C5軸零件的數控車削加工工藝與編程、斯沃仿真綜合設計.zip

C5軸零件的數控車削加工工藝與編程、斯沃仿真綜合設計.zip,C5,零件,數控,車削,加工,工藝,編程,仿真,綜合,設計 軸零件的數控加工工藝與編程設計 摘 要 本文研究的是設計帶拋物線的軸零件的工藝編制及編程，所用的圖紙是老師分發(fā)的畢業(yè)設計用圖，設計零件的生產類型為單件生產，加工設備的一般是以通用的數控車床為主，普通機床為輔。 論文首先分析設計零件的零件圖，再介紹設計零件進行工藝編制時要注意的地方，然后確定毛坯形式，再對零件加工的工藝進行擬定、分析并對零件加工中的主要工序的卡盤加緊力進行計算，對刀具的選擇，切削用量的確定進行詳細說明，最后再對零件的加工進行編程。 由于設計零件是軸類零件，橢圓和拋物線的宏程序編制時較難，加工難度大，它的精度要求又比較高。因此在安排工序的時候，需要注意各個工序的加工順序及各工序加工時基準的選擇。 關鍵詞：工藝設計、編程、精度要求、數控車床 I 目 錄 摘 要 I 前 言 1 1 零件分析 2 1.1零件圖分析 2 1.2 零件圖的技術分析 2 1.2.1 零件的技術要求分析 2 1.2.2 主要加工難點特點分析： 3 1.2.3 形狀精度的分析： 3 1.2.4表面粗糙度的分析： 3 1.3 毛坯的選擇 3 1.3.1毛坯的類型 3 1.3.2毛坯的形狀 3 1.3.3 本零件采用數控加工的依據 3 2 工藝規(guī)程設計 5 2.1 數控車床加工順序安排原則 5 2.2 工序順序的安排 5 2.3 確定基準的意義 6 2.3.1粗基準的選擇 6 2.3.2精基準的選擇 6 2.4 夾具選擇與裝夾方案的確定 6 2.5 加工工藝制定 7 2.6 機床選擇 10 2.7 加工刀具的選擇 10 2.8 量具的選擇 11 2.9切削用量的選擇方法 12 2.10 選擇切削用量 12 2.10.1背吃刀量的確定 12 2.10.2主軸轉速的確定 12 2.10.3進給速度的確定 13 3 加工程序的編制 14 4 零件仿真 19 致 謝 25 參考文獻 26 II 前 言 數控程序（數控加工程序）是數控機床加工中不可缺少的一部分，數控機床之所以能加工出各種形狀、不同尺寸和精度的零件，就是因為編程人員為它編制了不同的加工程序。編寫數控加工程序的過程就是將加工零件的工藝過程、工藝參數（進給速度、主軸轉速和背吃刀量等）、位移數據（幾何數據和幾何尺寸等）及開關命令（換刀、切削液開/關和工件裝卸等）等信息用數控系統(tǒng)規(guī)定的功能代碼和格式按加工順序編寫成加工程序單，并記錄在信息載體上，再通過信息載體將數控加工程序輸入機床數控裝置，從而指揮數控機床按數控程序的內容加工出合格的零件。數控程序編寫的如何，直接影響零件加工質量。 數控編程分手工編程和自動編程。手工編程是由人工完成刀具軌跡計算及加工程序的編制工作。當零件形狀不十分復雜或加工程序不太長時，采用手工編程方便、經濟。自動編程是利用計算機通過自動編程軟件完成對刀具運動軌跡的計算、加工程序的生成及刀具加工軌跡的動態(tài)顯示等。對于加工零件形狀復雜，特別是涉及三維立體形狀或刀具運動軌跡計算繁瑣時，常采用自動編程。 在數控編程中，工藝分析和工藝設計是至關重要的，無論是手工編程還是自動編程，在加工前都要對所加工零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇加工設備、刀具、夾具，確定切削用量，安排加工順序，制定走刀路線等。在編程過程中，還要對一些工藝問題（如對刀點，換刀點，刀具補償等）做相應處理。因此程序編制中的工藝分析和工藝設計是一項十分重要的工作。 這次論文是在我們學完數控專業(yè)大部分課程后，為畢業(yè)答辯而準備的。這次論文將我們將所學的知識與實際加工聯(lián)系起來，讓我更加深入的理解了之前所學的知識。 本次設計的是設計零件，包含了設計零件的工藝編制與編程。我希望通過這次論文對自己將來從事的工作進行一次適應性訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后打下一個良好的基礎。 1 零件分析 1.1零件圖分析 圖1.1設計零件零件示意圖 1.2 零件圖的技術分析 零件圖的分析如下： 該零件為軸類工件，零件左右不對稱，外圓、內孔粗糙度為1.6um，此工件整體輪廓較為復雜，左右兩端都有宏程序的拋物線，并且中間也有橢圓，對零件加工工藝要求比較高，外形及內孔的尺寸都必須在公差范圍內，尤其內孔的表面粗糙度要求更高，從此零件圖可以看出，該零件對于同軸度、圓跳度都有所要求，加工該零件不是難在編程，而是難在工藝性分析和加工的尺寸精度的要求。對于數控加工的特點，該零件很適合使用數控加工。 1.2.1 零件的技術要求分析 1. 必須采用三爪卡盤加工； 2. 外圓要與內孔同心； 3. 表面粗糙度要求Ra1.6； 4. 內外圓同心度要保證； 5. 調頭裝夾時要做動平衡實驗； 1.2.2 主要加工難點特點分析： 其中左端內孔一段拋物線X=t*t/（18）和右端拋物線X=t*t/（-20）以及按中間的橢圓1=X/15+Y/10，同軸度要求是該工件最主要的加工難點。該工件表面熱處理后加工，因工件小，長度短。因裝夾困難，表面質量，圓跳動均難以保證；且存在切削時刀具易崩刃、磨損等現(xiàn)象。為保證該工件內孔、外圓的同軸度，以及減小其表面熱處理后的變形量，該工件在粗加工為精加工預留了余量。這些加工難點的存在，使得加工過程中刀具選擇、加工工藝路線安排、工藝裝甲方式確定等成為該工件是否合格的關鍵。 1.2.3 形狀精度的分析： 工件的形狀精度誤差一般是由于機床、工件貨刀具剛性不好引起的，設計零件的形狀精度誤差包含在尺寸里面。 1.2.4表面粗糙度的分析： 設計零件在加工前需要進行調質處理，在進行車床的車削后便可得到要求的粗糙度。 1.3 毛坯的選擇 1.3.1毛坯的類型 為了保證其制造質量，常采用能承受較大載荷和劇烈磨擦的高強度結構鋼材料，因此選擇45號鋼來加工設計零件，這樣可以保證設計零件工作的可靠性。 1.3.2毛坯的形狀 因為設計零件是軸類件，所以結合實際生產，毛坯可采用鋼板下料, 毛坯的形狀為外圓直徑為?65mm，長為95mm的中碳鋼棒。 1.3.3 本零件采用數控加工的依據 數控加工柔性好，自動化程度高，特別適宜加工輪廓形狀復雜曲線，曲線零件，以及具有孔、槽加工復雜零件，多品種、小批量生產情況下，使用數控機床加工能獲較高經濟效益。 利用數控加工技術可以完成很多以前不能完成的拋物線零件的加工，而且加工的準確性和精度都可以得到很好的保證?？傮w上說，和傳統(tǒng)的機械加工手段相比數控加工技術具有以下優(yōu)點： （1）加工效率高。 利用數字化的控制手段可以加工復雜的曲面。而加工過程是由計算機控制，所以零件的互換性強，加工的速度快。 （2）加工精度高。 同傳統(tǒng)的加工設備相比，數控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置,提高分辨率,減少了人為誤差，因此加工的效率可以得到很大的提高。 （3）勞動強度低。 由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數控系統(tǒng)完成，不象傳統(tǒng)加工手段那樣煩瑣，操作者在數控機床工作時，只需要監(jiān)視設備的運行狀態(tài)。所以勞動強度很低。 (4）適應能力強。 數控加工系統(tǒng)就象計算機一樣，可以通過調整部分參數達到修改或改變其運作方式，因此加工的范圍可以得到很大的擴展。 而就本零件來說，此零件整體輪廓不是太難，但是本零件加工工藝要求比較高，外形及內孔的尺寸都必須在公差范圍內，尤其內孔的表面粗糙度要求更高，從此零件圖可以看出吧，該零件對于同軸度、圓跳度等都有所要求，加工該零件不是難在編程而是難在工藝性分析和加工的尺寸精度的要求。對于數控加工的特點，本零件很適合使用數控加工。 2 工藝規(guī)程設計 2.1 數控車床加工順序安排原則 （1）先粗后精的原則 一個零件的加工過程，總是先進行粗加工，再進行半精加工，最后是精加工和光整加工。這樣做有利于加工誤差和表面缺陷層的不斷減小，從而逐步提高零件的加工精度與表面質量。 （2）先主后次的原則 零件的主要工作表面一般指加工精度和表面質量要求高的表面和裝配基面，在加工中應首先加工出來。而鍵槽、螺孔等次要表面對加工過程的影響很小，位置有和主要表面相關，因此應在主要表面加工到一定程度之后，最終精加工之前完成。 （3）基準先行的原則 應先加工基準表面后加工其他表面?；鶞时砻鎽撛诠に囘^程一開始就進行加工，以便為后工序提供精基準。如軸類零件的加工一般均先以外圓為粗基準數控車床孔，然后再以中心孔為基準加工其他表面。 （4）先面后孔的原則 對于有內孔的軸類零件，應先加工平面，后加工平面上的孔，先加工平面方便孔加工時刀具的切入、零件的測量和尺寸調整等工作。對于輪廓尺寸大的片面，先加工出來可作為定位基準，使零件可靠的定位。 （5）先內后外的原則 對于精密套筒，起外圓與孔的同軸度要求較高，一般采用“先孔后圓”的原則，即先以外圓定位加工孔，再以精度高的孔定位加工完圓，這樣可以保證高的同軸度要求，并且是所用的夾具簡單。 總之，上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮；先進行內形內腔加工工序，后進行外形加工工序；以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數、換刀次數與挪動壓板次數；在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞較小的工序。 2.2 工序順序的安排 制訂零件順空車削加工工序順序一般應遵循以下原則： （1）先加工定位面，上道工序的加工能為后面的工序提供精神基準和合適的夾緊表面。制訂零件的整個工藝路線就是從最后一道工序開始往前推，按照前工序為共工序提供基準的原則先大致安排的。 （2）先加工平面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的集合形狀。 （3）對精度要求高、粗精加工需分開進行，先粗加工后精加工。 （4）以相同定位和夾緊方式安裝的工序，最好接連進行，以減少重復定位次數和夾緊次數。 （5）中間穿插有通用機床加工工序的，要綜合考慮，合理安排其加工順序。 2.3 確定基準的意義 無法進行生產。根據設計零件零件圖分析，加工設計零件需要選擇粗、精基準，具體選擇如下： 2.3.1粗基準的選擇 按照粗基準的選擇原則，加工設計零件的端面時，取右端外圓作為粗基準。 2.3.2精基準的選擇 擇原則，加工外圓和內孔時，取端面為精基準。 2.4 夾具選擇與裝夾方案的確定 由于夾具確定了零件在機床坐標系中的位置，即加工原點的位置，因而首先要求夾具能保證零件在機床坐標系中的正確坐標方向，同時協(xié)調零件與機床坐標系的尺寸。除此之外，主要考慮下列幾點：? 1.小批量或成批生產時才考慮采用專用夾具，但應力求結構簡單；?2.夾具要開敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產生碰撞等）；?3.裝卸零件要方便可靠，以縮短準備時間，有條件時，批量較大的零件應采用氣動或液壓夾具、多工位夾具。? 綜合設計零件的加工特點，在加工過程中由于工件過短，導致加工過程中可能導致橫向切削力過大導致工件原心偏離，故與軟卡爪或日常普通卡爪配合裝夾，該方式大大改善了裝夾狀況，防止了工件因狀夾務不均而產生變形。 圖2.1 三爪卡盤 2.5 加工工藝制定 2.5.1工藝卡的指定 機械加工工藝卡是以工序為單位來簡單明確的說明工件的加工工藝路線，主要用來表示工件的加工流向，共安排生產計劃、組織生產調度用；而機械加工工序卡是在工藝卡的基礎上，按照每道工序所編制的一種工藝文件，主要是用于指導工人完成某一工序所使用的卡片。本次設計的工藝卡見如下。 寫出零件加工的工藝路線 1.使用帶鋸機下料φ55*95長毛坯； 2.毛坯正火處理。 3.三爪卡盤夾持毛坯伸出40mm，平端面見光即可。 4.粗車外圓Φ38、Φ42、Φ50，留余量0.5mm。 5.精車外圓Φ38、Φ42、Φ50到尺寸。 6.粗車內孔Φ15、Φ20，留余量0.5mm。 7.精車內孔Φ15、Φ20到尺寸。 8.切外圓槽2-4×4mm至尺寸。 9.掉頭裝夾Φ38外圓，并校正，平端面至尺寸。 10.粗車M30大徑外圓，外圓Φ20、Φ24、Φ40留余量0.5mm。 11.精車M30大徑外圓，外圓Φ20、Φ24、Φ40至尺寸。 12.切槽4×2mm至尺寸。 13.車螺紋M30×2，并用螺紋通止規(guī)檢查。 14.檢驗并去毛刺，涂防銹油入庫。 b）填寫數控加工工序卡片 數控加工工序卡1 零件名稱 數控車零件 程序號 O1 夾具名稱 三爪卡盤 設備名稱及型號 材料名稱及牌號 45鋼 零件圖號 J1-1 工序名稱 數控車 工序號 工序簡圖（按裝夾位置） 工步號 工步內容 切削用量 刀具名稱及規(guī)格 量具 VC（米/分鐘） n（轉/分鐘） f（mm/轉） ap （mm） 名稱 刀尖圓弧半徑 刀號 名稱及規(guī)格 1 車平端面 94 600 0.2 1 95度外圓車刀 0.4 01 0~150mm游標卡尺 2 粗車Φ38、Φ42、Φ50外圓 94 600 0.2 1 95度外圓車刀 0.4 01 25~50mm 千分尺 3 精車Φ38、Φ42、Φ50外圓 157 1000 0.1 0.25 95度外圓車刀 0.4 01 25~50mm 千分尺 4 粗車Φ15、Φ20內孔 94 600 0.2 1 95度內孔車刀 0.4 04 18~35mm 內徑量表 5 精車Φ15、Φ20內孔 157 1000 0.1 0.25 95度內孔車刀 0.4 04 18~35mm 內徑量表 6 切槽 67 600 0.1 1 切槽刀 0.4 02 0~150mm游標卡尺 數控加工工序卡2 零件名稱 數控車零件 程序號 O2 夾具名稱 三爪卡盤 設備名稱及型號 材料名稱及牌號 45鋼 零件圖號 J1-1 工序名稱 數控車 工序號 工序簡圖（按裝夾位置） 工步號 工步內容 切削用量 刀具名稱及規(guī)格 量具 VC（米/分鐘） n（轉/分鐘） f（mm/轉） ap （mm） 名稱 刀尖圓弧半徑 刀號 名稱及規(guī)格 1 平端面至總長 94 600 0.2 1 95度外圓車刀 0.4 01 0~150mm游標卡尺 2 粗車M30大徑外圓，外圓Φ20、Φ24、Φ40 94 600 0.2 1 95度外圓車刀 0.4 01 25~50mm 千分尺 3 精車M30大徑外圓，外圓Φ20、Φ24、Φ40 157 1000 0.1 0.25 95度外圓車刀 0.4 01 25~50mm 千分尺 4 切槽 67 600 0.1 1 切槽刀 0.4 02 0~150mm游標卡尺 5 車螺紋 67 600 2 0.25 螺紋刀 0.1 03 M30螺紋通止規(guī) 6 檢驗 2.6 機床選擇 加工軸類短軸件，對機床的剛度要求比較高，此圖紙的尺寸精度，形位公差要求中等，根據被加工零件的外形、材料與加工精度等條件，宜選用CKA6140機床。 表2-2 CKA6140機床參數表 機床型號 單位 CK6140數控車床 床身最大回轉直徑 mm ?500 拖板最大回轉直徑 mm ?200 最大切削直徑 mm ?500 最大加工長度 mm 1000 X/Z軸最大行程 mm 280/1000 X/Z軸最小位移單位 mm 0.001 主軸通孔直徑 mm ?83 主軸內孔錐度 1：20 主軸級數 手動三檔 主軸極限轉速 rpm 150-2200 工件夾緊方式 mm 液壓卡盤 主電機功率（變頻） kW 7.5 變頻器 kW 11 X/Z軸 N.m 6/6 X/Z軸快移速度 M/min 5/8 刀架型式 4工位電動刀架 刀桿尺寸 mm 25×25 刀架重復定位精度 mm ≦0.004 尾座型式 有 尾座套筒直徑 mm ?60 尾座套筒行程 mm 100 尾座頂尖錐孔 莫氏3# 機床凈重 kg 1560 機床外型尺寸（L×W×H） mm 2230×1280×1640 電力需求（功率/電流） kW/A 10/20 重量 kg 1650 2.7 加工刀具的選擇 刀具材料： 1）外圓刀具：結合零件生產實際和加工質量，圖紙有個角度135°，所以外圓刀桿25X25，型號為MDJNR,采用瑞士山特維克公司生產的刀桿，配PCBN（聚晶立方氮化硼）刀片進行加工。 2）鏜孔刀具：結合零件生產實際，設計零件選用的鏜孔刀具是刀桿25的日本京瓷的硬質合金鏜刀。 3）鉆孔刀具：結合零件生產實際，本次論文設計的設計零件選用的麻花鉆是標準型的高速鋼麻花鉆。 .精車薄壁套的內孔時，刀具的修光刃過長，刀具的刃口不鋒利，冷卻潤滑不足，均會導致加工表面會出現(xiàn)波紋，車削時產生振動。因此對刀具選擇要特別講究。 刀具的幾何角度因素：解決方法：精車薄壁套時，要注意刀具的磨損情況，特別是在車削高茺材料的薄壁零件時，常常出現(xiàn)由于刀具逐漸磨損而使工件內孔呈現(xiàn)錐度，因此，刀具幾何角度選用十分關鍵，選用情況如下： 設計課題 高級工 零件名稱 軸零件 零件圖號 1-1、1-2 序號 刀號 刀具名稱 刀尖半徑R 刀尖位置T 數量 加工表面 備注 1 中心鉆 1 端面 手動 2 ?14鉆頭 1 鉆孔 手動 3 T0101 60°外圓右偏車刀 0.4 3 1 粗、精車外輪廓 左刀尖 4 T0202 3mm切斷刀 B=3mm 0 1 切外槽 左刀尖 5 T0303 60°外螺紋刀 0.1 0 1 車削外螺紋 6 T0404 95°內孔鏜刀 0.1 2 1 鏜孔 2.8 量具的選擇 因為設計零件屬于成批生產，所以采用通用量具來進行測量。 1.加工外圓所用的量具的選擇 設計零件的外圓經過粗車及精車兩三次加工。粗車時均為IT10；半精車為IT8；精車時為IT7，所以按設計零件的零件規(guī)格可以選用分度值為0.01mm，測量范圍在10—55mm的外徑千分尺來進行測量。 2.加工孔所用的量具的選擇 設計零件的孔是通過粗鏜及精鏜加工完成。公差等級分別為IT12、IT8,所以按設計零件的零件規(guī)格可以選擇測量范圍在0-30mm的內徑千分來進行測量。 3.螺紋所用的量具的選擇 設計零件的螺紋是螺紋刀完成的。公差等級為IT11，所以可以采用相應的螺紋簧規(guī)來進行測量。 2.9切削用量的選擇方法 （1）背吃刀量ap的確定 在工藝系統(tǒng)剛度和機床功率允許的情況下，盡可能選取較大的背吃刀量，以減少進給次數。半精車余量一般為2mm，當零件精度要求較高時，則應考慮留出精車余量，其所留的精車余量一般比普通車削時所留余量小，常取0.5㎜。 （2）進給量f（有些數控機床用進給速度Vf） 進給量f的選取應該與背吃刀量和主軸轉速相適應。在保證工件加工質量的前提下，可以選擇較高的進給速度（2000㎜/min以下）。在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當刀具空行程特別是遠距離“回零”時，可以設定盡量高的進給速度。 粗車時，一般取f=0.2～0.8㎜/r，精車時常取f=0.1～0.3㎜/r 因此，結合機床和刀具的選擇，和加工工件的特點，確定 切削用量：V=150~300r/min，f=0.05~0.20mm/r ap=0.5mm 2.10 選擇切削用量 2.10.1背吃刀量的確定 在機床功率容許的情況下，應盡量采選較大的背吃刀量，進給次數才會有所減少。當精度要求較高的零件時，半精車或精車的余量需要被留出，正常半精車的余量是0.5mm左右，精車余量在半精車之后，通常少于普通車削的余量，一般選取0.1～0.3mm。由于該零件精度要求相對要高，固必須至少有粗加工及精加工兩種。 綜合考慮粗車時背吃刀量選取2mm，留出精車余量為0.5mm，精車時背吃刀量為0.5mm。 2.10.2主軸轉速的確定 主要依據零件的加工部位直徑選定主軸的轉速，切削速度是通過零件和刀具的材料以及加工性質等條件決定的。 縱然切削的速度除計算及查表選擇之外，也可憑實踐經驗選取。 依據容許的切削速度Vc(m/min)選擇并根據公式n=執(zhí)行計算。 式中Vc為切削速度； D為工件或刀具的直徑（mm） 現(xiàn)選取工件的中間尺寸為?50的直徑為例說明其計算過程。 D=50mm 從理論上講，的值越大越好，因為這不僅可以提高生產率，而且可以避免生成積屑瘤的臨界速度，獲得較低的表面粗糙度值。但實際上由于機床、刀具等的限制，綜合考慮： 粗車時vc=120m/min 精車時vc=150m/min 代入式中： 粗車時n=1000×120/（3.14×50）=764.3r/min 精車時n=1000×150/（3.14×50）=955.4r/min 計算的主軸轉速n要根據機床有的或接近的轉速選取。 粗車時n=750r/min 精車時n=1000r/min 2.10.3進給速度的確定 在加工零件時，進給速度的選取需要依據零件的需要正當選取進給速度。零件被保證要求的前提下，在粗加工時可以選取較高的進給速度，而零件的精加工需選取較低的進給速度，在特定的情況下如零件切斷或加工孔等，需選擇較低的進給速度，避免零件的加工精度受到影響。綜上切削用量的選擇，刀具的選擇，工件材料的選擇都會影響加工零件的進給量。固應選取較大的粗車進給速度，可提升生產效率，選取較小的精車進給速度，以便確保零件的質量。由于本次加工的單位為G95每轉進給，所以選取粗加工的進給率為F0.2mm/r；精加工為F0.1mm/r. 27 3 加工程序的編制 通過對零件圖的分析，車削軸類主要涉直線、圓弧及螺紋。在加工過程中，還有粗加工和精加工兩個步驟。因此，在程序編寫時，我考慮主要使用法蘭克數控系統(tǒng)的這些指令：G21、G40、G97、G71、G70、G00、G01、G02、G03、M00、M03、M05、M30。 （1）G21 指定公制編程。即 X （U）、 Z （W）、 R 等坐標尺寸字所描述的單位為 mm。 （2）G40 指刀尖半徑補償取消，按照程序指令路徑進給。 （3）G97 主軸速度控制指令（恒線速度控制） 。 格式：G97 S_； 其中，S 控制主軸轉速，單位為 r/min。 （5）G71 指成形粗車循環(huán)。該切削方式是每次粗切的軌跡形狀都和成品形狀相似， 只是在位置上由外向內環(huán)地向最終形狀靠近。 格式：G71 U（i）W（k）R（m） P（ns）Q（nf）X（u）Z（w）F（f）S（s）T（t）； 其中，k—粗切的次數； i、k—分別為起始時 X 軸（半徑值）和 Z 軸方向上的緩沖距離； u、w—分別為 X 軸（直徑值）和 Z 軸方向上的精加工余量； ns—精加工程序段中開始程序段的段號； nf—精加工程序段中結束程序段的段號； F、S、T—粗切時的進給速度、主軸轉速和刀補設定。此時，這些值 將不再按照精加工的設定 （6）G70 精加工循環(huán)指令。 格式：G70 P（ns）Q（nf）； 其中，ns—精加工輪廓程序段中開始程序段的段號； nf—精加工輪廓程序段中結束程序段的段號。 （7）G00 快速定位。該指令控制刀具快速從當前位置移動到指定的位置，一般用在空程運行中，如退刀和快速進刀。 格式：G00 X（U）_Z（W）_； 其中，X（U）_Z（W）_指定移動軌跡終點位置坐標。 （8） G01 直線插補。 該指令控制刀具以某個速度從當前位置移動到指定的位置（只能沿直線方向走）。 格式：G01 X（U）_Z（W）_F_； 其中，X（U）_Z（W）_指定移動軌跡終點位置坐標； F—控制刀具移動的速度，在使用 G98 時，F(xiàn) 的單位是 mm/min。當 使用 G99 時，F(xiàn) 的單位是 mm/r。 （9）G02/G03 順時針/逆時針圓弧插補。該指令可以控制刀具沿圓弧移動。 格式：G02/G03 X（U）_Z（W）_； 其中，X（U）_Z（W）_表示終點坐標，X、Z 表示絕對值，U、W 表示增 量值。 （10）M00 程序停止指令。 （11）M03 主軸正轉（CW）指令。 （12）M05 主軸停止指令 （13）M30 程序結束并返回指令。 根據上述各個功能指令的作用和用法，同時結合本文2工藝路線擬定內容，我一共編制了2個程序單來完成零件的加工，詳細程序內容見如下。 表3-1 程序1 程序號 備注 O0001 加工左端 T0101M03S600 換1號外圓車刀，主軸正轉，轉速600r/min，冷卻液開 G00X58Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 外圓粗車復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1G01X38 X向進刀 Z-23 Z向進刀 X42 X向進刀 Z-27 Z向進刀 X44.72 X向進刀 G03X48.69Z-28.79R2 逆時針切R2圓弧 G01X50Z-35 加工錐度 Z-42 Z向進刀 N2X58 X向退刀 G70P1Q2S1000F0.1 精加工 G00X100Z100 退至安全點 T0202M03S400 換二號切槽刀，主軸正轉，轉速400r/min，冷卻液開 G00X52Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G01Z-8F0.1 Z向進刀 X30 X向進刀 X52 X向退刀 Z-9 Z向進刀 X30 X向進刀 X52 X向退刀 Z-17 Z向進刀 X30 X向進刀 X52 X向退刀 Z-18 Z向進刀 X30 X向進刀 X52 X向退刀 G00X100Z100 退至安全點 T0404M03S700 換4號內孔鏜刀，主軸正轉，轉速700r/min，冷卻液開 G00X15Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 內孔復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U-0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1G01X25 X向進刀 Z0 Z向進刀 #1=0 以Z9作為起點 #2=SQRT[#1*18] X軸的變量方程 G01X[2*#2]Z[#1] X、Z軸的坐標變量 #1=#1-0.1 以Z=0.1的增量 IF[#1LE-10]GOTO3 判斷是否走到Z≤-10的尺寸 N3G01X20Z-10 進刀 Z-16 Z向進刀 X15 X向進刀 Z-30 Z向進刀 N2X14 X向退刀 G70P1Q2S1000F0.1 精加工 G00X100Z100 退至安全點 M30 程序結束 表3-2 程序2 程序號 備注 O0002 加工右端 T0101M03S600 換1號外圓車刀，主軸正轉，轉速600r/min，冷卻液開 G00X58Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G71U2R1 外圓粗車復合循環(huán)加工，背吃刀量2mm，退刀量1mm G71P1Q2U0.5W0.1F0.2 X余量0.5Z余量0.1進給量0.2mm/r N1G01X16 X向進刀 Z0 Z向進刀 X20Z-12 X向進刀 Z-14 Z向進刀 #1=20 以X20作為起點 #2=[-#1*#1/20] Z軸的變量方程 G01X[#1]Z[#2-20] X、Z軸的坐標變量 #1= #1+0.1 以Z=0.1的增量 IF[#1LE24]GOTO3; 判斷是否走到Z≤24的尺寸 N3G01Z-25 精加工 X28 X向進刀 X30Z-26 X向進刀 Z-36 Z向進刀 X40 X向進刀 Z-39 Z向進刀 #1=0 以Z0作為起點 WHILE#1LE[-12.99] 判斷是否走到Z≤-12.99的尺寸 #2=15*SQRT[10*10-#1*#1]/10 X軸的變量方程 G01X[60-2*#2]Z[#3-39] X、Z軸的坐標變量 #1=#1-0.1 以Z=0.1的增量 ENDW 精加工 N2X58 X向退刀 G70P1Q2S1000F0.1 精加工 G00X100Z100 退至安全點 T0202M03S400 換二號切槽刀，主軸正轉，轉速400r/min，冷卻液開 G00X52Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G01Z-35F0.1 Z向進刀 X26 X向進刀 X52 X向退刀 Z-36 Z向進刀 X26 X向進刀 X52 X向退刀 G00X100Z100 退刀 T0303M03S450 換三號螺紋刀，主軸正轉，轉速450r/min，冷卻液開 G00X35Z3 快速定位到加工循環(huán)起點 G92X30Z-34F2 螺紋切削循環(huán)指令螺距2 X29 X進刀至X29 X28 X進刀至X28 X27.4 X進刀至X27.4 X27.4 精加工 G00Z100Z100 退刀安全距離 M30 程序結束 4 零件仿真 4.1 程序分析 設定毛胚總長95mm，直徑55mm，按照工藝編程，運用生面的程序導入軟件，生成G代碼。 4.2 程序的仿真加工 打開斯沃數控仿真軟件，選擇法蘭克系統(tǒng)，進入后將看到如圖7-1所示操作界面，打開機床，進行急停解除、程序解鎖、機床回零等操作。 圖4.1 法蘭克操作界面 4.3 程序的導入 首先將所編制的程序復制到記事本中，分別取名為O0001-O0002，然后在機床中新建程序O0001，點擊“文件”菜單下的“打開”，找到剛才所新建的記事本O0001.TXT，確定，即可完成程序的導入；同理新建O0002，將程序O0002也導入到機床中記錄。 4.4 設置工件 根據該零件的毛坯，在仿真機床中設置其毛坯。 4.5 設置刀具 根據表3-1刀具卡片中的刀具，在仿真機床中設置好卡片中的刀具，首先打開菜單欄中“機床操作”下的“刀具管理”，在里面加入所需要的刀具。 4.6 對刀和輸入刀補 設置好刀具和毛坯后，接下來的工作就是對刀了，對刀是在數控加工中必不可少的環(huán)節(jié)，它的準確性直接影響到零件的加工質量，下面來介紹下對刀操作。 首先在刀具管理中，將1號刀轉到加工位置（一般機床默認1號刀在加工位），然后單擊菜單欄中“工件操作”下的“快速定位”，得到如圖3-2所示對話框，選擇默認對刀點。 圖4.2 刀具定位 圖4.3 刀補設置界面 將刀具移到軸中心后，然后在操作面板中單擊“刀補”按鈕，將出現(xiàn)如圖4.3所示界面，選擇MDI（錄入）方式，根據現(xiàn)在位置（相對位置）下的坐標值，將其輸入至1號刀補中，如：先輸入“X55”，再按“測量”鍵；然后再輸入“Z0”，按下“測量”鍵，這樣第1把刀的刀補就設置好了。 同理將其他刀也進行相應的設置。 4.7 仿真加工 在設置好刀具補償后，可以開始仿真加工了，首先關閉機床窗門，然后將功能鍵中的“循環(huán)啟動”打開，再按下“循環(huán)啟動”按鈕，開始切削，最終得到的零件如圖所示。 圖4.4 外圓仿真示意圖 圖4.5 切槽仿真示意圖 圖4.6 內孔仿真示意圖 圖4.7 右端外圓仿真示意圖 圖4.8 外槽仿真示意圖 圖4.9 外螺紋仿真示意圖 總 結 在整個加工過程中，遇到了許許多多的問題，有機床上的問題，有加工方面的問題，這些問題在老師和同學的幫助下都一一解決了，以下就是加工質量問題的分析： 首先，因為受條件限制，只能選擇 CKA6140 普通型數控車床，其加工精度中等。 其次，夾具和刀具也會影響零件的加工精度。在加工過程中，如果夾具沒有裝夾平衡，在加工過程中就會出現(xiàn)徑向或者端面跳動的情況，從而導致產生誤差。刀具在加工過程中發(fā)熱以及刀片裝夾不穩(wěn)定都會導致刀片磨損，從而導致加工出來的工件產生誤差或者粗糙度偏大。 再者，對刀的精確也是影響加工精度的因素。我們在加工過程中，完全采用手工對刀，靠眼睛去觀察，這樣或多或少會產生誤差，從而影響零件的精度。 最后，冷卻液也能影響到零件的加工精度。在加工時，工件與道具摩擦會產生大量的熱，從而導致工件熱變形，同時也會加劇刀具的損壞程度。因此，選擇合理的冷卻液以及冷卻方式顯得非常重要，他們會直接影響加工精度。除上述原因之外，還有些原因，如：機床主軸本身有擺動情況、機床有振動、刀刃太長，刀具硬度不夠等等都會影響到加工精度和光澤度。 致 謝 本設計是在我在指導老師的精心指導和大力支持下完成的，這篇設計的每個細節(jié)和每個數據，都離不開老師的細心指導，而老師嚴謹的治學精神，精益求精的工作作風和寬容的教學態(tài)度都深深地感染和激勵著我。并在此同時您還在思想上、學習上給予了我無微不至的關懷，在此謹向指導老師致以誠摯的謝意。 我也要感謝我的母校，回想我在學院的的時間里，感謝各位老師對我的栽培，他們不僅在學習方面給了我很大的幫助。而且，他們嚴謹細致、一絲不茍的作風一直是我工作、學習中的榜樣；他們循循善誘的教導和不拘一格的思維方式給予我無盡的啟迪，這些都將使我終生受益。 借此機會對他們表示深深的感謝，并祝福他們在以后的人生旅途中永遠幸?？鞓贰Ｎ以谶@里生活和學習了兩年多的時間，我們同學、朋友們無論是在學習還是在生活及其它各個方面都給了我很多的幫助和支持。在畢業(yè)設計的編寫過程當中，我認真地聽取他們的意見，使畢業(yè)設計說明書表述更加清晰，內容更加完善。 同時感謝自己的家人 ，謝謝你們。也謝謝那么多提供我資料的人。 參考文獻 [1] 周曉宏.數控車床操作技能考核培訓教程[M].北京:中國勞動社會保障出版社,2008 [2] 晏初宏.數控加工工藝與編程[M].北京:化學工業(yè)出版社,2004 [3] 吳明友.數控車床(FANUC)考工實訓教程[M].北京:化學工業(yè)出版社,2006 [4] 汪紅,李榮兵.數控車床/加工中心操作工技能鑒定培訓教程[M].北京:化學工業(yè)出版社,2009 [5] 陳海舟.數控車削加工宏程序及應用實例第二版[M].北京:機械工業(yè)出版社,2008 [6] 徐冬元,朱和軍.數控加工工藝與編程實例[M].北京：電子工業(yè)出版社，2007 [7] 徐冬元.數控機床操作與維護技術基礎[M].北京：高等教育出版社，2012