇 X 軸精度等級為 3 級，Z 軸為 4 級。3.3.2 絲杠導程的確定選擇導程跟所需要的運動速度、系統(tǒng)等有關，通常在：4、5、6、8、10、12、20中選擇，規(guī)格較大，導程一般也可選擇較大（主要考慮承載牙厚） 。在速度滿足的情況下，一般選擇較小導程（利于提高控制精度） ，本設計中初選縱向絲杠導程為 8 ，m橫向絲杠導程為 5 。m3.3.3 最大工作載荷的計算最大工作載荷 是指滾珠絲杠螺母副在驅(qū)動工作臺時所承受的最大軸向力，也叫mF進給牽引力,其實驗計算公式如表 3-1 所示。表 3-1 實驗計算公式及參考系數(shù)mF導軌類型 實驗公式 K矩形導軌 )(GKyzx1.1 0.15燕尾導軌 2m1.4 0.2綜合或三角導軌 )(Fzx 1.15 0.15-0.18表中 為考慮顛覆力矩影響時的實驗系數(shù)； 為滑動導軌摩擦系數(shù)； 為移動部KG件總重量。溜板及刀架質(zhì)量：縱向 81.63kg 橫向 61.22kg14G=816 N 查表 3-1 選擇綜合導軌， 取 1.15, 取 0.18, 為 816 ；KGN算得 =1.15257040+0.18（734400+816 ）)(GFzxm=427934.883.3.4 最大動載荷的計算載荷隨時間急劇變化且使構件的速度有顯著變化（系統(tǒng)產(chǎn)生慣性力） ，此類載荷為動載荷。比如起重機以等速度吊起重物，重物對吊索的作用為靜載，起重機以加速度吊起重物，重物對吊索的作用為動載。對于滾珠絲杠螺母副的最大動載荷 計算公式如下：QFmhwQfL3式中： 滾珠絲杠副的壽命系數(shù)，單位為 r， （T 為使用壽命，普通L610610/nL機床 T 取 5000-10000h，數(shù)控機床 T 取 15000h；n 為絲杠每分鐘轉速） ；載荷系數(shù)，一般取 1.21.5，本設計取 1.2；wf硬度系數(shù)（HRC 58 時取 1.0 ；等于 55 時取 1.11；等于 52.5 時取 1.35；h等于 50 時取 1.56；等于 45 時取 2.40） ；滾珠絲杠副的最大工作載荷，單位為 N。mF本設計中車床縱向承受最大切削力條件下最快的進給速度 ,初選絲杠min/5.0axVj基本導程 ，則絲杠轉速 。取滾珠絲杠mPh87/10marPnhj使用壽命 ，帶入 得 =90；取 ， 代入T1506/TLL2.1wfhf，求得 ： =17390N。mhwQFfL3 Q3.3.5 滾珠絲杠螺母副的選型初選滾珠絲桿副時應使其額定動載荷 , 當滾珠絲杠副在靜態(tài)或低速狀態(tài)下QaFC長時間承受工作載荷時，還應使額定靜載荷 。in)/10(r moaF)32(根據(jù)計算出的最大動載荷 ,選擇江蘇啟東潤澤機床附件有限公司生產(chǎn)的 FL5008-3 型QF內(nèi)循環(huán)式滾珠絲杠副，采用雙螺母螺紋式預緊，精度等級為 4 級，其參數(shù)如表 3-2 所15示。表 3-2 FL5008-3 型滾珠絲杠相關參數(shù)公稱直徑/m導程 / 鋼球直徑 /m絲杠外徑 /絲杠底徑/m額定載荷/ KN接觸剛度/ 1m0dhPwD1d2oaC50 8 4.763 48.6 45.24 66 3118973.3.6 滾珠絲杠副的支承方式滾珠絲杠副的支承主要用來約束絲杠的軸向竄動，為了提高軸向剛度，絲杠支承常用推力軸承為主的軸承組合?？紤]到縱向絲杠長度較大，本設計縱向絲杠采用雙推簡支支承方式，該方式臨界轉速、壓桿穩(wěn)定性高，有熱膨脹的余地。3.4.3 傳動效率的計算滾珠絲杠的傳動效率 一般在 0.80.9 之間，其計算公式如下：= )tan(式中： 螺距升角，根據(jù) ,可得 =291；0h14.3Pd摩擦角，一般取 =10。算得： = =96.67%)0192tan(3.3.8 剛度的驗算滾珠絲杠副工作時受軸向力和轉矩的作用，引起導程的變化，從而影響定位精度和運動的平穩(wěn)性。軸向變形主要包括絲杠的拉伸或壓縮變形 、絲杠與螺母間滾道的116接觸變形 、支承滾珠絲桿的軸承的軸向接觸變形 。2 3因轉矩和絲杠-螺母滾道接觸對絲杠產(chǎn)生的導程變化很小，所以 、 可以忽略不23計，所以絲杠的拉伸或壓縮變形量為：= （ “+”號代表拉伸， “-”代表壓縮）1ESlFum式中： 絲杠的最大工作載荷，單位為 ；mFN絲杠縱向最大有效行程，單位為 ；ul絲杠材料的彈性模量，鋼 ；EMPaE510.2絲杠的橫截面面積，單位 按絲杠螺紋的底徑 確定。Sm2d根據(jù)前面的設計， 為 3234.36 ， 取 1665 ， 為 45.24 ，算得：mFNul2m= =0.01597 =15.97125)4.5(1.320.67 )(查表 3-3 可知， ,所以剛度足夠。1表 3-3 有效行程 內(nèi)的目標行程公差 和行程變動量ulpeupV精度等級有效行程 mlu/1 2 3 4 5大于 至 peuVpeupeuVpeupeuV 315 6 6 8 8 12 12 16 16 23 23400 500 8 7 10 9 15 13 20 19 27 261600 2000 18 13 25 18 35 25 48 36 65 513.3.9 穩(wěn)定性校核由于滾珠絲杠本身比較細長又受軸向力的作用，若軸向負載過大，則會產(chǎn)生失穩(wěn)現(xiàn)象，不失穩(wěn)時的臨界載荷 Fk 應該滿足：=KF2aEIfkmF17式中： 絲杠支承系數(shù)，雙推-簡支方式時，取 2，其他方式如表 3-4 所示；kf滾珠絲杠穩(wěn)定安全系數(shù)，一般取 2.54，垂直安裝時取最小值，本設計取K4；滾珠絲杠兩端支承間的距離，單位為 ，本設計中該值為 1000 ；a mm按絲杠底徑 確定的截面慣性矩（ ，單位為 ）,本設I2d642dI4中將 代入算出 =205513.36 。m4.52I由以上數(shù)據(jù)可以算出： = =KF104253.31. )(104.N臨界載荷 遠大于工作載荷 （3234.36N） ，故絲杠不會失穩(wěn)。KFm表 3-4 絲杠支承系數(shù) kf支承方式 雙推 -雙推 雙推 -簡支 單推-單推 雙推-自由取值kf4 2 1 0.253.3.10 臨界轉速的驗證滾珠絲杠副高速運轉時，需驗算其是否會發(fā)生共振的最高轉速 ，要求絲杠的最crn高轉速：72max 10cnkcradfKn式中： 絲杠支承系數(shù)，雙推-簡支方式時，取值如表 3-5 所示；nkf臨界轉速計算長度，單位為 ，本設計中該值為 1000 ；c mm絲杠內(nèi)徑，單位 ；2d安全系數(shù)，可取 =0.8cKcK表 3-5 絲杠支承系數(shù) nkf支承方式 雙推-雙推 雙推-簡支 單推 -單推 雙推-自由取值nkf27.4 18.9 12.1 4.3經(jīng)過計算，得出 = 1293 ，由已知 ， 可以算crnmin/ min/5.0axVPh818出 ，該值小于絲杠臨界轉速，所以滿足要求。min/750axrn3.4 齒輪傳動的計算有關齒輪計算傳動比 i故?。?； ； ； ；132z240z2m0b20.98i6dmZ281aah24d1268072m3.5 步進電動機的選擇（1）工作臺質(zhì)量折算到電機軸上的轉動慣量絲杠的轉動慣量417.80sJDL式中 滾珠絲杠的公稱直徑； D絲杠長度。1L則齒輪的轉動慣量4 217.806.2.17NgcmzJ2 39電機的轉動慣量很小可忽略。因此，總轉動慣量5.16Pbp19212 21(9.563.).7564.3Ngcm.sZJJJi（2）所需轉動力矩計算快速空載啟動時所需力矩 max0fM最大切削負載時所需力矩 0atft快速進給時所需力矩 0fM式中 空載啟動時折算到電機軸上的加速度力矩；maxM折算到電機軸上的摩擦力矩；f由于絲杠預緊所引起，折算到電機軸上的附加摩擦力矩；0切削時折算到電機軸上的加速度力矩；at折算到電機軸上的切削負載力矩。tM410Ngm9.6aJnT當 時maxnmax401.2583.r/min6hVinP4max26.438.9.7Ng9.7kfgc905M當 時tnat001150.3214.7r/min.46it VfinfDL20426.431.701.5.7kgfcm9atMN0fFLfWihi當 時， 時0.8h.16095.1.452kgfcm14.52Ngc23.48fM00PLi當 時預加載荷 ，則0.913bXF2 20095.470.61.90.576kgfcm5.76Ngc68xFLMi0.91.2232xti所以，快速空載啟動所需力矩max0917.45.7638.0NgcfM切削時所需力矩015.42.6.2.kfm26.5atfM 快速進給時所需力矩 07.098kgfc0.98Ngcf由上分析計算可知，所需最大力矩 發(fā)生在快速啟動時：maxMax3.（3）縱向進給系統(tǒng)步進電機的確定 098.716.Nc.5lq為了滿足最小步距要求，電動機選用三相六拍工作方式，查表知 /0.qjmM所以，步進電機最大靜轉距 為j211876.2.46Ncm0.qjmM步進電機最高工作頻率 axma Z0.H6.1pVf綜合考慮，查表選用 110BF003 型直流步進電動機，能滿足要求 7-12。3.6 導軌的特點滑動導軌的優(yōu)點是結構簡單、制造方便和抗振性良好；缺點是磨損快。為了提高耐磨性，國內(nèi)外主要采用鑲鋼滑動導軌和塑料滑動導軌?；瑒訉к壋Ｓ貌牧嫌需T鐵、鋼、有色金屬和塑料等。1鑄鐵 鑄鐵有良好的耐磨性、抗振性和工藝性。常用鑄鐵的種類有：（1）灰鑄鐵 一般選擇 HT200，用于手工刮研、中等精度和運動速度較低的導軌，硬度在 HB180 以上；（2）孕育鑄鐵 把硅鋁孕育劑加入鐵水而得，耐磨性高于灰鑄鐵；（3）合金鑄鐵 包括：含磷量高于 0.3的高磷鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵一倍以上；磷銅鈦鑄鐵和釩鈦鑄鐵，耐磨性高于孕育鑄鐵二倍以上；各種稀土合金鑄鐵，有很高的耐磨性和機械性能；鑄鐵導軌的熱處理方法，通常有接觸電阻淬火和中高頻感應淬火。接觸電阻淬火，淬硬層為 0.150.2mm。硬度可達 HRC55。中高頻感應淬火， 淬硬層為 23mm，硬度可達 HRC4855，耐磨性可提高二倍，但在導軌全長上依次淬火易產(chǎn)生變形，全長上同時淬火需要相應的設備。2鋼 鑲鋼導軌的耐磨性較鑄鐵可提高五倍以上。常用的鋼有：9Mn2V、CrWMn、GCr15、T8A、45、40Cr 等采用表面淬火或整體淬硬處理，硬度為5258HRC；20Cr、20CrMnTi、15 等滲碳淬火，滲碳淬硬至 5662HRC；38C rMoAlA等采用氮化處理。3有色金屬 常用的有色金屬有黃銅 HPb59-l，錫青銅 ZCuSn6Pb3Zn6，鋁青銅ZQAl9-2 和鋅合金 ZZn-Al10-5，超硬鋁 LC4、鑄鋁 ZL106 等，其中以鋁青銅較好。4塑料 鑲裝塑料導軌具有耐磨性好(但略低于鋁青銅 )，抗振性能好，工作溫度適應范圍廣(-200+260)，抗撕傷能力強，動、靜摩擦系數(shù)低、差別小，可降低低速22運動的臨界速度，加工性和化學穩(wěn)定件好，工藝簡單，成本低等優(yōu)點。目前在各類機床的動導軌及圖形發(fā)生器工作臺的導軌上都有應用。塑料導軌多與不淬火的鑄鐵導軌搭配。導軌的使用壽命取決于導軌的結構、材料、制造質(zhì)量、熱處理方法、以及使用與維護。提高導軌的耐磨性，使其在較長時期內(nèi)保持一定的導向精度，就能延長設備的使用壽命。常用的提高導軌耐磨性的方法有：采用鑲裝導軌、提高導軌的精度與改善表面粗糙度、采用卸荷裝置減小導軌單位面積上的壓力(即比壓)等。一作用力合作用點位置，作用力方向和作用點的位置唏噓合理安置。一邊導軌傾斜的力矩盡量小。否則會使導軌中的摩擦力增大，磨加劇，從而降低導軌的靈活性和導向精度。嚴重時甚至還可能卡死，不能正常工作。作用在運動件上的推力有三種情況：1.推力通過運動件在軸線2.推力作用點在運動件的軸線上。但推力的方向與軸線成一夾角3.推力平行于運動件的軸線上對于第一種情況，導軌摩擦力只受到載荷及運動件本身重量的影響，推力不會產(chǎn)生附加摩擦力。猶豫結構上的限制，實際的結構中往往出項第二第三中情況。為了保證導軌的靈活性，要對導軌進行驗算，在已知的條件先，確定各部分的集合尺寸。推力 F 與運動件軸線組成夾角 a,如圖所示23推力 F 的作用將使運動件產(chǎn)生傾斜，從而使運動件與承導體的倆點處壓緊，設正壓力分別為 . ，相應摩擦力 ， ，作用間的距離為 L，軸向阻1N21N,f2,f力為 o0AXYM,12,121cos0sinfFbdLhLNff根據(jù)靜力平衡條件,運動件的直徑較小時，上式中含有 d 的各項可以略去?？山獾茫?,cosin12/oFFfhL欲推動運動件，則必須使 ,cosin12/ofh若要保證不卡死的條件是：,csi/0fL由此，可得到當推力 F 與運動件有一夾角 a 時，運動件正常工作的條件是,2tan1Lfh為當量摩擦系數(shù),f在燕尾形和三角形導軌中: ,/cosf-滑動摩擦系數(shù)f24-燕尾形輪廓角與三角底角二選與運動件軸線與軸線相距 h，圖中 為軸向阻力 和 為反作用力，為當量摩oF1N2擦系數(shù)，根據(jù)靜力平衡條件 0AXYM,122 ,1210020oFNfdhLfNf解得： ,/OFfhL推動運動件則必須： ,12/Of保證運動件不卡死條件 ,/0fhL即： ,2/1fhL為了保證運動靈活，可取值 ,20.5fL當取 f=0.25 時，則有：對圓柱形導軌： 1.h對矩形導軌： 2L對燕尾形或三角形導軌： 1h在本設計的導軌中：h=200mm L=360 因此：20.563hL符合相關要求.