數(shù)控銑床伺服進給系統(tǒng)設計

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沈陽理工大學學士學位論文 I 摘 要 本文完成了對數(shù)控銑床伺服進給系統(tǒng)的設計。首先確定了總體設計方案，和 X、 Y、Z 三個方向的運動參數(shù)，之后根據運動參數(shù)確定了數(shù)控機床的傳動方案，由導程、當量動載荷、最小螺紋底徑確定了 X、 Y、 Z 三個方向的滾珠絲杠以及由最大切削負載轉矩、負載轉動慣量等確定了 X、 Y、 Z 三個方向的伺服電機，并且校驗了 X、 Y、 Z 三個方向的伺服進給系統(tǒng)。 確定了結構方案后，用 體設計 軟件對結構中絲杠、導軌、伺服電機等零件進行了 3D 建模，之后裝配出 X、 Y、 Z 三個方向的 伺服進給系統(tǒng)，并生成出 數(shù)控銑床伺服進給系統(tǒng)的 二維 工程圖，最后對其進行了運動仿真。 關鍵詞： 進給系統(tǒng) ； 滾珠 絲杠 ； 伺服電機； 體設計 沈陽理工大學學士學位論文 n of NC is of ,Y,Z to NC is by of of , Y, Z by of of of , Y, Z of , Y, Z of in up by of , Y, Z of NC is 沈陽理工大學學士學位論文 錄 摘 要 . 錯誤 !未定義書簽。 . 錯誤 !未定義書簽。 目 錄 . 錯誤 !未定義書簽。 1 緒論 . 錯誤 !未定義書簽。 課題背景和意義 . 錯誤 !未定義書簽。 國內外研究現(xiàn)狀 . 1 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 . 1 本課題的研究內 容和方法 . 3 本章小結 . 4 2 總體 方案設計 . 5 伺服進給系統(tǒng)的基本要求 . 5 銑床的技術要求 . 5 傳動方案設計 . 5 主切削力及切削分力及切削分力計算 . 6 計算主切削力 . 6 計算各切削分力 . 6 本章小結 . 6 3 滾珠絲杠及伺服電動機 的 選擇 . 8 軸方向進給系統(tǒng)的計算 . 8 X 軸滾珠絲杠的選擇 . 8 X 軸伺服電機的選擇 . 11 X 軸系統(tǒng)校驗 . 13 Y 軸方向進給系統(tǒng)的計算 . 16 Y 軸滾珠絲 杠的選擇 . 16 Y 軸伺服電機的選擇 . 20 Y 軸系統(tǒng)校驗 . 21 Z 軸方向進給系統(tǒng)的計算 . 24 Z 軸滾珠絲杠的選擇 . 24 Z 軸伺服電機的選擇 . 27 Z 軸系統(tǒng)校驗 . 29 本章小結 . 32 4 3D 建模 . 33 體設計的介紹 . 33 絲杠設計 . 33 設計思路 . 33 設計步驟 . 33 標準件及高級圖素應用 . 36 設計方法 . 36 內六角圓柱頭螺釘設計 . 37 裝配設計 . 錯誤 !未定義書簽。 設計方法 . 38 軸承座裝配 . 38 沈陽理工大學學士學位論文 二維工程圖輸出 . 40 設計方法 . 40 生成步驟 . 40 本章小結 . 錯誤 !未定義書簽。 5 運動仿真 . 錯誤 !未定義書簽。 設計方法 . 錯誤 !未定義書簽。 絲杠 的仿真 . 錯誤 !未定義書簽。 本章小結 . 錯誤 !未定義書簽。 6 結論 . 錯誤 !未定義書簽。 參考文獻 . 錯誤 !未定義書簽。 致 謝 . 錯誤 !未定義書簽。 附錄 A 英文原文 . 48 附錄 B 中文譯文 . 53 沈陽理工大學學士學位論文 1 1 緒論 課題背景和意義 機床是國民經濟中具有戰(zhàn)略意義的基礎工業(yè) ，所以 機床工業(yè)的發(fā)展和機床技術水平的提高，必然對國民經濟的發(fā)展起著重大的推動作用。隨著改革開放 以及中國加入世貿組織后 ，我國的機床工業(yè)已取得了巨大的 發(fā)展 。 特別是 在加入世貿組織后，中國正在逐步變成世界制造中心， 機械行業(yè)為了增強競爭力已開始廣泛的使用先進的數(shù)控技術 及數(shù)控機床 ，雖然目前我國的數(shù)控技術正處在方興未艾的發(fā)展時期，但只要經過技術工人艱苦不懈的共同努力，我國的 數(shù)控機床及 數(shù)控技術一定能逐步縮小與世界先進水平的差距，取得很好的發(fā)展。 國內外研究 現(xiàn)狀 從 20世紀中葉數(shù)控技術出現(xiàn)以來，數(shù)控機床給機械制造業(yè)帶來了革命性的變化。 數(shù)控加工具有如下特點：加工柔性好，加工精度高，生產率高，減輕操作者勞動強度、改善勞動條件，有利于生產管理的現(xiàn)代化以及經濟效益的提高。數(shù)控機床是一種高度機電一體化的產品，適用于加工多品種小批量零件、結構較復雜、精度要求較高的零件、需要頻繁改型的零件、價格昂貴不允許報廢的關鍵零件、要求精密復制的零件、需要縮短生產周期的急需零件以及要求 100%檢驗的零件。數(shù)控機床的特點及其應用范圍使其成為國民經濟和國防建設發(fā)展的重要裝備。 進入 21 世紀，我國經濟與國際全面接軌，進入了一個蓬勃發(fā)展的新時期。機床制造業(yè)既面臨著機械制造業(yè)需求水平提升而引發(fā)的制造裝備發(fā)展的良機，也遭遇到加入世界貿易組織后激烈的國際市場競爭的壓力，加速推進數(shù)控機床的發(fā)展是解決機床制造業(yè)持續(xù)發(fā)展的一個關鍵。隨著制造業(yè)對數(shù)控機床的大量需求以及計算機技術和現(xiàn)代設計技術的飛速進步，數(shù)控機床的應用范圍還在不斷擴大，并且不斷發(fā)展以更適應生產加工的需要。 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 （ 1） 高速化 。 隨著汽車、國防、航空、航天等工業(yè)的高速發(fā)展以及鋁合金等新材料沈陽理工大學學士學位論文 2 的應用，對數(shù) 控機床加工的高速化要求越來越高。 目前銑削速度已達到 5000 8000m/軸轉速達到 30000 100000r/作臺的移動速度，當分辨率為 1100 200m/上。 自動換刀速度在 1 秒以內，小線段插補進給速度達到 12m/s。 （ 2） 高精度化 。 數(shù)控機床精度的要求現(xiàn)在已經不局限于靜態(tài)的幾何精度，機床的運動精度、熱變形以及對振動的監(jiān)測和補償越來越獲得重視。提高 統(tǒng)控制精度：采用高速插補技術，以微小程序段實現(xiàn)連續(xù)進給，使 制單位精細化，并采用高分辨率位置檢測裝置 ，提高位置檢測精度，位置伺服系統(tǒng)采用前饋控制與非線性控制等方法；采用誤差補償技術：采用反向間隙補償、絲桿螺距誤差補償和刀具誤差補償?shù)燃夹g，對設備的熱變形誤差和空間誤差進行綜合補償；采用網格解碼器檢查和提高加工中心的運動軌跡精度，并通過仿真預測機床的加工精度，以保證機床的定位精度和重復定位精度，使其性能長期穩(wěn)定，能夠在不同運行條件下完成多種加工任務，并保證零件的加工質量。 （ 3） 高可靠性。 數(shù)控機床與傳統(tǒng)機床相比，增加了數(shù)控系統(tǒng)和相應的監(jiān)控裝置等，應用了大量的電氣、液壓和機電裝置，易于導致出現(xiàn)失效的概率 增大；工業(yè)電網電壓的波動和干擾對數(shù)控機床的可靠性極為不利，而數(shù)控機床加工的零件型面較為復雜，加工周期長，要求平均無故障時間在 2 萬小時以上。為了保證數(shù)控機床有高的可靠性，就要精心設計系統(tǒng)、嚴格制造和明確可靠性目標以及通過維修分析故障模式并找出薄弱環(huán)節(jié)。國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在 7 10 萬小時以上，國產數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間僅為 10000 小時左右，國外整機平均無故障工作時間達 800 小時以上，而國內最高只有300 小時。 （ 4） 功能復合化 。 復合機床的含義是指在一臺機床上實現(xiàn)或盡可能完成從毛坯至成品的多種要 素加工。根據其結構特點可分為工藝復合型和工序復合型兩類。采用復合機床進行加工，減少了工件裝卸、更換和調整刀具的輔助時間以及中間過程中產生的誤差，提高了零件加工精度，縮短了產品制造周期，提高了生產效率和制造商的市場反應能力，相對于傳統(tǒng)的工序分散的生產方法具有明顯的優(yōu)勢。 （ 5） 控制智能化 。 隨著人工智能技術的發(fā)展，為了滿足制造業(yè)生產柔性化、制造自動化的發(fā)展需求，數(shù)控機床的智能化程度在不斷提高 。 加工過程自適應控制技術：通過監(jiān)測加工過程中的切削力、主軸和進給電機的功率、電流、電壓等信息，利用傳統(tǒng)的或現(xiàn)代的算 法進行識別，以辯識出刀具的受力、磨損、破損狀態(tài)及機床加工的穩(wěn)定性狀態(tài)，并根據這些狀態(tài)實時調整加工參數(shù)和加工指令，使設備處于最佳運行狀態(tài)，以提高加工精度、降低加工表面粗糙度并提高設備運行的安全性；加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇：沈陽理工大學學士學位論文 3 將工藝專家或技師的經驗、零件加工的一般與特殊規(guī)律，用現(xiàn)代智能方法，構造基于專家系統(tǒng)或基于模型的“加工參數(shù)的智能優(yōu)化與選擇器”，利用它獲得優(yōu)化的加工參數(shù)，從而達到提高編程效率和加工工藝水平、縮短生產準備時間的目的；智能故障自診斷與自修復技術：根據已有的故障信息，應用現(xiàn)代智能方法實現(xiàn)故障的快速準 確定位；智能故障回放和故障仿真技術：能夠完整記錄系統(tǒng)的各種信息，對數(shù)控機床發(fā)生的各種錯誤和事故進行回放和仿真，用以確定錯誤引起的原因，找出解決問題的辦法，積累生產經驗；智能化交流伺服驅動裝置：能自動識別負載，并自動調整參數(shù)的智能化伺服系統(tǒng)，包括智能主軸交流驅動裝置和智能化進給伺服裝置。這種驅動裝置能自動識別電機及負載的轉動慣量，并自動對控制系統(tǒng)參數(shù)進行優(yōu)化和調整，使驅動系統(tǒng)獲得最佳運行 。 （ 6） 體系開放化 。 向未來技術開放 ： 由于軟硬件接口都遵循公認的標準協(xié)議，只需少量的重新設計和調整，新一代的通用軟 硬件資源就可能被現(xiàn)有系統(tǒng)所采納、吸收和兼容，這就意味著系統(tǒng)的開發(fā)費用將大大降低而系統(tǒng)性能與可靠性將不斷改善并處于長生命周期；向用戶特殊要求開放：更新產品、擴充功能、提供硬軟件產品的各種組合以滿足特殊應用要求；數(shù)控標準的建立：國際上正在研究和制定一種新的 統(tǒng)標準提供一種不依賴于具體系統(tǒng)的中性機制，能夠描述產品整個生命周期內的統(tǒng)一數(shù)據模型，從而實現(xiàn)整個制造過程乃至各個工業(yè)領域產品信息的標準化。標準化的編程語言，既方便用戶使用，又降低了和操作效率直接有關的勞動消耗。 （ 7） 信息交互網絡化 。 對于面臨激烈競爭的企業(yè)來說，使數(shù)控機床具有雙向、高速的聯(lián)網通訊功能，以保證信息流在車間各個部門間暢通無阻是非常重要的。既可以實現(xiàn)網絡資源共享，又能實現(xiàn)數(shù)控機床的遠程監(jiān)視、控制、培訓、教學、管理，還可實現(xiàn)數(shù)控裝備的數(shù)字化服務。例如，日本 司推出新一代的加工中心配備了一個稱為信息塔的外部設備，包括計算機、手機、機外和機內攝像頭等，能夠實現(xiàn)語音、圖形、視像和文本的通信故障報警顯示、在線幫助排除故障等功能，是獨立的、自主管理的制造單元。 本課題的研究內容和方法 本課題是通過查閱資料 確定數(shù)控銑床的切削力，由切削力的大小來確定數(shù)控銑床伺服進給系統(tǒng)的各種 運動參數(shù)及傳動方案 ，然后通過計算當量動載荷選擇滾珠絲杠，通過計算最大切削負載轉矩，負載慣量選擇伺服電動機。最后通過 件對數(shù)控銑床沈陽理工大學學士學位論文 4 的伺服進給系統(tǒng)進行 3D 建模和運動仿真，在仿真中逐漸更改和優(yōu)化系統(tǒng)。 本章小結 本章先介紹了課題的背景與研究現(xiàn)狀，介紹了數(shù)控銑床發(fā)展趨勢，從而提出了研究數(shù)控銑床的重要意義。最后介紹了本課題研究的主要內容和研究方法。 沈陽理工大學學士學位論文 5 2 總體 方案設計 伺服 進給系統(tǒng)的基本要求 伺服進給系統(tǒng)的基本要求： （ 1） 精度要求 伺服系統(tǒng)必須保證機床的定位精度和加工精度。對于低檔性的數(shù)控系統(tǒng)，驅動控制精度一般為 于高性能數(shù)控系統(tǒng)，驅動控制精度為 1m，甚至為 m。 （ 2）響應速度 為了保證輪廓切削形狀精度和低的加工表面粗糙度，除了要求有較高的定位精度外，還要有良好的快速響應特性，即要求跟蹤指令信號響應要快。 （ 3）調速范圍 調速范圍要求電機能提供的最高轉速各種數(shù)控機床中，由于加工用道具、被加工工件材質及零件加工要求的不同，為保證在任何情況下都能得到最佳切削條件，就要求進給系統(tǒng)驅動系統(tǒng)必須具有足夠寬的調速范圍。 （ 4）低速、大轉矩 根據機床的加工特點，經常在低速下進行重切削，即在低速下進給驅動系統(tǒng)必須有大的轉矩輸出。 銑床的技 術要求 工作臺 質量 為 200工件和夾具的總質量 為 500工作臺 縱向 行程 為 650 給速度為 18000mm/快速移動速度 為 20000mm/橫向行程為 450進給速度為 18000mm/快速移動速度 為 15000mm/垂向行程為 500進給速度為 18000mm/快速移動速度 為 25000mm/采用 滾動直線 導軌，導軌的動摩擦系數(shù)為 摩擦系數(shù)為 位精度為 00復定位精度為 機床的工作壽命為 20000h。 傳動方案設計 沈陽理工大學學士學位論文 6 為了滿足以上技術要求，采取以下技術方案： （ 1） 工作臺工作面尺寸（寬度 長度）確定為 65050 （ 2） 對滾珠絲杠螺母副 采用 預緊 ，并對滾珠絲杠進行拉伸預緊 。 （ 3） 采用伺服電動機驅動。 （ 4） 采用 夾緊式法蘭膜片 聯(lián)軸器將伺服電動機與滾珠絲杠連接。 (5) 導軌 采用四方向等載荷性滾動直線導軌副。 主切削力及其切削分力計算 計算主切削力 根據已知條件，采用鑲齒三面刃銑刀 ， 查切削手冊切削力計算公式為： 0 . 9 5 0 . 8 0 1 . 1 1 . 109 . 8 1 8 2 . 4z p f ea a d a （ 式中 Z 銑刀齒數(shù)； 背吃刀量（ 每齒進給量（ mm/z）； 側吃刀量（ 所以當 10Z ， 80ea 100d ， 4pa ， 0 . 9 5 0 . 8 0 1 . 1 1 . 109 . 8 1 8 2 . 4z p f ea a d a =6420N 計算各切削分力 工作臺的縱向切削力、橫向切削力和垂向切削力分別為 ： 6 F 0 . 6 6 4 2 0 3 8 5 2 4 5 0 . 4 5 6 4 2 0 2 8 8 90 . 5 5 0 . 5 5 6 4 2 0 3 5 3 1 N 本章小結 本章主要介紹了設計 伺服進給系統(tǒng)的基本要求，根據要求及參考資料確定了 運動參沈陽理工大學學士學位論文 7 數(shù)及傳動方案 ，并且計算出了各向切削力。 沈陽理工大學學士學位論文 8 3 滾珠絲杠及伺服電動機 的 選擇 X 軸方向進給系統(tǒng)的計算 X 軸滾珠絲杠的選擇 1 確定滾珠絲杠的導 程 根據已知條件取電動機的最高轉速m a 5 0 0 r / m i n,i=1 得： m a xm a 0000 m m 8 m mi n 1 2 5 0 0 2 滾珠絲杠螺母副的載荷 及轉速計算 絲杠最大載荷，為切削時的最大進給力加摩擦力；最載荷即摩擦力 。已知最大進給力為 3852工作臺加工件與夾具的質量為 700軌的摩擦因數(shù)為 絲杠的最小載荷 m i n = f G = 0 . 0 0 4 5 7 0 0 1 0 = 3 1 . 5F N 絲杠最大載荷 m a x 3 8 5 2 3 1 . 4 3 8 8 3F N 當負荷與載荷接近單調式變化時 m a x m i a x m i 0 0 18n 5 0 0 / m i F 2 3 8 8 3 3 1 . 4F 2 5 9 933 3 確定滾珠絲杠預期的額定動載荷 （ 1）按預定工作時間估算。 m m h 6 0 n L 1 0 0 f f （ 式中 預期工作時間（小時）； 精度系數(shù)； 可靠性系數(shù)； 負荷系數(shù)。 沈陽理工大學學士學位論文 9 查 得載荷性質系數(shù) 知初步選擇的滾珠絲杠的精度等級為 2 級，查得精度系數(shù)1,可靠性系數(shù) 1，則 m m h 6 0 n L 1 0 0 f 5 9 9 1 . 36 0 5 0 0 2 0 0 0 0 2 8 4 9 71 0 0 1 1 N （ 2）因對滾珠絲杠螺母副將實施預緊，所以可按估算最大軸向載荷。 取 預加載荷系數(shù) 則 a m e a m a . 5 3 8 8 3 1 7 4 7 4C F N N （ 3）確定滾珠絲杠預期的額定動載荷 取以上兩種結果的最大值， 28497N。 4 按精度要求確定允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑 2（ 1）估算允許的滾珠絲杠的最大軸向變形m。 機床或機械裝置的伺服系統(tǒng)精度大多在空載下檢驗?？蛰d時作用在滾珠絲杠副上的最大軸向工作載荷是靜摩擦力0F。移動部件于0般占重復定位精度的 （ 1/2 1/3） 。所以規(guī)定滾珠絲杠副允許的最大軸向變形m （ 1/3 1/4） 重復定位精度。 已知 重復 定位精度為 6 m 則 m 11634 響 定位精度最主要因素是滾珠絲杠副的精度，其次是滾珠絲杠本身的拉壓彈性變形以及滾珠絲杠副摩擦力矩的變化等。一般估算m （ 1/4 1/5） 定位精度。 m 11 0 . 0 245 上述計算結果的較小值m= 2）估算允許的滾珠絲杠的最小螺紋底徑 2本機床工作臺（ X 軸）滾珠絲杠螺母副的安裝方式擬 采用兩端固定方式 020 3 9m （ 式中m 估算的滾珠絲杠最大允許軸向變形量 （ m） ； 0F 導軌靜摩擦力 （ N） ； L 滾珠螺母至滾珠絲杠兩個固定支承的 距離。 滾珠絲杠螺母副的兩個固定支承之間的距離為 沈陽理工大學學士學位論文 10 L行程 +安全行程 +2余程 +螺母長度 +支承長度 （ 程 +（ 10 14）程 +10（ 50+108） 860 0F =得 02 . 5 8 6 00 . 0 3 9 0 . 0 3 9 5 . 2 30 . 0 0 1 5 1 0 0 0m m m m 5 初步確定滾珠絲杠螺母副的規(guī)格型號 根據計算所得的 2初步選擇 公稱直徑 0d 、基本導程定動載荷 絲杠 底 徑 2d 如下 : 0d =40mm,30700N 28497N, 2d =2故滿足式 設計 要求。 6 確定滾珠絲杠螺母副的預緊力 p m a 3883N 1294N 7 計算滾珠絲杠螺母副的目標行程補償值與預緊拉力 1） 計算目標行程補償值 t t t （ 式中： t 溫度變化值。 已知溫度變化值 t=滾珠絲杠螺母副的有效行程 ： 2u k n L L 行程 +（ 8 14）50+118=738mm t t 38 2）計算滾珠絲杠的預拉伸力 22 1 . 9 5 t d 1 . 9 5 2 . 5 3 4 . 9 N 5 9 3 8 N 8 確定滾珠絲杠螺母副支承用軸承的規(guī)格型號 （ 1）計算軸承所承 受的最大軸向載 荷 m a x t m a 9 3 8 3 8 8 3 9 8 2 1 N （ 2） 軸承類型 兩端固定支承方式 。采用 雙向推力角接觸球軸承。 （ 3） 確定軸 承內徑 d 沈陽理工大學學士學位論文 11 為便于絲杠加工，軸承內徑最好不大于滾珠絲杠大徑。在選用內循環(huán)滾珠絲杠副時必須有一端軸承內徑略小于絲杠底徑 2d 。其次軸承樣本上規(guī)定的預緊力應大于軸承所承最大載荷 1/3。 d 略小于 2d =d=30 4）軸承預緊力 9821=3274N （ 5）按樣本選軸承型號規(guī)格 d=30預加負荷為 5850N274N 9 滾珠絲杠副工作圖設計 （ 1）滾珠絲杠螺紋長度u L余程2s u L=738+2 32=802 2）兩端固定支承距離 1L=860杠全長 L=994 3）行程起點離定支承距離 0L=62 X 軸伺服電機的選擇 1 力矩的計算 （ 1)計算切削負載力矩 a=883N,電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離給傳動系統(tǒng)的總效率 = ： = 3 8 8 3 0 . 0 0 8 . 1 4 0 . 9 0 =m （ 2)計算摩擦負載力矩 T已知在不切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力（即為空載時的導軌摩擦力） ： T= 02 = 3 1 82 3 0 m 沈陽理工大學學士學位論文 12 （ 3)計算由滾珠絲杠得預緊而產生的附加負載力矩 p=珠絲杠螺母副的基本導程珠 絲杠螺母副的效率0= : 2201 2 9 4 0 . 0 0 81 (1 0 . 9 4 ) . 0 . 2 1 3 3 . 1 4 0 . 9 0 m N m 2 負載轉動慣量計算 （ 1） 已知機床執(zhí)行部件（即工作臺、工件和夾具）的總質量 m=800動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離 為 8得 ： 2 220 . 0 0 88 0 0 ( ) 0 . 0 0 1 2 9 3 . 1 4m k g m （ 2)計算滾珠絲杠的轉到慣量 已知滾珠絲杠的密度 =10 3 kg/得 : 4 3 4 20 7 . 8 1 0 0 . 9 7 4 0 . 0 4 0 . 0 0 1 9 3 2r k g m （ 3)計算聯(lián)軸器的轉動慣量 26 6 20 . 2 3 2 6 81 0 1 0 0 . 0 0 0 1 3 4 k g m (4)總的轉動慣量 42L r 0J J J 3 . 2 2 1 0 k g . 總根據上述計算可初步選定伺服電機。選擇 主要技術參數(shù)如下： 最高轉速6000r/定轉矩大轉矩子慣量機械時間常數(shù) 空載啟動時，折算到電動機軸上 的加速力矩a xa m a x 3 . 2 2 1 0 2 5 0 0T 2 7 . 9 N . 6 t 9 . 6 4 7 . 5 1 0 總 沈陽理工大學學士學位論文 13 r f m a x 0 . 0 4 4 0 . 2 1 3 2 7 . 9 2 8 . 1 5 7 T T N m 5 . 5 0 . 0 4 4 0 . 2 1 3 5 . 7 6 .m c T T N m a）（ 14） 最大轉矩額定轉 矩m交流伺服電機滿足設計要求。 X 軸系統(tǒng)校驗 1 傳動系統(tǒng)的剛度計算 （ 1） 計算滾珠絲桿的拉壓剛度滾珠絲杠的螺母中心位于滾珠絲桿 兩支承的中心位置（ a=1L/2，1L=860，滾珠絲桿螺母副具有最小拉壓剛度算為： 2 2222s m i 4 . 96 . 6 1 0 6 . 6 1 0 / m 9 3 5 N / 當滾珠絲桿的螺母副中心位于行程的兩端位置時，滾珠絲桿螺母副 具有最大拉壓剛度 2 22221s m a 0d 3 4 . 9 8 6 06 . 6 1 0 6 . 6 1 0 / m 1 7 7 8 / L - L ) 4 6 2 ( 8 6 0 - 6 2 ) （ 2） 計算滾珠絲杠螺母副支撐軸承的剛度2 253m a x s i F （ 式中 軸承接觸角； 滾動體直徑（ Z 滾動體個數(shù)； 最大軸向工作載荷（ N） ； 已知軸承的接觸角 ，滾動體直徑動體個數(shù) Z=10,軸承的最大軸向工作載荷35850=17550N,得 02 253m a x s i F 沈陽理工大學學士學位論文 14 = 2 3 254 . 2 5 1 0 1 7 5 5 0 s i n 6 0 / 7 1 9 /o N m N m 由兩端固定支承 0719=1438N/m （ 3） 計算滾珠與滾道的接觸剛度 （ 式中 查樣本上的剛度（ m）； 額定動載荷； 由樣本查得： 580N/m； 0700N；294N 130 . 1 = 1312941 5 8 0 1 1 8 4 . 6 5 / 1 3 0 7 0 0 N 2 傳動系統(tǒng)剛度驗算及滾珠絲杠副的精度選擇 （ 1） 計算 計算 靜摩擦力0 . 0 0 4 5 7 0 0 0 3 1 . 5F F N （ 2） 驗算傳動系統(tǒng)剛度i n 1 K 反 相 差 值（ 沈陽理工大學學士學位論文 15 已知反相差值或重復定位精度為 6 0m i n 1 . 6 1 . 6 3 1 . 53 8 3 8 . 3 66 反 相 差 值N/m （ 3） 傳動系統(tǒng)剛度變化引起的定位誤差ki n m a 1 13 1 . 5 0 . 0 1 5 9 3 4 7 6F （ 4）確定精度，任意 300的行程變動量300 0 0 8V 定 位 精 度定位精度為 12m/300以300 0 . 8 1 2 0 . 0 1 5 9 9 . 5 8 4V 所以300V=8206N 9 滾珠絲杠副工作圖設計 (1）滾珠絲杠螺紋長度u L余程4s u L=510+2 24=5582）兩端固定支承 距離 1L=618杠全長 L=750 3）行程起點離定支承距離 0L=60陽理工大學學士學位論文 20 Y 軸伺服電機的選擇 1 力矩的計算 （ 1)計算切削負載力矩 a=920N,電動機每轉一圈，機床執(zhí)行部件在軸向移動的距離給傳動系統(tǒng)的總效率 = ： = 2 9 2 0 0 . 0 0 6 . 1 4 0 . 9 0 =m （ 2)計算摩擦負載力矩 T已知在不切削狀態(tài)下坐標軸的軸向負載力（即為空載時的導軌摩擦力） ： T= 02 = 3 1 62 3 0 m （ 3)計算由滾珠絲杠得預緊而產生的附加負載力矩