軸承加工工藝流程.ppt

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軸承加工工藝流程,軸承的組成元素,軸承內(nèi)部一般由外圈、內(nèi)圈、滾動(dòng)體和保持架組成------通常稱為四大件對于密封軸承，再加上潤滑劑和密封圈（或防塵蓋）------又稱為六大件,成品軸承,軸承結(jié)構(gòu)(深溝球軸承),密封件滾動(dòng)元件內(nèi)圈外圈保持架密封件,,,,,,,,基本工序的基本參數(shù),外徑：包含外徑尺寸、圓度、錐度、垂直差、壁厚差、表面粗糙度內(nèi)徑：包含內(nèi)徑尺寸、圓度、錐度、壁厚差寬度：包含寬度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度溝道：包含溝曲率、溝徑、溝位（含對稱）、側(cè)擺、圓度、壁厚差密封槽：包含口徑、底徑、中寬（單高）、槽形、圓度、壁厚差、平行差成品角：角弧度、軸向尺寸、徑向尺寸、軸向裝配角、徑向裝配角度（附加工藝：外徑槽、內(nèi)徑槽、偏心槽、外球面、擋邊、鉆孔等等）,基本術(shù)語及其定義基本尺寸：指尺寸設(shè)計(jì)給定的尺寸（公稱尺寸）。實(shí)際尺寸：指通過測量所得的尺寸。極限尺寸：允許尺寸變化的兩個(gè)極限值。尺寸偏差：某一尺寸減去基本尺寸所得的代數(shù)差。上偏差：最大極限尺寸減去基本尺寸的代數(shù)差。下偏差：最小極限尺寸減去基本尺寸的代數(shù)差。偏差可為正、負(fù)或零值。公差：允許尺寸的變動(dòng)量。公差是絕對值，無正負(fù)之分。,軸承加工中常見形位公差分類及表示符號(hào),形位公差分為形狀公差和位置公差注：形狀公差是指實(shí)際單一要素的形狀所允許的變動(dòng)量位置公差是指實(shí)際關(guān)聯(lián)要素的位置對基準(zhǔn)所允許的變動(dòng)量,形狀公差：平面度用符號(hào)“”表示；圓度用符號(hào)“”表示；錐度用符號(hào)“”表示。位置公差：側(cè)擺用符號(hào)“”表示；對稱用符號(hào)“”表示；垂直度用符號(hào)“”表示；壁厚差用符號(hào)“”表示。注釋：形狀公差是指實(shí)際單一的形狀所允許的變動(dòng)量位置公差是指實(shí)際關(guān)聯(lián)要素的位置對基準(zhǔn)所允許的變動(dòng)量,,,,,,,,,,,,,,,各工序檢查部位及項(xiàng)目,,練習(xí),,,1、外徑,定義：包含外表面的圓柱體的理論直徑測量內(nèi)容：外徑尺寸、圓度、錐度、垂直差、壁厚差、表面粗糙度。測量工具：D913、標(biāo)準(zhǔn)件、百分表。測量方法：（見下圖）,測量外徑示意圖,軟磨外徑,加工設(shè)備：M1083外圓磨床對于軟磨外徑，尺寸公差及公稱尺寸易于控制，形位公差不易控制，常見的形位公差超差主要原因有：1、外徑變動(dòng)量過大2、圓度誤差過大3、垂直差過大4、錐度過大或過小5、外徑磨傷,2、內(nèi)徑,定義：包含圓柱孔內(nèi)表面的圓柱體的理論直徑測量內(nèi)容：內(nèi)徑尺寸、圓度、錐度、壁厚差、垂直度測量工具：D923、標(biāo)準(zhǔn)件、百分表測量方法：（見下圖）,測量內(nèi)徑示意圖,3、寬度,定義：套圈兩端面之間的距離測量內(nèi)容：寬度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度測量工具：G903、標(biāo)準(zhǔn)件、百分表、刀口尺測量方法：（見下圖）,測量寬度示意圖,軟磨端面,加工設(shè)備：MZ7650雙端面磨床產(chǎn)生報(bào)廢主要原因：1、寬度變動(dòng)量過大2、平面度不好，表面有凹凸現(xiàn)象3、產(chǎn)品燒傷（前兩項(xiàng)指標(biāo)是磨削加工中常見報(bào)廢產(chǎn)生的主要因素，也是后序加工中定位不好的主要原因，因此必須嚴(yán)格控制）,4、溝道,測量內(nèi)容：溝曲率、溝徑、溝位（含對稱）、側(cè)擺、圓度、壁厚差測量工具：⑴內(nèi)圈刮色球、D022、標(biāo)準(zhǔn)件、百分表⑵外圈刮色球、D012、標(biāo)準(zhǔn)件、百分表測量方法：（見下圖）,測量寬度示意圖,刮色球大小范的確定,大范半徑為溝曲率最大極限半徑；小范半徑為溝曲率最小極限半徑。,溝曲率的檢測方式及確定方法,溝曲率用刮色球刮色判定，當(dāng)小范刮色時(shí)溝道底部白兩邊紅，當(dāng)大范刮色時(shí)底部紅兩邊白。則判定為溝曲率合格，反之就判定為不合格。若大范刮色時(shí)底部呈白色，則表示溝曲率過大；若小范刮色時(shí)兩邊呈白色，則表示溝曲率偏小。,溝道加工中易出現(xiàn)的廢品及解決方法,溝曲率過大或者過小，主要是由刀具原因，應(yīng)采取重磨或修磨加以調(diào)整溝徑超差，可調(diào)整進(jìn)刀量加以解決溝位不好，可調(diào)整拖板以達(dá)到加工要求側(cè)擺超差，可采取調(diào)整工裝夾具加以解決圓度、壁厚差不好，可調(diào)整工裝夾具、主軸精度予以解決,溝道振紋產(chǎn)生的原因及解決方法,產(chǎn)生原因：1、進(jìn)給量太大2、刀具鋒利程度不夠3、刀具裝夾不牢固4、機(jī)床剛性或者旋轉(zhuǎn)精度不夠解決辦法：1、合理安排進(jìn)給量2、改變刀具的鋒利風(fēng)度（修磨或者更換）3、保持刀具裝夾的牢固性4、增加機(jī)床的剛性或主軸的旋轉(zhuǎn)精度,溝道刀具的安裝,車刀不能伸出刀具太長，防止振紋產(chǎn)生或者崩刀車刀刀尖與工件中心等高，或者車外圈時(shí)，允許車刀稍微高于工件中心，允許量為工件直徑的1%，車內(nèi)圈時(shí)，允許車刀稍低于工件中心，允許量為工件直徑的1%車刀軸線盡量與工件軸線平行裝刀時(shí)用的墊片要平整，并且盡量減少實(shí)用的片數(shù)車刀要緊固牢靠,密封槽,密封槽的車加工是成品軸承的最終工序，其質(zhì)量的好壞直接影響軸承的裝配，它的要求項(xiàng)目比較復(fù)雜，不同的客戶有不同的要求，因此，密封槽加工應(yīng)當(dāng)作為車加工的重要項(xiàng)目來控制。必須掌握正確的檢測手段和檢測方式。由于密封槽無法返工，因此要合理利用資源，將調(diào)節(jié)過程盡量縮短，減少產(chǎn)品報(bào)廢數(shù)量。,5、密封槽,測量內(nèi)容：口徑、底徑、中寬、槽形、圓度、壁厚差、平行差測量工具：自制表座、標(biāo)準(zhǔn)件、千分尺、百分表、形狀測量儀測量方法：（見下圖）,測量圓度示意圖,密封槽寬度的測量方法,密封槽寬度測量方法有測量中寬和測量單邊兩種方式，無優(yōu)劣之分，只是根據(jù)情況采用不同的測量途徑不合格分析：1、中寬、單邊過大，說明密封槽寬度偏窄，應(yīng)增加大拖板的軸向進(jìn)給量以增加槽寬2、中寬、單邊過小，說明密封槽寬度偏寬，應(yīng)減小大拖板的軸向進(jìn)給量以增加槽寬,測量單高示意圖,密封槽振紋產(chǎn)生的原因及解決方法,產(chǎn)生原因：1、進(jìn)給量太大2、刀具鋒利程度不夠3、刀具裝夾不牢固4、機(jī)床剛性或者旋轉(zhuǎn)精度不夠解決辦法：1、合理安排進(jìn)給量2、改變刀具的鋒利風(fēng)度（修磨或者更換）3、保持刀具裝夾的牢固性4、增加機(jī)床的剛性或主軸的旋轉(zhuǎn)精度,密封槽車刀的種類及修磨,密封槽形狀一般由刀具本身確定，因此刀具質(zhì)量是保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提，使用者必須正確刃磨、安裝并及時(shí)修磨，保證刀具的鋒利狀態(tài)，密封槽刀具一般有圓片刀、成型刀、線切割刀機(jī)加刀片等，但主要采用成型刀為主。磨刀時(shí)主要磨前刀面和刃刀面，刃傾角的大小會(huì)影響密封槽的形狀和角度。,成品角,產(chǎn)品角是軸承的最終工序，主要是軸承使用時(shí)便于裝配對正，其形狀由刀具形狀保證成品角軸向尺寸可通過調(diào)節(jié)大拖板進(jìn)行改變成品角徑向尺寸可通過調(diào)節(jié)小拖板進(jìn)行改變成品角的檢測可以通過卡板的透光度來判定，透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越小,6、成品角,測試內(nèi)容：角圓弧、軸向尺寸、徑向尺寸、軸向裝配角、徑向裝配角測試工具：卡板、形狀測量儀測量方法：（見下圖）,測量成品角示意圖,加工成品角時(shí)需注意的事項(xiàng),及時(shí)修磨刀具，保持刀具的鋒利程度，以增加其表面光潔度及減少毛刺適當(dāng)提高主軸旋轉(zhuǎn)速度，確保主軸旋轉(zhuǎn)精度及剛性嚴(yán)格控制導(dǎo)軌與拖板間隙，以減少毛刺邊的產(chǎn)生,車加工的主要報(bào)廢品及產(chǎn)生原因,直徑變動(dòng)量超差的原因：1、套圈毛坯裝夾表面直徑變動(dòng)量大，夾料時(shí)產(chǎn)生彈性變形2、夾具調(diào)心性不好，使夾具與工件的接觸點(diǎn)減少3、毛坯壁厚變動(dòng)量過大，使切削不均勻4、主軸徑向擺動(dòng)過大5、夾緊力過大,圓度公差超差原因：1、夾具設(shè)計(jì)或者選用不當(dāng)2、套圈本身的圓度誤差,壁厚差超差的原因：1、機(jī)床主軸徑向擺動(dòng)大，彈簧夾頭同軸度不好和夾具調(diào)整不正確，夾具與機(jī)床主軸不同軸2、卡爪上有贓物，使工件夾偏3、套圈被卡外圓或內(nèi)圓表面的幾何形狀偏差過大4、毛坯厚度變動(dòng)量大，造成在切削過程中抗力不均,毛刺、壓邊產(chǎn)生的原因：1、縱向刀架導(dǎo)軌精度不好，磨損或松動(dòng)2、刀刃不夠鋒利3、留量過大，切削抗力太大,