軸類數(shù)控加工工藝及編程設(shè)計(jì)[Mastercam][CAD高清圖紙和文檔]

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數(shù)控加工程序的編制及仿真加工125.1 編程方法的選擇125.2 編程原點(diǎn)的確定125.3 走刀路線的確定125.4 基點(diǎn)坐標(biāo)的確定135.5 程序的編寫135.5.1 編程代碼的解析135.5.2 加工程序清單145.6 仿真加工14結(jié)束語16致 謝17參考文獻(xiàn)18附件1：機(jī)械加工工藝過程卡19附件2：數(shù)控加工工序卡20引 言機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)，即計(jì)算機(jī)數(shù)字控制(CNC)系統(tǒng)是在傳統(tǒng)的硬件數(shù)控(NC)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它主要由硬件和軟件兩大部分組成。通過系統(tǒng)控制軟件與硬件的配合，完成對進(jìn)給坐標(biāo)控制、主軸控制、刀具控制、輔助功能控制等。CNC系統(tǒng)利用計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)零件程序編輯、坐標(biāo)系偏移、刀具補(bǔ)償、插補(bǔ)運(yùn)算、公英制變換、圖形顯示和固定循環(huán)等。使數(shù)控機(jī)床按照操作設(shè)計(jì)要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀(jì)末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學(xué)院進(jìn)行了數(shù)據(jù)快速運(yùn)算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計(jì)算機(jī)，包括計(jì)算機(jī)數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機(jī)床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年第一臺數(shù)控機(jī)床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個(gè)階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計(jì)算機(jī)、微處理器和基于工控PC機(jī)的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計(jì)算機(jī)軟件數(shù)控，簡稱CNC系統(tǒng)。數(shù)控加工技術(shù)是什么呢？簡單的說就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機(jī)械加工手段相比數(shù)控加工技術(shù)具有以下優(yōu)點(diǎn)：加工效率高。 利用數(shù)字化的控制手段可以加工復(fù)雜的曲面。而加工過程是由計(jì)算機(jī)控制，所以零件的互換性強(qiáng)，加工的速度快。 加工精度高。 同傳統(tǒng)的加工設(shè)備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置,提高分辨率,減少了人為誤差，因此加工的效率可以得到很大的提高。 勞動強(qiáng)度低。 由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，不象傳統(tǒng)加工手段那樣煩瑣，操作者在數(shù)控機(jī)床工作時(shí)，只需要監(jiān)視設(shè)備的運(yùn)行狀態(tài)。所以勞動強(qiáng)度很低。 適應(yīng)能力強(qiáng)。 數(shù)控加工系統(tǒng)就象計(jì)算機(jī)一樣，可以通過調(diào)整部分參數(shù)達(dá)到修改或改變其運(yùn)作方式，因此加工的范圍可以得到很大的擴(kuò)展。 21世紀(jì)的數(shù)控裝備將是具有一定智能化的系統(tǒng)，智能化的內(nèi)容包括在數(shù)控系統(tǒng)中的各個(gè)方面：為追求加工效率和加工質(zhì)量方面的智能化，如加工過程的自適應(yīng)控制，工藝參數(shù)自動生成；為提高驅(qū)動性能及使用連接方便的智能化，如前饋控制、電機(jī)參數(shù)的自適應(yīng)運(yùn)算、自動識別負(fù)載自動選定模型、自整定等；簡化編程、簡化操作方面的智能化，如智能化的自動編程、智能化的人機(jī)界面等；還有智能診斷、智能監(jiān)控方面的內(nèi)容、方便系統(tǒng)的診斷及維修等。本文主要講述軸零件的加工工藝設(shè)計(jì)及數(shù)控編程，首先對零件的圖紙進(jìn)行分析，緊接著對零件進(jìn)行工藝分析，確定零件的毛坯、定位基準(zhǔn)、加工方案、切削用量、設(shè)備及工藝裝備等，然后制定零件的加工工藝卡片，最后編制出零件的數(shù)控加工程序。下面來運(yùn)用數(shù)控加工工藝及編程的相關(guān)知識來分析復(fù)合軸零件的加工工藝設(shè)計(jì)及編程時(shí)所遇到的一些問題。第1章 零件圖的分析如圖1.1所示零件圖，軸零件圖，其材料為45鋼，單擊小批量生產(chǎn)。圖1-1 零件圖1.1 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析從圖1-1分析得知，該零件的結(jié)構(gòu)主要由外圓柱面、外圓錐面、外圓弧面、外溝槽、外螺紋等組成，該零件的集聚了軸零件的常見的結(jié)構(gòu)，它典型的體現(xiàn)了數(shù)控車削加工的內(nèi)容，具有良好的工藝性能和切削性能。1.2.2 零件的技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求主要包括尺寸精度、形狀精度、位置精度、表面粗糙度要求等，這些技術(shù)要求應(yīng)當(dāng)是能夠保證零件使用性能前提下的極限值。進(jìn)行零件技術(shù)要求分析，主要是分析這些技術(shù)要求的合理性，以及實(shí)現(xiàn)的可能性，重點(diǎn)分析重要表面和部位的加工精度和技術(shù)要求，為制定合理的加工方案做好準(zhǔn)備。同時(shí)通過分析以確定技術(shù)要求是否過于嚴(yán)格，因?yàn)檫^高的精度和過小的表面粗糙度要求會使工藝過程變得復(fù)雜，加工難度大，增加不必要的成本。通過對圖1-1的分析可列出該軸零件的各項(xiàng)技術(shù)要求如表1-1所示。表1-1 技術(shù)要求加工表面尺寸偏差（mm）公差及精度等級表面粗糙度(um)58外圓58IT83.24545IT73.236外圓36IT73.2485槽485IT12IT123.23.2245槽245IT12IT123.23.2M281.5M20IT123.2第2章 軸零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)工藝規(guī)程設(shè)計(jì)是零件在加工前必不可少的重要步驟，是零件加工前的準(zhǔn)備，其內(nèi)容包括定位基準(zhǔn)的確定、裝夾方式、加工方法、工序及工步的劃分、切削用量、機(jī)床、刀具等內(nèi)容，下面進(jìn)行逐一分析。2.1 零件毛坯的選擇毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀，工藝尺寸等方面而制成的供進(jìn)一步加工使用的生產(chǎn)對象。毛坯種類的選擇不僅影響著毛坯制造的工藝裝備及制造費(fèi)用，對零件的機(jī)械加工工藝裝備及工具的消耗，工時(shí)定額計(jì)算有很大影響。確定毛坯的形狀與尺寸的步驟是：首先選取毛坯加工余量和毛坯公差；其次將毛坯加工余量疊加在零件相應(yīng)加工表面上，從而計(jì)算出毛坯尺寸，最后標(biāo)注毛坯尺寸與公差，其總的要求是：減少“肥頭大耳”，實(shí)現(xiàn)少屑或無屑加工。因此毛坯要力求接近成品形狀，以減少機(jī)械加工的勞動量。根據(jù)零件圖樣中對工件材料的規(guī)定，工件材料確定為45鋼。毛坯的尺寸為65mm160mm圓棒料。2.2 定位基準(zhǔn)的確定定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)兩種，用未加工過的毛坯表面作為定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)，用己加工過的表面作為定位基準(zhǔn)稱為精加工。除第一道工序用粗基準(zhǔn)外，其余工序都應(yīng)使用精基準(zhǔn)。選擇定位基準(zhǔn)要遵循基準(zhǔn)重合原則，即力求沒計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣做可以減少基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其加工一次成型，故只有一個(gè)基準(zhǔn)，基準(zhǔn)為端面及回轉(zhuǎn)中心線。2.3 裝夾方式的選擇夾具用來裝夾被加工工件以完成加工過程，同時(shí)要保證被加工工件的定位精度，并使裝卸盡可能方便、快捷。數(shù)控加工的特點(diǎn)對夾具提出了兩個(gè)基本要求：一是要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對固定；二是要協(xié)調(diào)零件和機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。根據(jù)零件的尺寸、精度要求和生產(chǎn)條件，選擇最常用的車床通用的三爪自定心卡盤。三爪自定心卡盤可以自動定心，夾持范圍大，適用于截面為圓形、三角形、六邊形的軸類和盤類中小型零件。零件第一次裝夾時(shí)車削右端，此次裝夾可直接采用機(jī)床的三爪卡盤進(jìn)行裝夾，第二次裝夾時(shí)，車削左端面，由于右端裝夾面為已加工面，且表面的光潔度較高，故需要墊上銅皮再用三爪卡盤裝夾。2.4 表面加工方法的選擇（1）外輪廓的加工方法該零件的外輪廓成階梯狀，其加工是從中間凸起部分截開，先加工左端，再加工右端，左右兩端的輪廓成遞增，可采用G71的走刀方式進(jìn)行粗加工，G70進(jìn)行精加工。（2）外螺紋的加工方法外螺紋在加工前，首先車出螺紋大徑，然后再用G76的螺紋車削走刀方式進(jìn)行車削。2.5 加工順序的安排工件的機(jī)械加工工藝路線中要經(jīng)過切削加工、熱處理和輔助工序。因此，當(dāng)擬定工藝路線時(shí)要合理、全面安排好切削加工、熱處理和輔助工序的順序。切削加工工序的安排原則 基準(zhǔn)先行 選為精基準(zhǔn)的表面，應(yīng)先進(jìn)行價(jià)格，以便為后續(xù)工序提供可靠的精基準(zhǔn)。如軸類零件的中心孔、箱體的地面或剖分面、齒輪的內(nèi)孔和一端面等，都應(yīng)安排在初始工序加工完成。 先粗后精 各表面均應(yīng)按照粗加工半精加工精加工的順序依次進(jìn)行，以便逐步提高加工精度和降低表面粗糙度。 先主后次 先加工主要表面（如定位基面、裝配面、工作面），后加工次要表面（如自由表面、鍵槽、螺紋孔等），次要表面常穿插進(jìn)行加工，一般安排在主要表面達(dá)到一定精度之后、最終精加工之前。根據(jù)以上原則，確定該零件的加工順序?yàn)椋很囉叶嗣娲周囃廨喞囃廨喞嚥圮囃饴菁y切斷調(diào)頭車端面。2.6 加工工序的劃分2.6.1 加工工序劃分方法(1) 工序集中 1）概念：是將零件的加工集中在少數(shù)幾道工序中完成，每道工序加工內(nèi)容多，工藝路線短。2）特點(diǎn)：可以采用高效機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)率高； 減少了設(shè)備數(shù)量以及操作工人人數(shù)和占地面積，節(jié)省人力、物力； 減少了工件安裝次數(shù)，利于保證表面間的位置精度； 采用的工裝設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜，調(diào)整維修較困難，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量大。 (2) 工序分散 1）概念：工序分散就是將零件的加工分散到很多道工序內(nèi)完成，每道工序加工的內(nèi)容少，工藝路線很長。1）特點(diǎn)：設(shè)備和工藝裝備比較簡單，便于調(diào)整，容易適應(yīng)產(chǎn)品的變換； 對工人的技術(shù)要求較低；可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時(shí)間；所需設(shè)備和工藝裝備的數(shù)目多，操作工人多，占地面積大。（3）工序集中或分散的程度分析考慮的因素：主要取決于生產(chǎn)規(guī)模、零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求，有時(shí)，還要考慮各工序生產(chǎn)節(jié)拍的一致性 具體分析：一般情況下，單件小批生產(chǎn)時(shí)，只能工序集中；大批大量生產(chǎn)時(shí)，既可以采用多刀、多軸等高效、自動機(jī)床，將工序集中，也可以將工序分散后組織流水生產(chǎn)。 對于重型零件，為了減少工件裝卸和運(yùn)輸?shù)膭趧恿?，工序?yīng)適當(dāng)集中；對于剛性差且精度高的精密工件，則工序應(yīng)適當(dāng)分散。 發(fā)展趨勢：傾向于采用工序集中的方法來組織生產(chǎn)。 綜上所述，根據(jù)該零件的生產(chǎn)規(guī)模，確定該零件采用工序集中的方式進(jìn)行劃分。2.6.2 工序的最終確定根據(jù)該零件的結(jié)構(gòu)特性，確定其加工工藝路線如下：工序1：制造毛坯65mm160mm圓棒料。工序2：夾毛坯外圓，向外伸出130mm的長度，車外輪廓，螺紋，退刀槽，切斷。 工步1：粗車外輪廓，預(yù)留0.2mm精加工余量。 工步2：精車外輪廓，控制各表面粗糙度及精度。 工步3：車245和485槽。 工步4：車螺紋。 工步5：切斷，留長度方向余量1mm。工序3：調(diào)頭，車左端面，控制總長度尺寸122mm。工序4：去毛刺。工序5：檢驗(yàn)。第3章 設(shè)備及其工藝裝備的選擇3.1 機(jī)床的選擇分析零件圖可知，本設(shè)計(jì)加工的零件特征包括：外圓、內(nèi)外槽、螺紋、圓弧、圓錐，加工工序復(fù)雜。為減少換刀和對刀時(shí)間，保證良好精度和表面粗糙度要求，選擇溫州廣州數(shù)控設(shè)備有限公司生產(chǎn)的CK61401000，該機(jī)床項(xiàng)目技術(shù)參數(shù)項(xiàng)目技術(shù)參數(shù)如下：床身上最大回轉(zhuǎn)直徑400mm卡盤直徑250mm拖板上最大回轉(zhuǎn)直徑210mm主軸轉(zhuǎn)速（機(jī)械）25-1600rpm變頻300-2000rpmX軸最大行程250mm尾座套筒內(nèi)孔錐度MT4Z軸最大行程1000mm尾座套筒移動量140mm最大加工長度800mm尾座套筒直徑60mmX/Z軸快速進(jìn)給速度5/10m/min刀位數(shù)4X/Z軸脈沖當(dāng)量0.001mm刀方尺寸25mmx25mm定位精度0.01mm主電機(jī)功率5.5kw重復(fù)定位精度0.006mm機(jī)床外形尺寸(長寬高)2250mmx1200mmx1600mm主軸通孔直徑46mm機(jī)床重量2000kg主軸內(nèi)孔錐度MT3.2刀具的選擇由于工件材料、生產(chǎn)批量、加工精度以及機(jī)床類型、工藝方案的不同，車刀的種類也異常繁多。根據(jù)與刀體的聯(lián)接固定方式的不同，車刀主要可分為焊接式與機(jī)械夾固式兩大類。l）焊接式車刀 將硬質(zhì)合金刀片用焊接的方法固定在刀體上稱為焊接式車刀。這種車刀的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，剛性較好。缺點(diǎn)是由于存在焊接應(yīng)力，使刀具材料的使用性能受到影響，甚至出現(xiàn)裂紋。另外，刀桿不能重復(fù)使用，硬質(zhì)合金刀片不能充分回收利用，造成刀具材料的浪費(fèi)。根據(jù)工件加工表面以及用途不同，焊接式車刀又可分為切斷刀、外圓車刀、端面車刀、內(nèi)孔車刀、螺紋車刀以及成形車刀等。2）機(jī)夾可轉(zhuǎn)位車刀 可轉(zhuǎn)位車刀由刀桿、刀片、刀墊以及夾緊元件組成。刀片每邊都有切削刃，當(dāng)某切削刃磨損鈍化后，只需松開夾緊元件，將刀片轉(zhuǎn)一個(gè)位置便可繼續(xù)使用。根據(jù)零件圖的特性，本題兩零件中的外圓表面及內(nèi)孔表面采用可轉(zhuǎn)位車刀進(jìn)行車削，槽及螺紋，選用焊接式車刀進(jìn)行切削，具體刀具選用請參照表2-1。表2-1 刀具表刀具號刀具名稱刀具規(guī)格刀具材料加工表面T01外圓粗車刀75左偏刀硬質(zhì)合金粗車外圓表面及端面T02外圓精車刀35左偏刀硬質(zhì)合金精車外圓表面及端面T03切斷刀5mm刀寬高速鋼切槽及切斷T04外螺紋車刀60硬質(zhì)合金車外螺紋第4章 切削用量的選擇（1）切削用量的選用原則粗車時(shí)，應(yīng)盡量保證較高的金屬切除率和必要的刀具耐用度。選擇切削用量時(shí)應(yīng)首先選取盡可能大的背吃刀量ap，其次根據(jù)機(jī)床動力和剛性的限制條件，選取盡可能大的進(jìn)給量f，最后根據(jù)刀具耐用度要求，確定合適的切削速度vc。增大背吃刀量ap可使走刀次數(shù)減少，增大進(jìn)給量f有利于斷屑。精車時(shí)，對加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且較均勻。選擇精車的切削用量時(shí)，應(yīng)著重考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)土盡量提高生產(chǎn)率。因此，精車時(shí)應(yīng)選用較小（但不能太?。┑谋吵缘读亢瓦M(jìn)給量，并選用性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度。（2）切削用量的選取方法背吃刀量的選擇 粗加工時(shí)，除留下精加工余量外，一次走刀盡可能切除全部余量。也可分多次走刀。精加工的加工余量一般較小，可一次切除。在中等功率機(jī)床上，粗加工的背吃刀量可達(dá)810mm；半精加工的背吃刀量取0.55mm；精加工的背吃刀量取0.21.5mm。進(jìn)給速度（進(jìn)給量）的確定 粗加工時(shí)，由于對工件的表面質(zhì)量沒有太高的要求，這時(shí)主要根據(jù)機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度和剛性、刀桿的強(qiáng)度和剛性、刀具材料、刀桿和工件尺寸以及已選定的背吃刀量等因素來選取進(jìn)給速度。精加工時(shí)，則按表面粗糙度要求、刀具及工件材料等因素來選取進(jìn)給速度。進(jìn)給速度f可以按公式f =fn計(jì)算，式中f表示每轉(zhuǎn)進(jìn)給量，粗車時(shí)一般取0.30.8mmr；精車時(shí)常取0.10.3mm/r；切斷時(shí)常取0.050.2mm/r。切削速度的確定 切削速度vc可根據(jù)己經(jīng)選定的背吃刀量、進(jìn)給量及刀具耐用度進(jìn)行選取。實(shí)際加工過程中，也可根據(jù)生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)和查表的方法來選取。粗加工或工件材料的加工性能較差時(shí)，宜選用較低的切削速度。精加工或刀具材料、工件材料的切削性能較好時(shí)，宜選用較高的切削速度。切削速度vc確定后，可根據(jù)刀具或工件直徑（D）按公式n=l000vc/D 來確定主軸轉(zhuǎn)速n（r/min）。通過以上分析，查表確定該零件的切削用量如附件2數(shù)控加工工序卡所示。第5章 數(shù)控加工程序的編制及仿真加工5.1 編程方法的選擇數(shù)控編程主要分為手工編程與自動編程。（1）手工編程整個(gè)程序的編制過程是由人工完成的。這要求編程人員不僅要熟悉數(shù)控代碼及編程規(guī)則，而且還必須具備有機(jī)械加工工藝知識和數(shù)值計(jì)算能力。對于點(diǎn)位加工或幾何形狀不太復(fù)雜的零件，數(shù)控編程計(jì)算較簡單，程序段不多，手工編程即可實(shí)現(xiàn)。（2）自動編程用計(jì)算機(jī)把人們輸入的零件圖紙信息改寫成數(shù)控機(jī)床能執(zhí)行的數(shù)控加工程序，就是說數(shù)控編程的大部分工作有計(jì)算機(jī)來實(shí)現(xiàn)。3編程方法的選擇該零件的結(jié)構(gòu)為圓弧與直線組成，無雙曲線、拋物線、正弦曲線、橢圓等高級曲線，故其所有加工程序均選用手工編制。5.2 編程原點(diǎn)的確定該零件為回轉(zhuǎn)型零件，其編程坐標(biāo)系一般設(shè)置在零件的回轉(zhuǎn)中心上，即工序2中的編程原點(diǎn)為左端面中心，工序3中的編程原點(diǎn)為右端面上。5.3 走刀路線的確定根據(jù)后面的5.6節(jié)中的仿真操作，自動計(jì)算出G71復(fù)合車削循環(huán)以及車螺紋時(shí)的走刀路線如圖5-1所示。圖5-1走刀路線圖圖中紅色線為外圓粗車刀的走刀路線，綠色的是外圓精車刀的走到路線，藍(lán)色線為切斷刀的走刀路線，黃色線為螺紋車刀的走刀路線。5.4 基點(diǎn)坐標(biāo)的確定在傳統(tǒng)的加工中，經(jīng)常采用人工計(jì)算的方式進(jìn)行計(jì)算坐標(biāo)點(diǎn)，由于科學(xué)技術(shù)不斷的發(fā)展，現(xiàn)在基本上都運(yùn)用計(jì)算機(jī)進(jìn)行坐標(biāo)點(diǎn)查找，圖5-2便是本次編程走刀路線中所需要用到的基點(diǎn)坐標(biāo)值。圖5-2 基點(diǎn)坐標(biāo)5.5 程序的編寫5.5.1 編程代碼的解析該零件圖使用G71外徑粗車循環(huán)指令，G70精車循環(huán)指令，G76螺紋車削指令。說明如下：1.G71外圓粗車循環(huán)格式：G71 Ud Re；G71 P ns Q nf Uu Ww F ；式中d精加工每次切深；ns精加工程序第一個(gè)程序段的序號；nf精加工程序最后一個(gè)程序段的序號；uX軸方向精加工留量（直徑值）；wZ軸方向精加工留量；e退刀量；2.多重螺紋切削循環(huán)G76指令格式：G76 P(m) (r) (a) Q(dmin) R(d); G76 X(U)_ Z(W)_ R(i) P(k) Q(d) F(I)_;指令功能：通過多次螺紋粗車、螺紋精車完成規(guī)定牙高（總切深）的螺紋加工，如果定義的螺紋角度不為0度，螺紋的切入點(diǎn)由螺紋牙頂逐步移至螺紋牙底，使得相鄰兩牙螺紋的夾角為規(guī)定的螺紋角度。G76指令可加工帶螺紋退尾的直螺紋和錐螺紋，可實(shí)現(xiàn)單側(cè)刀刃螺紋切削，吃刀量逐漸減少，有利于保護(hù)刀具、提高螺紋精度。G76指令不能加工端面螺紋。3.G70外圓精車循環(huán)格式：G70 Pns Qnf；ns精加工程序第一個(gè)程序段的序號；nf精加工程序最后一個(gè)程序段的序號；5.5.2 加工程序清單請查看附件4。5.6 仿真加工如圖5-3所示為斯沃仿真軟件中FANUC OiT數(shù)控車床仿真操作面板，下面運(yùn)用該機(jī)床對零件進(jìn)行仿真加工。仿真加工的目的是為了驗(yàn)證所編制的程序的準(zhǔn)確性，該零件的加工程序，經(jīng)過斯沃?jǐn)?shù)控仿真軟件的驗(yàn)證，最后的仿真效果圖如圖5-4所示。圖5-3 FANUC OiT數(shù)控車床仿真操作面板圖5-4 仿真效果圖經(jīng)過仿真加工可以看出，該零件的程序準(zhǔn)確無誤，可以在機(jī)床上進(jìn)行首件加工了，由于仿真的機(jī)床跟實(shí)際的存在一定的區(qū)別，因此在實(shí)際加工中，需要采用單段運(yùn)行的方式進(jìn)行。結(jié)束語本次課題貫穿本專業(yè)所學(xué)到的議論知識與實(shí)踐操作技術(shù)，從分析設(shè)計(jì)到計(jì)算、操作得到成品，同時(shí)本次選題提供了自主學(xué)習(xí)，自主選擇，自主完成的機(jī)會。畢業(yè)設(shè)計(jì)有實(shí)踐性，綜合性，探索性，應(yīng)用性等特點(diǎn)，通過對該零件的加工設(shè)計(jì)，使自己能夠完成軸承蓋零件的自動編程，對刀具路徑有了更深一步的理解。這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，給我最大的體會就是熟練操作技能來源我們對專業(yè)的熟練程度。除了對自動編程的熟練掌握之外，還需要你掌握零件工藝方面的知識，對于夾具的選擇，切削參數(shù)的設(shè)定我們必須十分清楚。在上機(jī)操作時(shí)，我們只有練習(xí)各功能鍵的作用，在編程時(shí)才得心應(yīng)手。因此，我總結(jié)出一個(gè)結(jié)論“理論是指導(dǎo)實(shí)踐的基礎(chǔ)，只有不斷在實(shí)踐中總結(jié)驗(yàn)，并對先前的理論進(jìn)行消化和創(chuàng)新，自己的水平會很快的提高”。本畢業(yè)的選題、設(shè)計(jì)內(nèi)容、及設(shè)計(jì)的形成是在老師的悉心指導(dǎo)下完成的。在畢業(yè)論文的完成過程中傾注了老師大量的心血，因此，在論文完成之際，特向我尊敬的老師表示衷心的感謝。通過此次設(shè)計(jì)使我掌握了科學(xué)研究的基本方法和思路，為今后的工作打下了基礎(chǔ)，在以后的日子我將會繼續(xù)保持這份做學(xué)問的態(tài)度和熱情。致 謝經(jīng)過一個(gè)多月的研究分析，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)終于完成。作為一名數(shù)控專業(yè)的畢業(yè)生，由于本專業(yè)的特殊性，在設(shè)計(jì)過程中，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有劉老師的指導(dǎo)，以及身邊朋友們的幫助，想靠一己之力完成此次設(shè)計(jì)是相當(dāng)困難的。首先，向劉老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。從最初的選題到中后期修改，再到最后定稿，劉老師一直給我提供了許多寶貴的建議。老師嚴(yán)肅的工作態(tài)度、謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神、益求精的工作作風(fēng)、深地感染和激勵了我。除了敬佩老師的專業(yè)水平外，其樸實(shí)無華、平易近人的人格魅力更對我影響深遠(yuǎn)，不僅使我樹立了遠(yuǎn)大的學(xué)術(shù)目標(biāo)、掌握基本的研究方法，還使我明白了許多待人接物與為人處事的道理。其次，要感謝學(xué)院所有教導(dǎo)老師，你們教會我的不僅僅是專業(yè)知識，更多的是對待學(xué)習(xí)、對待生活的態(tài)度，乃至做人的道理。最后，我要感謝這一路上給過我?guī)椭哪切┱J(rèn)識乃至不認(rèn)識的朋友們，因?yàn)槟銈兊墓膭詈椭С?，我的畢業(yè)設(shè)計(jì)才得以順利完成。感謝你們，在我最需要幫助和鼓勵的時(shí)候，給與我的一切，我永遠(yuǎn)不會忘記我們一起奮斗過的日日夜夜，此時(shí)此刻，就讓一切在記憶中封存。參考文獻(xiàn)1 現(xiàn)代數(shù)控銑削技術(shù)/楊江河，余云龍編.-北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2006.92 數(shù)控編程與加工/陳紅康,杜洪春主編.-濟(jì)南:山東大學(xué)出版社,2004.83 數(shù)控機(jī)床加工工藝及設(shè)備/田萍主編.-北京:電子工業(yè)出版社,2005.34 數(shù)控加工工藝與編程/晏初宏主編.-北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2004.35 機(jī)床數(shù)控技術(shù)/杜國臣,王士軍主編.-北京:中國林業(yè)出版社;北京大學(xué)出版社,2006.80附件1：機(jī)械加工工藝過程卡機(jī)械加工工藝過程卡產(chǎn) 品 名 稱零 件 名 稱零 件 圖 號材 料毛坯規(guī)格軸軸45鋼65160mm工序號工序名稱工序簡要內(nèi)容設(shè)備工藝裝備工時(shí)1下料制造毛坯65160mm棒料棒料切割機(jī)2車夾毛坯外圓，向外伸出130mm的長度，車外輪廓，螺紋，退刀槽，切斷數(shù)控車床三爪卡盤3車調(diào)頭，車左端面，控制總長度尺寸122mm普通車床三爪卡盤4鉗去毛刺銼刀5檢驗(yàn)編制審核批準(zhǔn)共 1 頁第 1 頁附件2：數(shù)控加工工序卡數(shù)控加工工序卡產(chǎn) 品 名 稱零 件 名 稱零 件 圖 號軸工序號程序編號材料數(shù)量夾具名稱使用設(shè)備車間2O000145鋼1三爪卡盤數(shù)控車床工步號工步內(nèi)容切削用量刀具量具V（m/min）n(r/min)f(mm/min)ap(mm)編號名稱編號名稱1粗車外輪廓，預(yù)留0.2mm精加工余量4801201.5T0175度車刀01游標(biāo)卡尺2精車外輪廓，控制各表面粗糙度及精度800800.2T0235度車刀01游標(biāo)卡尺3車245和485槽40035T03切槽刀02量塊4車螺紋5002T0460螺紋刀03M28螺紋環(huán)規(guī)5切斷30030T03切槽刀01游標(biāo)卡尺編制審核批準(zhǔn)共 1 頁第1 頁附件3：數(shù)控加工刀具調(diào)整卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱零件圖號序號刀具號刀具規(guī)格名稱刀具參數(shù)刀補(bǔ)地址刀尖半徑刀桿規(guī)格半徑形狀1T0175外圓車刀020*200802T0235外圓車刀020*200803T035mm切槽刀020*200804T0460螺紋車刀020*20080編制審核批準(zhǔn)共 1頁第1 頁附件4：數(shù)控加工程序卡零件圖名零件名稱軸編制日期程序號O0001數(shù)控系統(tǒng)FANUC編制程序內(nèi)容程序說明T0101;換1號刀，并調(diào)用1號刀補(bǔ)；M03 S480;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/min；M08;切削液開；G00 X67 Z0;快速插補(bǔ)至端面車削位置G01 X-1 F120;車端面Z2;G00 X67;快速插補(bǔ)至G71循環(huán)起點(diǎn)G71 U1.5 R0.5;調(diào)用G71外圓車削循環(huán)，設(shè)置進(jìn)到量1.5，退刀量0.5；G71 P10 Q20 U0.2 W0.2 F120;精車N10N20之間的程序段N10 G00 X20;快速進(jìn)刀至切削起點(diǎn)；G01 Z27 Z-2 F80;車倒角；Z-25;車外圓28；X36;車臺階面；W-15;車外圓36；X45 W-30;車錐面；G03 X58 Z-91.86 R40;車R40圓??；G01 Z-127;車58外圓；X65;退刀N20 G00 Z2;G00 X150 Z150;快速運(yùn)動至換刀點(diǎn)T0202;換2號刀并調(diào)用2號刀補(bǔ)；M03 S800;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速800r/min；G00 X67 Z2;G70 P10 Q20;精車外圓；GOO X150 Z150;快速運(yùn)動至換刀位置；T0303;換3號切槽刀；M03 S400;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速400r/min；G00 X38 Z-25;快速運(yùn)動至切槽點(diǎn)；G01 X24 F30;切槽；X38 F100;退刀；G00 X60;Z-112;G01 X48 F35;切槽X60;G00 X150 Z150;主軸正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)速500r/min；T0404;換4號螺紋車刀；M03 S500;G00 X30 Z2;G76 P020060 Q100 R200;調(diào)用G76螺紋復(fù)合切削循環(huán)；G76 X26.05 Z-23 P900 Q400;設(shè)定參數(shù)；G00 X150 Z150;M01;T0303;換3號切斷刀；M03 S300;G00 X62 Z-122;快速運(yùn)動至切斷點(diǎn)；G01 X-1 F30;切斷；G00 X150;退刀；Z150;M05;主軸停止M09;切削液關(guān)M30;程序結(jié)束