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目錄
摘要…………………………………………………………………………………Ⅰ
Abstract…………………………………………………………………………Ⅱ
1、 前言………………………………………………………………………………1
2、 生產(chǎn)綱領(lǐng)…………………………………………………………………………2
2.1計算生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型 …………………………………………………2
2.2計算生產(chǎn)節(jié)拍 …………………………………………………………………3
3、 零件的分析………………………………………………………………………3
3.1零件的作用 ……………………………………………………………………3
3.2零件的工藝性分析 ……………………………………………………………3
4、 零件的相關(guān)工藝規(guī)程設(shè)計………………………………………………………4 4.1確定毛坯的制造形式 …………………………………………………………4
4.2基準(zhǔn)的選擇……………………………………………………………………5
4.3制定工藝路線…………………………………………………………………7
4.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定………………………………9
4.5確定切削用量及基本工時……………………………………………………9
5、 夾具的設(shè)計 ……………………………………………………………………29
5.1機床夾具概述 ………………………………………………………………29
5.2機床夾具的主要功能 ………………………………………………………29
5.3機床夾具的發(fā)展趨勢 ………………………………………………………30
5.4問題的提出 …………………………………………………………………32
5.5夾具設(shè)計 ……………………………………………………………………32
5.6夾具的簡要說明………………………………………………………………35
5.7夾具外購零件參數(shù)……………………………………………………………35
6、設(shè)計心得…………………………………………………………………………36
致謝 …………………………………………………………………………………38
參考文獻 ……………………………………………………………………………39
摘要
本次畢業(yè)設(shè)計是關(guān)于箱體類零件的機械加工工藝規(guī)程及工裝設(shè)計，結(jié)合箱體加工的重點和難點，從箱體的結(jié)構(gòu)分析入手，系統(tǒng)地從定位基準(zhǔn)選擇、夾具的設(shè)計、各種刀具參數(shù)選擇以及切削用量的選擇等方面進行了研究，在工藝系統(tǒng)方面保證了產(chǎn)品的加工質(zhì)量。曲軸箱是一種典型的箱體零件，它的作用是容納和支承其內(nèi)的所有零部件，保證它們相互之間的正確位置，使彼此之間能協(xié)調(diào)地運轉(zhuǎn)和工作。曲軸箱的頂面與孔、箱體前后兩個中心孔的精度要求較高，因此在安排工藝過程時，就需要把各主要表面及孔的粗精加工分開。在制定曲軸箱工藝過程中，還確定了切削參數(shù)，工時定額，并填寫了工序卡片。還設(shè)計了一套氣動鉆孔夾具，并進行了定位誤差分析。
關(guān)鍵詞：工藝過程、定位基準(zhǔn)、切削參數(shù)、專用夾具、定位誤差分析
Ⅰ
Abstract
This graduation project is about the box parts machining process and fixture design, combined with the box body processing key point and the difficulty, from the box body structure analysis, systematically from the locating datum selection, fixture design, all kinds of cutting tool parameter selection and the choice of cutting amount and so on, in the process system to ensure the quality of the product processing.Crankcase is a typical box part,its role is to hold and all the parts inside the bearing to ensure the correct position between them,so that better coordination to operate and work.Split the crankcase and the bearing bore surface, the to major rough surface and hole finishing operations separately. In the development process card. Were designed a drill hole jig join bearing and boring model, and location error analysis out.
Key words: Process, the locating datum, cutting parameters, special jig, positioning error analysis
Ⅱ
1、 前言
四年的大學(xué)生活接近尾聲時，我們進行了為期近四個月的畢業(yè)設(shè)計。畢業(yè)設(shè)計是對大學(xué)四年來我們所學(xué)到的基礎(chǔ)知識和專業(yè)知識的一次系統(tǒng)性的總結(jié)與綜合運用，同時也是培養(yǎng)我們分析問題和解決問題能力的良好的機會，而且畢業(yè)設(shè)計也是大學(xué)教學(xué)的最后一個重要環(huán)節(jié)。因此，認(rèn)真踏實地做好這次畢業(yè)設(shè)計不僅意味著我們能否順利畢業(yè)，而且對今后我們走上工作崗位后能否很出色的做好自己的工作也有十分重要意義。另外，畢業(yè)設(shè)計還可以培養(yǎng)我們獨立思考，開發(fā)思維和協(xié)調(diào)工作的能力，這對今后踏入社會以后能否盡快地適應(yīng)社會也有很大的幫助。機械工業(yè)的生產(chǎn)水平是一個國家現(xiàn)代化建設(shè)水平的主要標(biāo)志之一。這是因為工業(yè)、農(nóng)業(yè)、國防和科學(xué)技術(shù)的現(xiàn)代化程度，都會通過機械工業(yè)的發(fā)展程度反映出來。人們之所以要廣泛使用機器，是由于機器既能承擔(dān)人力所不能或不便進行的工作，又能較人工生產(chǎn)改進產(chǎn)品的質(zhì)量，特別是能夠大大提高勞動生產(chǎn)率和改善勞動條件。機械工業(yè)肩負(fù)著為國民經(jīng)濟各個部門提供技術(shù)裝備和促進技術(shù)改造的重要任務(wù)，在現(xiàn)代化建設(shè)的進程中起著主導(dǎo)和決定性的作用。所以通過大量設(shè)計制造和廣泛使用各種各樣先進的機器，就能大大加強和促進國民經(jīng)濟發(fā)展的力度，加速我國的社會主義現(xiàn)代化建設(shè)。
機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設(shè)計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準(zhǔn)備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設(shè)計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當(dāng)今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設(shè)計及制造提出了更高的要求。我們這些即將大學(xué)畢業(yè)的機械工程及自動化專業(yè)的學(xué)生，要進行對本專業(yè)所學(xué)習(xí)的知識進行綜合的運用和掌握，為此我們要進行畢業(yè)設(shè)計，要自己動手進行思考問題，為社會主義現(xiàn)代化建設(shè)的發(fā)展貢獻力量，也要從此邁出展現(xiàn)自己價值的第一步。
本次設(shè)計是根據(jù)生產(chǎn)的要求，設(shè)計曲軸箱的加工工藝設(shè)計夾具。所用機床主要是銑床、鉆床以及加工中心等。本次設(shè)計要求是單班制年產(chǎn)5000臺；夾具設(shè)計須定位準(zhǔn)確，夾緊可靠。以及節(jié)約勞動力，節(jié)約生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)的效率。但由于本人的水平有限，結(jié)合生產(chǎn)實際應(yīng)用設(shè)備的能力有限，故沒有能夠做到很詳細(xì)的設(shè)計，而且還有許多地方有待改進，請老師給以指導(dǎo)和批評。
2 生產(chǎn)綱領(lǐng)
2.1 計算生產(chǎn)綱領(lǐng)決定生產(chǎn)類型
生產(chǎn)綱領(lǐng)是企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃（計劃期常為一年，所以生產(chǎn)綱領(lǐng)也稱年產(chǎn)量。）。本次設(shè)計的曲軸箱的年產(chǎn)量為5000臺,設(shè)備品率為17%，機械加工廢品率為0.5%，現(xiàn)制定該零件的機械加工工藝流程。
技術(shù)要求:
(1) 鑄件尺寸公差按GB6414-1999CT要求；
(2) 未注鑄造圓角R1～2,拔模斜度1o30',未注倒角1ⅹ45 o,未注壁厚2；
(3) 鑄件技術(shù)條件JB2702-80-II-~Y2要求；
(4) 在(30～40)ⅹ104Pa壓力下作水壓試驗1min,不得漏水和浸潤；
(5) 表面噴丸處理；
(6) 硬度≥HB80,試樣抗拉強度σb≥270MPa；
(7) 壓鑄件材料為ADC12；
(8) 帶*標(biāo)記的螺孔及底孔根據(jù)配套要求加工。
生產(chǎn)綱領(lǐng) N=Qn(1+a%+b%)
=5000ⅹ(1+17%+0.5%)
=5875(件/年)
年產(chǎn)量為5875件，現(xiàn)通過計算, 生產(chǎn)綱領(lǐng)對工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織有著決定性的作用，包括各工作點的專業(yè)化程度，加工方法，加工工藝設(shè)備和工裝等。同一種產(chǎn)品，生產(chǎn)綱領(lǐng)不同也會有完全不同的生產(chǎn)過程和專業(yè)化程度，即有著完全不同的生產(chǎn)組織類型。根據(jù)生產(chǎn)專業(yè)化程度的不同，生產(chǎn)組織類型可分為單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，和大量生產(chǎn)三種，其中成批生產(chǎn)可分為大批生產(chǎn)，中批生產(chǎn)和小批生產(chǎn)，下表1是各種生產(chǎn)組織管理類型的劃分，從工藝特點上看單件生產(chǎn)與小批生產(chǎn)相近，大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)相近，因此在生產(chǎn)中一般按單件小批，中批，大批大量生產(chǎn)來劃分生產(chǎn)類型，這三種類型有著各自的工藝特點。
生產(chǎn)類型
零件年生產(chǎn)類型（件/年）
重型機械
中型機械
輕型機械
單件生產(chǎn)
≦5
≦20
≦100
小批生產(chǎn)
＞5～100
＞20～200
＞100～500
中批生產(chǎn)
＞100～300
＞200～500
＞500～5000
大批生產(chǎn)
＞300～1000
＞500～5000
＞5000～30000
大量生產(chǎn)
＞1000
＞5000
＞50000
表1 生產(chǎn)組織管理類型的劃分
所以綜上所述，根據(jù)生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系，可以確定該產(chǎn)品的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)[2]。
2.2 計算生產(chǎn)節(jié)拍
生產(chǎn)節(jié)拍=22天12個月8小時60分單雙班90%/生產(chǎn)綱領(lǐng)=2212860190%/5000=22.8分鐘。
3、 零件的分析
3.1零件的作用
曲軸箱是一種典型的箱體零件，它的作用是容納和支承其內(nèi)的所有零部件，保證它們相互之間的正確位置，使彼此之間能協(xié)調(diào)地運轉(zhuǎn)和工作。
3.2零件的工藝性分析
填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》），箱體共有三組加工面，它們之間有一定的要求。現(xiàn)分析如下：
1，以箱體結(jié)合面為中心的加工表面
這組加工表面包括：銑箱體結(jié)合面，鏜孔?55，鉆孔、攻絲4-M8-7H的螺紋孔，其中主要加工表面為箱體結(jié)合面，即零件的上端面。
2，以軸承孔為中心的加工表面
這組加工表面包括：鏜?47mm軸承孔，鉆孔、攻絲3-M6的螺紋孔，銑左右端面，鉆孔、攻絲6-M6，各孔口倒角1×45。
3，以其他表面為加工表面
這組加工表面包括：銑箱體的底面，鉆4-?11通孔，鉆孔?12，鉆孔、攻絲M6-7H的螺紋孔，攻絲M10-7H。
4，這三組加工表面之間有一定的要求，主要是：
(1) 結(jié)合面必須位于距離為公差值0.04mm的兩平行平面內(nèi)；
(2) 銷孔必須位于直徑為公差值0.03mm的孔內(nèi)，該孔位于相對于基準(zhǔn)F（結(jié)合面）、A（軸承孔端面）及C（底座軸線）所確定的理想位置上；
(3) 保證?55孔中心距軸承孔端面67JS7±0.09mm；
(4) 保證尺寸55JS9±0.03mm.
由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工箱體上下端面，然后借助于專用夾具對另外兩組進行加工，并保證它們之間的精度要求。
4、 零件的相關(guān)工藝規(guī)程設(shè)計
4.1 確定毛坯的制造形式
鑄造性能所涉及的主要是鑄件的質(zhì)量問題，鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計時，必須充分考慮適應(yīng)合金的鑄造性能?？s孔，縮松，裂紋，冷隔，澆不足、氣孔等多種鑄造缺陷，造成鑄件很高的廢品率。
零件材料為HT200。考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠，采用鑄造。由于箱體年產(chǎn)量為5000臺，已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，再者，考慮到鑄造方法生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)周期短、適合批量生產(chǎn)，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。為了消除壓鑄后的殘余應(yīng)力，在壓鑄完成后的將鑄件低溫加熱過程中使合金產(chǎn)生強化，以消除應(yīng)力即人工時效。
4.2 基準(zhǔn)的選擇
基準(zhǔn)面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)效率得以提高，否則，加工工藝規(guī)程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
4.2.1 基準(zhǔn)的概念及其分類
基準(zhǔn)是指確定零件上某些點，線，面位置時所依據(jù)的那些點、線、面，或者說是用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點、線、面。
按其作用的不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。
設(shè)計基準(zhǔn)是指零件設(shè)計圖上用來確定其他點，線，面位置關(guān)系所采用的基準(zhǔn)。
工藝基準(zhǔn)是指在加工或裝配過程中所使用的基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)根據(jù)其使用場合的不同，又可分為工序基準(zhǔn)，定位基準(zhǔn)，測量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)四種。
(1)，工序基準(zhǔn)：在工序圖上，用來確定本工序所加工表面加工后的尺寸，形狀，位置的基準(zhǔn)，及工序圖上的基準(zhǔn)。
(2)，定位基準(zhǔn)：在加工時用作定位點基準(zhǔn)。它是工件上與夾具定位元件直接接觸的點，線，面。
(3)，測量基準(zhǔn)：在測量零件已加工表面的尺寸和位置時所采用的基準(zhǔn)。
(4)，裝配基準(zhǔn)：裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)。
4.2.2 基準(zhǔn)問題的分析
分析基準(zhǔn)時，必須注意以下幾點：
(1)，基準(zhǔn)是制訂工藝的依據(jù)，必須是客觀存在的。當(dāng)作為基準(zhǔn)的是輪廓要素，如平面，圓柱面等時，容易直接接觸到，也比較直觀。但是有些作為基準(zhǔn)的是中心要素，如圓心，球心，對稱軸線等時，則無法觸及，然而它們卻也是客觀存在的。
(2)，當(dāng)作為基準(zhǔn)的要素?zé)o法觸及時，通常由某些具體的表面來體現(xiàn)，這些表面稱為基面。如軸的定位則可以外圓柱面為定位基面，這類定位基準(zhǔn)的選擇則轉(zhuǎn)化為恰當(dāng)?shù)剡x擇定位基面的問題。
(3)，作為基準(zhǔn)，可以是沒有面積的點，線以及面積極小的面。但是工件上代表這種基準(zhǔn)的基面總是有一定接觸面。
(4)，不僅表示尺寸關(guān)系的基準(zhǔn)問題如上所述，表示位精度的關(guān)系也是如此[1]。
4.2.3 定位基準(zhǔn)的選擇
選擇定位基準(zhǔn)時應(yīng)符合兩點要求：
(1)、各加工表面應(yīng)有足夠的加工余量，非加工表面的尺寸，位置符合設(shè)計要求；
(2)、定位基準(zhǔn)應(yīng)有足夠大的接觸面積和分布面積，以保證能承受打打切削力，保證定位穩(wěn)定可靠。
定位基準(zhǔn)可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。若選擇未經(jīng)加工的表面作為定位基準(zhǔn)，這種基準(zhǔn)被稱為粗基準(zhǔn)。若選擇已加工的表面作為定位基準(zhǔn)，則這種定位基準(zhǔn)稱為精基準(zhǔn)。粗基準(zhǔn)考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，而精基準(zhǔn)考慮的重點是如何減少誤差。在選擇定位基準(zhǔn)時，通常是保證加工精度要求出發(fā)的，因而分析定位基準(zhǔn)選擇的順序應(yīng)從精基準(zhǔn)到粗基準(zhǔn)。
1）精基準(zhǔn)的選擇。選擇精基準(zhǔn)的目的是使裝夾方便正確可靠，以保證加工精度。主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合和統(tǒng)一基準(zhǔn)的問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。按照有關(guān)的精基準(zhǔn)選擇原則（基準(zhǔn)重合原則；基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；可靠方便原則），為了加工精基準(zhǔn)面才選擇了粗基準(zhǔn)面。對于本箱體，先以毛坯底面為粗基準(zhǔn)來加工箱體結(jié)合面的。先保證精基準(zhǔn)的表面粗糙度，可以以結(jié)合面作為統(tǒng)一的基準(zhǔn)。在以后的加工過程中精度就會得到提高。利用以及定位并夾緊，可達到完全定位及夾緊的目的。
2)、粗基準(zhǔn)的選擇。對于剛性差、批量較大、要求精度較高的箱體，一般要粗、精加工分開進行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再進行主要平面和各支承孔的精加工。這樣，可以消除由粗加工所造成的內(nèi)應(yīng)力、切削力、切削熱、夾緊力對加工精度的影響，并且有利于合理地選用設(shè)備等。而箱體零件一般都選擇重要孔（如主軸孔）為粗基準(zhǔn)，但隨著生產(chǎn)類型不同，實現(xiàn)以主軸孔為粗基準(zhǔn)的共建裝夾方式是不同的。大批生產(chǎn)時，毛坯精度較高，可直接以主軸孔在夾具上定位，采用專用夾具裝夾。
4.3 制訂工藝路線
擬訂零件的機械加工工藝路線是制訂工藝規(guī)程的一項重要工作，擬訂工藝路線時主要解決的問題有：選定各加工表面的加工方法；劃分加工階段；合理安排各工序的先后順序；確定工序的集中和分散程度。
制訂工藝路線時需要考慮的主題要問題有：怎樣選擇定位基準(zhǔn)，怎樣選擇加工方法，怎樣安排加工順序以及熱處理、檢驗等工序。而制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可考慮采用加工中心配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
工藝路線一：
1、 按圖鑄造，清砂，按毛坯二級精度檢驗
2、 時效處理HBS187-220
3、 非加工表面噴漆
4、 對箱體孔進行畫線
5、 粗銑上端面
6、 粗、半精銑箱體底面
7、 半精、精銑上端面
8、 鉆鉸4-M8孔至7H7
9、 粗、半精銑前端面
10、 粗、半精銑后面
11、 粗鏜內(nèi)表面和47、75的中心孔
12、 半精鏜47孔
13、 精鏜47孔
14、 粗鏜上端面孔55
15、 半精鏜上端面孔55
16、 精鏜上端面孔55
17、 鉆底面411孔
18、 鉆前面3-M6孔并倒角攻絲
19、 鉆后面6-M6孔并倒角攻絲
20、 锪臺階面，鉆M6孔并倒角攻絲，并對上端面4-M8孔攻絲
21、 鉆側(cè)面沉孔12，鉆側(cè)底面通孔M6H7并倒角攻絲
22、 锪平斜面孔20，鉆M10-H7的斜孔并倒角攻絲
23、 去毛刺、清洗
24、 檢驗
工藝路線二：
1、按圖鑄造，清砂，按毛坯二級精度檢驗
2、時效HBS187-220
3、粗銑箱體底面
4、粗銑箱體頂面
5、粗銑臺階面
6、粗銑后端面
7、粗鏜?75孔，調(diào)頭粗鏜?47孔
8、半精鏜?47孔
9、精鏜?47孔
10、半精銑左右端面
11、半精、精銑上端面
12、粗鏜、精鏜孔保尺寸?55
13、鉆底面4-?11
14、鉆側(cè)面3-M6孔鉆至?5，然后攻絲、孔口倒角
15、鉆橫向6×M6孔鉆至?5，然后攻絲、孔口倒角
16、鉆頂面孔4×M8鉆至?6.8，然后攻絲、孔口倒角
17、锪臺階面，鉆M6底孔至?5，然后攻絲、孔口倒角
18、加工M6-7H的沉孔?12 深1
19、鉆锪側(cè)底面M6-7H的通孔先鉆至?5，然后攻絲、孔口倒角
20、锪平孔φ20，鉆擴M10-7H的斜孔先鉆至?8.5，然后攻絲、孔口倒角
22、去毛刺、清洗
23、檢驗
上述兩個工藝方案的特點在于：方案二是先銑四個端面，然后以端面定位鏜孔；而方案二是先加工上端面和兩個孔，再以其一面兩銷為定位基準(zhǔn)加工前后端面和前后孔，然后以前孔、前端面、上端面為定位鏜頂面孔。兩者實際上均可行，但是方案一定位基準(zhǔn)的選擇大大提高了零件的加工精度，位置精度容易保證。故選擇方案一為最后加工路線。
4.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
曲軸箱的材料為硬度≥HB80，試樣抗拉強度σb≥270Mpa。生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用高壓澆注毛坯。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。
4.5 確定切削用量及基本工時
在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時間稱為時間定額。合理的時間定額能促進工人的生產(chǎn)技能和技術(shù)熟練程度的不斷提高，調(diào)動工人的積極性，從而不斷促進生產(chǎn)向前發(fā)展和不斷提高勞動生產(chǎn)率。時間定額是安排生產(chǎn)計劃、成本核算的主要依據(jù)，在設(shè)計新廠時，又是計算設(shè)備數(shù)量、布置車間、計算工人數(shù)量的依據(jù)。
4.5.1 粗銑箱體上端面
工件材料：HT200，硬度210HBS，高壓澆注。
加工要求：銑76x76的上端面，Ra=3.2um。
機床：X61W臥式萬能銑床
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YT15高速鋼圓柱形銑刀。
根據(jù)《機械加工工藝手冊冊》：=2mm，<90mm，銑刀直徑=80~100mm，已知=76mm根據(jù)GB-T 1115.1-2002 圓柱形銑刀標(biāo)準(zhǔn)選=80mm，L=100，Z=8，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2由于鑄鐵硬度<210HBS，故銑刀的幾何形狀取
1，計算切削用量
（1）決定銑削寬度，由于加工余量不大，故一次走刀完成，則=2mm。
（2）決定每齒進給量，根據(jù)X61W銑床說明書，其功率為4.5kw。根據(jù)表3.3， =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r。
（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑=80mm，根據(jù)表3-8查刀具壽命T=180min。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.11查得：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，
實際切削速度和每齒進給量為
（5）檢驗機床的功率：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當(dāng)HBS=210，3.5mm，=76mm，當(dāng)=0.18~0.32mm/z，z=8，
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為：因此所選擇的切削用量可以采取。即=2mm，
（6）計算基本工時
式中：L=l+y+Δ，l=76mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=91mm，
故。
根據(jù)同樣的選擇原則，在半精銑時選擇和計算出相應(yīng)的參數(shù)為：
=0.5mm，=76mm，=80mm，=0.12mm/r，最大磨損量為0.8mm，刀具壽命T=180min。
選擇，。
實際切削速度和每齒進給量為：
基本工時
L=l+y+Δ，l=76mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=91mm，
故
同理，在精銑時選擇和計算出相應(yīng)的參數(shù)為：
=0.5mm，=76mm，=12， =80mm，=0.,06 mm/r，最大磨損量為0.2mm，刀具壽命T=180min。
，
故
選擇，。
實際切削速度和每齒進給量為：
基本工時
L=l+y+Δ，l=76mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=91mm，
故
4.5.2 粗銑、半精銑銑箱體底面
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YT15高速鋼圓柱形銑刀。
根據(jù)《機械加工工藝手冊冊》：粗銑時=2mm，半精銑時=1mm，<90mm，銑刀直徑=80~100mm，已知=76mm根據(jù)GB-T 1115.1-2002 圓柱形銑刀標(biāo)準(zhǔn)選=80mm，L=100，Z=8，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2由于鑄鐵硬度<210HBS，故銑刀的幾何形狀取
2，計算切削用量
（1）決定銑削寬度，由于加工余量不大，故一次走刀完成，則粗銑時=2mm，半精銑時=1mm。
（2）決定每齒進給量，根據(jù)X61W銑床說明書，其功率為4.5kw。根據(jù)表3.3，粗銑時 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精銑時取=0.12mm/r。
（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，粗銑時刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，半精銑時為0.8mm，銑刀直徑=80mm，根據(jù)表3-8查刀具壽命T=180min。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.11查得：
粗銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，
實際切削速度和每齒進給量為
半精銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，。
實際切削速度和每齒進給量為：
（5）檢驗機床的功率：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當(dāng)HBS=210，3.5mm，=76mm，當(dāng)=0.18~0.32mm/z，z=8，
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為：因此所選擇的切削用量可以采取。即=2mm，
（6）計算基本工時
粗銑時：L=l+y+Δ，l=26mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=82mm，
故
同理，半精銑時：
4.5.3 鉆、擴4-M8孔
（1）選擇鉆頭與機床：查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=?5mm，擴鉆頭為?6mm，其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=16Φ=50β=28,2,選為立式機床Z535。
（2）計算切削用量：
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得鉆孔時f=0.20mm/r，擴孔時f=0.30mm/r。
決定鉆頭磨損幾壽命：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=5mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=20min。
計算切削速：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得鉆孔時切削速度v=18m/min各修正系數(shù)為k=0.88。
=18×0.88=15.84m/min n=根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，1008r/min相似的機床轉(zhuǎn)速為1100r/min，過大，取960r/min，則實際切削速度=17.6。
擴孔鉆擴孔時切削速度根據(jù)《切削用量簡明手冊》表查得擴孔的速度為v=0.25v鉆其中v鉆為鉆頭鉆同樣尺寸定心孔時切削速度。故
V=0.25×17.6=4.4m/min, n，鉆床最近鉆速為195r/min。
（3）計算切削工時：切削時根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
鉆孔時： l=18，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t,
擴孔時：
4.5.4 粗銑、半精銑銑箱體前端面
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YT15高速鋼圓柱形銑刀。
根據(jù)《機械加工工藝手冊冊》：粗銑時=2mm，半精銑時=1mm，<90mm，銑刀直徑=80~100mm，已知=66mm根據(jù)GB-T 1115.1-2002 圓柱形銑刀標(biāo)準(zhǔn)選=80mm，L=100，Z=8，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2由于鑄鐵硬度<210HBS，故銑刀的幾何形狀取
2，計算切削用量
（1）決定銑削寬度，由于加工余量不大，故一次走刀完成，則粗銑時=2mm，半精銑時=1mm。
（2）決定每齒進給量，根據(jù)X61W銑床說明書，其功率為4.5kw。根據(jù)表3.3，粗銑時 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；半精銑時取=0.12mm/r。
（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，粗銑時刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，半精銑時為0.8mm，銑刀直徑=80mm，根據(jù)表3-8查刀具壽命T=180min。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.11查得：
粗銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，
實際切削速度和每齒進給量為
半精銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，。
實際切削速度和每齒進給量為：
（5）檢驗機床的功率：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當(dāng)HBS=210，3.5mm，=76mm，當(dāng)=0.18~0.32mm/z，z=8，
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為：因此所選擇的切削用量可以采取。即=2mm，
（6）計算基本工時
粗銑時：L=l+y+Δ，l=66mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=81mm，
故
同理，半精銑時：
4.5.5 粗銑、半精銑銑箱體后端面
選擇刀具：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2選擇YT15高速鋼圓柱形銑刀。
根據(jù)《機械加工工藝手冊冊》：粗銑時=2mm，半精銑時=1mm，<90mm，銑刀直徑=80~100mm，已知=99mm根據(jù)GB-T 1115.1-2002 圓柱形銑刀標(biāo)準(zhǔn)選=80mm，L=100，Z=8，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.2由于鑄鐵硬度<210HBS，故銑刀的幾何形狀取
2，計算切削用量
（1）決定銑削寬度，由于加工余量不大，故一次走刀完成，則粗銑時=2mm，半精銑時=1mm。
（2）決定每齒進給量，根據(jù)X61W銑床說明書，其功率為4.5kw。根據(jù)表3.3，粗銑和半精銑時均取 =0.12~0.20mm/z，取=0.15mm/r；
（3）選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.7，粗銑和半精銑時刀齒后刀面最大磨損量為0.6mm，銑刀直徑=80mm，根據(jù)表3-8查刀具壽命T=180min。
（4）決定切削速度和每分鐘進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.11查得：
粗銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，
實際切削速度和每齒進給量為
半精銑時：
：
故
根據(jù)x16w型銑床說明書選擇，。
實際切削速度和每齒進給量為：
（5）檢驗機床的功率：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.24，當(dāng)HBS=210，3.5mm，=76mm，當(dāng)=0.18~0.32mm/z，z=8，
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-38，機床主軸允許功率為：因此所選擇的切削用量可以采取。即=2mm，
（6）計算基本工時
粗銑時：L=l+y+Δ，l=99mm。根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3-25，入切及超切量y+Δ=15mm，則L=104mm，
故
同理，半精銑時：
4.5.6 鏜75mm孔
（1）已知孔毛坯厚度方向的加工余量為Z=2mm，考慮到孔的形狀規(guī)則，可以用復(fù)合刀加工，而高壓澆注的毛坯精度本身較高，在此工序只需要經(jīng)過粗鏜就能達到Ra的最大允許值為12.5的精度要求。鏜床選擇為臥式鏜床T611。
所以， 2Z=2mm 單邊余量Z=1mm 一次鏜去全部余量，ap =1mm。
（2）進給量：根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙度Ra=12.5時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.39mm/r。
（3）計算切削速度：按?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊?表3.9，粗加工時的切削速度為=30m/min。
（4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)4-2式，
粗鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈128r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-20與128r/min,最相近的轉(zhuǎn)速是125r/min，所實際切削速度為V=29.4m/min.
（5）切削工時：根據(jù)4-3式，
式中： =8mm， mm， mm
所以切削工時==0.35min
4.5.7 鏜47mm孔
（1）已知孔毛坯厚度方向的加工余量為Z=4mm，考慮到孔的形狀規(guī)則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗鏜-半精鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為1.6的精度要求。鏜床選擇為臥式鏜床T611
所以， 粗鏜：2Z=2mm 單邊余量Z=1mm 一次鏜去全部余量，ap =1mm；半精鏜：2Z=1mm單邊余量Z=0.5mm 一次鏜去全部余量，ap =0.5mm；精鏜：2Z=1mm單邊余量Z=0.5mm 一次鏜去全部余量，ap =0.5mm
（2）進給量：根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙度Ra=1.6時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.39mm/r；半精鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.2mm/r；精鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.06mm/r
（3）計算切削速度：按?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊?表3.9，粗加工時的切削速度為=30m/min；半精加工時的切削速度為=35m/min；精加工時的切削速度為=120m/min。
（4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)4-2式，
粗鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈212r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-20與212r/min,最相近的轉(zhuǎn)速是200r/min，所實際切削速度為V=28.2m/min.
半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈242r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4 2—20，與242r/min最相近的機床轉(zhuǎn)速為250r/min. 現(xiàn)取=250r/min，所以實際切削時間為=36.1m/min.
精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈813r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2—20，與813最相近的是800r/min， 現(xiàn)取
（5）切削工時：根據(jù)4-3式，
式中： =40mm， mm， mm，所以，
粗鏜切削工時，切削工時：==0.6min
半精鏜切削工時，切削工時：==0.94min
精鏜切削工時，切削工時：==1min
4.5.8 鏜頂面55孔
（1）已知孔毛坯厚度方向的加工余量為Z=4mm，考慮到軸承孔的形狀規(guī)則，可以用復(fù)合刀加工，盡管高壓澆注的毛坯精度本身較高，但在此工序需要經(jīng)過粗鏜-半精鏜-精鏜加工才能達到Ra的最大允許值為3.2的精度要求。鏜床選擇為臥式鏜床T611
所以， 粗鏜：2Z=2mm 單邊余量Z=1mm 一次鏜去全部余量，ap =1mm；半精鏜：2Z=1mm單邊余量Z=0.5mm 一次鏜去全部余量，ap =0.5mm；精鏜：2Z=1mm單邊余量Z=0.5mm 一次鏜去全部余量，ap =0.5mm
（2）進給量：根據(jù)?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊 ?表3.24，當(dāng)要求達到表面粗糙度Ra=3.2時，粗鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.39mm/r；半精鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.2mm/r；精鏜每轉(zhuǎn)進給量=0.06mm/r
（3）計算切削速度：按?機械加工切削數(shù)據(jù)手冊?表3.9，粗加工時的切削速度為=30m/min；半精加工時的切削速度為=35m/min；精加工時的切削速度為=120m/min。
（4）確定機床主軸轉(zhuǎn)速：根據(jù)4-2式，
粗鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈180r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2-20與180r/min,最相近的轉(zhuǎn)速是160r/min 和200r/min，考慮到孔徑稍大，取160r/min，所實際切削速度為V=26.6m/min.
半精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈210r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4 2—20，與210r/min最相近的機床轉(zhuǎn)速為200r/min. 現(xiàn)取=200r/min，所以實際切削時間為=33.3m/min.
精鏜加工時的機床主軸轉(zhuǎn)速：≈721r/min
根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表4.2—20，與721最相近的是630r/min 和800r/min，考慮到孔徑稍大，現(xiàn)取630r/min，所實際切削速度為V=105m/min.
（5）切削工時：根據(jù)4-3式，
式中： =80mm， mm， mm，所以，
粗鏜切削工時，切削工時：==0.22min
半精鏜切削工時，切削工時：==0.36min
精鏜切削工時，切削工時：==0.4min
4.5.9 鉆孔4×11
（1）選擇鉆頭機床：查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=11mm,其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=12Φ=50β=30,2,選為立式機床Z535。
（2）計算切削用量：
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得f=0.35mm/r
決定鉆頭磨損幾壽命：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=11mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=50min
計算切削速度：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得切削速度v=14m/min各修正系數(shù)為k=0.88。
v=14×0.88=12.3m/min，n=根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，相似的機床轉(zhuǎn)速為275r/min。
（3）計算切削工時：切削時根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
l=16，y+Δ查《切削用量簡明手冊》表2.29得y+Δ=5mm
t,
4.5.10 鉆孔3-M6孔至5
（1）選擇鉆床：查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=5mm,其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=16Φ=50β=28,2,選為立式機床Z535。
（2）計算切削用量：
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得f=0.20mm/r。
決定鉆頭磨損幾壽命：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=5mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=20min
計算切削速度：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系數(shù)為k=0.88。
=18×0.88=15.84m/min，n=，根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，1008r/min相似的機床轉(zhuǎn)速為1100r/min，過大，取750r/min，則實際切削速度=11.8
（3）計算切削工時：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t=。
l=17，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，故 t,
4.5.11 鉆孔6-M6孔至5
（1）選擇鉆頭機床，查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=5mm,其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=16Φ=50β=28,2,選為立式機床Z535
（2）計算切削用量
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得f=0.20mm/r。
決定鉆頭磨損幾壽命 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=5mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=20min。
計算切削速度：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系數(shù)為k=0.88。
=18×0.88=15.84m/min，n=根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，1008r/min相似的機床轉(zhuǎn)速為1100r/min，過大，取750r/min，則實際切削速度=11.8。
（3）計算切削工時：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
l=12，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t。
4.5.12 锪臺階面，鉆M6孔至5
（1）選擇鉆頭機床：查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=5mm,其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=16Φ=50β=28,2,選為立式機床Z535。
（2）計算切削用量：
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得f=0.20mm/r。
決定鉆頭磨損幾壽命：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=5mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=20min。
計算切削速：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得切削速度v=18m/min各修正系數(shù)為k=0.88。
=18×0.88=15.84m/min n=根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，1008r/min相似的機床轉(zhuǎn)速為1100r/min，過大，取750r/min，則實際切削速度=11.8。
（3）計算切削工時：切削時根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
l=14.5，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t,
4.5.13 鉆側(cè)底面M6-7H的通孔至5
計算切削工時：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
l=7，y+Δ查表得y+Δ=2.5mm，t。
4.5.14 鉆M10-7H的斜孔鉆至8.5
（1）選擇鉆床：查《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表3.1-5，選取高速鋼直柄麻花鉆頭，材料為WC4V，其直徑為d=8.5mm,其幾何形狀和角度由《切削用量簡明手冊》表2.1和2.2查得標(biāo)準(zhǔn)刃磨形狀，a=12Φ=50β=30,2,選為立式機床Z535。
（2）計算切削用量：
進給量：按加工要求決定進給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.7查得f=0.3mm/r。
決定鉆頭磨損幾壽命：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12，當(dāng)d=11mm時，鉆頭后刀面最大磨損量為0.6，T=35min。
計算切削速度：根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.15,查得切削速度v=14m/min，各修正系數(shù)為k=0.88。
=14×0.88=12.3m/min，n=根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表4.2-15，相近的機床轉(zhuǎn)速為400r/min。實際切削速度為10.7m/min。
（3）計算切削工時：根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計明手冊》表6.2-5 t= 。
l=12，y+Δ查《切削用量簡明手冊》表2.29得y+Δ=5mm
t,
攻絲M8mm
(a) 切削速度的計算 參照有關(guān)手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋,
所以,
R =0.2m/s=12m/min，r/min
根據(jù)鉆床規(guī)格按相關(guān)要求選取鉆速檔r/min。
則切削速度：
m/min。
(b) 計算切削工時：
=min
所以攻絲4-M8的總切削工時min
攻絲M6mm
(a) 切削速度的計算 參照有關(guān)手冊可知刀具壽面T =60m/min,采用高速鋼螺紋刀,由于高壓澆注毛坯精度已較高,又因粗牙螺紋,
所以,
R =0.2m/s=12m/min，r/min
根據(jù)鉆床規(guī)格按相關(guān)要求選取鉆速檔r/min。
切削速度：
m/min
(b) 計算切削工時：
式中： mm， mm
前端面3-M6孔攻絲深l為15，后端面6-M6攻絲深10，臺階面銷孔M6-6H攻絲深15，側(cè)面M6-7H攻絲深7，
所以，
=min
同理=0.09min，=0.13min，=0.07min
加工分別用時0.13，0.09，0.13,0.07.
所以加工前端面3-M6孔，后端面6-M6，臺階面銷孔M6-6H，側(cè)面M6-7H各自的的總切削工時t分別為0.133=0.4min，0.096=0.54min， 0.131=0.13min，0.071=0.07min。
鉆φ12mm的孔
考慮到其表面粗糙度要求為Ra的最大允許值為6.3um，參照?機械制造工藝學(xué)?表1-11，其加工精度為IT11- IT12級，精度要求不是佷高，參照?機械制造工藝設(shè)計簡明手冊?表2.3-9，一次鉆銷即可滿足要求。此時加工余量2Z=1.5mm。
(a) 進給量 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =0.2mm/r
(b) 切削速度 根據(jù)《機械加工切削數(shù)據(jù)手冊》, =30m/min
(c) 確定主軸速度
≈1365r/min
因為選取的機床是加工中心,按機床選取=3821r/min。所以實際切削速度=84m/min.
(d) 切削工時，
根據(jù)4-2式，
式中： mm， mm， mm
所以，
=min
所以鉆2-φ12mm的孔總切削工時t =0.0952=0.19min。
5 夾具的設(shè)計
5.1 機床夾具概述
由機械制造工藝系統(tǒng)的組成——機床、工件、刀具和夾具可看出夾具在機械加工占有很重要的地位。尤其在成批生產(chǎn)時更是大量的采用機床夾具。它們是機床工件之間的聯(lián)結(jié)裝置，使工件相對于機床或刀具獲得正確位置。機床夾具的好壞將直接影響工件加工表面的位置精度，所以機床夾具設(shè)計是裝配設(shè)計中一項重要的工作，是加工過程中最活躍的因素之一，是一種在金屬切削機床上實現(xiàn)裝夾任務(wù)的工藝裝備，是機械加工工藝系統(tǒng)的一個重要組成部分。
夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應(yīng)用于機械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測等工藝過程中。
在金屬切削機床上使用的夾具統(tǒng)稱為機床夾具。在現(xiàn)代生產(chǎn)中，機床夾具是一種不可缺少的工藝裝備，它直接影響著加工的精度、勞動生產(chǎn)率和產(chǎn)品的制造成本等，幫機床夾具設(shè)計在企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計和制造以及生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備中占有極其重要的地位。機床夾具設(shè)計是一項重要的技術(shù)工作。
5.2 機床夾具的功能
5.2.1 機床夾具的主要功能
（1）定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準(zhǔn)面與夾具定位元件面接觸或配合實現(xiàn)的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。
（2）夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在加工時，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會松動、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。
5.2.2 機床夾具的特殊功能
（1）對刀 調(diào)整刀具切削刃相對工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對刀塊，它能迅速地確定銑刀相對于夾具的正確位置。
（2）導(dǎo)向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導(dǎo)其進行鉆削。導(dǎo)向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導(dǎo)向功能。
5.2.2 機床夾具在機械加工中的作用
在機械加工中，使用機床夾具的目的主要有以下六個方面。然而，在不同的生產(chǎn)條件下，應(yīng)該有不同的側(cè)重點。夾具設(shè)計時應(yīng)該綜合考慮加工的技術(shù)要求、生產(chǎn)成本和工人操作方面的要求，以達到預(yù)期的效果。
1．保證精度 用夾具裝夾工件時，能穩(wěn)定地保證加工精度，并減少對其它生產(chǎn)條件的依賴性，故在精密加工中廣泛地使用夾具，并且它還是全面質(zhì)量管理的一個環(huán)節(jié)。
夾具能保證加工精度的原因是由于工件在夾具中的位置和夾具對刀具、機床的切削成形運動的位置被確定，所以工件在加工中的正確位置得到保證，從而夾具能滿足工件的加工精度要求。
2．提高勞動生產(chǎn)率 使用夾具后，能使工件迅速地定位和夾緊，并能夠顯著地縮短輔助時間和基本時間，提高勞動生產(chǎn)率。
3．改善工人的勞動條件 用夾具裝夾工件方便餐、省力、安全。當(dāng)采用氣壓、液壓等夾緊裝置時，可減輕工人的勞動強度，保證安全生產(chǎn)。
4．降低生產(chǎn)成本 在批量生產(chǎn)中使用夾具時，由于勞動生產(chǎn)率的提高和允許使用技術(shù)等級較低的工人操作，故可明顯地降低生產(chǎn)成本。
5．保證工藝紀(jì)律 在生產(chǎn)過程中使用夾具，可確保生產(chǎn)周期、生產(chǎn)調(diào)度等工藝秩序。例如，夾具設(shè)計往往也是工程技術(shù)人員解決高難度零件加工的主要工藝手段之一。
6．?dāng)U大機床工藝范圍 這是在生產(chǎn)條件有限的企業(yè)中常用的一種技術(shù)改造措施。如在車床上拉削、深孔加工等，也可用夾具裝夾以加工較復(fù)雜的成形面。
5.3 機床夾具的發(fā)展趨勢
隨著科學(xué)技術(shù)的巨大進步及社會生產(chǎn)力的迅速提高