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重慶理工大學畢業(yè)論文
目錄
1．緒 論···························································3
2． 引 言··························································· 4
2.1 機械加工工藝規(guī)程制定········································4
2.2 機械加工工藝規(guī)程的種類······································4
2.3 制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料······························5
3. 零件的分析·····················································5
3.1 零件的工藝分析·············································· 5
3.2 零件的生產(chǎn)類型···············································6
4．選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖······························6
4.1 選擇毛坯····················································6
4.2 確定毛坯尺寸················································7
4.3 確定毛坯尺寸················································7
4.4 設計毛坯圖··················································7
5. 選擇加工方法，制訂工藝路線······································7
5.1 基準面的選擇················································8
5.2 零件表面加工方法的選擇······································8
5.3 制訂工藝路線················································9
6. 選擇加工設備及刀具、夾具、量具··································10
6.1 誤差分析····················································10
7. 確定工序03切削速度及基本時間···································11
7.1 工步一：粗銑底面的切削速度及基本時間························11
7.2 工步二：半精銑底面的切削速度及基本時間······················13
8. 確定工序04切削速度及基本時間···································14
8.1 工步一：鉆2xφ9孔的切削速度及基本時間·····················14
8.2 工步二：粗鉸2xφ9孔的切削速度及基本時間···················15
8.3 工步三：半精鉸2xφ9孔的切削速度及基本時間·················17
8.4 工步四：精鉸2xφ9孔的切削速度及基本時間···················18
8.5 工步五：锪鉆φ20孔的切削速度及基本時間·····················19
9. 確定工序05（粗銑右端面）切削速度及基本時間····················20
10. 確定工序06（粗銑兩側凸臺）切削速度及基本時間··················21
11. 確定工序07（粗銑左端面）切削速度及基本時間····················23
12. 確定工序08（半精銑右端面）切削速度及基本時間··················24
13. 確定工序09（半精銑左端面）切削速度及基本時間··················26
14. 確定工序10（精銑左端面）切削速度及基本時間····················27
15. 確定工序11切削速度及基本時間·································28
15.1 工步一：粗鏜φ60H7孔的切削速度及基本時間·················28
15.2 工步二：半精鏜φ60H7孔的切削速度及基本時間···············30
16. 確定工序12切削速度及基本時間··································31
16.1 工步一：鉆φ16H7孔的切削速度及基本時間···················31
16.2 工步二：粗鉸φ16H7孔的切削速度及基本時間·················32
17. 確定工序13（锪鉆φ22孔及30度加工斜面）切削速度及基本時間·····33
18. 確定工序14切削速度及基本時間··································34
18.1 工步一：鉆6XM3T12螺紋孔的切削速度及基本時間··············34
18.2 工步二：攻6XM3T12螺紋的切削速度及基本時間················36
19. 確定工序15切削速度及基本時間·································37
19.1 工步一：鉆3XM10T8螺紋孔的切削速度及基本時間··············37
19.2 工步二：攻3XM10T8螺紋的切削速度及基本時間················38
20. 確定工序16切削速度及基本時間··································40
20.1 工步一：鉆2XM6X1-7H螺紋孔的切削速度及基本時間············40
20.2 工步二：攻2XM6X1-7H螺紋的切削速度及基本時間··············41
21. 確定工序17切削速度及基本時間·································42
21.1 工步一：精鏜φ60H7孔的切削速度及基本時間·················42
21.2 工步二：精鉸φ16H7孔的切削速度及基本時間·················43
致謝·······························································46
參考文獻···························································47
1 緒論
本次工藝設計及數(shù)控編程是在完成本專業(yè)的學習和實習后，在掌握了一定的機械制造工藝與數(shù)控編程的專業(yè)知識后的一次全面的實踐性學習和演練。這次設計將機械制造工藝學、公差與測量技術、機械設計基礎、機械制圖、數(shù)控加工程序編制等專業(yè)基本知識與理論和實際有機的結合并加以充分地綜合運用。在設計過程中，通過一系列的資料查閱，學會了獨立思考、綜合討論，并歸納總結，深層次地鞏固了所學的專業(yè)知識，提高了機械設計的能力，尤其為以后的工作打下了一定基礎！
2 引 言
機械制造業(yè)是國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)，現(xiàn)代制造業(yè)正在改變著人們的生產(chǎn)方式、生活方式、經(jīng)營管理模式乃至社會的組織結構和文化。生產(chǎn)的發(fā)展和產(chǎn)品更新?lián)Q代速度的加快，對生產(chǎn)效率和制造質(zhì)量提出了越來越高的要求，也就對機械加工工藝等提出了要求。
在實際生產(chǎn)中，由于零件的生產(chǎn)類型、形狀、尺寸和技術要求等條件不同，針對某一零件，往往不是單獨在一種機床上用某一種加工方法就能完成的，而是需要經(jīng)過一定的工藝過程。因此，我們不僅要根據(jù)零件具體要求，選擇合適的加工方法，還要合理地安排加工順序，一步一步地把零件加工出來。
2.1機械加工工藝規(guī)程制訂
生產(chǎn)過程是指將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程。它包括原材料的運輸、保管于準備，產(chǎn)品的技術、生產(chǎn)準備、毛坯的制造、零件的機械加工及熱處理，部件及產(chǎn)品的裝配、檢驗調(diào)試、油漆包裝、以及產(chǎn)品的銷售和售后服務等。
機械工工藝過程是指用機械加工方法改變毛坯的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)使其成為零件的全過程。
機械加工工藝過程的基本單元是工序。工序又由安裝、工位、工步及走刀組成。
規(guī)定產(chǎn)品或零件制造過程和操作方法等工藝文件，稱為工藝規(guī)程。機械加工工藝規(guī)程的主要作用如下：
2.1.1機械加工工藝規(guī)程是生產(chǎn)準備工作的主要依據(jù)
根據(jù)它來組織原料和毛坯的供應，進行機床調(diào)整、專用工藝裝備的設計與
制造，編制生產(chǎn)作業(yè)計劃，調(diào)配勞動力，以及進行生產(chǎn)成本核算等。
2.1.2機械加工工藝規(guī)程也是組織生產(chǎn)、進行計劃調(diào)度的依據(jù)
有了它就可以制定進度計劃，實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)高產(chǎn)和低消耗。
2.1.3機械加工工藝規(guī)程更是新建工廠的基本技術文件
根據(jù)它和生產(chǎn)綱領，才能確定所須機床的種類和數(shù)量、工廠的面積、機床
的平面布置、各部門的安排。
2.2機械加工工藝規(guī)程的種類
機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片，是兩個主要的工藝文件。對于檢驗工序還有檢驗工序卡片；自動、半自動機床完成的工序，還有機床調(diào)整卡片。
機械加工工藝過程卡片是說明零件加工工藝過程的工藝文件，也是每個工序詳細制訂時，用于直接指導生產(chǎn)，用于大批量生產(chǎn)的零件和成批生產(chǎn)中的重要零件。
2.3 制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料
制訂機械加工工藝規(guī)程時，必須具備下列原始資料：
2.3.1產(chǎn)品的全套技術文件
包括產(chǎn)品的全套圖紙、產(chǎn)品的驗收質(zhì)量標準以及產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領。
2.3.2毛坯圖及毛坯制造方法
工藝人員應研究毛坯圖，了解毛坯余量，結構工藝性，以及鑄件分型面，澆口、冒口的位置，以及正確的確定零件的加工裝夾部位及方法。
2.3.3車間的生產(chǎn)條件
即了解工廠的設備、刀具、夾具、量具的性能、規(guī)格及精度狀況、生產(chǎn)面積、工人的技術水平、專用設備、工藝裝備的制造性能等。
2.3.4各種技術資料
包括有關的手冊、標準、以及國內(nèi)外先進的工藝技術等。
3 零件的分析
3.1 零件的工藝分析
通過對該零件圖的重新繪制，知原圖樣的視圖正確、完整，尺寸、公差及技術要求齊全。該零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不難獲得。以下是泵體需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求和粗糙度。
1.泵體底面的粗糙度為6.3μm；左端面粗糙度為3.2μm；右端面粗糙度為6.3μm；兩側的凸臺表面粗超度Ra12.5μm;底面兩個φ9的通孔粗超度為25μm，底面兩個φ20深度為2mm的孔粗超度為12.5μm。
2.孔φ60H7，粗糙度為3.2μm；
3.孔φ16H7，粗糙度為3.2μm。
根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟精度及一般機床所能達到的位置精度，該零件沒有很難加工的表面，上述各表面的技術要求采用常規(guī)加工工藝均可以保證。
3.2 零件的生產(chǎn)類型
按設計任務書，座體零件的年產(chǎn)量為4000件/年，若零件的備品率為8%，機械加工廢品率為1%，則零件的年生產(chǎn)綱領為：
N=Qn（1＋α%＋β%）=4000×1×(1＋8%＋1%)件/年=4360件/年
可見，座體零件的年產(chǎn)量為4360件。因此，根據(jù)參考文獻《機械制造工藝學課程設計指導書》表5-8，由生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型的關系可確定該零件的生產(chǎn)為中批生產(chǎn)，其毛坯制造，加工設備及工藝裝備的選擇應呈現(xiàn)中批生產(chǎn)的工藝特點，如多采用通用設備配以專用的工藝裝備等。
4 選擇毛坯，確定毛坯尺寸，設計毛坯圖
4.1 選擇毛坯
零件的材料為HT200，力學性能σ450，硬度：164～247HBS，基本組織是由鋼的基體和片狀石墨組成的，流動性很好、線收縮率與體積收縮率小、抗壓強度大。從提高生產(chǎn)效率和保證加工精度方面考慮，由于零件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，零件的輪廓不大，選用砂型鑄造，采用手工造型，鑄造精度11級，鑄件應符合JB/T6414-1999的規(guī)定，能夠保證鑄件的尺寸要求，由于鑄件的主要缺點是冷卻的過程中的不均勻性會產(chǎn)生較大的內(nèi)應力，容易在切削加工過程中產(chǎn)生變形故鑄件需進行時效處理。
4.2 確定毛坯尺寸
根據(jù)畢業(yè)設計所提供的原始數(shù)據(jù)及加工工藝，分別確定各加工表面的加工余量，毛坯的初步設計如下：
4.2.1 泵體的加工余量
通過查《機械制造工藝學課程設計指導書》表，該泵體的左端面粗糙度要求是Ra3.2um，通過粗銑-半精銑-精銑工序可以達到精度要求；右端面粗糙度要求是Ra6.3um，通過粗銑、半精銑加工即可達到所需表面粗糙度；泵體底面的粗糙度要求是Ra6.3um，通過粗銑、半精銑加工即可達到所需表面粗糙度；兩側凸臺的粗糙度要求是Ra12.5um，通過粗銑工序即可達到所需表面粗糙度。根據(jù)鑄件的材料和鑄造方法確定毛坯鑄件典型的機械加工余量等級表，然后查取鑄件的機械加工余量《機械制造工藝學課程設計指導書》表得，泵體的左右端面單邊的加工余量為3mm，下端面的單邊加工余量為3mm，兩側凸臺的單邊加工余量為3mm。
4.2.2 Φ60H7孔的加工
該孔的粗糙度為Ra3.2um，通過粗鏜、半精鏜、精鏜，即可達到加工要求，查《機械制造工藝學課程設計指導書》表5-4得，孔的雙邊加工余量之和為8。
4.2.3 其他孔因直徑太小，不鑄造出孔，故無加工余量
綜上所述，確定毛坯尺寸見表1：
表 1???座體毛坯（鑄件）尺寸
零件尺寸
單面加工余量
鑄件尺寸
70
3
76
86
3
92
60H7
4
52
4.3 確定毛坯尺寸公差
毛坯尺寸公差根據(jù)鑄件的質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復雜系數(shù)，從《機械制造工藝學課程設計指導書》表5-1、表5-2，查得公差等級為CT9級，查得本零件毛坯尺寸允許偏差見表2:
表2 泵體（鑄件）尺寸允許偏差
零件尺寸
偏差
根據(jù)
70
76
表5.1
86
92
表5.1
60H7
54
表5.1
4.4設計毛坯
（1）確定圓角半徑
需要加工的和不需要加工的過度表面處圓角半徑為R=2mm；其余的圓角半徑為R3～R5。
（2）確定拔模斜度
查表得：
拔模斜度為5°
（3）確定分模位置
選擇在主視圖中距左端面28mm處的平面為分模面。
再通過對原始資料及加工工藝的計算和分析，確定了各加工表面的加工余量、工序尺寸、技術要求等要素，毛坯尺寸已經(jīng)求得，毛坯的具體形狀和尺寸見手繪圖。
5 選擇加工方法，制定工藝路線
5.1 基準面的選擇
5.1.1 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準
目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
5.1.2 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準
例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
5.1.3 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的
加工余量。
5.1.4 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定
位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
5.1.5 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
為了滿足上述要求：
精基準：我們選擇泵體零件的底面（限制3個自由度）、兩Φ9mm孔（限制3個自由度）。
粗基準：以底面上端面為粗基準加工泵體底面（限制3個自由度）；
再以底面為精基準（限制3個自由度），外圓（1個），泵體底面的側面（2個）加工兩Φ9mm孔。
5.2 零件表面加工方法的選擇
該零件的加工表面有面、內(nèi)孔、以及小孔、螺紋孔等。材料為HT200。以公差等級和表面粗糙度要求，參考相關資料，其加工方法選擇如下：
（1）泵體的底面 表面粗糙度為Ra3.2，需進行粗銑-半精銑。
（2）底座上兩Φ9孔和Φ20孔 表面粗糙度分別為Ra25和Ra12.5，因Φ9孔需作為精基準，需進行鉆-鉸加工；兩Φ20孔進行锪鉆即可。
（3）泵體右端面 表面粗糙度為Ra6.3，需進行粗銑-半精銑。
（4）泵體左端面 表面粗糙度為Ra3.2，需進行粗銑-半精銑-精銑。
（5）泵體兩側的凸臺 表面粗糙度為Ra12.5，需進行粗銑。
（6）Φ22的孔及30°的斜面 兩者表面粗糙度均為Ra12.5，只需锪鉆時并在刀具上予以保證就能達到要求。
（7）Φ60H7的孔 公差等級為IT7，內(nèi)表面粗糙度為Ra3.2，由于改孔在鑄造是已經(jīng)鑄出來了，所以需要先進行粗鏜，再進行半精鏜，精鏜可達到7級精度。
（8）Φ16H7的孔及倒角 公差等級為IT7，內(nèi)表面粗糙度為Ra3.2，需先鉆，再粗鉸，然后進行精鉸可達到要求。
1X45°倒角 表面粗超度為Ra12.5，只需用車床粗車即可。
（9）6個M3T12的螺紋孔 先鉆孔，再用絲錐攻螺紋。
（10）3個M10T8的螺紋孔 先鉆孔，再用絲錐攻螺紋。
（11）2個M6X1-7H的螺紋通孔 先鉆孔，再用絲錐攻螺紋。
5.3 制定工藝路線
制定工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術要求能得到合理的保證，在生產(chǎn)綱領已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能型機床配以專用夾具，并盡量使工序集中，提高生產(chǎn)率，除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效益，以便是生產(chǎn)成本盡量降低
工序號
工序
名稱
工 序 內(nèi) 容
01
毛坯
鑄造
02
時效處理
03
銑削
以零件底面上端面為基準，粗銑、半精銑下端面，使其高度至10mm
04
復合工序
以零件底面下端面、側面和ф38外圓為基準，鉆、鉸兩ф9mm孔、锪鉆兩ф20孔
05
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，粗銑零件右端面
06
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，粗銑泵體兩側凸臺
07
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，粗銑零件左端面
08
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，半精銑零件右端面
09
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，半精銑零件左端面
10
銑削
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，精銑零件左端面
11
鏜孔
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，粗鏜、半精鏜ф60H7孔
12
復合工序
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，鉆、粗鉸ф16H7孔及倒角
13
锪鉆孔
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，锪鉆ф22孔及加工出30°斜面
14
攻螺紋
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，絲錐攻6個M3T12的螺紋孔
15
攻螺紋
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，絲錐攻3個M10T8的螺紋孔
16
攻螺紋
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，絲錐攻2個M6X1-7H的螺紋孔
17
復合工序
以零件底面、兩ф9mm孔為基準，精鏜ф60H7孔、精鉸ф16H7孔
18
清洗
19
終檢
6 選擇加工設備及刀具、夾具、量具
工序號
設備
工 藝 裝 備
工序1
X52K立式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序2
Z525組合鉆床
高速鋼鉸刀、高速鋼鉆頭、內(nèi)徑千分尺、平底锪鉆專用夾具
工序3
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序4
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序5
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序6
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序7
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序8
X62臥式銑床
高速鋼套式面銑刀、游標卡尺、專用夾具
工序9
CA6140車床
YT5硬質(zhì)合金鏜刀、三爪卡盤、內(nèi)徑千分尺、專用夾具
工序10
Z525組合鉆床、CA6140車床
高速鋼鉸刀、高速鋼鉆頭、內(nèi)徑千分尺、三爪卡盤、專用夾具、高速鋼刀具、游標卡尺
工序11
Z525組合鉆床
高速鋼平底锪鉆、游標卡尺、專用夾具
工序12
Z525組合鉆床
高速鋼鉆頭、細柄機用絲錐、卡尺、專用夾具
工序13
Z525組合鉆床
高速鋼鉆頭、細柄機用絲錐、卡尺、專用夾具
工序14
Z525組合鉆床
高速鋼鉆頭、細柄機用絲錐、卡尺、專用夾具
工序15
Z525組合鉆床、CA6140車床
YT5硬質(zhì)合金鏜刀、三爪卡盤、內(nèi)徑千分尺、專用夾具、高速鋼鉸刀
工序16
清洗機
工序17
塞規(guī)、百分表、卡尺等
6.1 誤差分析
6.1.1 本工序是加工2×φ9mm孔
由于直接可以用固定式鉆模板即可，這類鉆模沒有夾具體，常用于在大型工件上加工多個平行小孔。一般情況下，鉆模板上除了鉆套外，還裝有定位元件和加緊裝置，加工時只要將它覆蓋在工件上即可。
在本工序中，以下端面為定位基準，在側面加兩個定位銷限制前后移動和Y
方向的轉(zhuǎn)動，再以一個φ38mm外圓限制一個自由度，保證了零件的不動。故便可以加工了。
6.1.2 誤差分析
基準不重合誤差—由于工序基準與定位基準重合，所以不存在基準不重合誤差。
夾具的安裝誤差—因為本工序無夾具，所以不存在夾具的安裝誤差。
加工方法誤差—因機床精度、刀具精度、刀具與機床位置精度、工藝系統(tǒng)受力變形及受熱變形等因素造成的加工誤差，因該項誤差影響因素多，不變計算，取經(jīng)驗值。
△a=δk/3=0.2/3
綜上所述，Σ△=0.115<δk
7 確定工序03切削速度及基本時間
本工序為銑削底面，需兩個工步進行：
7.1 工步一：粗銑底面的切削速度及基本時間
7.1.1 切削用量
本工序為銑削底面，所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=160mm，=16，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X52K型立式銑床。
7.1.2 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，加工材料為鑄鐵，硬度為164 HBS ~247 HBS，查得銑刀切削時進給量 =0.05~0.3，現(xiàn)取 =0.12，則f=1.92
7.1.3 選擇銑刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鑲齒套式面銑刀在鑄鐵上銑削平面時，平均使用壽命耐用度T=60min。
7.1.4 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =80mm f=2 ==159r/min
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-15，選擇n=160r/min。
則根據(jù)公式
=47.73m/min
則實際切削速度=47.73m/min。
檢驗機床功率
由《機械加工常用計算》表查得的Kc=，計算公式為：
X52K式銑床的主電機功率為7.5kw，故機床符合加工要求。
7.1.5 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=96mm，=15mm，
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.35×18%=0.06min
7.2 工步二：半精銑底面的切削速度及基本時間
7.2．1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，查得銑刀切削時進給量 =0.05~0.3，現(xiàn)取 =0.05，則f=0.8
7.2.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =80mm f=0.8 ==229r/min
根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-15，選擇n=210r/min。
則根據(jù)公式
=75.4m/min
則實際切削速度=75.4m/min。
7.2.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=96mm，=15mm，
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.66×18%=0.12min
準終時間：=（+）×4%=（0.35+0.66）×4%=0.04min
布置工作地時間：=×5%=1.01×5%=0.05min
休息和生理需要時間：=×3%=1.01×3%=0.03min
單件時間：=++++=1.01+0.18+0.04+0.05+0.03=1.31min
8 確定工序04切削速度及基本時間
本工序為鉆、鉸2×φ9mm孔、锪鉆2×φ20孔，需五個工步進行：
8.1 工步一：鉆2×φ9mm孔的速度及基本時間
8.1.1 所選鉆頭為高速鋼鉆頭，鉆頭直徑=9mm，主偏角=，機床選用Z525型組合鉆床。
8.1.2 確定鉆頭鉆孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-22，加工材料為鑄鐵，硬度為148 HBS ~222 HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量 =0.10~0.18，現(xiàn)取 =0.15。
8.1.3 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆孔時，平均使用壽命耐用度T=60min。
8.1.4 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =8.8mm ==651.42r/min
根據(jù)Z525型立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-9，選擇n=545r/min。
則根據(jù)公式
=15.06m/min
則實際切削速度=15.06m/min。
8.1.5 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-41高速鋼鉆頭切削時間為：
l=10mm， =+2=+2=6.4mm，=2mm
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.23×18%=0.04min
8.2 工步二：粗鉸2×φ9mm孔的速度及基本時間
8.2.1 所選鉸刀為高速鋼鉸刀，主偏角=。
8.2.2 確定鉸刀鉸孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-31，查得鉸刀鉸孔時進給量 =0.30~0.50，現(xiàn)取 =0.5。
8.2.3 選擇鉸刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鉸刀在鑄鐵上鉸孔時，平均使用壽命耐用度T=60min。
8.2.4 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 ==107.35r/min
根據(jù)Z525型立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-9，選擇n=97r/min。
則根據(jù)公式
=2.71m/min
則實際切削速度=2.71m/min。
8.2.5 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-42高速鋼鉸刀切削時間為：
l=10mm，===0.1mm ，=0.37+0.5=0.87mm，=15mm
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.53×18%=0.1min
工步三：半精鉸2×φ9mm孔的速度及基本時間
8.3.1 所選鉸刀為高速鋼鉸刀，主偏角=。
8.3.2 確定鉸刀鉸孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-31，查得鉸刀鉸孔時進給量 =0.30~0.50，現(xiàn)取 =0.4。
8.3.3 選擇鉸刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鉸刀在鑄鐵上鉸孔時，平均使用壽命耐用度T=60min。
8.3.4 確定切削速度 根據(jù)公式
式中，d=8.98mm ==141.86r/min
根據(jù)Z525型立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-9，選擇n=140r/min。
則根據(jù)公式
=3.95m/min
則實際切削速度=3.95m/min。
8.3.5 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-42高速鋼鉸刀切削時間為：
l=10mm，===0.1mm ，=0.37+0.5=0.87mm，=15mm
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.46×18%=0.08min
工步四：精鉸2×φ9mm孔的速度及基本時間
8.4.1 所選鉸刀為高速鋼鉸刀，主偏角=。
8.4.2 確定鉸刀鉸孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-31，查得鉸刀鉸孔時進給量 =0.30~0.50，現(xiàn)取 =0.3。
8.4.3 選擇鉸刀磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鉸刀在鑄鐵上鉸孔時，平均使用壽命耐用度T=60min。
8.4.4 確定切削速度 根據(jù)公式
式中，d=9mm ==212r/min
根據(jù)Z525型立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-9，選擇n=195r/min。
則根據(jù)公式
=5.51m/min
則實際切削速度=5.51m/min。
8.4.5 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-42高速鋼鉸刀切削時間為：
l=10mm，===0.1mm ，=0.37+0.5=0.87mm，=15mm
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.46×18%=0.08min
8.5 工步五：锪鉆兩φ20mm孔的速度及基本時間
8.5.1 確定锪鉆鉆孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-32，查得锪鉆鉆孔時進給量 =0.10~0.15，現(xiàn)取 =0.12。
8.5.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 ==191r/min
根據(jù)Z535型立式鉆床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-9，選擇n=195r/min。
則根據(jù)公式
=12.2m/min
則實際切削速度=12.2m/min。
8.5.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-41锪鉆鉆孔時間為：
l=2mm，=2mm
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.13×18%=0.02min
準終時間：=（++++）×4%=（0.23+0.53+0.46+0.44+0.13）×4%=0.07min
布置工作地時間：=（++++）×5%=1.79×5%=0.09min
休息和生理需要時間：=（++++）×3%=1.79×3%=0.05min
單件時間：=++++=1.79+0.32+0.07+0.09+0.05=2.32min
9 確定工序05切削速度及基本時間
本工序為粗銑零件的右端面：
粗銑零件的右端面的切削速度及基本時間：
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=80mm，=10，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
9.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，查得銑刀切削時進給量 =0.05~0.3，現(xiàn)取=0.2，則f=2
9.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =80mm f=2 ==159r/min
根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=160r/min。
則根據(jù)公式
=40m/min
則實際切削速度=40m/min。
9.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=38mm，=12mm，
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.16×18%=0.03min
準終時間：=×4%=0.16×4%=0.0064min
布置工作地時間：=×5%=0.16×5%=0.008min
休息和生理需要時間：=×3%=0.16×3%=0.0048min
單件時間：=++++=0.16+0.03+0.0064+0.008+0.0048=0.21min
10 確定工序06切削速度及基本時間
本工序為粗銑零件兩側凸臺：
粗銑零件兩側凸臺的切削速度及基本時間：
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=80mm，=10，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
10.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，查得銑刀切削時進給量 =0.05~0.3，現(xiàn)取=0.2，則f=2
10.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =80mm f=2 ==159r/min
根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=160r/min。
則根據(jù)公式
=40m/min
則實際切削速度=40m/min。
10.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=20mm，=12mm，
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.1×18%=0.018min
準終時間：=×4%=0.1×4%=0.004min
布置工作地時間：=×5%=0.1×5%=0.005min
休息和生理需要時間：=×3%=0.1×3%=0.003min
單件時間：=++++=0.1+0.018+0.004+0.005+0.003=0.13min
11 確定工序07切削速度及基本時間
本工序為粗銑零件左端面：
粗銑零件左端面的切削速度及基本時間：
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=160mm，=16，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
11.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，查得銑刀切削時進給量 =0.05~0.3，現(xiàn)取=0.3，則f=4.8
11.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =160mm f=4.8 ==69.86r/min
根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=65r/min。
則根據(jù)公式
=32.66m/min
則實際切削速度=32.66m/min。
11.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=83mm，=23mm，
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.34×18%=0.06min
準終時間：=×4%=0.34×4%=0.013min
布置工作地時間：=×5%=0.34×5%=0.017min
休息和生理需要時間：=×3%=0.34×3%=0.01min
單件時間：=++++=0.34+0.06+0.013+0.017+0.01=0.44min
12 確定工序08切削速度及基本時間
12.1 半精銑零件的右端面的切削速度及基本時間
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=80mm，=10，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
12.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，現(xiàn)取 =0.05，則f=0.5
12.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =80mm f=0.5 ==229r/min
根據(jù)X61型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=210r/min。
則根據(jù)公式
=52.8m/min
則實際切削速度=52.8m/min。
12.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=38mm，=12mm，
基本時間 :
輔助時間： =×18%=0.48×18%=0.086min
準終時間：=×4%=0.48×4%=0.02min
布置工作地時間：=×5%=0.48×5%=0.024min
休息和生理需要時間：=×3%=0.48×3%=0.014min
單件時間：=++++=0.48+0.086+0.02+0.024+0.014=0.624min
13 確定工序09切削速度及基本時間
13.1 半精銑零件的左端面的切削速度及基本時間
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=160mm，=16，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
13.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，現(xiàn)取 =0.3，則f=4.8
13.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =160mm f=4.8 ==100r/min
根據(jù)X61型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=100r/min。
則根據(jù)公式
=50.24m/min
則實際切削速度=50.24m/min。
13.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=83mm，=23mm，
基本時間 :
輔助時間： =×18%=0.22×18%=0.04min
準終時間：=×4%=0.22×4%=0.0088min
布置工作地時間：=×5%=0.22×5%=0.011min
休息和生理需要時間：=×3%=0.22×3%=0.0066min
單件時間：=++++=0.22+0.04+0.0088+0.011+0.0066=0.29min
14 確定工序10切削速度及基本時間
14.1 精銑零件的左端面的切削速度及基本時間
所選銑刀為高速鋼鑲齒套式面銑刀，銑刀直徑=160mm，=16，背吃刀量為3mm，加工鑄件的 450，機床選用X62型臥式銑床
14.1.1 確定銑刀切削平面時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-9，現(xiàn)取 =0.3，則f=4.8
14.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =160mm f=4.8 ==143r/min
根據(jù)X61型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表
4-18，選擇n=125r/min。
則根據(jù)公式
=62.8m/min
則實際切削速度=62.8m/min。
14.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-43高速鋼鑲齒套式面銑刀切削時間為：
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-45得
l=83mm，=23mm，
基本時間 :
輔助時間： =×18%=0.18×18%=0.03min
準終時間：=×4%=0.18×4%=0.0072min
布置工作地時間：=×5%=0.18×5%=0.009min
休息和生理需要時間：=×3%=0.18×3%=0.0054min
單件時間：=++++=0.18+0.03+0.0072+0.009+0.0054=0.2316min
15 確定工序11切削速度及基本時間
15.1本工序為鏜φ60H7孔，分兩個工步：
工步一：粗鏜φ60H7孔至φ58
所選鏜刀為YT5硬質(zhì)合金鏜刀，鏜刀為刀頭，=，根據(jù)《機械制造工藝學課程設計指導書》表5-44機床選用CA6140型臥式車床。
15.1.1 確定鏜刀鏜孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-29，查得鏜刀鏜孔時進給量 =0.1~0.4，現(xiàn)取=0.2
15.1.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =58mm f=0.2 ==514r/min
根據(jù)CA6140型臥式車床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造工藝學課程設計指導書》表
5-44，選擇n=450r/min。
則根據(jù)公式
=81.95m/min
則實際切削速度=81.95m/min。
15.1.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-39高速鋼鏜刀鏜孔時間為：
l=30mm，=3mm，=+2.5=+2.5=5.5mm，=4mm，i=1
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.4×18%=0.072min
15.2 工步二：半精鏜φ60H7孔至φ59.5
所選鏜刀為高速鋼鏜刀，鏜刀為刀頭，=，根據(jù)《機械制造工藝學課程設計指導書》表5-44機床選用CA6140型臥式車床。
15.2.1 確定鏜刀鏜孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-29，查得鏜刀鏜孔時進給量 =0.08~0.12，現(xiàn)取=0.1
15.2.2 確定切削速度 根據(jù)公式
式中 =59.5mm f=0.1 ==1026r/min
根據(jù)CA6140型臥式車床主軸轉(zhuǎn)速《機械制造工藝學課程設計指導書》表
5-44，選擇n=900r/min。
則根據(jù)公式
=168m/min
則實際切削速度=168m/min。
15.2.3 基本時間
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-39高速鋼鏜刀鏜孔時間
為：
l=30mm，=0.75mm，=+2.5=+2.5=3.25mm ，=4mm，i=1
基本時間 :
輔助時間：=×18%=0.4×18%=0.072min
準終時間：=（+）×4%=（0.4+0.4）×4%=0.032min
布置工作地時間：=×5%=0.8×5%=0.04min
休息和生理需要時間：=×3%=0.8×3%=0.024min
單件時間：=++++=0.8+0.144+0.032+0.04+0.024=1.04
16 確定工序12切削速度及基本時間
本工序為鉆、粗鉸φ16H7孔、倒角，需三個工步進行：
16.1 工步一：鉆孔至φ15mm，其速度及基本時間
16.1.1 所選鉆頭為高速鋼鉆頭，鉆頭直徑=15mm，主偏角=，機床選用Z525型組合鉆床。
16.1.2 確定鉆頭鉆孔時的進給量
根據(jù)《機械制造技術基礎課程設計指導教程》表5-22，加工材料為鑄鐵，硬度為148 HBS ~222 HBS，查得鉆頭鉆孔時進給量 =0.1~0.5，現(xiàn)取 =0.3。
16.1.3 選擇鉆頭磨鈍標準及耐用度
根據(jù)《刀具材料速查手冊》表2-30，用高速鋼鉆頭在鑄鐵上鉆孔時，平均使用壽命耐用度T=60min。
16.1.4 確