易拉罐拉環(huán)沖壓模具設計

易拉罐拉環(huán)沖壓模具設計,易拉罐,拉環(huán),沖壓,模具設計 XXXXX 學院 說明書 題目 易拉罐拉環(huán)沖壓模具設計 系 部 現(xiàn)代制造工程系 專 業(yè) 名 稱 模具設計與制造 班 級 模具 11302 姓 名 學 號 指 導 教 師 2015 年 9 月 30 日 易拉罐拉環(huán)沖壓模具設計 摘 要 本次設計是落料沖孔復合模的設計 沖壓模具主要是將板料分離或成形而 得到制件的加工方法 因為模具的生產主要是大批量的生產 而且模具可以保 證沖壓產品的尺寸精度和產品質量 模具的設計與制造主要考慮到模具的設計 能否滿足工件的工藝性設計 能否加工出合格的零件 以及后來的維修和存放 是否合理等 在本次設計中 不僅要考慮要使做出的零件能滿足工作要求 還 要保證它的使用壽命 關鍵詞 易拉罐拉環(huán) 沖壓模 設計 I 目 錄 1 緒論 1 2 沖壓工藝分析及工藝方案的制定 2 2 1 工藝分析 2 2 2 工藝方案的制定 3 3 排樣設計與計算 4 3 1 排樣方法與原則 4 3 2 確定搭邊值 4 3 3 排樣圖設計和利用率計算 4 4 沖裁力計算 7 4 1 沖壓力的計算 7 4 2 壓力機的選擇 9 5 凸凹模的設計 12 5 1 尺寸計算原則 12 5 2 凸 凹模刃口尺寸計算 12 5 3 凹模設計 15 5 3 1 凹模外形的確定 15 5 3 2 凹模刃口結構形式的選擇 16 5 3 3 凹模精度與材料的確定 16 5 4 凸模的設計 17 5 4 1 凸模結構的確定 17 5 4 2 凸模材料的確定 17 5 4 3 凸模精度的確定 17 5 5 凸凹模設計 18 5 5 1 凸凹模外形尺寸的確定 18 II 5 5 2 凸凹模壁厚的確定 18 5 5 3 凸凹模洞口類型的選取 19 6 模具主要結構零部件設計 20 6 1 模座的選用及標準件的選取 20 6 2 模具其它結構零件的設計 20 7 模具的裝配 調試和檢測 23 7 1 模具的裝配 23 7 2 沖裁模具的調試 23 7 3 模具的檢測 24 8 繪制模具總裝圖 26 總結 27 致謝 28 參考文獻 29 1 1 緒論 近年來 沖壓成形工藝有很多新的進展 特別是精密沖裁 精密成形 精 密剪切 復合材料成形 超塑性成形 軟模成形以及電磁成形等新工藝日新月 異 沖壓件的精度日趨精確 生產率也有極大提高 正在把沖壓加工提高到高 品質的 新的發(fā)展水平 前幾年的精密沖壓主要市是指對平板零件進行精密沖 裁 而現(xiàn)在 除了精密沖裁外還可兼有精密彎曲 壓延 壓印等 可以進行復 雜零件的立體精密成形 過去的精密沖裁只能對厚度為 5 8mm 以下的中板或薄 板進行加工 而現(xiàn)在可以對厚度達 20mm 的厚板實現(xiàn)精密沖裁 并可對 b 900MPa 的高強度合金材料進行精沖 由于引入了 CAE 沖壓成形已從原來的對應力應變進行有限元等分析而逐 步發(fā)展到采用計算機進行工藝過程的模擬與分析 以實現(xiàn)沖壓過程的優(yōu)化設計 在沖壓毛坯設計方面也開展了計算機輔助設計 可以對排樣或壓延毛坯進行優(yōu) 化設計 此外 對沖壓成形性能和成形極限的研究 沖壓件成形難度的判定以及成 形預報等技術的發(fā)展 均標志著沖壓成形以從原來的經驗 實驗分析階段開始 走上由沖壓理論指導的科學階段 使沖壓成形走向計算機輔助工程化和智能化 的發(fā)展道路 為了滿足制件更新?lián)Q代快和生產批量小的發(fā)展趨勢 發(fā)展了一些新的成形 工藝 如高能成形和旋壓等 簡易模具 如軟模和低熔點合金模等 通用組 合模具和數(shù)控沖壓設備等 這樣 就使沖壓生產既適合大量生產 也同樣適用 于小批生產 不斷改進板料性能 以提高其成形能力和使用效果 例如研制高 強度鋼板 用來生產汽車覆蓋件 以減輕零件重量和提高其結構強度 2 2 沖壓工藝分析及工藝方案的制定 2 1 工藝分析 在一般情況下 影響沖壓件工藝性的因素有幾何形狀 尺寸 精度 表面 粗糙度及毛刺 沖壓件工藝性對沖壓件質量 材料利用率 生產率 模具制造 難易 模具壽命 操作方式及設備選用等都用很大的影響 良好的沖壓件工藝 性可顯著降低沖壓件的制造成本 節(jié)省材料 減少成形工序 提高產品壽命和 產品質量 工件如圖 2 1 所示 圖 2 1 工件圖 對課題應解決的主要問題 該零件形狀簡單 對稱 是由圓弧和直線組成 的 由表查出 沖裁件內外形所能達到的經濟精度為 IT12 IT13 將以上精度與 零件簡圖中所標注的尺寸公差相比較 可認為該零件的精度要求能夠在沖裁加 工中得到保證 其它尺寸標注 低 對凸模的安裝和拆卸要方便 直接關系生 產批量等情況 也均符合沖裁的工藝要求 故決定采用沖孔落料復合沖裁模進 3 行加工 由于大批量生產 在保證質量的情況下 可以采用沖裁 對沖裁的凸 凹 模要求就要提高 特別是凸模 要進行熱處理 滲碳 淬火加回火等來提高強度和 耐磨性 當凸模磨損產生誤差時 要及時更換 來保證工件精度要求 對于沖壓 過程中產品的開裂 起皺等問題 利用理論知識計算分析 模具材料在保證質 量的情況下 采用性能低的材料來節(jié)約成本 模具自動化程度高 操作方便 勞動強度到凸模的更換 2 2 工藝方案的制定 通過對該工件的沖壓工藝性進行分析 考慮到制件生產批量和產品的質量 生產效率 模具壽命 材料消耗及操作方便安全等因素 由沖壓制件外觀形狀 分析 該制件有落料 沖孔兩道工序 所以確定此墊片的生產中可以采用下面 的幾套方案 方案一 先落料模 后沖孔模 方案二 先沖孔模 后落料模 方案三 采用落料沖孔復合模 方案一 適合小批量生產 沖壓精度較低 沖壓生產率低 壓力機一次行 程內只能完成一個工序 方案二 制件和廢料排除較復雜 只能在單機上實現(xiàn)部分機械操作 方案三 沖裁的孔與外形的位置精度較高 工件較平整 具有校形的作用 模具制造復雜 可適用大批量生產 從以上比較多來看 在保證沖裁件質量的 情況下 應盡可能降低成本 提高經濟效益 工人操作方便 安全的情況下考 慮 選擇復合模比較合適 結論 經過全面分析 綜合考慮 以零件質量 生產效益及經濟性幾個方 面衡量 認為三種方案中方案三為最佳的方案 即采用落料沖孔復合模完成此 制件的成品 4 3 排樣設計與計算 3 1 排樣方法與原則 由于產量大 材料利用率是一項很重要的經濟指標 要提高材料利用率就 必須減小廢料面積 條料在沖裁過程中翻動要少 使工人操作方便 安全 減 輕勞動強度 排樣應保證沖裁件的質量 排樣方法有直排 斜排 對排 多排 等多種形式的排列方式 現(xiàn)工件外形為圓形 采用有廢料的直排法 比較方便 合理 3 2 確定搭邊值 搭邊起補償條料的剪裁誤差 送料步距誤差以及補償于條料與導料板之間 有間隙所造成的送料歪斜誤差的作用 搭邊的合理數(shù)值主要決定于材料厚度 材料種類 沖裁件的大小以及沖裁件的輪廓形狀等 一般板料愈厚 材料愈軟 以及沖裁件尺寸愈大 形狀愈復雜 則搭邊值也應愈大 由查參考文獻 5 表得 工件間搭邊值 a 2 0mm 側面 a 2 2mm 1 3 3 排樣圖設計和利用率計算 分析零件形狀 零件的排樣方式采用直對排最好 如圖 3 1 所示 圖 3 1 排樣圖 5 1 搭邊值 查表 3 1 取 2 0m a 1 2 2mm 3 1 最小搭邊值 圓件及 r 2t 的工件 矩形工件邊長 L 50mm 矩形工件邊長 L 50mm 或 r 2t 的工件 材料厚度 工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a 工件間 a1 沿邊 a 0 25 0 25 0 5 0 5 0 8 0 8 1 2 1 2 1 6 1 6 2 0 2 0 2 5 2 5 3 0 3 0 3 5 1 8 1 2 1 0 0 8 1 0 1 2 1 5 1 8 2 2 2 0 1 5 1 2 1 0 1 2 1 5 1 8 2 2 2 5 2 2 1 8 1 5 1 2 1 5 1 8 2 0 2 2 2 5 2 5 2 0 1 8 1 5 1 8 2 0 2 2 2 5 2 8 2 8 2 2 1 8 1 5 1 8 2 0 2 2 2 5 2 8 3 0 2 5 2 0 1 8 2 0 2 2 2 5 2 8 3 2 2 送料步距 3 1 aDS 式中 D 平行于送料方向的沖裁件寬度 a 沖裁件之間的搭邊值 根據公式 3 1 得 aDS 25 2mm 3 條料的設計 條料寬度 3 0 1 a2 B 2 式中 B 條料寬度的基本尺寸 mm D 條料寬度方向上沖裁的最大尺寸 a 側面搭邊 條料下料剪切公差 6 表 3 2 剪料公差及條料與導料板之間隙 mm 材料厚度 t mm條料寬度 B mm 0 1 1 2 2 3 3 5 50 50 100 100 150 150 220 220 300 0 4 0 5 0 7 0 8 0 5 0 6 0 7 0 8 0 9 0 7 0 8 0 9 1 0 1 1 0 9 1 0 1 1 1 2 1 3 查表 3 2 得 0 5 根據公式 3 2 得條料寬度 0 1 a2 DB 39 2 2 1 5 5 0 42 2mm 板料規(guī)格 選用 4000mm 1200mm 1mm 條料長度 L 1200mm 每張板料可剪裁的條料數(shù) 條 402 94 4 材料利用率的的計算 每條條可沖裁的零件數(shù) 個 17 n 每張板料可沖裁的零件數(shù) 個 一條條料的利用率 92408 1024083 5 10 64 81nA 7 4 沖裁力計算 4 1 沖壓力的計算 1 計算沖裁力的目的是為了選用合理的壓力機 設計模具以及檢驗模具的強 度 壓力機的噸位必須大于所計算的沖裁力 以適應沖裁工藝的需求 一般可 按下公式計算 4 1 LtFP 式中 FP 沖裁力 N L 沖裁周邊長度 mm t 沖裁料厚 mm b 抗剪強度 MPa 1 落料力計算 按上式 4 2 1 3FLt 落 式中 F 落 落料力 N L 工件外輪廓周長 mm T 材料厚度 mm t 1 0mm 材料抗剪強度 MPa 材料為 L2 由查表 10MPa 根據零件圖可算落料輪廓長度 L 73mm 則 1 37 019 5FmakN 落 2 沖孔力 4 3 Lt 沖 孔 式中 沖孔力 N 沖 孔F L 工件外輪廓周長 mm T 材料厚度 mm t 1 0mm 8 材料抗剪強度 MPa 由查表 10MPa 根據零件圖可算沖孔輪廓長度 L 43 42 mm 則 43 21 04 5FmkN 沖 孔 2 落料時的卸料力的計算 KX 4 卸 落F 4 式中 卸料力 N 卸F 落料力 N 落 KX 卸料系數(shù) 查 沖壓模具簡明設計手冊 表 3 11 P57 其值 為 0 03 0 05 取 K 0 05 則 KX 0 05 9 5 0 5 KN 卸F落 3 沖孔時的推件力的計算 nkT 4 5 推 沖 式中 推料力 N 推F K1 推料系數(shù) 查 沖壓模具簡明設計手冊 表 3 11 其值為 0 05 n 梗塞在凹模內的制件或廢料數(shù)量 n h t h 為刃口部分的高 mm t 為材料厚度 mm 其中 h 5 5mm t 1mm 取 n 5 則 nkT 5 0 05 4 5 1 2 KN 推F沖 沖裁時 壓力機的公稱壓力必須大于或等于各沖裁工藝力的總和 4 6 總 落 沖 孔 卸F推 9 式中 沖裁力 9 5KN 4 5KN 卸料力 1 0KN 推料力落F沖 孔 卸F 1 2KN 則 推F 16 2kN 總 落 沖 孔 卸 推F 4 2 壓力機的選擇 初選設備壓力機 根據總沖壓力選擇壓力機的標稱壓力 因為 16 2KN 63 80 所以初選 J23 6 3 開式可傾壓力機 1 查 沖模設計應用手冊 選取 J23 6 3 開式雙柱可傾壓力 表 4 1 開式壓力機規(guī)格及參數(shù) 型號 J23 6 3 J23 10 J23 16 J23 25 J23 35 J23 63 公稱壓力 KN 63 100 160 250 350 630 滑塊行程 mm 35 45 55 65 100 120 最大閉合高度 mm 150 180 220 270 290 360 閉合高度調節(jié) mm 30 35 45 55 60 70 滑塊中心線至床 身距離 mm 110 130 160 200 200 300 前后 120 150 180 220 220 300滑塊底面 尺寸 mm 左右 150 170 200 250 250 260 模柄孔尺 寸 mm 直徑 30 30 40 40 40 50 深度 30 35 60 60 60 80 4 3 壓力中心的確定 模具壓力中心是指沖壓時諸沖壓合力的作用點的位置 為了確保壓力機和 模具正常工作 應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心相重合 否者 會使 沖模和壓力機滑塊產生偏心載荷 使滑塊和導軌之間產生過大的摩擦 模具導 向零件加速磨損 降低模具和壓力機的使用壽命 1 沖模的壓力中心 可按下述原則來確定 10 對稱形狀的單個沖裁件 沖模的壓力中心就是沖裁件的幾何中心 工件形狀相同且分布位置對稱時 沖模的壓力中心與零件的對稱中心相 重合 形狀復雜的零件 多孔沖模 級進模的壓力中心可用解析計算法求出沖 模壓力中心 解析法的計算依據是 各分力對某坐標 軸的力矩之代數(shù)和等于諸力的合力 對該軸的力矩 求出合力作用點的坐標位置 0 0 x 0 y 0 即為所求模具 的壓力中心 nno LXLLX 2121 YY 2 下面用解析法確定與計算模具的壓力中心 11 圖 4 1 壓力中心 按比例畫出凸模刃口的輪廓形狀 選坐標 XOY 把刃口輪廓分為 7 段 并確定各段長度 具體數(shù)值列于下表 5 6 中 工件關于 X 軸對稱 所以只需計算 X 方向的壓力中心 表 5 6 落料件的壓力中心計算數(shù)據 線段長度 mm X L1 3 15 6 L2 26 83 9 96 L3 43 42 0 L4 34 2 4 85 L5 6 8 落料凸模的壓力中心坐標 Xn L1X1 L2X2 LnXn L1 L2 Ln 4 7 為了設計方便 選擇壓力中心為 5 0 12 5 凸凹模的設計 沖裁件的尺寸精度取決于凸 凹模刃口部分的尺寸 沖裁的合理間隙也要 靠凸 凹模刃口部分的尺寸來實現(xiàn)的保證 正確地確定刃口部分尺寸是相當重 要的 5 1 尺寸計算原則 1 落料件的尺寸取決于凹模尺寸 沖孔件的尺寸取決于凸模尺寸 因此 設計落料模時 以凹模為基準 間隙取在凸模上 設計沖孔模時 以凸模為基 準 間隙取在凹模上 2 考慮到沖裁時凸 凹模的磨損 在設計凸 凹模刃口尺寸時 對基準件 刃口尺寸在磨損后增大的 應取工件尺寸公差范圍內較小的數(shù)值 對基準件刃 口尺寸在磨損后減小 應取工件尺寸公差范圍內較大的數(shù)值 在凸 凹模磨損 到一定程度的情況下 仍能沖出合格的零件 3 確定模具刃口制造公差時 要既能保證工件的精度要求 又能保證有合 理的間隙數(shù)值 一般模具制造精度比工件精度高 3 4 級 5 2 凸 凹模刃口尺寸計算 凸模和凹模的刃口尺寸和公差 直接影響沖裁件的尺寸精度 模具的合理 間隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差來保證 因此 正確確定凸凹模刃口尺寸 和公差 是沖裁模具設計中的一項重要工作 凸模 凹模工作部分尺寸即凸 凹模刃口尺寸的計算 有兩種計算方法 第一種計算方式是凸模與凹模圖樣分別加工法計算 第二種計算方法是凸模與 凹模配作法 該沖件尺寸較多 若采用分開加工法計算 計算繁瑣 且計算量較大 不 宜采用 故采用第二種算法 凸模與凹模配作法 1 凸?；虬寄Ｄp后會增大的尺寸 第一類尺寸 A 4 1 0max Aj 2 凸?；虬寄Ｄp后會減小的尺寸 第一類尺寸 B 13 0 4 1 min xBj 3 凸模或凹模磨損后基本不變的尺寸 第一類尺寸 C8 Cj 查表得 工件精度 IT10 級以上 x 1 工件精度 IT1 IT13 x 0 75 工件精度 IT14 x 0 5 因為本工件尺寸均為基本尺寸 故按 IT14 級精度 x 0 5 表 5 1 實際使用中零件的公差等級表 公差等級 IT5 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 IT13 IT14 基本尺寸 mm m mm 3 3 6 6 10 10 18 18 30 30 50 50 80 80 120 120 180 180 250 250 315 315 400 4 5 6 8 9 11 13 15 18 20 23 25 6 8 9 9 13 16 19 22 25 29 32 36 10 12 15 18 21 25 30 35 40 46 52 57 14 18 22 27 33 39 46 54 63 72 81 89 25 30 36 43 52 62 74 87 100 115 130 140 40 48 58 70 84 100 120 140 160 185 210 230 60 75 90 110 130 160 190 220 250 290 320 360 0 10 0 12 0 15 0 18 0 21 0 25 0 30 0 35 0 40 0 46 0 52 0 57 0 14 0 18 0 22 0 27 0 33 0 39 0 46 0 54 0 63 0 72 0 81 0 89 0 25 0 30 0 36 0 43 0 52 0 62 0 74 0 87 1 00 1 15 1 30 1 40 在所有的尺寸中 屬于 A 類尺寸的有 0 52 0 368R 0 25 屬于 B 類尺寸的有 43016 0 屬于 C 類尺寸的有 2 注 凸?；虬寄Ｄp后將會增大的尺寸 第一類尺寸 A 14 凸?；虬寄Ｄp后將會減小的尺寸 第二類尺寸 B 凸?；虬寄Ｄp后會基本不變的尺寸 第三類尺寸 C 具體計算如表 5 2 表 5 2 工作零件刃口尺寸計算 尺寸類型 公稱尺寸 公式 計算后尺寸 備注0 52 0 13274 0 368R 908R 落料 25 4 1 0max Aj 62 0 4316 0 1 沖孔 05R0 4 1 in xBj 0 75R 中心距 14 2 8 Cj 保證雙邊間隙 為 0 10 0 14 圖 5 1 凹 模刃口尺寸圖 15 5 3 凹模設計 5 3 1 凹模外形的確定 凹模的外形一般有矩形和圓形兩種 凹模的外形尺寸應保證有足夠的強度 剛度和修磨量 凹模的外形尺寸一般是根據被沖材料的厚度和沖裁件的最大外 形尺寸來確定的 凹模各尺寸計算公式如下 凹模邊壁厚 H Kb1 5 1 凹模邊壁厚 c 1 5 2 H 5 2 凹模板邊長 L b1 2c 5 3 模板邊寬 B b2 2c 5 4 式中 b 1 沖裁件的橫向最大外形尺寸 b2 沖裁件的縱向最大外形尺寸 K 系數(shù) 考慮板料厚度的影響 查表5 3 表 5 3 系數(shù) K 值 材料厚度 t mm 材料料寬 s mm 1 1 3 3 6 50 0 30 0 40 0 35 0 50 0 45 0 60 50 100 0 20 0 30 0 22 0 35 0 30 0 45 100 200 0 15 0 20 0 18 0 22 0 22 0 30 200 0 10 0 15 0 12 0 18 0 15 0 22 查表5 1 得 K 0 4 根據公式 5 1 可計算落料凹模板的尺寸 凹模厚度 H Kb1 0 4 25 10 mm 根據公式 5 2 可計算凹模邊壁厚 16 c 1 5 2 H 1 5 10 2 10 mm 取凹模邊壁厚為20mm 取凹模厚度為20mm 根據凹模厚度和邊壁厚可確定凹模板的長 寬的尺寸 選用標準模板 即 L B H 80mm 60mm 20mm 5 3 2 凹模刃口結構形式的選擇 沖裁凹模刃口形式有直筒式和錐形兩種 選用時主要根據沖件的形狀 厚 度 尺寸精度以及模具結構來確定 由于本模具沖的零件尺寸較大 所以采用 刃口為直通式 該類型刃口強度高 修磨后刃口尺寸不變 5 3 3 凹模精度與材料的確定 根據凹模作為工作零件 其精度要求較高 外形精度為 IT11 級 內型腔精 度為 IT7 級 表面粗糙度為 Ra1 6um 上下平面的平行度為 0 02 材料選 T10A 17 圖 5 2 凹模 5 4 凸模的設計 5 4 1 凸模結構的確定 凸模結構通常分為兩大類 一類是鑲拼式 另一類為整體式 整體式中 根據加工方法的不同 又分為直通式和臺階式 因為該制件形狀不復雜 所以 將落料模設計成臺階式凸模 臺階式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣 凸模與凸模固定板的配合按 H7 m6 5 4 2 凸模材料的確定 該模具要求有較高的壽命和較高的耐磨性 并能承受沖裁時的沖擊力 所以 凸模的材料應選 T10A 熱處理 58 62HRC 18 5 4 3 凸模精度的確定 根據凸模作為工作零件 其精度要求較高 所以選用 IT7 級 表面粗糙度 為 Ra0 8um 圖 5 3 凸模 5 5 凸凹模設計 5 5 1 凸凹模外形尺寸的確定 凸凹模的外形由本套模具所設計的零件圖樣外形確定 凸凹模的外形尺寸 應保證有足夠的強度 剛度和修磨量 一般根據被沖材料的厚度和沖裁件的最 大外形尺寸來確定的 與落料凹模配合確定 其內孔尺寸與沖孔凸模配合確定 19 圖 5 4 凸凹模 5 5 2 凸凹模壁厚的確定 凸凹模是復合模中同時具有落料凸模和沖孔凹模作用的工作零件 它的內 外緣均為刃口 內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸 從強度方面考慮 其 壁厚應受最小值限制 凸凹模的最小壁厚與模具結構有關 當模具為正裝結構 時 內孔不積存廢料 脹力小 最小壁厚可以小些 當模具為倒裝結構時 若 內孔為直筒型刃口形式 且采用下出料方式 則內孔積存廢料 脹力大 故最 小壁厚應大一些 凸凹模的最小壁厚值 目前一般按經驗數(shù)據確定 正裝復合模的凸凹模最 小壁厚可比倒裝的小一些 一般取厚度的1 5倍 即為1 5mm 本設計中凸凹模的 壁厚為3mm 故該凸凹模的側壁強度要求足夠 20 5 5 3 凸凹模洞口類型的選取 本設計采用的是倒裝式復合模 故凸凹模在下模 采用下出料方式 需要 設計凸凹模洞口類型 排出積存廢料 圖 5 4 凸凹模洞口的類型 a b c d e a 直通式 b 直通式 c 直通式 d 錐筒式 e 錐形式 凸凹模洞口的類型如圖 5 1 所示 其中 a b c 型為直筒式刃口凹模 其 特點是制造方便 刃口強度高 刃磨后工作部分尺寸不變 廣泛用于沖裁公差 要求較小 形狀復雜的精密制件 但因廢料的聚集而增大了推件力和凸凹模的 漲裂力 給凸 凸凹模的強度都帶來了不利影響 一般復合模和上出件的沖裁 模用 a c 型 下出件用 b d 型其中 d 型是錐筒式刃口 在凸凹模內不聚集材 料 側壁磨損小 但刃口強度差 刃磨后刃口徑向尺寸略有增大 綜上所述 本設計選用 a 型洞 21 6 模具主要結構零部件設計 6 1 模座的選用及標準件的選取 閉合高度 H 120 140mm 的后側導柱模架倒裝復合模 導柱 18mm 110mm 導套 18mm 65mm 28mm 上模座 80mm 63mm 25mm 下模座 80mm 63mm 30mm 上墊板 80mm 60mm 6mm 上固定板 80mm 6mm0 15mm 凹模 80mm 60mm 20mm GB T2858 1 81 卸料板 80mm 60mm 8mm 凸凹模固定板 80mm 60mm 15mm 擋料銷 4mm 圓柱銷 5mm 螺釘用 M5 模柄防轉銷用 4 模柄 選用壓入式模柄較合理 模具設計指導表 5 50 P184 由壓力機的 型號 J23 6 3 開式雙柱可傾壓力機 可查得模柄孔的直徑為 30mm 深度為 50mm 大徑的為 70mm 由裝配要求 模柄與模柄孔配合為 H7 m6 并加銷釘 防轉 模柄長度比模柄孔深度小 5 10mm 由于凹模周界所以根據 GB2862 3 81 6 2 模具其它結構零件的設計 1 凸凹模固定板的結構設計 凸凹模固定板為矩形 外形尺寸通常與凹模一致 選擇典型組合 查國家標 準 GB2873 1 凸凹模固定板厚度取 12mm 固定板凸凹模為 H7 n6 配合 壓裝后凸 凹模端面與凸凹模固定板斷面磨平 本設計取凸凹模固定板為 22 80mm 60mm 15mm 2 卸料板的結構設計 彈性卸料板裝置由卸料板 卸料螺釘和橡膠組成 彈性卸料辦的外形尺寸 等于凹模板的尺寸 厚度取凹模的厚度由經典組合得 8mm 由則邊搭邊值為 1 2mm 擋料銷直徑為 4mm 條料寬度為 24 7mm 所以則孔心距為 13 85mm 由工件間搭邊值為 1mm 擋料銷直徑為 3mm 所以頭孔心距為 9 5mm 卸料板 與凸凹模的雙邊間隙根據沖裁料厚取 0 5mm 卸料板工作平面應高出凸凹模斷 面刃口端面 0 5mm 本設計取卸料板尺寸為 80 60 8mm 3 墊板的結構設計 墊板的外形尺寸與沖孔凸模固定板相同 選擇典型組合 查國家標準 GB2873 1 上墊板厚度取 4mm 沖孔凸模固定板和墊板的輪廓形狀及尺寸均以標 準化 可根據上述尺寸確定原則從相應標準中選取 本設計取墊板尺寸為 80mm 60mm 6mm 4 沖孔凸模固定板的結構設計 沖孔凸模固定板為矩形 外形尺寸通常與凹模一致 選擇典型組合 查國 家標準 GB2873 1 沖孔凸模固定板厚度取 10mm 沖孔凸模固定板與沖孔凸模為 H7 m6 配合 壓裝后沖孔凸模端面與沖孔凸模固定板斷面磨平 本設計取沖孔 凸模固定板為 80mm 60mm 15mm 5 推件塊的結構設計 為了使壓在凹模中的零件順利平穩(wěn)推出 推件塊的結構設計與零件的形狀 要相吻合 單邊與凹模讓位孔間距為 0 5mm 推件塊里的孔的大小要與沖孔凸 模保持一定間隙 23 圖 6 1 推件塊 24 7 模具的裝配 調試和檢測 7 1 模具的裝配 根據復合模裝配要點 選凹模作為裝配基準件 先裝下模 再裝上模 并 調整間隙 試沖 返修 具體裝配見表 7 1 表 7 1 復合模的裝配表 序號 工序 工藝說明 1 凸 凹模 預配 1 裝配前仔細檢查各凸模形狀以及凹模形孔 是否符合圖紙 要求尺寸精度 形狀 2 將各凸模分別與相應的凹模孔相配 檢查其間隙是否加工 均勻 不合適則應重新修磨或更換 2 凸模裝配 以凹?？锥ㄎ?將各凸模分別壓入凸模固定板的形孔中 并擰緊牢固 3 裝配下模 1 在下模座上劃中心線 按中心預裝凹模 導料板 2 在下模座 導料上 用已加工好的凹模分別確定其螺孔位 置 并分別鉆孔 攻絲 3 將下模座 導料板 凹模 活動擋料銷 彈簧裝在一起 并用螺釘緊固 打入銷釘 4 裝配上模 1 在已裝好的下模上放等高墊鐵 再在凹模中放入 0 12mm 片 然后將凸模與固定板的組合裝入凹模 2 預裝上模座 劃出與凸模固定板相應螺孔 銷孔位置并鉆 絞螺孔 銷孔 3 用螺釘將固定板組合 墊板 上模座連接在一起 但不要 擰緊 4 將卸料板套裝入固定板的凸模上 裝上彈簧和卸料螺釘 調節(jié)彈簧的預壓量 使卸料板高出凸模下端約 1mm 復查凸 凹 模間隙并調整合適后 緊固螺釘 5 安裝導正銷 承料板 7 2 沖裁模具的調試 模具裝配以后 必須在生產條件下進行試沖 通過試沖可以發(fā)現(xiàn)模具設計 和制造的不足 并找出原因給與糾正 并能夠對模具進行適當?shù)恼{整和修理 直到模具正常工作中沖出合格的制件為止 沖裁模具經試沖合格后 應在模具模座正面打上編號 沖模圖號 制件號 使用壓力機型號 制造日期等 并涂油防銹后經檢驗合格入庫 25 在模具制造中 模具零件的檢驗與模具裝配試模后的驗收是模具加工過程 中的重要工藝環(huán)節(jié) 模具零件加工及裝配質量好壞 對模具的使用壽命有著較 大的影響 加強模具裝配后及模具零件加工各工序間質量檢驗 是確保模具質 量的重要手段 因此 模具生產單位在生產過程中 要健全模具零件及模具裝 配前后的檢驗與驗收制度 即根據本廠產品要求和工藝水平 編制切合實際的 質量檢驗規(guī)程 實行以檢驗人員專職檢驗與生產工人自檢互檢相互結合的檢驗 方法 嚴格按圖樣技術條件和有關工藝文件進行必要的檢查 在檢驗中 除了 進行工序間的檢驗和裝配后的驗收外 還加強各工序實際操作的檢查 以督促 執(zhí)行工藝規(guī)定 防止廢品的產生 7 3 模具的檢測 模具的檢驗與驗收和設計 制造一樣是模具制造中不可分割的部分 在模 具生產中起著積極的作用 是滿足現(xiàn)代模具制造業(yè)發(fā)展的需要 同時 在檢測 技術對于模具制造質量的提高 延長模具的壽命和能生產出高效 優(yōu)質制品零 件 有著十分重要的意義 模具的檢測主要是檢查在設計 制造或裝配中出現(xiàn) 的缺陷 并在交付客戶前做最后的驗證 保證模具的合格性和安全性并能生產 出合格的產品 模具零件加工及裝配質量好壞 對模具的使用壽命有著較大的 影響 加強模具裝配后及模具零件加工各工序間質量檢驗 是確保模具質量的重 要手段 因此 模具生產單位在生產過程中 要健全模具零件及模具裝配前后 的檢驗與驗收制度 只有這樣才能保證模具的合格性和安全性并能生產出合格 的產品 其具體方法可詳細查 7 2 所示 26 表 7 2 模具中常見缺陷和調整方法表 缺陷 產生原因 調整方法 沖件毛刺過大 1 刃口不鋒利或淬火硬度不夠 2 間隙過大或過小 間隙不均 勻 1 修磨刃口使其鋒利 2 重新調整間隙 使其均勻 沖件不平整 1 凸模有倒錐 沖件從孔中通 過時被壓彎 2 頂出件與頂出器接觸零件面 積 1 修磨凹模孔 去除導錐現(xiàn)象 2 更換頂出桿 加大與零件的接 觸面積 尺寸超差和形狀 不準確 凸模 凹模形狀及尺寸精度差 修整凸模 凹模形狀及尺寸 使其 達到形狀及尺寸精度要求 凹模被脹裂 1 凹?？子械瑰F度形象2 凹?？變瓤ㄗU料 1 修磨凹模孔 消除倒錐現(xiàn)象2 修抵凹?？赘叨?凸 凹模刃口相 咬 1 上 下模座 固定板 凹模 墊板等零件安裝基面不平行 2 凸模 導柱 導套與安裝基面 不垂直 1 調整有關兩件重新安裝 2 重新安裝凸 凹模 使之對正 3 調整其垂直度重新安裝 4 更換導柱 導套 送料不暢通 有 時被卡死 1 兩導料板之間的尺寸過小或 有斜度 2 凸模與卸料板之間的間隙太 大 致使搭邊翻轉而堵塞 1 粗修或重新調整裝配導料板 2 減小凸模與導料板之間的配合 間隙 或重新調整澆注卸料板孔 3 重新調整裝配導料板 使之平 行 27 8 繪制模具總裝圖 運用 Auto CAD 軟件 按照上述幾章設計的尺寸 繪制模具裝配總圖及各 零件圖 總裝配圖按照 0 圖紙繪制 零件圖則按照其它型號的圖紙繪制 圖樣 幅面應符合國家 GB4457 1 84 先繪制裝配草圖 經指導老師認可 才進行正式圖的繪制 繪圖過程中嚴 格按照國標制圖標準繪制 裝配圖應用足夠說明模具構造的投影圖及必要的剖 面圖 剖視圖 一般主視圖和俯視圖應對應繪制 還要注明必要尺寸 如模具 高度 輪廓尺寸以及裝配保證的有關尺寸和精度 畫出排樣圖 填寫詳細的零 件明細表和技術要求 裝配結構圖如圖 8 1 圖 8 1 模具總裝圖 28 總 結 經過這段時間設計終于可以畫上一個句號了 但是現(xiàn)在回想起來做設計的 整個過程 頗有心得 其中有苦也有甜 不過樂趣盡在其中 從中也學到了不 少知識 設計不僅是對前面所學專業(yè)知識的一種檢驗 而且也是對自己能力的 一種提高 下面我對整個設計的過程做一下簡單的總結 接到任務以后進行選題 選題是設計的開端 選擇恰當?shù)?感興趣的題目 這對于整個設計是否能夠順利進行關系極大 我自己結合自己今后的工作方向 和興趣所在 選取了沖壓模具設計這一塊 題目確定后就是找資料了 查資料是做設計的前期準備工作 好的開端就 相當于成功了一半 本次設計就這樣一步一步的完成了 在這次設計中 我也學到了許多沖壓 模具設計方面的知識 以及查找資料的能力 自己獨立完成一份設計后的心情 是十分自豪的 因為自己從中學到了知識 同時也提高了自己的動手能力和團 結協(xié)作意識 這對我們今后走上工作崗位是非常重要的 總之 通過這次設計 我得出一個結論 知識必須通過應用才能實現(xiàn)其價值 有些東西以為學會了 但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事 所以我認為只有到真正會用的時候才是真 的學會了 在此要感謝我的指導老師對我悉心的指導 感謝老師給我這樣的機 會鍛煉 在整個設計過程中我懂得了許多東西 也培養(yǎng)了我獨立工作的能力 樹立了對自己工作能力的信心 相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影 響 而且大大提高了動手的能力 使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中的探索的艱 難和成功的喜悅 雖然本次還不是很完善 但是在設計過程中所學到的東西是 這次設計的最大收獲和財富 這將使我終身受益 29 致 謝 經過這一段時間的努力我的設計終于完成了 這不僅是我的工作 更是對 我三年來我所學習課程的的一次總結 從一開始接到設計任務書到完成 我無 不感謝幫助我的老師和同學們 他們不僅幫我查找資料而且?guī)臀也檎椅以谠O計 中出現(xiàn)的錯誤 及時的提醒我要時刻要注意的問題 如果沒有他們的幫助和支 持我的這份設計是不可能完成的 更不可能在怎么短的時間內完成的 在此再 次對他們表示衷心的感謝 三年來老師的教導在這次設計中充分表現(xiàn)了出來 沒有老師們日日夜夜的 辛苦工作 我是不可能掌握那么多的知識和做人的道理的 這是在其他地方學 不到的東西是用金錢無法比擬的 在生活中老師們教了許多課堂上學不到的知 識 這不僅增加了我的知識面更激發(fā)了我要創(chuàng)造夢想 實現(xiàn)夢想的激情 此次設計的順利完成 我要感謝我的指導教師郭容 從一開始耐心細致的講 解 以及給我提供一些相關的材料 可以說 沒有老師這位負責的指導老師 我的 設計也不可能這樣順利的完成 郭老師非常關注我的設計 而且在她很忙的情況 下還對我進行指導 不時地給我提出修改的意見 同時還要感謝三年當中對我進 行教育的各位老師 沒有他們的培養(yǎng)也不可能有今天的我 通過三年課程的認真 學習 使我在此基礎上利用所學東西順利進行并完成了設計 在大學生活快要過完的時候 真是有太多的話要講了 三年的時間很快就 要過去了有太多的故事讓人留戀 在此非常的感謝郭老師在百忙中抽出時間對 我的設計進行指導和修改 也感謝三年來所有的任科老師 由于時間倉促 加 上我個人能力有限 設計中難免有不足之處還請各位指導老師進行批評指正 最后祝愿各位老師 全家歡樂 工作順利 30 參考文獻 1 張超英 沖壓模具與制造 北京 化學工業(yè)出版社 2007 6 2 羅學科 模具識圖與制圖 北京 化學工業(yè)出版社 2008 6 3 韓洪濤 機械制造技術 北京 化學工業(yè)出版社 2013 7 4 萬本善 實用沖模結構圖解與沖壓新工藝詳圖及常用數(shù)據速查速用手冊北京 科大 電子出版社 2004 8 5 模具實用技術叢書編委會 沖模設計應用實例 北京 機械工業(yè)出版社 2013 8 6 王立剛 沖模設計手冊 北京 機械工業(yè)出版社 2007 9 京 機械工業(yè)出版社 2006 9 7 王芳 冷沖壓模具設計指導 北京 機械工業(yè)出版社 2008 10 8 李奇 江瑩 模具構造與制造 北京 青華大學出版社 2004 8 9 王秀鳳 冷沖壓模具設計與制造 北京 航空航天大學出版社 2005 4 10 成虹 沖壓工藝與模具設計 北京 高等教育出版社 2006 7 11 楊玉英 崔令江 實用沖壓工藝及模具設計手冊 機械工業(yè)出版社 2005 1 12 彭建生 模具設計與加工速查手冊 北京 機械工業(yè)出版社 2005 7 14 徐政坤 沖壓模具及設備 北京 機械工業(yè)出版社 2005 1