彎架板冷沖模設計

彎架板冷沖模設計,彎架板冷,沖模,設計 冷沖壓工藝規(guī)程卡片 產品名稱 支架 工件名稱 產量 第 頁 產品圖號 工件圖號 共 頁 材料牌號及 技術規(guī)格 08鋼 毛料形狀及尺寸 選用板料 縱裁成 1800×900×1.0 1800×60.3×1.0 工序 號 工序 名稱 工 序 草 圖 工裝名稱 設備 檢驗 要求 工種 備注 0 下料 1800×60.3×1.0 剪床 1 級進模 級進模 160kN 壓力機 按草圖檢驗 2 去毛刺 滾筒 3 檢驗 按沖壓件圖檢驗 原底圖 總號 日期 更改標記 編制 校對 核對 文件號 簽名 底圖 總號 簽字 簽名 日期 日期 工序序號 工序 名稱 工 序 內 容 設 備 1 下料 按∮10mmx68mm尺寸的坯料切斷 鋸床 2 車斷面鉆孔 車端面鉆中心孔保證長度尺寸 車床 3 車外圓 車外圓各部留出臺階保證∮20. 25mm外圓柱面留磨削余量0.2mm其余達圖樣要求 加熱爐 4 檢驗 5 熱處理 按熱處理工藝進行保證滲碳深度0.8mm到1.2mm，硬度58HRC到62HRC 6 研磨 研磨兩端中心孔 7 磨外圓 磨∮20.25mm外圓柱面留研磨余0.005 mm 磨床M7120A 8 研磨 磨∮20.25mm外圓柱面達設計要求 9 檢驗 工 藝 過 程 卡 片 產 品 代 號 零 （部） 件 名 稱 零 （部） 件 代 號 凹模 材 料 Cr12 毛 坯 種 類 鍛坯 毛 坯 尺 寸 165mmx125mmx35mm 每一毛坯可制零件數 1 工序序號 工序 名稱 工 序 內 容 設 備 夾 輔 具 名 稱 刀 具 名 稱 規(guī) 格 量 具 名 稱 及 規(guī) 格 1 鍛造 165mmx125mmx35mm尺寸公差均為±2 空氣錘C41-250 2 退火 加熱爐 3 檢驗 4 刨 粗，半精加工上下面和四面，單面余量為0.8-1.2mm 銑床或刨床 虎鉗 ?40端銑刀 5 磨 磨上,下平面,兩基準面至圖樣尺寸 磨床M7120A 6 劃線 劃中心線,各螺孔,銷孔, 劃線平臺 7 加工各孔 各螺釘,銷釘孔與下模座配鉆配鉸 立鉆Z525 平行夾頭 8 熱處理 按熱處理工藝進行保證滲碳深度0.8mm到1.2mm檢驗硬度為60-64HRC 加熱爐,油槽 9 磨 精磨上,下面,表面粗糙度達圖紙規(guī)定要求 M1720A 10 劃線 劃型孔輪廓線 劃線平臺 11 電加工 線切割穿孔加工落料型孔 電火花線切割機床HCKX250 12 研磨 研磨線切割加工型孔使孔壁粗糙度達到標準要求 虎鉗 13 修整 修整型腔 H78-1電動拋光機 14 檢驗 按圖樣檢驗 編 制 校 核 審 查 共 張 第 張 工 藝 過 程 卡 片 產 品 代 號 零 （部） 件 名 稱 零 （部） 件 代 號 切口凸模 7 材 料 Cr12 毛 坯 種 類 鍛坯 毛 坯 尺 寸 28mmx6mmx68mm 每一毛坯可制零件數 1 工序序號 工序 名稱 工 序 內 容 設 備 夾 輔 具 名 稱 刀 具 名 稱 規(guī) 格 量 具 名 稱 及 規(guī) 格 1 鍛造 28mmx6mmx68mm尺寸公差均為±2 空氣錘C41-250 2 退火 加熱爐 3 檢驗 4 刨 粗，半精加工上下面和外形面，單面余量為0.8-1.2mm 銑床或刨床 虎鉗 ?40端銑刀 5 磨 磨上,下平面,兩基準面至圖樣尺寸 磨床M7120A 6 劃線 劃中心線,輪廓線(配合凹模) 劃線平臺 7 電加工 線切割穿孔加工切口凸模刃口 電火花線切割機床HCKX250 8 鉆孔 鉆安裝孔 鉆床 9 熱處理 按熱處理工藝進行保證滲碳深度0.8mm到1.2mm檢驗硬度為60-64HRC 加熱爐,油槽 10 精磨 精磨工件輪廓使其達到標準粗糙度值 磨床M7120A 虎鉗 11 修整 修整輪廓、切口外形達到圖紙規(guī)定要求 H78-1電動拋光機 12 檢驗 按圖樣檢驗 編 制 校 核 審 查 共 張 第 張 工 藝 過 程 卡 片 產 品 代 號 零 （部） 件 名 稱 零 （部） 件 代 號 彎曲凸模 7 材 料 Cr12 毛 坯 種 類 鍛坯 毛 坯 尺 寸 20mmx18mmx70mm 每一毛坯可制零件數 1 工序序號 工序 名稱 工 序 內 容 設 備 夾 輔 具 名 稱 刀 具 名 稱 規(guī) 格 量 具 名 稱 及 規(guī) 格 1 鍛造 20mmx18mmx70mm尺寸公差均為±2 空氣錘C41-250 2 退火 加熱爐 3 檢驗 4 刨 粗，半精加工上下面和外形面，單面余量為0.8-1.2mm 銑床或刨床 虎鉗 ?40端銑刀 5 磨 磨上,下平面,兩基準面至圖樣尺寸 磨床M7120A 6 劃線 劃中心線,輪廓線(配合凹模) 劃線平臺 7 電加工 線切割穿孔加工彎曲凸模外形口 電火花線切割機床HCKX250 8 熱處理 按熱處理工藝進行保證滲碳深度0.8mm到1.2mm檢驗硬度為60-64HRC 加熱爐,油槽 9 精磨 精磨工件輪廓使其達到標準粗糙度值 磨床M7120A 虎鉗 10 修整 修整倒角，彎曲接觸面達到圖紙規(guī)定要求 H78-1電動拋光機 11 檢驗 按圖樣檢驗 編 制 校 核 審 查 共 張 第 張 機 械 技 術 學 院 2014屆《 模具11231 班學生畢業(yè)設計指導記錄》 學生姓名 黃林峰 學號 1030123110 指導教師 于 畢業(yè)設計課題：彎架板沖壓成形工藝與模具設計 指導日期 指導方式／地點 指導內容記錄 備注 10月10日 當面/辦公室 明細任務：布置課題，任務說明書指導。明確細節(jié)任務 準備工作就緒，熟悉零件以及設計思路。 第一周 11月10日 當面/辦公室 零件的工藝性分析。擬定設計方案。 第二周 2月19日 當面/辦公室 CAD二維圖和裝配體結構分析，確定最終方案，設計指導。 第三周 2月25日 當面/辦公室 裝配體工作原理指導，二維圖形疑難解答問題。 第四周 3月10日 當面/辦公室 零件圖設計后的檢查，零件設計檢查 第五周 第六周 第七周 第八周 注：畢業(yè)設計指導老師每周至少與學生聯(lián)系指導一次，并作好相應指導記錄及畢業(yè)設計或論文修改意見記錄（可填在第八周）。 無錫職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計說明書(論文) 分類號： 無錫職業(yè)技術學院 畢業(yè)設計（論文） 題 目 《彎架板》冷沖模設計 英文并列題目 Curved plate cold die design of relay yoke 院 系 機械學院 班 級 模具111231 學生姓名 黃林峰 學 號 1030123110 所在團隊 指導老師（1） 于昂 職 稱 講師 指導老師（2） 職 稱 答辯委員會主任 主答辯人 二 零 一五 年 四 月 畢 業(yè) 設 計 （ 論 文 ） 開 題 報 告 學生姓名 黃林峰 學號 1030123110 班級 模具11231 所屬院系專業(yè) 模具設計與制造 指導教師 于昂 職稱 講師 所在部門 模具調研組 畢業(yè)設計（論文）題目 《彎架板》冷沖模設計 題目類型 工程設計（項目）□ 論文類□ 作品設計類□ 其他□ 一、選題簡介、意義 沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種加工方法。 在沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為沖壓模具。沖模在實現沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，用模具加工出的沖壓件幾乎是“一模一樣”，若沒有符合要求的沖模，就不能生產出合格的沖壓件；沒有先進的沖模，先進的沖壓成形工藝就無法實現。在沖壓零件的生產中，合理的沖壓成形工藝、先進的模具、高效的沖壓設備是必不可少的三要素。 沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術方面，還是在經濟方面，都具有許多獨特的優(yōu)點。生產的制件所表現出來的高精度，高復雜程度、高一致性、高生產率與低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。但需要指出的是，由于進行沖壓成形加工必須具備相應的模具，而模具是技術密集型產品，其制造屬單位小批量生產，具有難加工、精度高、技術要求高、生產成本高的特點。所以，只有在沖壓零件生產批量大的情況下，沖壓成形加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得好的經濟效益。 由于沖壓加工具有上述突出特點，因此在批量生產中得到了廣泛的應用，在現代工業(yè)生產中占有十分重要的的位，是國防工業(yè)及民用工業(yè)中必不可少的加工方法。  二、課題綜述（課題研究，主要研究的內容，要解決的問題，預期目標，研究步驟、方法及措施等） 沖壓模具的設計在其生產、加工以及使用過程中尤為重要。特別是它的結構設計，對加工、裝配、工期、成本乃至沖壓產品的質量及生產效率產生極大的影響。所以，此課題主要考慮以下幾個方面的內容： 1. 分析沖壓件的圖樣及技術條件。 2. 對沖壓件進行工藝分析，為理論計算作準備。 3. 計算沖裁、拉深力，確定壓力機參數，選擇合理的沖壓設備。 4. 確定模具的具體結構，繪制草圖。 5. 繪制模具的裝配圖及主要零件圖。 6. 零件圖標注尺寸、公差及技術條件，并進行必要的強度校核。 7. 根據開題的研究過程撰寫設計說明書。  三、設計（論文）體系、結構（大綱） 本課題主要研究掌握模具設計的方法及工序，鞏固與加深對機械二維、三維的制圖能力。設計過程中鍛煉查閱文獻與資料自我設計的能力，培養(yǎng)與提升我們的創(chuàng)新能力，增強我們獨立思考問題與解決問題的能力。在對模具設備的結構設計與理論計算上，掌握模具設備的主要結構與性能、工藝適應性與技術參數。從而能根據成型的生產要求，模具結構等因素，經濟、有效的使用設備，合理的選擇工藝，正確的設計模具，保證成型生產能夠經濟、合理的進行，提高自身在成型工藝與模具方面的綜合著機水平，提高自身解決實際問題的能力。 指導教師意見： 簽字： 年 月 日 院（系）審批意見： 簽章： 年 月 日 畢業(yè)設計（論文）任務書 2014年 12月 19 日 畢業(yè)設計（論文）題 目 《彎架板》冷沖模設計 題目來源 自擬 指導教師 于昂 職稱 講師 所在部門 機械技術學院 學生姓名 黃林峰 學號 10 班 級 模具11231 所屬院系專業(yè) 模具 外語翻譯要求 翻譯后中文字數約2500字左右，內容與課題相關。 課題需要完成的任務 【工程設計類課題：】 根據導師下達的畢業(yè)設計任務，查閱相關設計資料（不少于5本），綜合應用所學的專業(yè)知識，填寫開題報告。對產品進行冷沖壓工藝分析，制訂完整的沖壓工藝方案，計算所需的工藝數據，設計合理的模具結構，正確選用標準件與常用件。繪制裝配圖（1-2張）與主要工作部分零件圖（不少于5張）。編寫冷沖壓工藝卡片與主要工作部分零件加工工藝過程卡，撰寫完整的設計說明書1份（15000字以上）。 課題 計 劃 安 排 序號 內 容 時 間 安 排 1 查閱相關設計資料填寫開題報告 2014.9.23～9.29 2 制訂完整的沖壓工藝方案及計算工藝數據 2014.9.30～10.11 3 設計冷沖模結構，繪制裝配圖與零件圖 2014.10.14～11.1 4 整理冷沖模設計說明書 2014.11.4～11.20 5 填寫沖壓工藝卡、零件加工工藝過程卡、小結 打印所有資料并裝訂 2014.12.1～2015.4.20 計劃答辯 時間 2015年4月25 日 答辯提交資料 2015年4 月 24 日 教研室主任審核意見 簽名： 摘要：本次畢業(yè)設計的是級進模設計，設計內容是從零件的工藝性分析開始的，根據工藝要求來確定設計的大體思路。沖裁是最基本的沖壓工序。本設計重點是在分析沖裁變形過程及沖裁件質量影響因素的基礎上，介紹沖裁工藝計算、工藝方案制定和沖裁模設計。涉及沖裁變形過程分析、沖裁件質量及影響因素、間隙確定、刃口尺寸計算原則和方法、排樣設計、沖裁力與壓力中心計算、沖裁工藝性分析與工藝方案制定、沖裁典型結構、零部件設計及模具標準應用、沖裁模設計方法與步驟等。 主要設計內容有：1、沖裁件工藝性分析；2、確定沖裁工藝方案；3、選擇模具的結構形式；4、進行必要的工藝計算；5、選擇與確定模具的主要零部件的結構與尺寸；6、校核模具閉合高度及壓力機有關參數；7、繪制模具總裝圖及零件圖。 本次設計不僅讓我熟悉了課本所學的知識，而且讓我做到把所學的知識運用到實踐當中，更讓我了解了模具設計的全過程和加工實踐的各種要點。使我在書本和實踐當中有一個質的飛躍。 關鍵詞：級進模；冷沖壓；排樣 28 Abstract: This graduation design is the design of the progressive die, design content is from the beginning of the parts of the process analysis, to determine the general design according to process requirements. Blanking is the most basic of stamping process. This design focus is on the analysis of deformation process in blanking and punching the basic factors affecting the quality of blanked parts, the blanking technology calculation, process planning and die design. To blanking deformation process analysis, blanking, quality and influence factors to determine the clearance, blade size calculation principle and method of design, layout, blanking force and the center of pressure calculation, stamping process analysis and process plan, blanking typical structure, application, design and mold standard parts stamping die design methods and steps. The main design content is: 1, analysis of the cutting process; 2, determine the blanking process; 3, selection of die structure; 4, to carry out the necessary process calculation; structure and dimensions of main parts of 5, selection and determination of the relevant parameters of mold; 6, check die shut height and pressure machine; 7, draw up the mold assembly diagram and parts diagram. This design not only let me know the textbook knowledge, and let me do the learned knowledge into practice, let me understand the various points of the whole process of mold design and processing practice. I have a qualitative leap in books and practice. Key words: Progressive die；stamping；layout 目 錄 1 前言 1 2 沖壓件工藝分析 3 2.1 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 3 2.1.1 材料分析 3 2.1.2 沖裁件的結構工藝性分析 3 2.1.3 沖裁方案的確定 4 2.1.5 排樣的設計和材料利用的計算 5 3 模具主要受力分析計算 9 3.1沖壓力的計算 9 3.2 壓力機噸位選擇 11 4 模具工作部分設計計算 14 4.1 沖裁間隙 14 4.2 合理間隙的選用 15 4.3 模具刃口尺寸的計算 15 4.4 凹模的設計 17 4.5 沖孔和彎曲凸模 18 5 模具結構設計和主要零、部件設計 20 5.1 模具閉合高度的確定 20 5.2 凹模周界的確定 20 5.3 模座及導套的選取 21 5.4 模柄的選用 21 6 繪制模具裝配圖、及零件圖及編寫設計說明書 22 7 模具的裝配、調試和檢測 23 7.1 模具的裝配 23 7.2 沖裁模具的調試 23 7.3 模具的檢測 24 總 結 26 參考文獻 27 致 謝 28 1 前言 沖壓就是利用沖壓模具（凸模與凹模及附件）安裝在壓力機（例如：沖床、油壓機等設備）或其他相關設備上，對黑色金屬板材和有色金屬板材施加壓力，使其產生分離或變形，從而獲得一定形狀和尺寸零件的加工方法。 由于采用模具生產零部件，具有生產效率高、質量好、成本低等一系列優(yōu)點，使得模具的使用范圍日益廣泛。已成為現代工業(yè)生產的重要工藝裝備和發(fā)張方向。根據國際生產技術協(xié)會的預測，21世紀制造業(yè)中粗加工零件的75%、精加工零件的50%都需要通過模具來完成。許多工業(yè)品的發(fā)展和技術水平的提高，很大程度上取決于模具的發(fā)展水平。據統(tǒng)計，飛機、汽車、電視、電器、電子、儀器儀表、通訊設備、彩電、冰箱、洗衣機、手表、照相機等零部件的60%~80%需要通過模具生產出來。例如，生產一輛汽車，無論是載重車還是轎車，所需要的各種模具就超過4000副。模具作為工業(yè)產品生產的基礎工藝裝備，是“效益放大器”，用模具生產的最終產品的價值，往往是模具自身價值的幾十倍、上百倍。因此，模具對國民經濟和社會發(fā)展將起越來越大的作用，其技術水平的高低已成為衡量一個國家制造業(yè)水平的重要標志。 隨著計算機技術和制造技術的迅速發(fā)展，沖壓模具設計與制造技術正由手工設計、依靠人的經驗和常規(guī)機械加工技術轉向以計算機輔助設計（CAD/ 三維軟件）數控加工（CNC）的計算機輔助設計與制造（三維造型/CAM）技術轉變。計算機輔助設計軟件與模具設計和制造技術相結合的模具設計目前在我國已迅速發(fā)展，已形成了CAD/三維造型/CAM這一新興技術。以三維造型為基礎設計軟件顯著縮短模具設計及制造周期，使設計、制造一體化。降低生產成本、提高產品質量，在行業(yè)內已成為共識。例如在自動沖床上用級進沖裁組合沖模進行疊加并鉚接好轉子與定子成品或其他插接件成品，都是有目共睹的。由此可見，模具技術是先進制造技術的重要代表，模具工業(yè)是高新技術產業(yè)的一個重要組成部分，模具工業(yè)大有前途。 當前，我國工業(yè)生產的特點是產品品種多、更新快和市場競爭激烈。在這種情況下， 用戶對模具制造的要求是交貨期短、精度高、質理好、價格低。因此，模具工業(yè)的發(fā)展的趨勢是非常明顯的。 1、模具產品將日趨高精度化、大型化、復雜化 模具產品成形零件的日漸大型化，以及由于高效率生產要求的一模多腔(塑封模已達到一模幾百腔)使模具日趨大型化。 隨著零件微型化，以及模具結構發(fā)展的要求(如多工位復合模工位數的增加，其步距精度的提高)精密模具精度已由原來的5μm提高到2～3μm，今后有些模具加工精度公差要求在1μm以下，這就要求發(fā)展超精加工。 2、多功能復合模具將進一步發(fā)展 新型多功能復合具是在多工位復合模基礎上開發(fā)出來的。一套多功能模具除了沖壓成形零件外，還可擔負轉位、疊壓、攻絲、鉚接、鎖緊等組裝任務。通過這種多勸能模具生產出來的不再是單個零件，而是成批的組件。如觸頭與支座的組件，各種小型電機、電器及儀表的鐵芯組件等。 3、熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高 由于采用熱流道技術的模具可提高制作的生產率和質量，并能大幅度節(jié)省制作的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術是塑料模具的一大變革。國外熱流道模具已有一半用上了熱流道技術，有的廠甚至已達80%以上，效果十分明顯。國內近幾年已開始推廣應用，但總體 還達不到10%，個別企業(yè)已達到20%-30%。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產價廉高 質量的元器件，是發(fā)展熱流道模具的關鍵。 4、模具標準件的應用將日漸廣泛 使用模具標準件不但能縮短模具制造周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本。 因此，模具標準件的應用必將日漸廣泛。為此，首先要制訂統(tǒng)一的國家標準，并嚴格按標準生產；其次要逐步形成規(guī)模生產，提高標準件質量、降低成本；再次是要進一步增加標準件規(guī)格品種，發(fā)展和完善聯(lián)銷網，保證供貨迅速。 5、模具使用優(yōu)質材料及應用先進的表面處理技術將進一步受重視 在整個模具價格構成中，材料所占比重不大，一般在20%～30%之間，因此選用優(yōu)質鋼材和應用的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。對于模具鋼來說，要采用電渣 重熔工藝，努力提高鋼的純凈度、等向性、致密度和均勻性及研制更高性能或有特殊性能的模具鋼。如采用粉末冶金工藝制作的粉末高速鋼等。粉末高速鋼解決了原來高速鋼冶煉過程 中產生的一次碳化物粗大和偏析，從而影響材質的問題。其碳化物微細，組織均勻，沒有材料方向性，因此它具有韌性高、磨削工藝性好、耐磨性高、長年使用尺寸穩(wěn)定等特點，是一種很有發(fā)展前途的鋼材。特別對形狀復雜的沖件及高速沖壓的模具，其優(yōu)越性更加突出。這種鋼材還適用于注射成型漆加玻璃纖維或金屬粉末的增強塑料的模具，如型腔、形芯、澆口等主要部件。另外，模具鋼品種規(guī)格多樣化、產品精料化、制品化，盡量縮短供貨時間亦是重要方向。 模具熱處理和表面處理是能否充分發(fā)揮模具鋼材性能的關鍵環(huán)節(jié)。模具熱處理的發(fā)展 方向是采用真空熱處理。模具表面處理除完善普及常用表面處理方法，即擴滲如：滲碳、滲 氮、滲硼、滲鉻、滲釩外，應發(fā)展設備昴貴、工藝先進的氣相沉積(TiN、TiC等)、等離子噴涂等技術。 2 沖壓件工藝分析 2.1 沖壓件工藝性分析及沖裁方案的確定 2.1.1 材料分析 對于沖壓件材料一般要求的力學性能是強度低，塑性高，表面質量和厚度公差符合國家標準。本設計的產品材料是Q235鋼，屬優(yōu)質碳素結構鋼，其力學性能是強度、硬度和塑性指標適中，用沖裁的加工方法是完全可以成型的。另外產品對于厚度和表面質量沒有嚴格要求，所以其沖裁出產品的表面和厚度公差就可以保證。 2.1.2 沖裁件的結構工藝性分析 產品零件名稱：彎架板，材料：Q235，厚度為1.0mm，生產批量：大批量。 圖2-1 零件圖 a)結構分析。該零件結構對稱，形狀不復雜，零件展開后前后對稱，另外，工件有2處彎曲，為U形彎曲，設計模具的時候彎曲可以一次進行，上部彎曲中屬于U形彎曲。該零件的結構滿足沖裁的要求，沒有違反沖裁的工藝性原則，零件能滿足沖壓工藝要求可以進一步設計。 b)精度分析。沖壓件的部分尺寸沒有給出精度，可按IT10~IT14級精度補標工件尺寸公差。 2.1.3 沖裁方案的確定 根據上述的工件可提出以下幾種模具典型結構所設計的模具加工方案： 1）單工序模生產 單工序模結構簡單，制作周期短，制作成本低廉，生產效率低，沖出的制件精度不高，且工人勞動強度大，不適合大批量的生產。 2）復合模生產 復合模結構緊湊，沖出的制件精度較高，適合大批量生產，特別是孔與制件外形的同心度容易保證。但模具結構復雜，模具制造較困難，制造成本高，制造周期長等缺點。 3）級進模生產 在一副級進模上可對形狀十分復雜的沖壓件進行沖裁、彎曲、拉深成形等工序，故生產率高，便于實現機械化和自動化，適于大批量生產。由于采用條料（或帶料）進行連續(xù)沖壓，所以操作方便安全。級進模的主要缺點是結構復雜，制造精度高，周期較長，成本高。 在生產本工件時若采用單工序模生產，制作本工件至少需要5個單工序，也就意味著需要5副以上的模具來進行生產，而且本工件需要長年大批大量生產，采用單工序不但所需的單工序模較多而且會造成產品精度無法保證，經濟效益低等缺點，故不宜采用單工序模進行生產。 若采用復合模生產，本工件因工件有彎曲部位，會使模具制作困難，成本增加。 若采用級進模生產，在排樣時，只要按正常沖裁工序，保證工件間的精度，同時降低模具的制造難度。 綜合上述幾種方案的比較，應選用級進模進行生產，既可實現大批量生產，也可以節(jié)約材料。因此選用級進模生產。 最終確定的工位為：1側刃定距 2 沖孔 3 切口 4 孔工位 5彎曲 6 空工位 7 切斷 毛坯展開尺寸計算 彎曲部分的尺寸計算分析如圖2-2： 圖2-2 工件彎曲分析圖 展開料長度： 展開長度計算公式： 式中：r——為折彎部分小圓弧半徑 x——為中性層的位移系數 由表查得，彎曲角內半徑的1的中性層系數分別為0.31 故 毛坯圖如2-3所示： 圖2-3 毛坯展開圖 2.1.5 排樣的設計和材料利用的計算 根據材料的利用情況，排樣的方法分三種： 圖2-4 排樣方法 1．有廢料排樣 沿工件的全部外形沖裁工件與工件之間，工件與條料側邊之間都有工藝余料（搭邊） 存在，沖裁后搭邊成為廢料，如圖2-4（a）所示。 2．少廢料排樣 沿工件的部分外形輪廓切斷或沖裁，只在工件之間或是工件與條料側邊之間有搭邊存在，如圖4-1（b）所示。 3．無廢料排樣 工件與工件之間，工件與條料側邊之間均無搭邊存在，條料沿直線或曲線切斷而得到工件。如圖4-1（c）所示。 有廢料排樣法的材料利用率較低，但制件的質量和沖模壽命較高，常用于工件形狀復雜、尺寸精度要求較高的排樣。 少、無廢料排樣法的材料利用率較高，同時，少、無廢料排樣法有利于一次沖裁多個工件，可以提高生產率。由于這兩種排樣法沖切周邊減少，所以還可以簡化模具結構，降低沖裁力。但它們的應用范圍有一定局限性，受工件形狀的限制，且由于條料本身的寬度公差，條料導向與定位所產生的誤差，會直接影響工件尺寸而使工件精度降低。同時也會降低沖模的壽命，并會影響到工件的斷面質量，所以少、無廢料排樣常用于精度要求不高的工件排樣。 圖2-5 排樣圖 本工件對外形尺寸雖無嚴格的尺寸精度要求，但本工件大批大量生產，因而對模具壽命要求較高，因此排樣方法采用有廢料排樣法的直排法。 要提高材料的利用率，就必須減少廢料面積，排樣圖我們選擇采用直排的方式（如圖2-5）。 搭邊的作用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差、送料步距誤差、送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。此外，還應保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件質量，使凸、凹模刃口沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質量。另外，還可以防止沖裁時條料邊緣的毛刺拉入模具中損壞模具。 影響搭邊值大小的因素主要有： 1．材料的力學性能 塑性好的材料，搭邊值要大些，硬度高與強度大的材料，搭邊值可小一些。 2．材料的厚度 材料越厚，搭邊值也越大。 3．工件的形狀和尺寸 工件外形越復雜，圓角半徑越小，搭邊值越大。 4．排樣的形式 對排的搭邊值大于直排的搭邊。 5．送料及檔料方式 用手工送料，有側壓板導向的搭邊值可小一些。 綜合上面各種因素，根據文獻[4]第72頁表2-13可查得 工件間最小搭邊值a=1.8mm；因為有切邊工序，本次設計中選擇2mm。 工件側邊的搭邊值a1=2.0mm 。 條料寬度的確定 條料方案的確定原則是：最小條料寬度要保證沖裁時工件周邊有足夠的搭邊值，最大條料寬度要能在沖裁時順利地在導料板之間送進，并與導料板之間有一定間隙。工件條料是在有側壓裝置的導料板之間送料時，且模具有側刃，條料寬度參考文獻[4]第72頁計算公式計算： 式中 B——條料標稱寬度（mm）； D——工件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； ——條料寬度的公差（mm），可參見文獻[4]第73頁表2-14； n——側刃數,n=2； C——側刃切的料邊寬度（mm），由于是成型側刃，切除板料即為側搭邊2mm（可參考文獻[4]第74頁2-16） 查表得 則 故取條料寬度B=60.3mm。 步距的確定 步距又稱進距，是指條料在模具上每次送進的距離，進距的計算與排樣方式有關，每個進距可以沖出一個零件，也可沖出多個零件，同時進距也是決定擋料銷位置的依據。每次只沖一個零件的進距A的計算公式參見文獻[4]第74頁公式 式中——平行于送料方向工件的寬度； ——沖件之間的搭邊值。 材料利用率的確定 工件的投影面積通過AutoCAD繪圖后幾何特性可得知為563mm2。 一個步距的工件材料利用面積 3 模具主要受力分析計算 3.1沖壓力的計算 3.1.1沖裁力的計算 沖裁力可以參考文獻[4]第50頁式（2-1）（2-2） 或 3.1.1 式中 ——沖裁件周邊長度（mm）； ——材料厚度（mm）; ——材料抗減強度（）； ——系數?？紤]到模具刃口的磨損，模具間隙的波動，材料力學性能的變化及材料厚度偏差等因素，一般取=1.3。 ——材料的抗拉強度（），一般情況下，材料的，取。 計算結果如下： 第一工位：側刃定距（沖裁周長為28mm） 第二工位：沖孔（周長24.8mm） 第三工位：切邊（周長92.6mm） 第七工位：切斷（周長24mm） 總的沖裁力： 3.1.2彎曲力的計算 彎曲力是設計彎曲模和選擇壓力機的重要依據之一，特別是在彎曲坯料教厚，彎曲線較長，相對彎曲半徑較小，材料強度較大的彎曲件時，必須對彎曲力進行計算。影響彎曲力的因素很多，若要進行精確計算是很復雜的，這里只進行大略計算，不考慮較平。由于零件的彎曲部位比較多，所以將它們分別計算，再因為彎曲力的方向相同，將求得各彎曲分力代數相加后便得到總的彎曲力。 U形彎曲力計算： 3.1.2 ——自由彎曲力在沖壓行程結束時的彎曲力 N B——彎曲件的寬度 K——安全系數，一般取K=1.3 ——材料的抗拉強度MPa r——彎曲件的內彎曲半徑，mm t——彎曲件材料厚度 3.1.3 卸料力與推件力的計算 由于沖裁中材料的彈性變形及摩擦的存在，沖裁后帶孔部分的材料會緊箍在凸模上，而落下部分的材料會緊卡在凹模洞口中。從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力稱為卸料力；把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力稱為推件力；逆著沖裁方向頂出變的力稱力頂件力。 影響卸料力、推件力和頂出力的因素很多，如材料的種類，材料厚度，沖裁間隙，零件形狀尺寸以及潤滑情況等。這些力通常采用經驗公式進行計算，參考文獻[4]第52頁公式 3.1.3 3.1.4 3.1.5 式中——沖裁力（）； 、、——分別為卸料力、推件力、頂件力系數，其值可參考文獻[4]第52頁表2-2。 實際生產中，凹?？卓谥袝瑫r卡有好幾個工件，因而在計算推件力時應考慮工件數目。本模具擬設在沖裁時凹?？字粫ㄗ∫粋€工件，因而推件力只需計算卡住一個工件時的沖裁力。 沖裁時所需的沖壓力為沖裁力、卸料力、推件力之和，應根據不同的模具結構區(qū)別對待。本模具采用彈性卸料裝置和下出料方式，其總沖壓力的公式可參考文獻[4]第52頁公式： 3.1.6 通過查表得 則所需的卸料力和推件力分別為： 3.1.4 總沖壓力的計算 各個工位的總沖壓力如下： 模具總沖壓力為模具各個工步的沖壓力總和； 3.2 壓力機噸位選擇 3.2.1 沖壓設備類型的選擇 根據所要完成的沖壓工藝的性質，生產批量的大小，沖壓件的幾何尺寸和精度要求等來選擇設備的類型。 對于中小型的沖裁件，彎曲件或拉深件的生產，主要應采用開式機械壓力機。雖然開式沖床的剛度差，在沖壓力的作用下床身的變形能夠破壞沖裁模的間隙分布，降低模具的壽命或沖裁件的表面質量?？墒?，由于它提供了極為方便的操作條件和非常容易安裝機械化附屬裝置的特點，使它成為目前中、小型沖壓設備的主要形式。 對于大中型沖壓件的生產．多采用閉式結構形式的機械壓力機，其中有一般用途的通用壓力機，也有臺面較小而剛度大的專用擠壓壓力機、精壓機等。在大型拉深件的生產中，應盡量選用雙動拉深壓力機，因其可使所用模具結構簡單，調整方便。 在小批量生產當中，尤其是大型厚板沖壓件的生產多采用液壓機。液壓機沒有固定的行程，不會因為板料厚度變化而超載，而且在需要很大的施力行程加工時，與機械壓力機相比具有明顯的優(yōu)點。但是，液壓機的速度小，生產效率低，而且零件的尺寸精度有時因受到操作因素的影響而不十分穩(wěn)定。 摩擦壓力機具有結構簡單、造價低廉、不易發(fā)生超負荷損壞等特點，所以在小批量生產中常用來完成彎曲、成形等沖壓工作。但是，摩擦壓力機的行程次數較少，生產率低，而且操作也不太方便。 在大批量生產或形狀復雜零件的大量生產中，應盡量選用高速壓力機或多工位自動壓力機。 綜合以上因素，選用開式壓力機比較合適。 3.2.2 確定壓力機設備的規(guī)格 （1）壓力機的行程太小，應能保證成型零件的取出和毛坯的放進，例如拉深所用的壓力機行程，至少應大于成型零件的高度兩倍以上。 （2）壓力機工作臺面的尺寸應大于沖模平面尺寸，且還需留有安裝固定的余地，但過大的工作臺面上安裝小尺寸的沖模，工作臺的受力條件也是不利的。 （3）所用壓力機的閉合高度應與沖模閉合高度相適應。 模具閉合高度是指上模在最低工作位置時，下模板的底面到上模板頂面的距離。 壓力機的閉合高度是指滑塊在下死點時，工作臺面到滑塊的距離。大多數壓力機，其連桿長度能調節(jié)，也即壓力機的閉合高度可以調整，故壓力機有最大的閉合高度，最小閉合高度。 設計模具時，模具的閉合高度的數值應該滿足下式 如無特殊情況應取上限值，即最好取在.這是為了避免連桿調節(jié)過長，螺紋接觸面積小而壓壞。如果模具閉合高度實在太小，可以在壓床下面加墊板。 圖3-2 壓力機 本模具在沖裁過程中總的沖壓力，按計算壓力的1.3倍選擇，初選壓力機型號為J23-25壓力機，其主要技術參數如下： 表3-1 開式壓力機規(guī)格及參數 型號 J23-10 J23-16 J23-25 J23-35 J23-40 公稱壓力/KN 100 160 250 350 400 滑塊行程/mm 45 55 65 100 100 最大閉合高度/mm 180 220 270 290 330 閉合高度調節(jié)/mm 35 45 55 60 65 滑塊中心線至床身 距離/mm 130 160 200 200 250 滑塊底面尺寸/mm 前后 150 180 220 220 260 左右 170 200 250 250 300 工作臺板厚度/mm 35 40 50 290 65 模柄孔尺寸/mm 直徑 30 40 40 40 50 深度 35 60 60 60 70 4 模具工作部分設計計算 4.1 沖裁間隙 4.1.1 沖裁間隙對沖裁件質量的影響 沖裁時，斷裂面上下裂紋是否重合，與凸、凹模間隙值的大小有關。當凸、凹間隙合適時，凸、凹模刃口附近沿最大切應力方向產生的裂紋在沖裁過程中能會合，此時盡管斷面與材料表面不垂直，但還是比較平直、光滑、毛刺較小，制件的斷面質量較好。 當間隙增大時，材料內的拉應力增大，使得拉伸斷裂發(fā)生早，于是斷裂帶變寬；光亮帶變窄；彎曲變形增大，因而塌角和拱彎也增大。 當間隙減小時，變形區(qū)內彎矩小、壓應力成分高。由凹模刃口附近產生的裂紋進入凸模下面的壓應力區(qū)而停止發(fā)展；由凸模刃口附近產生的裂紋進入凹模上表面的壓應力區(qū)也停止發(fā)展。上、下裂紋不重合。在兩條裂紋之間的材料將被第二次剪切。當上裂紋壓入凹模時，受到凹模壁的擠壓，產生第二光亮帶，同時部分材料被擠出，在表面形成薄而高的毛刺。 當間隙過小時，雖然塌角小、拱彎小，但斷面質量也有缺陷。如斷面中部出現夾層，兩頭呈光亮帶，在端面有擠長的毛刺。 當間隙過大時，因為彎矩大，拉應力成分高，材料在凸、凹模刃口附近產生的裂紋也不重合。分離后產生的斷裂層斜度增大，制件的斷面出現二個斜角，斷面質量也不理想。而且，由于塌角大、拱彎大、光亮帶小、毛刺又高又厚，沖裁件質量下降。因此，模具間隙應保持在一個合理的范圍之內。另外，當模具裝配間隙調整得不均勻時，模具會出現部分間隙過大和過小的質量現象。因此，模具設計、制造與安裝時必須保證間隙均勻。 4.1.2 沖裁間隙對模具壽命的影響 模具壽命分為刃磨壽命和模具總壽命。刃磨壽命是用兩次刃磨之間的合格制件數表示?？倝勖怯媚＞呤橹沟目偟暮细裰萍当硎?。 模具失效的原因一般有：磨損、變形、崩刃、折斷和漲裂。 沖裁過程中作用于凸、凹模上的力為被沖材料的反作用力，凸、凹模刃口受著極大的垂直壓力與側壓力的作用，高壓使刃口與被沖材料接觸面之間產生局部附著現象，當接觸面相對滑動時，附著部分就產生剪切而引起磨損。這種附著磨損，是沖模磨損的主要形式。當接觸壓力愈大，相對滑動距離愈大，模具材料愈軟，則磨損量愈大。而沖裁中的接觸壓力，即垂直力、側壓力、摩擦力均隨間隙的減小而增大，且間隙小時，光亮帶變寬，摩擦距離增長，摩擦發(fā)熱嚴重，所以小間隙將使磨損增加，甚至使模具與材料之間產生粘結現象。而接觸壓力的增大，還會引起刃口的壓縮疲勞破壞，使之崩刃。小間隙還會產生凹模脹裂，小凸模折斷，凸凹模相互啃刃等異常損壞。當然，影響模具壽命的因素很多，有潤滑條件，模具制造材料和精度、表面粗糙度、被加工材料特性、沖裁件輪廓形狀等，但間隙卻是其中一個主要因素。 所以為了減少凸、凹模的磨損，延長模具使用壽命，在保證沖裁件質量的前提下適當采用較大的間隙值是十分必要的。若采用小間隙，就必須提高模具硬度、精度、減小模具粗糙度、良好潤滑，以減小磨損。 4.1.3 沖裁間隙對沖裁力、卸料力和推件力的影響 試驗證明，隨間隙的增大沖裁力有一定程度的降低，但當單面間隙介于材料厚度的5％~20％范圍內時沖裁力的降低不超過5％~l0％。因此，在正常情況下，間隙對沖裁力的影響不很大。 間隙對卸料力、推件力的影響比較顯著。隨間隙增大，卸料力和推件力都將減小。一般當單面間隙增大到材料厚度的15％~25％時，卸料力幾乎降到零。但間隙繼續(xù)增大會時毛刺增大，又將引起卸料力、頂件力的迅速增大。 4.2 合理間隙的選用 確定合理間隙值有理論法和經驗確定法兩種。為接近生產實際，這里采用經驗確定法。根據研究與實際生產經驗，間隙值可按要求分類查表確定。對于尺寸精度、斷面質量要求高的沖裁件應選用較小間隙值（表3-1）。查表得最小合理間隙，最大合理間隙。選最小合理間隙取。 表4-1 沖裁模初始雙面間隙值Z 材料厚度t/mm 08、20/35、Q295、Q235A Q345 40、50 65Mn 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 0.090 0.126 1.0 0.100 0.140 0.100 0.140 0.100 0.140 0.090 0.126 1.2 0.126 0.180 0.132 0.180 0.132 0.180 1.5 0.132 0.240 0.170 0.240 0.170 0.240 1.75 0.220 0.320 0.220 0.320 0.220 0.320 4.3 模具刃口尺寸的計算 根據零件形狀特點，凹模凸模制造是采用線切割的加工方法，因此，屬于配作加工，線切割的制造公差（凹模上偏差）、（凸模下偏差）只有0.01~0.02mm，所以不必計算、的制造公差，也不必標注此公差。 由于零件的精度等級只有IT14左右，因此其磨損系數可定為。根據落料先計算凹模尺寸，再以凹模尺寸為基準配作凸模尺寸；沖孔先計算凸模尺寸，再以凸模為基準配作凹模尺寸。 設沖孔尺寸為 ，根據計算原則，沖孔時以凸模為設計基準。首先確定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大極限尺寸；將凸模尺寸增大最小合理間隙值即得到凸模尺寸。 a）沖孔凸凹模 （4-1） （4-2） 式中——沖孔的最小極限尺寸； ——工件制造公差； ——最小合理間隙； ——凸凹模的制造公差，其可按IT6-IT7級選取也可查表3-2。 切斷切槽刃口尺寸計算 一般采用配合加工的方法，其凸、凹模刃口尺寸計算如下： 2mmmm 為磨損后增大尺寸 7mmmm 為磨損后增大尺寸 查表得：磨損系數為x=0.5 代入公式： 彎曲模的刃口尺寸計算 彎曲時，V形件的彎曲，必須選擇適當的間隙，間隙的大小對于工件質量和彎曲力的大小有很大的影響。間隙越小，彎曲力越大。間隙過小，會使工件壁變薄，并降低凸模壽命。間隙過大，則回彈較大，還會降低工件的精度[9]。 彎曲時，間隙值利用公式計算。 （4.4） 式中 ——彎曲凸、凹模的單面間隙； t——材料的公稱厚度； n——因數，與工件的彎曲高度和彎曲線長度有關，查表，取0.05。 代入公式可得：。 彎曲件標注的為外形公差，應計算模具的凹模尺寸，凸模根據單面間隙配作。 取彎曲凸、凹模的制造公差為IT17、IT18,查表得： 4.4 凹模的設計 4.4.1 凹模的選擇 沖裁刃口的形式選擇直刃口，其強度好，孔口尺寸不隨刃口的磨損增大。沖裁刃口的高度查表4-3選擇h為5mm，凹模的厚度H由計算求得。 （4-5） 式中 K——系數，見表4-4； b——沖裁件最大長度。 按上式計算后，選取的不應小于 由公式(4-5)可得： c值不應過小，以滿足螺釘孔、圓柱銷孔的安排。 彎曲、成形等模具的凹模尺寸除應考慮使用強度外，必須滿足設計結構的要求。 表4-2 沖裁刃口高度 厚度 >0.5~1 >1~2 >2~4 >4 刃口高度h >3~5 >5~10 >10~12 表4-3 系數K的數值 b/mm 沖裁厚度t/mm >0.5~1 >1~2 >2~3 >3 0.3 0.35 0.42 0.50 0.60 >50~100 0.2 0.22 0.28 0.35 0.42 >100~200 0.15 0.18 0.20 0.24 0.30 >200 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22 4.4.2 凹模外形和尺寸的確定 級進模的凹模一般采用矩形長方形板狀結構并通過螺釘、銷與下模座固定板固定。沖孔的凹模與落料的凹模刃口高度h=5mm，刃口一下的漏料部分沿輪廓擴大1mm左右（用酸蝕的方法）。 根據以上計算。得到凹模尺寸為160mm×120mm×30mm（長×寬×高）。選擇160mm×160mm的后側導柱模架. 根據模板螺孔圓到邊緣的距離為≥（）×（螺孔直徑）的原則，這里選20mm左右。 4.5 沖孔和彎曲凸模 4.5.1 沖孔和彎曲凸模的固定形式 凸模常用的連接方式有緊固件法、壓入法、物理固定法和化學固定法。從中選取物理固定法，具體做法是這樣的：先將凸模浸入水中，以免退火；和凸模固定板進行配作，采用吊銷的方式加工固定凸模。 4.5.2 沖孔和彎曲凸模長度的確定 凸模長度尺寸應根據模具的具體結構，并考慮修磨、固定板與卸料板之間的安全距離、裝配等的需要來確定。 該模具采用的是彈性卸料板卸料，凸模長度的計算公式為： (4-7) 式中 L——凸模長度（mm）； ——凸模固定板厚度（mm）； ——卸料板厚度（mm）； t ——材料厚度（mm）； h——增加長度。它包括凸模的修磨量、凸模進入凹模的深度、凸模固定板與卸料板之間的安全距離(橡膠高度)等。 由公式(4-6)可得： 4.5.3 凸模的強度校核 a)壓應力校核計算 對于圓形凸模 (4-8) 非圓形斷面凸模 (4-9) 式中——凸模最小直徑，mm； ——凸模最小斷面面積 t——材料厚度，mm； ——材料的抗剪強度，MPa； ——凸模材料的許用應力，MPa。 由公式(4-7)、（4-8）可得： 經校核滿足要求設計合理。 b）壓應力校核計算 主要校核切斷凸模。 （4-10） 式中——凸模最小截斷面面積，； ——沖裁力，N； ——凸模材料的許用應力，MPa。 由公式(4-9)可得： 經校核滿足要求設計合理。 5 模具結構設計和主要零、部件設計 凡屬模具，無論其結構形式如何，一般都是由固定和活動兩部分組成。固定部分是用壓鐵、螺栓等緊固件固定在壓力機工作臺面上，稱下模；活動部分一般固定在壓力機的滑塊上，稱上模。上模隨著滑塊做上、下往復運動，從而進行沖壓工作。 一套模具根據其復雜程度不同，一般由數個、數十個甚至更多的零件組成。但無論其復雜程度如何，或是哪種形式，根據模具零件的作用可以分成五種類型的零件。 1．工作零件 是完成沖壓工作的零件，如凸模、凹模、凸凹模等。 2．定位零件 這些零件的作用是保證送料時有良好的導向和控制送料的進距，如擋料銷、定距側刀、導正銷、定位板、導料板、側壓板等。 3．卸料、推件零件 這些零件的作用是保證在沖壓工序完畢后將制件和廢料排除，以保證下一次沖壓工序順利進行。如推件器、卸料板、廢料切刀等。 4．導向零件 這些零件的作用是保證上模與下模相對運動時有精確的導向，使凸模、凹模間有均勻的間隙，提高沖壓件的質量。如導柱、導套、導板等。 5．安裝、固定零件 這些零件的作用是使上述四部分零件聯(lián)結成“整體”，以保證各零件間的相對位置，并使模具能安裝在壓力機上。如上模板、下模板、模柄、固定板、墊板、螺釘、圓柱銷等。 對于試制或小批量生產的情況，為了縮短生產周期、節(jié)約成本，可把模具簡化成只有工作部分零件如凸模、凹模、和幾個固定部分零件即可；而對于大批量生產，為了提高生產率，除做成包括上述零件的沖模外，甚至還附加自動送、退料裝置等。 本模具為級進模，結構較復雜，上述五部分零件均有。下面進行各部分零件的設計與標準件選擇。 5.1 模具閉合高度的確定 模具閉合高度的數值應滿足式 壓力機最大閉合高度， 壓力機最小閉合高度。 代入上式 經初步分析，初選模具的最小閉合高度為。 5.2 凹模周界的確定 根據計算得凹模周界，初選凹模周界為。 5.3 模座及導套的選取 根據文獻續(xù)表選取其推薦模架見表5-1，其中模架選用后側導柱模架 表5-1 模架組合 名 稱 數 量 材 料 規(guī) 格 標 準 上模座 1 下模架 1 導 柱 1 1 20 導 套 1 1 20 5.4 模柄的選用 模柄的作用是將上模座固定在沖床的滑塊上。常用的模柄形式有： （1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具。 （2）帶臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用H7/n6配合，可以保證較高的同軸度和垂直度，適用于各種中小型模具。 （3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模連接后，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具。 （4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座緊固在一起，使用與較大是模具。 （5）浮動式模柄，它由模柄、球面墊塊和連接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差對沖模導向精度的影響，適用于滾珠導柱、導套導向的緊密沖裁。 根據本模具結構，采用壓入式模柄。在設計模柄時模柄長度不得大于沖床滑塊內模柄孔的深度，模柄直徑應與模柄孔徑一致。 綜合以上，本模具模柄選用：A40 JB/T7646.3-1994。 6 繪制模具裝配圖、及零件圖及編寫設計說明書 1.裝配圖的繪制 根據零件草圖和裝配示意圖畫出裝配圖，并應對零件草圖上可能出現的差錯予一糾正。裝配圖應用足夠說明模具構造的投影圖及必要的剖面圖、剖視圖，一般主視圖和俯視圖應對應繪制。還要注明必要尺寸，如封閉高度、輪廓尺寸、壓力中心以及裝配尺寸。畫出工件圖、排樣圖，填寫詳細的零件明細表和技術要求。 2.模具零件圖的繪制 根據畫好的裝配圖及零件草圖畫出零件圖，并對草圖中的尺寸配置等可做適當調整和重新布置。零件圖也應有足夠的投影和必要的剖面、剖視圖，以便將將零件結構表達清楚。另外，還要標注出零件的詳細尺寸、制造公差、形位公差、表面粗糙度、材料熱處理、技術要求等。工作零件刃口尺寸及公差，應詳細標注在零件圖上。 運用Auto CAD軟件，按照上述幾章設計的尺寸，繪制模具裝配總圖及各零件圖。總裝配圖按照0#圖紙繪制，零件圖則按照3#圖紙繪制。圖樣幅面應符合國家標準(GB4457.1-84)，基本幅面代號及尺寸采用表6-1規(guī)定的尺寸，其格式如圖6-2所示。 表6-1 圖紙幅面 幅面代號 A0 A1 A2 A3 A4 B×L 841×1189 594×841 420×594 297×420 210×297 E 20 10 A 25 C 10 5 先繪制裝配草圖，經指導老師認可后，可進行正式圖的繪制。繪圖過程中嚴格按照國標制圖標準繪制。 圖6-1 圖紙邊框標準 3. 編寫說明書 按要求編寫畢業(yè)設計說明書。 7 模具的裝配、調試和檢測 7.1 模具的裝配 根據模具裝配要點，選凹模作為裝配