浮鉗盤式制動器的設計【全套含CAD圖紙、說明書、SW三維模型】

【溫馨提示】壓縮包內(nèi)含CAD圖有下方大圖片預覽，下拉即可直觀呈現(xiàn)眼前查看、盡收眼底縱觀。打包內(nèi)容里dwg后綴的文件為CAD圖，可編輯，無水印，高清圖，壓縮包內(nèi)文檔可直接點開預覽，需要原稿請自助充值下載，所見才能所得，請見壓縮包內(nèi)的文件及下方預覽，請細心查看有疑問可以咨詢QQ：11970985或197216396 附錄附錄1 制動器裝配圖如下總圖（1）總圖（2）總圖（3）2 制動器各零件圖如下（1） 制動盤（2） 制動鉗體（3）支架（4）制動片（5）活塞 （6）導向銷 3、制動器爆炸圖如下爆炸圖（1）爆炸圖（2）爆炸圖（3）爆炸圖（4）畢業(yè)設計（論文）中期報告題目：浮鉗盤式制動器的設計系 別 機電信息系 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 班 級 姓 名 學 號 導 師 2013年 03 月28日1. 設計（論文）進展狀況1).收集和整理資料，參閱部分收集到的資料，對論文命題有了初步的認識。 2).完成開題報告，并通過指導老師和論文開題答辯小組審查。 3).查找與閱讀論文相關(guān)的合適的英文文獻，對其進行翻譯并完成。 4).通過文獻研究和實踐研究，對論文命題有了較為全面的理解后，結(jié)合前人的研究成果，完成論文中需要計算的部分并完成。主要計算過程如下：制動器的設計：制動盤直徑D制動盤直徑D希望盡量大些，這時制動盤的有效半徑得以增大，就可以降低制動鉗的夾緊力，降低摩擦襯塊的單位壓力和工作溫度。但制動盤直徑D受輪毅直徑的限制通常，制動盤的直徑D選擇為輪毅直徑的70%79%，總質(zhì)量大于2t的車輛應取其上限。通常，制造商在保持有效的制動性能的情況下，盡可能將零件做的小些，輕些。輪輞直徑為17英寸，又因為M=2025kg。在本設計中,輪轂為： D=70%79%Dr=0.79*17*25.4=301341.122mm取D=340mm 制動盤厚度h制動盤厚度h直接影響著制動盤質(zhì)量和工作時的溫升。為使質(zhì)量不致太大，制動盤厚度應取得適當小些;為了降低制動工作時的溫升，制動盤厚度又不宜過小。制動盤可以制成實心的，而為了通風散熱，可以在制動盤的兩工作面之間鑄出通風孔道。通風的制動盤在兩個制動表面之間鑄有冷卻葉片。這種結(jié)構(gòu)使制動盤鑄件顯著的增加了冷卻面積。車輪轉(zhuǎn)動時，盤內(nèi)扇形葉片的選擇了空氣循環(huán)，有效的冷卻制動。通常，實心制動盤厚度為l0mm20mm，具有通風孔道的制動盤厚度取為20mm 50mm，但多采用20mm30mm。在本設計中選用通風制動盤式制動盤，h取22mm。摩擦襯塊外半徑R2與內(nèi)半徑R1推薦摩擦襯塊外半徑R2與內(nèi)半徑R1的比值不大于1.5。若比值偏大，工作時襯塊的外緣與內(nèi)側(cè)圓周速度相差較多，磨損不均勻，接觸面積減少，最終將導致制動力矩變化大。在本設計中取外半徑為R2=165mm，,則內(nèi)半徑R1=110mm。內(nèi)通軸直徑初選為65mm 摩擦襯塊工作面積A摩擦襯塊單位面積占有的車輛質(zhì)量在1.6kg/3.5kg/范圍內(nèi)選取，為72.32A158.2。在本設計中取襯塊的夾角為70。摩擦襯塊的工作面積A：，A取369。同步附著系數(shù)的選取通過對汽車的受力分析可知，制動時前后輪同時抱死，對附著條件的利用，制動時汽車的方向穩(wěn)定性等均有利，此時的前后輪制動器制動力Fu1和Fu2的關(guān)系曲線，稱為理想的前后輪制動器制動力分配曲線。在任何附著系數(shù)的路面上，前后輪同時抱死的條件是：前后輪制動器制動力之和等于附著力；并且前后輪制動器制動力分別等于各自的附著力，即： (3.1) (3.2) (3.3)其中：重力前后制動力地面對前后輪法向反作用力前后制動器的理想制動力的分配關(guān)系式為 (3.4)其中L軸距a汽車質(zhì)心距前軸距離b汽車質(zhì)心距后軸距離附著系數(shù) 現(xiàn)在不少汽車的前后制動器制動力之比為一固定值，常用前制動力與總制動力之比來表明分配比例，稱為制動器動力分配系數(shù)，用表示，即： (3.5)式中Fu汽車制動器總制動力所以 (3.6)若用為一直線通過坐標原點，且其斜率為： (3.7)將(3-4)代入(3-6得)因為所設計的轎車制動器為輕型轎車的盤式制動器，而現(xiàn)代轎車的行使狀況較好，特別是高級公路的高速要求，同步附著系數(shù)可選大些，在此，選取=0.7，由于已經(jīng)確定同步附著系數(shù)代入數(shù)據(jù)得分配系數(shù) =0.691所以 (3.8) (3.9) N (3.10)由(3-6，8，9，10)得 Fu1=4486.3N Fu2=9405.2N2. 存在問題及解決措施到目前為止，在論文的寫作中主要有以下幾個問題：1).對論文所涉及的知識認識得不夠深刻，所以對命題的探討不夠深入。2).研究中引入的數(shù)據(jù)不夠，對相關(guān)問題的支撐程度不足。4).論文的各部分之間的銜接不夠強，有的地方缺少邏輯。導致上述問題主要有兩個原因，一是研究不夠深入，二是撰寫不夠嚴密。針對這兩個原因，解決方法有：.對論文所涉及的知識以及前人的研究成果理解程度需要更加深刻，在這個基礎上才能得到有深度的結(jié)論。.需要對已完成的內(nèi)容進行多次審閱，從內(nèi)容、結(jié)構(gòu)及用語等方面給予調(diào)整。.對于寫作過程中遇到的具體難題要多向指導老師請求援助。3. 后期工作安排在往后的論文寫作中主要研究任務是在已完成的基礎上給予完善以及二維圖紙的繪制和三維建模，具體的方法是參閱更多的相關(guān)研究文章，尤其是研究較為完整系統(tǒng)的書籍，深度提取其成果，結(jié)合本文的研究方向與思路來引用，另外，論文的進度方面，在初稿基礎上進行修改，圖紙的繪制以及三維建模也要抓緊時間爭取在五月初完成論文終稿。指導教師簽字： 年 月 日畢業(yè)設計(論文)開題報告題目：浮鉗盤式制動器的設計 系 別 機電信息系 專 業(yè) 機械設計制造及其自動化 班 級 姓 名 學 號 導 師 一、畢業(yè)設計（論文）綜述1. 題目背景制動器在車輛安全性方面起著相當重要的作用，直接影響到車輛的正常行駛，因而制動器及其零部件的安全可靠性倍受關(guān)注1。本課題根據(jù)別克君威轎車的主要行駛參數(shù)和運動要求，對前輪制動器進行整體結(jié)構(gòu)設計，然后在三維軟件環(huán)境下實現(xiàn)對制動器虛擬模型的建立，最終實現(xiàn)汽車良好的制動性能，保證其安全性和操控性。 2. 研究意義從汽車誕生時起，車輛制動系統(tǒng)在車輛的安全方面就扮演著至關(guān)重要的角色。制動器是車輛的關(guān)鍵部件之一,其性能的好壞直接影響整車性能的優(yōu)劣,因此,制動器的設計在整車設計中顯得相當重要2。近年來，隨著車輛技術(shù)的進步和汽車行駛速度的提高，這種重要性表現(xiàn)得越來越明顯。眾多的汽車工程師在改進汽車制動性能的研究中傾注了大量的心血。目前關(guān)于汽車制動的研究在制動器方面取得了較大成果，包括制動控制的理論和方法，以及采用新的技術(shù)3。3國內(nèi)外相關(guān)研究情況3.1制動系統(tǒng)的功用制動系統(tǒng)的功用實施汽車以適當?shù)臏p速度行駛至停車；在下坡行駛時，是汽車保持適當?shù)姆€(wěn)定的車速；是汽車可靠的停在原地或坡道上4。3.2制動器的分類目前，汽車所用的制動器幾乎都是摩擦式的，可分為鼓式和盤式兩大類。具體見圖1，圖2。 圖1 鼓式制動器示意圖 圖2 盤式制動器鼓式制動器根據(jù)其結(jié)構(gòu)都不同，又分為雙向自增力蹄式制動器、雙領蹄式制動器、領從蹄式制動器、雙從蹄式制動器5.6。盤式制動器根據(jù)摩擦副中的固定摩擦元件的結(jié)構(gòu)來分，分為鉗盤式制動器和全盤式制動器兩大類。3.3鼓式制動器鼓式制動是早期設計的制動系統(tǒng)，其剎車鼓的設計1902年就已經(jīng)使用在馬車上了，直到1920年左右才開始在汽車工業(yè)廣泛應用?，F(xiàn)在鼓式制動器的主流是內(nèi)張式，它的制動塊(剎車蹄)位于制動輪內(nèi)側(cè)，在剎車的時候制動塊向外張開，摩擦制動輪的內(nèi)側(cè)，達到剎車的目的。鼓式制動器的旋轉(zhuǎn)元件是制動鼓，固定元件是制動蹄。制動時制動蹄在促動裝置作用下向外旋轉(zhuǎn)，外表面的摩擦片壓靠到制動鼓的內(nèi)圓柱面上，對鼓產(chǎn)生制動摩擦力矩7.8。 鼓式制動器因其具有制動力矩大,制動性能好,有較好的密封性等優(yōu)點。但也存在不少缺點:蹄式制動器都在不同程度上利用了磨擦增勢作用來保證一定的制動效能,而在使用中,因磨擦系數(shù)并不穩(wěn)定,所以制動效能的穩(wěn)定性較差9。3.4盤式制動器盤式制動器又稱為碟式制動器，顧名思義是取其形狀而得名。主要零部件有制動盤、分泵、制動鉗、油管等。盤式制動器是由摩擦襯塊從兩側(cè)夾緊與車輪共同旋轉(zhuǎn)的制動盤來產(chǎn)生制動的。浮動鉗式盤式制動器的制動鉗體可作軸向平行滑動，油缸設置在制動盤的內(nèi)側(cè)，兩個制動塊分裝在制動盤的內(nèi)外側(cè)，制動塊是由鍛壓成形的金屬背板和摩擦襯塊構(gòu)成，兩者直接牢固地壓嵌、鉚接或粘接在一起。制動時高壓油從制動鉗上的進油孔進入油缸后，在油液壓力作用下，推動活塞前進使其內(nèi)側(cè)的摩擦襯塊壓在制動盤上，而反作用力則推動制動鉗體連同固定于其上的外側(cè)制動塊向與活塞前進方向的反方向滑動并壓向制動盤的另一側(cè)，直到兩側(cè)的制動塊受力均等為止，在很短的時間內(nèi)制動力矩便使制動盤停止轉(zhuǎn)動，從而使汽車停下來10。盤式制動器散熱快、重量輕、構(gòu)造簡單、調(diào)整方便。特別是高負載時耐高溫性能好，制動效果穩(wěn)定，而且不怕泥水侵襲，能在冬季和惡劣路況下行車。很多轎車采用的盤式制動器有平面式制動盤、打孔式制動盤以及劃線式制動盤，其中劃線式制動盤的制動效果和通風散熱能力均比較好。盤式制動器沿制動盤軸向施力，制動軸不受彎矩，徑向尺寸小，制動性能穩(wěn)定11。相比較而言鼓式制動器的制動效能和散熱性都要差許多，鼓式制動器的制動力穩(wěn)定性差，在不同路面上制動力變化很大，不易于掌控。而由于散熱性能差，在制動過程中會聚集大量的熱量。制動塊和輪鼓在高溫影響下較易發(fā)生極為復雜的變形，容易產(chǎn)生制動衰退和振抖現(xiàn)象，引起制動效率下降12.13.14。盤式制動器一般無摩擦助勢作用，因而制動器效能受摩擦系數(shù)的影響較小，即效能較穩(wěn)定；浸水后效能降低較少，而且只須經(jīng)一兩次制動即可恢復正常；在輸出制動力矩相同的情況下，尺寸和質(zhì)量一般較小；制動盤沿厚度方向的熱膨脹量極小，不會象制動鼓的熱膨脹那樣使制動器間隙明顯增加而導致制動踏板行程過大；較容易實現(xiàn)間隙自動調(diào)整，其他保養(yǎng)修理作業(yè)也較簡便15。根據(jù)我們汽車制動器的技術(shù)條件和市場情況，對于兩種制動形式的比較，得出結(jié)論，本轎車前輪應采用盤式制動，以達到良好的制動性能和操控性能。3.5制動系統(tǒng)發(fā)展展望歐、美、日等發(fā)達國家已把盤式制動器作為標準件裝備在多級別的轎車、客車、中型、重型汽車上。我國的轎車、微型車已廣泛應用液壓盤式制動器,開發(fā)應用盤式制動器是現(xiàn)代汽車的發(fā)展趨勢之一16?，F(xiàn)代汽車盤式制動器的研究和開發(fā)應注重的問題主要是, 提高制動器的制動效能、防止塵污和銹蝕, 減輕重量、簡化結(jié)構(gòu)、降低成本, 電子報警和智能化系統(tǒng)的發(fā)展, 實用性更強與壽命更長17。液壓制動現(xiàn)在已經(jīng)是非常成熟的技術(shù),隨著汽車技術(shù)的進步,一些提高制動性能的技術(shù)如防抱死制動系統(tǒng)、驅(qū)動防滑控制系統(tǒng)、電子穩(wěn)定性控制程序等已經(jīng)融人到制動系統(tǒng)當中,這就使得制動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復雜化,增加了液壓回路泄漏的可能以及裝配、維修的難度。制動系統(tǒng)要求結(jié)構(gòu)簡單,功能全面,可靠性高。因此電子技術(shù)的應用是大勢所趨。目前制動系統(tǒng)的各個組成部分,都不同程度地實現(xiàn)了電子化。綜上所述，現(xiàn)代汽車制動控制技術(shù)正朝著電子制動控制方向發(fā)展。全電制動控制因其巨大的優(yōu)越性，將取代傳統(tǒng)的以液壓為主的傳統(tǒng)制動控制系統(tǒng)18。二、本課題研究的主要內(nèi)容和擬采用的研究方案、研究方法或措施1. 主要內(nèi)容1.1 制動器簡介1.2 制動器的方案分析及確定 1.2.1 盤式制動器1.2.2 鼓式制動器1.3 盤式制動器零部件結(jié)構(gòu)方案分析1.3.1 固定鉗式 1.3.2 浮動鉗式 1.4 制動器主要參數(shù)確定 1.4.1制動盤制定1.4.2制動盤厚度1.4.3摩擦襯塊外半徑與內(nèi)半徑1.4.4制動襯塊工作面積A 1.5 制動器的設計計算 1.5.1 制動器制動力矩計算 1.5.2 制動盤設計 1.5.3 制動鉗設計 1.6 制動操縱系統(tǒng)的選型 1.6.1制動驅(qū)動機構(gòu)的選型1.6.2分路系統(tǒng)的選型1.7液壓制動操縱系統(tǒng)整體的設計1.7.1液壓操縱系統(tǒng)參數(shù)的設計1.7.2制動主缸設計1.7.3真空助力器的設計計算1.7.4踏板機構(gòu)設計1.8制動性能的校核 1.8.1制動距離與制動減速度 1.8.2同步附著系數(shù) 1.8.3最大駐坡度2.采用的研究方案、研究方法或措施 2.1研究方案 （1）了解汽車制動系統(tǒng)的現(xiàn)狀，熟悉其發(fā)展狀況、詳細構(gòu)造和工作原理； （2）根據(jù)別克君威GS2.0T轎車的主要參數(shù)，對其前輪制動器進行結(jié)構(gòu)設計，實現(xiàn)汽車的制功能并滿足操控性能； （3）運用AutoCAD軟件繪制制動器總裝配圖以及主要部件的零部件； （4）運用三維設計軟件，對制動器的主要部件進行三維建模與裝配。 2.2本次設計別克君威GS2.0T轎車的基本參數(shù)見表1.1表1.1 基本參數(shù)排量2.0整備質(zhì)量1650 kg最高車速180 km/h軸距2737 mm前輪輪距1585 mm后輪輪距1587 mm最大功率162 kw最大功率轉(zhuǎn)速5300 r/min最大扭矩350 Nm最大扭矩轉(zhuǎn)速2000-4000 r/min三、本課題研究的重點及難點，前期已開展工作1重點及難點（1）重點掌握制動器的動力傳遞路線及其結(jié)構(gòu)設計；（2）了解制動操縱機構(gòu)的功能與要求、構(gòu)造形式及操縱原理；（3）制動器主要零部件的設計計算（4）運用三維軟件建立制動器的三維模型并進行裝配。2. 前期已開展工作 在撰寫開題報告之前已在圖書館等查閱了大量關(guān)于汽車制動器方面的書籍、期刊和手冊，并且在互聯(lián)網(wǎng)上搜索了一些汽車制動器及其零部件的視頻、圖片和文字等信息，通過進行了這些前期工作，我對汽車制動器的功用、結(jié)構(gòu)和工作原理都有了進一步的了解和認識，相信能成功地完成這次畢業(yè)設計。四、完成本課題的工作方案及進度計劃第1-3周：消化課題題目，搜集資料，明確設計的任務及要求，撰寫開題報告；第4周：熟悉AutoCAD軟件和確定設計方案；第5-8周：設計計算制動器的主要零部件，熟悉三維建模軟件；第9-11周：應用AutoCAD軟件繪制制動器總裝配圖以及主要部件的零件圖；第11-13周：運用三維設計軟件，對制動器主要部件進行三維建模與裝配；第14-15周：進行畢業(yè)設計總結(jié)，編寫畢業(yè)設計論文，并作好答辯的準備。5 指導教師意見（對課題的深度、廣度及工作量的意見） 指導教師： 年 月 日 6 所在系審查意見： 系主管領導： 年 月 日參考文獻1 王滿祥,蘇小平,王東方,汽車浮鉗式盤式制動器有限元分析 A 機械設計與制造 2009.32 陳效華,昌慶齡,制動器參數(shù)化設計系統(tǒng)概念設計 A 南京理工大學學報 2001.83 D. V. Tretyak , V. G. Ivanov Study of hysteresis of disk brake mechanism for heavy-duty vehicles J Belarus National Technical University Journal of Friction and Wear Springer Journal4 王望予 汽車設計 M 機械工業(yè)出版社2004.85 張文春.汽車理論M.北京.機械工業(yè)出版社.2005：70836 王國權(quán),龔國慶 汽車設計課程設計指導書 M 機械工業(yè)出版社 2009.117 劉惟信.汽車設計M.北京.清華大學出版社.2001：1582008 張洪欣.汽車設計M.北京.機械工業(yè)出版社.1999：1061269 章 彪 淺析汽車用制動器 A 科技創(chuàng)新導報 2011.1810 趙 波,范平清 盤式制動器的制動效能和接觸應力分析 A 機械設計與制造 2011.911 A. Belhocine , M. Bouchetara Thermal behavior of full and ventilated disc brakes of vehicles J Journal of Mechanical Science and Technology12V. Sergienko , M. Tseluev Effect of operation parameters on thermal loading of wet brake discs. J Part 1. Problem formulation and methods of study Journal of Friction and Wear13臧杰 閻巖 汽車構(gòu)造第2版 M 機械工業(yè)出版社2010.814吳際璋.汽車構(gòu)造M.北京.人民交通出版社.2004: 356815 潘公宇 盤式制動器的特點及其應用前景 J 試驗與研究16張國強,車輛制動系統(tǒng)的發(fā)展現(xiàn)狀及趨勢淺析 A 農(nóng)業(yè)與技術(shù) 2009年6月17鄭蘭霞, 張俊海, 陳艷艷 盤式制動器在現(xiàn)代汽車上的應用與發(fā)展分析 B 農(nóng)業(yè)裝備與車輛工程 2007.918楊達 汽車制動系統(tǒng)展望 J 質(zhì)量論談5 5壓縮包內(nèi)含CAD圖紙和三維建模及說明書,咨詢Q 197216396 或 11970985摘要本科畢業(yè)設計（論文）題 目： 浮鉗盤式制動器的設計 專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化 班 級： 姓 名： 學 號： 指導教師： 日 期： 年5月 摘要本設計的題目為浮鉗盤式制動器的設計，本設計選用前輪盤式制動盤式制動器分為定鉗盤式和浮鉗盤式。在充分了解制動器的結(jié)構(gòu)及工作原理的基礎上借助多方面的資料進行設計、論證再選定相關(guān)參數(shù)并進行計算確定具體參數(shù)如下：制動力分配；前軸制動力Fu1=4486.3 N 后軸制動力 Fu2=9405.2 N同步附著系數(shù)；=0.7制動器效能因數(shù)；k=0.6制動力矩：制動力矩是制動器產(chǎn)生的，迫使汽車減速或停止的阻力矩，由該車所能遇到的最大附著系數(shù)；制動強度q；車輪有效半徑；汽車滿載質(zhì)量G；汽車軸距L；通過計算得出：前輪的制動力矩為Mu1=1358.15 Nm 后輪制動力矩Mu2=497.2 Nm由以上參數(shù)進行設計計算確定主要零部件尺寸和制造材料最后對制動系統(tǒng)性能要求進行校核，并用solidworks三維軟件繪制出制動器零件的零件模型和制動器裝配模型。關(guān)鍵詞：制動性能 solidworks 盤式制動器 AbstractThe topic of this design for the design of the front wheel brake a intermediate car,this design selects the front disc brakedisc brake caliper disc is divided into fixed and floating caliper.On the basis of understanding the structure and working principle of the brake,with various materials to design,demonstrate the selected parameters and the calculation to determine the specific parameters are as follows:The braking force distribution;front axle braking force Fu1=4486.3 Nthe rear axle braking force Fu2=9045.2 N.The synchronous adhesion coefficient: =0.7Brake effiency factor:k=0.6Brake torque:Brake torque is generated by the brake, torque force car to slow down or stop,maximum adhesion coefficient can meet the vehicle ;severity of braking q；the effective radius re;The car loaded with quality G;the vehicle wheelbase L;calculation the front wheel brake toeque Mu1=1358.15 Nm,the rear wheel brake toeque Mu2=497.2 NmThe design calculation of main parts size and material from the above parameters,the brake system performance requirements of applications,and use SolidWorks software to draw the parts of 3D model and the brake brake parts model.Keywords： braking performance solidworks disc brake壓縮包內(nèi)含CAD圖紙和三維建模及說明書,咨詢Q 197216396 或 11970985目錄目 錄第一章緒論11.1制動系統(tǒng)設計的意義11.2 制動器的發(fā)展歷程11.3 國內(nèi)汽車盤式制動器的應用21.4 國外汽車盤式制動器的應用31.5 目前制動器的發(fā)展現(xiàn)狀5第二章 制動器的結(jié)構(gòu)與設計原則112.1 汽車制動系功用及分類112.2 盤式制動器的分類與介紹112.3 盤式制動器的結(jié)構(gòu)與工作原理142.4 制動器設計的一般原則152.4.1 制動效能162.4.2 制動效能穩(wěn)定性162.4.3 制動間隙調(diào)整簡便性162.4.4 制動器的尺寸及質(zhì)量162.4.5 噪音的減輕17第三章 制動器設計183.1 主要設計參數(shù)183.2 盤式制動器主要元件183.2.1 制動盤183.2.2 制動塊203.2.3 制動鉗213.2.4 襯塊報警裝置設計223.2.5 摩擦材料223.2.6 制動器間隙及調(diào)整223.3 制動器制動力分配分析233.4 同步附著系數(shù)的選取233.5 制動器效能因數(shù)253.6 制動器制動力矩的計算253.7 制動系統(tǒng)性能要求253.7.1 制動時汽車的方向穩(wěn)定性的要求263.7.2 制動減速度的要求263.7.3 制動距離的要求273.7.4 制動力矩的要求273.7.5 對車輪制動器的比能量耗散率的要求273.7.6 對比摩擦力的要求273.7.7 對熱流密度的要求273.7.8 對襯塊吸收功率的要求273.7.9 對平均摩擦力的要求283.7.10 行車制動至少有兩套獨立的驅(qū)動器的管路283.7.11 防止水和污泥進入制動器工作表面283.7.12 要求制動能力的熱穩(wěn)定性好283.7.13 操縱輕便283.7.14 緊急制動時踏板力的計算283.7.15 制動踏板行程的計算293.7.16 其他293.8 摩擦襯片的磨損特性29第四章 校核324.1制動器的熱容量和溫升的核算324.2.1 制動盤的技術(shù)要求324.2.2 制動鉗技術(shù)總成要求334.2.3 前輪輪轂總成技術(shù)要求33結(jié)論.35參考文獻. .36致謝. 38知識產(chǎn)權(quán)聲明.39獨創(chuàng)性聲明.40附錄：.41 緒論第一章 緒論1.1制動系統(tǒng)設計的意義汽車是現(xiàn)代交通工具中用的最多最普遍也是最方便的交通運輸工具。汽車制動系是汽車底盤上的一個重要系統(tǒng)他是制約汽車運動的裝置。而制動器又是制動系統(tǒng)中直接作用制約汽車運動的一個關(guān)鍵裝置是汽車上最重要的安全件。汽車的制動性能直接影響汽車的行駛安全性。隨著公路業(yè)的發(fā)展和車流密度的日益增大人們對安全性、可靠性要求越來越高為保證人身和車輛安全、必須為汽車配備十分可靠的制動系統(tǒng)。通過查閱相關(guān)的資料運用專業(yè)基礎理論和專業(yè)知識進行部件的設計計算和結(jié)構(gòu)設計使其達到以下要求：具有足夠的制動效能以保證汽車的安全性；同時在材料的選擇上應盡量采用對人體無害的材料1。1.2 制動器的發(fā)展歷程 制動器分車輪制動器和中央制動器兩種后者制動傳動軸或變速器輸出軸。由于中央制動器在應急制動時容易造成傳動軸超載現(xiàn)在大多數(shù)車在后輪制動器上附加手動機械式驅(qū)動機構(gòu)使之兼起駐車制動和應急制動時用2。 從耗散能量的方式分制動器有摩擦式液力式電磁式和渦流式。迄今為止人們已經(jīng)把全息照相、激光多普勒分析、有限元分析以及試驗模態(tài)技術(shù)等引入到制動器的振動和噪聲研究中并取得了大量的成果。全息照相技術(shù)向人們展示了制動過程中振動的真實形態(tài);有限元及模態(tài)分析的統(tǒng)一使得建立與實際相符合的振動的數(shù)學模型成為了可能這些都對制動系統(tǒng)的設計和分析提供了便利。在對系統(tǒng)進行分析、綜合和預測時需要給出系統(tǒng)的動態(tài)特性。此時實際系統(tǒng)可能尚未完成或者處十經(jīng)濟性、安全性等因素的考慮無法通過試驗進行驗證往往需要借助于系統(tǒng)仿真來實現(xiàn)這一要求。所謂系統(tǒng)仿真是指利用計算機來運行仿真模型模仿實際系統(tǒng)的運行狀態(tài)及隨時間變化的過程并通過對仿真運行過程的觀察和統(tǒng)計得出被仿真系統(tǒng)的仿真輸出參數(shù)和基本特性以此來推斷和估計實際系統(tǒng)的真實參數(shù)和真實性能。采用仿真方法研究汽車的各項性能時需對汽車作適當?shù)暮喕缓髴煤?9畢業(yè)設計（論文）化模型進行計算分析。隨著簡化程度的不同必然會使計算結(jié)果與實際情況之間存在不同程度的偏差。由于汽車是一個復雜的系統(tǒng)，其整車、零部件以及各總成的運動模型和力學模型相當復雜對這些模型進行分析計算同時要保證一定的精度所需要的工作量是很大的在很大程度上受到了計算機處理能力的限制。隨著計算機軟硬件技術(shù)的發(fā)展計算機對數(shù)據(jù)的處理能力有了突飛猛進的提高因此使得計算機仿真技術(shù)越來越多地用于汽車的研究開發(fā)和設計制造中。近年來虛擬樣機技術(shù)(Virtual Prototype Technology)得到快速的發(fā)展采用虛擬樣機技術(shù)可以綜合考慮制動器非線性法向載荷、粘滑作用、結(jié)構(gòu)等因素分析具體情況下制動器振動的主要誘因。虛擬樣機技術(shù)已成為解決工程問題的一種快速、有效的手段3。1.3 國內(nèi)汽車盤式制動器的應用 隨著我國汽車工業(yè)技術(shù)的發(fā)展，特別是轎車工業(yè)的發(fā)展，合資企業(yè)的引進國外先進技術(shù)的進入汽車上采應用盤式制動器配置才逐步在我國形成規(guī)模。特別是在提高整車性能、保障安全、提高乘車者的舒適性滿足人們不斷提高的生活物質(zhì)需求、改善生活環(huán)境等方面都發(fā)揮了很大的作用。(1) 在轎車、微型車、輕卡、SUV及皮卡方面：在從經(jīng)濟與實用的角度出發(fā)一般采用了混合的制動形式即前車輪盤式制動后車輪鼓式制動。因轎車在制動過程中由于慣性的作用前輪的負荷通常占汽車全部負荷的70%80%所以前輪制動力要比后輪大。生產(chǎn)廠家為了節(jié)省成本就采用了前輪盤式制動后輪鼓式制動的混合匹配方式。采用前盤后鼓式混合制動器這主要是出于成本上的考慮同時也是因為汽車在緊急制動時軸荷前移對前輪制動性能的要求比較高這類前制動器主要以液壓盤式制動器為主流采用液壓油作傳輸介質(zhì)以液壓總泵為動力源后制動器以液壓式雙泵雙作用缸制動蹄匹配。目前大部分轎車(中檔類如夏利、吉利、神龍富康、上海華普、捷達)、微型車（長安之星、昌河、豐田海獅、天津華利、江鈴全順）、高端輕卡（東風小霸王、江鈴、瑞風、南京依維柯）、SUV及皮卡（湖南長豐、江鈴皮卡）等采用前盤后鼓式混合制動器。2004年我國共產(chǎn)此類車計110萬輛以上。但隨著高速公路等級的提高乘車檔次的上升特別上國家安全法規(guī)的強制實施前后輪都用盤式制動器是趨勢。(2) 在大型客車方面：氣壓盤式制動器產(chǎn)品技術(shù)先進性明顯可靠性總體良好具有創(chuàng)新性和技術(shù)標準的集成性。歐美國家自上世紀90年代初開始將盤式制動器用于大型公交車。至2000年盤式制動器（前后制動均為盤式）已經(jīng)成為歐美國家城市公交車的標準配置。我國從1997年開始在大客車和載重車上推廣盤式制動器及 ABS防抱死系統(tǒng)因進口產(chǎn)品價格太高主要用于高端產(chǎn)品。2004年7月1日交通部強制在712米高型客車上 “必須”配備后國產(chǎn)盤式制動器得以大行其道。北京公交電車公司、上海公交、武漢公交、長沙公交、深圳公交、廣州公交等公司都在使用為大客車匹配的氣壓盤式制動器。生產(chǎn)廠家主要有：宇通公司2004年產(chǎn)20000多輛客車其中使用盤式制動器的客車已占一半多；宇通公司自制底盤部份是由二汽在EQ153前后橋基礎升級更改的每年有10000多套。二汽東風車橋用EQ153前后橋改型匹配氣壓盤式制動器的前后橋總成約占6000套以上是宇通公司最大的氣壓盤式制動器橋供應商。宇通公司每年需在一汽采客車底盤3000多臺一汽客底2004年供了2000多臺其中帶盤式制動器占一半以上。如一汽客底采用4E前轉(zhuǎn)向系統(tǒng)配置氣壓盤式制動器前橋、11噸420后橋裝在6100（10米）豪華客車上； 7噸盤式前橋與13噸435后橋配裝在6120（12米）豪華客車上等都是宇通公司市場前景較好利潤附加值很高的車型。江蘇金龍客車的7-9米高型客車客車采用湖橋供帶盤式制動器的車橋2004年在5500臺左右。廈門金龍客車10-12米高型客車以上客車、丹東黃海客車10-12米高型客車、安徽凱斯鮑爾等等國內(nèi)知名的大型廠家均已在批量生產(chǎn)帶盤式制動器的高檔客車。(3) 重型汽車方面：作為重型汽車行業(yè)應用型新技術(shù)氣壓盤式制動器的已經(jīng)屬成熟產(chǎn)品目前具有廣泛應用的前景。2004年3月紅巖公司率先在國內(nèi)重卡行業(yè)中完成了對氣壓盤式制動器總成的開發(fā)。2005年元月份中國重汽卡車事業(yè)部在提升和改進卡車底盤的過程中在橋箱事業(yè)部配合下將22.5英寸氣壓盤式制動器成功“嫁接”到了重汽斯太爾重卡車前橋上。氣壓盤式制動器在重汽斯太爾卡車前橋上的成功“嫁接”解決了令整車廠及用戶困擾已久的傳統(tǒng)鼓式制動器制動嘯叫、頻繁制動時制動蹄片易磨損、雨天制動效能降低等一系列問題。氣壓盤式制動器首次在斯太爾卡車前橋上的應用也為今后開發(fā)重汽高速卡車提供了經(jīng)驗和技術(shù)儲備。與此同時陜西重汽、北汽福田、一汽解放、東風公司、江淮汽車等國內(nèi)大型汽車廠均完成了盤式制動器在重型汽車方面的前期型試試驗及技術(shù)貯備工作盤式制動器在某些方面可以說成為未來重卡制動系統(tǒng)匹配發(fā)展的新趨勢。14 國外汽車盤式制動器的應用國外汽車研發(fā)機構(gòu)經(jīng)過多年的研究和試驗氣壓盤式制動器在所有的主要性能方面都優(yōu)于傳統(tǒng)的鼓式制動器并將其廣泛使用在新型的載重汽車上?，F(xiàn)在一些歐洲汽車公司制造的汽車上均已開始大量使用氣壓盤式制動器總成（這種氣壓盤式車輪制動器裝配組裝在汽車的前后車橋總成上）。氣壓盤式制動器與傳統(tǒng)的鼓式制動器相比在制動性能等方面的有明顯的優(yōu)勢主要表現(xiàn)在以下幾個方面。(1) 制動力和安全性：在間斷制動狀態(tài)下鼓式與盤式制動器的制動能力相差不大。但盤式制動器在制動響應和制動控制方面的表現(xiàn)更好一些。但在連續(xù)制動過程中兩種制動器的差別很大。在長距離的坡路上駛下（如下山）盤式制動器在固定的制動壓力下完全不失去初始性能汽車能全程保持一定的速度行駛。相反裝有鼓式制動器的汽車為保持速度須逐漸增加制動壓力。持續(xù)制動后在同等制動壓力下盤式制動器產(chǎn)生的制動力只是略有下降而鼓式制動器的制動力下降非常大這兩種制性動器的安全因數(shù)有著很大的差別。(2) 結(jié)構(gòu)和成本：盤式制動器系統(tǒng)包括盤、襯墊、缸和卡鉗其零件數(shù)少于鼓式制動器系統(tǒng)同類車型相比其總成的總質(zhì)量比鼓式制動器低18%。盤式制動器總成可以作為一個完整的部件送到車橋裝配線。此部件即包括了盤式制動器的所有零件。這樣就有一個特別的優(yōu)越性就是可以把所有機械功能預調(diào)好的、經(jīng)過試驗的裝置提供給用戶因而產(chǎn)品的責任有了明確規(guī)定。(3) 維修保養(yǎng)：盤式制動器的整套操作機構(gòu)密封在外殼中經(jīng)潤滑以延長其壽命。所以盤式制動器幾乎是無需維修的維修主要是更換磨損零件即襯墊和盤。而且更換襯墊所需的時間也比更換鼓式制動器材套所需的時間少80%。這意味著不僅可以節(jié)省維修成本還能大大縮短非運營時間。(4) 電子制動控制系統(tǒng)（EBS）：盤式制動器由于采用簡單且相當成熟的操作機構(gòu)因而具有特別高的效率。其提供的制動靈敏性使EBS系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)一些強而有效的控制作用用以縮短制動距離提高車輛的穩(wěn)定性和磨損率。盤式制動器在響應方面的特性表現(xiàn)在每個車輪制動相差很小每個車軸的左右車輪之間的磨損分配均勻。長期以來獨霸重卡汽車制動器領域的鼓式制動器 自從1996年戴克裝有Schmitz公司制造的盤式制動器的奔馳重卡（Actros）貨車問世以來受到了嚴重的挑戰(zhàn)已面臨被淘汰的危險。盤式制動器以重量輕、磨損小、便于維修的特點聞名于世。為了降低自重和經(jīng)營成本盤式制動器不僅用于主車的前、后橋上而且也裝配于掛車車橋。2000年國外裝配盤式制功器的車橋已占到了所有車橋總成的一半以上。盤式制動器經(jīng)過這幾年的不斷開發(fā)不斷改進發(fā)展非常迅猛。各大公司除在原有轎車用液壓盤式制動器有較大的發(fā)展外更注重在中、重汽車領域開發(fā)氣壓盤式制動器。1) 博世(Bosch)公司制造出了16、17.5、19.5、22.5盤式制動器系列產(chǎn)品。2) 世界著名的（Wabco）制動器制造公司開發(fā)出了19.5盤式制動器PAN 19-1。3) 瑞典著名哈蒂克斯（Haldex）公司現(xiàn)已開發(fā)出了17.5、19.5和22.5三種規(guī)格的盤式制動器奔馳公司的車橋也安裝了Haldex公司的制動鉗。4) 柯樂爾（Knorr）公司研制出了19.5、22.5盤式制動器。還開發(fā)出了種有齒的盤式制動器它是通過另個有齒的裝置與輪轂連接這種帶齒的制動盤2 001年初已批量生產(chǎn)提供給DAF裝在新開發(fā)的CF系列汽車上。5) 德國BPW還與Knorr公司合作研制出新的19.5、22.5盤式制動器它的固定制動鉗是從側(cè)面用螺栓連接改變了一貫軸向用螺栓連接的方式。固定制動鉗螺栓采用全長螺紋。該盤式制動器重量減輕810kg。6) 阿文美馳公司制造出了16、17.5、19.5、22.5盤式制動器。7) 盧卡斯（Lucoss）制動器有限公司制造出了15.5、16、17.5盤式制動器（該公司現(xiàn)已被Wabco制動器制造公司購買）。 經(jīng)過幾十年來的發(fā)展生產(chǎn)氣（液）壓盤式制動器的技術(shù)目前已經(jīng)比較成熟形成了系列產(chǎn)品。例如：博世(Bosch)公司、Wabco制動器制造公司、阿文美馳公司等每年的產(chǎn)量都在2050萬臺以上；在歐、美、日等發(fā)達國家已把盤式制動器作為標準件裝備在多級別的轎車、客車、中型、重型汽車上。我國在此項目上起步較晚大部分是隨著歐系、日系轎車的引進而上馬的轎車、微型車用液壓盤式制動器各廠家產(chǎn)品單一配套市場狹窄。氣壓盤式制動器則大部分是在19992002年間汽車熱中上馬的生產(chǎn)廠家國內(nèi)目前真正形成規(guī)?；a(chǎn)企業(yè)寥寥無幾如武漢元豐、淅江萬向、一汽四環(huán)等。但開發(fā)氣壓盤式制動器的熱火朝天的局面大有愈演愈烈的趨勢。1.5 目前制動器的發(fā)展現(xiàn)狀張靜雙4在基于汽車制動器設計專家系統(tǒng)的研究與開發(fā)一文中提出了在市場競爭日益激烈的今天汽車零部件企業(yè)如果不能及時開發(fā)出自己的新產(chǎn)品以適應市場的需求那將有被淘汰的危險。為了提高產(chǎn)品設計質(zhì)量縮短產(chǎn)品開發(fā)周期節(jié)約生產(chǎn)成本增強企業(yè)的市場競爭力非常重要的一環(huán)就是大力改進企業(yè)的設計技術(shù)手段。先進的設計手段必須以先進的設計理念為前提。以目前正處于開發(fā)階段的基于知識工程（KBEKnowledge Based Engineering）的設計方法來研究制動器的設計問題對推動相關(guān)汽車零部件產(chǎn)品采用更加先進的開發(fā)手段具有十分重要的意義。 該文詳細研究了專家系統(tǒng)和知識工程的相關(guān)理論研究整理了制動器設計領域中的許多設計知識和經(jīng)驗并將其應用于具體的系統(tǒng)開發(fā)；分析了制動器主要尺寸參數(shù)對制動器性能的影響規(guī)律給出了制動器性能評價標準的一般預測公式；深入研究了在面向?qū)ο蟮沫h(huán)境下專家系統(tǒng)中知識表達的實用形式、知識庫的建立模式以及推理機制的具體實現(xiàn)方法；探討了KBE設計方法在專家系統(tǒng)中的具體實現(xiàn)方式；結(jié)合生產(chǎn)實際給出了產(chǎn)品CAD/CAE應用的有效設計實例。 在此基礎上利用Visual C+程序設計語言初步開發(fā)了一套汽車制動器設計專家系統(tǒng)（BDES）。吳永海5在汽車液壓制動系設計計算系統(tǒng)的設計中以南京躍進汽車集團的橫向課題“轎車、中小型客車液壓制動系設計專家系統(tǒng)”為背景以制動器為研究對象以ProENGINEER為CAD支撐軟件采用VB語言開發(fā)了一套汽車制動器專用CAD系統(tǒng)；提出了制動器離散化方案構(gòu)建了參數(shù)化的制動器典型零部件三維圖形庫使用ProENGINEER實現(xiàn)三維實體造型以及尺寸與關(guān)系的參數(shù)化驅(qū)動；圖形庫系統(tǒng)采用參數(shù)化圖庫引用、管理機制并擁有一個開放的擴充接口；研究了ProENGINEER二次開發(fā)模塊ProToolkit解決了同步模式下定制程序界面的問題并實現(xiàn)與ProENGINEER的通信；建立了制動過程數(shù)學模型推導了制動方程式并給出相關(guān)解法編制了制動器數(shù)值仿真分析程序；構(gòu)建了制動器設計資料庫。谷曼6在文章汽車制動器綜合制動性能實驗臺的設計中提到汽車制動性能是確保車輛行駛的主、被動安全性和提升車輛行駛動力性決定因素之一。確保汽車保持良好的制動性能是汽車設計制造廠家和用戶的重要任務。汽車制動效能、制動抗熱衰退性和制動時汽車的方向穩(wěn)定性是汽車制動性的三個重要評價指標。制動效能是指汽車迅速降低行駛速度直至停車的能力，是制動性能最基本的評價指標。制動器是汽車制動系中用以產(chǎn)生阻礙車輛運動或運動趨勢的執(zhí)行器。汽車制動器總成制動性能試驗臺基本的評價指標有：制動距離、制動減速度、制動協(xié)調(diào)時間及制動力。 此文以汽車制動器總成制動性能試驗臺測控系統(tǒng)為研究對象。首先，分析了制動器的工作原理、分類、制動過程中制動器的受力分析以及制動性能檢測。然后，根據(jù)試驗臺的機械結(jié)構(gòu)和對測控系統(tǒng)的要求，設計出制動器試驗臺的測控系統(tǒng)方案。重點介紹了測控系統(tǒng)的硬件設計、軟件設計、直流調(diào)速控制系統(tǒng)和控制方法，實現(xiàn)了通過PROFIBUSDP總線組成一個基于WINCC的主從站分布式控制系統(tǒng)。另外還對制動器試驗過程中兩大重要的測量項目制動力和制動減速度進行數(shù)據(jù)分析和處理。最后，該文對混合慣量模擬方法作了簡單介紹，并對轉(zhuǎn)速控制方式和轉(zhuǎn)矩控制方式下實現(xiàn)混合慣量模擬進行了簡單的闡述。武漢理工大學的董士琦7在基于ANSYS的汽車制動盤模態(tài)分析中提出制動器是汽車的重要安全部件之一，其利用制動系統(tǒng)摩擦副產(chǎn)生的摩擦力實現(xiàn)汽車的行車制動、應急制動和駐車制動。該文利用Matlab、CATIA、ANSYS等設計軟件，對制動器主要零部件制動盤進行了設計計算、參數(shù)化建模和有限元分析，獲得了尺寸參數(shù)，性能參數(shù)及有限元模型，并對制動盤進行了模態(tài)分析?；旧辖⒘酥苿颖P的設計分析平臺。論文對當今國內(nèi)外的制動器開發(fā)平臺的發(fā)展及應用情況進行了介紹分析了制動器平臺設計的意義和背景，闡述了盤式制動器的基本工作原理和組成。并提出制動器數(shù)字化平臺的基本思想：利用現(xiàn)代CAD/CAE方面的成果，設計滿足盤式制動器尺寸設計、三維模型建立和有限元分析的一體化數(shù)字平臺，得出相關(guān)的設計參數(shù)及分析結(jié)果。 對制動器系統(tǒng)提出設計要求，制定基本的設計準則。確定主要的制動器性能和尺寸參數(shù)，并根據(jù)理論計算公式，利用Matlab編寫計算程序，實現(xiàn)制動器主要設計參數(shù)的設計計算。 分析對比傳統(tǒng)CAD設計和參數(shù)化設計的優(yōu)缺點，對參數(shù)化設計的基本步驟進行了說明。盤式制動器的零部件比較多，但由于部分零件為異形不規(guī)則結(jié)構(gòu)，并且需要定義的尺寸參數(shù)過多，不便于進行參數(shù)化設計。陳燕8在課題汽車制動器底板拉延成型工藝的改進中研究了萬向錢潮(桂林)汽車底盤部件有限公司開發(fā)的汽車制動器底板，該零件形狀復雜、變形程度大，尺寸精度高，沖壓成形難度大，容易出現(xiàn)拉深斷裂或起皺現(xiàn)象，致使零件報廢。傳統(tǒng)的工藝和模具設計主要靠經(jīng)驗和模具的反復修改來完成，生產(chǎn)效率低，浪費大量的人力、財力、物力以及時間。論文以基本形狀零件在拉延成形和脹形成形時的變形特點為基礎，分析汽車制動器底板在沖壓成形過程中的變形特點，并對其出現(xiàn)的破裂、起皺等主要成形缺陷進行研究;通過板料成形數(shù)值模擬技術(shù)對原拉延工藝進行模擬，針對模擬結(jié)果出現(xiàn)的開裂等成形缺陷問題進行工藝改進;同時，還利用均勻設計與數(shù)值模擬相結(jié)合的優(yōu)化方法研究汽車制動器底板預成形壓邊圈錐角、預成形壓邊力、摩擦系數(shù)工藝參數(shù)對汽車制動器底板成形質(zhì)量的影響及優(yōu)化組合;最后通過試驗對汽車制動器底板成形的理論分析進行驗證，驗證結(jié)果表明改進后的工藝方案是合理、可行的。論文的工作解決了萬向錢潮(桂林)汽車底盤部件有限公司開發(fā)的汽車制動器底板原拉延工藝存在不足問題，消除了開裂現(xiàn)象，改善成形質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，縮短產(chǎn)品的開發(fā)周期。劉延安9以大型礦用汽車制動器的發(fā)展一文介紹了新的更加實用的制動規(guī)則，并將它與當前的要求進行了對比。報告了在WABCO 170C Haulpak卡車上，對塊式制動器(Shoebrake)進行的一系列制動性能試驗。試驗結(jié)果表明：基于靜力矩而設計的制動系統(tǒng)是不可取的，因為它對10坡度是以在平直道路上作的等效停車試驗是不符合實際的，并且為了保證類似的瓦襯均具有較好的制動效果，還須對它們進行試驗。文中還討論了塊式制動器、馬達圓盤制動器(motor speed disc brake)及輪胎圓盤制動器(wheel speed disc brake)的優(yōu)缺點。賴源生，戴雄杰10在課題汽車制動器摩擦副材料選擇性配對問題的研究中指出汽車制動器摩擦副材料的配對一直是被忽視的一個問題。該文對汽車制動器廣泛使用的對偶材質(zhì)和新研制的四種對偶材質(zhì)分別與石棉、粉末冶金和半金屬摩擦片配對進行了試驗研究，證實對偶材質(zhì)不僅影響它本身的摩擦磨損性能，而且顯著地影響摩擦片的摩擦磨損性能，理想的對偶能提高雙方的耐磨性和增大摩擦系數(shù)，同時改善熱衰退性能，使摩擦特性更加穩(wěn)定。摩擦片對其對偶具有選擇性配對的特性，對三種摩擦片的對偶研制出較好的配對材料。鄧兆詳，楊善臣11在中汽車制動器三維參數(shù)化的設計技術(shù)分析一文中針對傳統(tǒng)汽車零部件設計方法的局限性，提出了基于“軟原型”的設計分析方法。通過開發(fā)一套專用的CAD系統(tǒng)鼓式制動器設計分析系統(tǒng) ，深入研究了“虛擬產(chǎn)品”設計方法和參數(shù)化建模技術(shù) ，并在軟件的開發(fā)過程中 ，提出了一些新的解決手段。該系統(tǒng)基于VB語言 ，將數(shù)據(jù)庫、圖形庫與設計模塊結(jié)合在一起 ，以特征參數(shù)的獲取為表征對象 ，利用參數(shù)驅(qū)動建模 ，實現(xiàn)了設計與分析過程的有效銜接 ，極大地提高了汽車制動器設計效率 ，縮短了產(chǎn)品的開發(fā)周期。張元濤，謝昭力，馮引安12在課題汽車制動器試驗制動管壓伺服系統(tǒng)建模與仿真指出汽車制動器試驗制動管壓伺服系統(tǒng)是一個電-氣-液非線性時變系統(tǒng)，是汽車制動器臺架試驗的重要內(nèi)容。在分析制動管壓伺服系統(tǒng)工作原理的基礎上，建立制動管壓電-氣-液伺服系統(tǒng)數(shù)學模型。為了實現(xiàn)制動管壓的快速和高精度伺服控制，結(jié)合PID控制和模糊控制的優(yōu)點，提出一種模糊PID復合控制器的設計方法，并進行計算機仿真。Matlab仿真結(jié)果表明，該控制器具有響應快、超調(diào)小、適應性好、魯棒性強等優(yōu)點，較好地滿足了控制要求。寧曉斌，孟彬，王磊13在重型汽車制動器虛擬樣機的建模與應用為準確計算重型汽車鼓式制動器的制動效能因數(shù)，采用三維CAD繪圖軟件Pro/ENGINEER、有限元軟件ANSYS、多體動力學仿真軟件MSC.ADAMS，通過開發(fā)柔性體摩擦片與剛體制動蹄連接模塊、柔性體摩擦片與剛體制動鼓非線性接觸模塊，建立了鼓式制動器的虛擬樣機模型。應用鼓式制動器虛擬樣機模型，對北京首鋼重型汽車制造廠32t重型汽車的鼓式制動器進行仿真計算，仿真得出的鼓式制動器的制動效能因數(shù)，與試驗測試結(jié)果基本相符。李紫輝，董欣，房長江14在課題基于CAPP的汽車制動器支架加工仿真設計中結(jié)合生產(chǎn)實際，對汽車盤式制動器支架進行工藝分析確定其最終加工路線的基礎上，采用CAXA實體設計軟件，首次完成了工件、夾具、加工設備的實體造型設計，并應用該軟件的三維動畫功能，實現(xiàn)了汽車盤式制動器支架三維實體虛擬機械加工過程的仿真設計，可代替或大幅度減少試切加工，為降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量等方面提供了新途徑。楊麗英，李旗號，謝鋒15在汽車制動器試驗臺飛輪組及其裝卸系統(tǒng)設計表達了為準確、有效地檢測制動器綜合性能，采用慣性飛輪對汽車行駛慣量進行模擬，模擬的慣量大小應在一定范圍內(nèi)可調(diào)并達到相應的精度要求。文章嚴格參照國家制動器試驗標準和性能要求，對汽車制動器性能試驗臺的飛輪組及其裝卸系統(tǒng)設計進行研究，介紹了一種對飛輪組進行優(yōu)化重組的方法，并對其裝卸系統(tǒng)進行詳述。利用該系統(tǒng)能夠?qū)︼w輪組合進行調(diào)整，以模擬各試驗所需的不同慣量。經(jīng)實際應用驗證，該系統(tǒng)能夠滿足試驗標準要求，并且裝拆與調(diào)整便捷。 杜家熙，沈宏，張萬琴16在課題汽車制動器試驗臺的計算機建模及其仿真分析中以Matlab仿真軟件為平臺研究并建立了汽車制動器試驗臺計算機控制的積分方程模型、能量守恒模型、差分方程模型，確定了每一離散時間段驅(qū)動電流與主軸力矩的關(guān)系。用曲邊梯形的面積代替積分的思想進行了能量誤差分析，設計了各種模型的計算機控制方法，并根據(jù)風阻和軸承摩擦以及其它阻力形式的消耗的影響，對各控制模型進行了相應的修正，從而提高了計算機控制的精度，為檢驗汽車制動器設計的優(yōu)劣和檢測制動器的綜合性能提供了有效的方法。趙凱輝，魏朗，余強17等通過發(fā)動機制動工況下汽車制動器摩擦性能分析一文建立了基于恒速制動車輛縱向力平衡方程、制動器耗散功率及其溫度變化微分方程、管路壓力調(diào)節(jié)等子模型的恒速長下坡汽車制動器摩擦性能分析系統(tǒng)。以兩軸中型汽車為例，對前后制動器在不同擋位發(fā)動機制動時的溫度、制動副摩擦因數(shù)、制動力分配及管路壓力變化進行了計算。結(jié)果表明，在不影響車速情況下，合理使用各擋發(fā)動機制動可改善汽車前、后制動器熱負荷，減小或避免制動摩擦力矩熱衰退，保證汽車下長坡安全行駛8。姚冠新，夏園，魏龍慶18在多纖維增強汽車制動器摩擦材料的摩擦磨損特性研究中提出為了解多纖維增強摩擦材料各組分在制動摩擦過程中所起的作用，采用XD-MS定速式摩擦試驗機測定所制備的摩擦材料的摩擦磨損性能，通過掃描電鏡觀測在不同溫度下磨損后的表面形貌。結(jié)果表明：摩擦材料的摩擦因數(shù)比較穩(wěn)定且在高溫時摩擦因數(shù)沒有顯著下降，磨損率也在規(guī)定范圍內(nèi);摩擦材料在低溫下主要是磨粒磨損，高溫下樹脂分解產(chǎn)生熱磨損，同時伴隨著磨粒磨損和疲勞磨損。陳立東，李樹珍，張立山19等在課題載貨汽車制動器自動水冷系統(tǒng)的設計中為提高重型貨車制動器在山路和下長坡時制動安全性能，設計了一種能自動檢測水位并能自動控制噴水時間的制動器自動控制水冷卻系統(tǒng)。該系統(tǒng)主要由噴水裝置、缺水報警系統(tǒng)和噴水量自動控制系統(tǒng)組成，由單片機采集熱電偶溫度傳感器測定的制動器溫度并控制噴水時間，能夠?qū)崿F(xiàn)缺水自動報警、均勻噴水和水量自動控制的功能。該系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡便，原理簡明易懂，工作可靠，能耗低、成本較低。王紅俠，姚冠新20在論文纖維混雜增強汽車制動器摩擦材料的研究中研制了以芳綸漿粕、玻璃纖維、硅灰石纖維和鈦酸鉀晶須作為增強體的汽車制動摩擦材料。利用定式速摩擦試驗機測試其摩擦磨損性能，通過掃描電鏡對其在不同溫度下的磨損形貌進行了觀察和分析。結(jié)果表明：含芳綸3%、玻璃纖維12%、硅灰石12%、鈦酸鉀晶須10%、改性樹脂12%的摩擦材料具有優(yōu)異的摩擦磨損性能;摩擦材料在中高溫磨損主要是磨粒磨損和熱疲勞磨損。制動器的結(jié)構(gòu)與設計原則第二章 制動器的結(jié)構(gòu)與設計原則2.1 汽車制動系功用及分類汽車制動系是制約汽車運動的裝置有三種基本方法：(1) 使汽車減速直至停止；(2) 使汽車下坡時不至超過一定速度；(3) 使汽車能可靠地停放在斜坡上。盤式制動器基本分為三類：(1) 多片全盤式制動器；(2) 固定卡盤式制動器；(3) 浮動卡盤式制動器。2.2 盤式制動器的分類與介紹按摩擦副中固定元件結(jié)構(gòu)盤式制動器可分為鉗盤式和全盤式。按制動鉗結(jié)構(gòu)形式分鉗盤式制動器可分為固定鉗盤式和浮鉗盤式。固定鉗盤式制動器結(jié)構(gòu)如圖2.1和圖2.2所示浮鉗盤式制動器結(jié)構(gòu)如圖2.3所示。畢業(yè)設計（論文）I車橋活塞制動鉗制動盤圖2.1 固定鉗盤式制動器輪轂制動盤制動鉗圖2.2 固定鉗盤式制動器II車橋活塞制動鉗制動盤圖2.3 浮鉗盤式制動器固定鉗盤式在汽車上用的最早（50年代就開始使用）優(yōu)點是：除活塞和制動塊外無滑動件這易保證鉗的剛度易實現(xiàn)從鼓式到盤式的改進也能適用分路系統(tǒng)的要求。 近年來由于汽車性能要求的提高固定鉗盤式的缺點暴露較明顯因而導致浮動鉗（特別是滑動鉗）的迅速發(fā)展。首先固定鉗至少要有兩個油缸分置于制動盤兩側(cè)所以須有橫跨的內(nèi)部油道或外部油道來連通這就使制動器的徑向和軸向尺寸加大布置也較難；而浮動鉗的外側(cè)無油缸可將制動器進一步移進輪轂；其次在嚴酷的使用條件下固定鉗容易使制動液溫度過高而汽化浮動鉗由于沒有跨越制動盤的油道或油管減少了受熱機會。所以制動溫度可以比固定鉗低3050度又采用浮動鉗可將活塞和油缸等精密件減去一半造價大為降低21。全盤式制動器的固定摩擦元件和旋轉(zhuǎn)元件均為圓盤形制動時各盤摩擦表面全部接觸。其工作原理如摩擦離合器故又稱為離合器式制動器。用得較多的是多片全盤式制動器以便獲得較大的制動力。但這種制動器的散熱性能較差故多為油冷式結(jié)構(gòu)較復雜。浮鉗盤式制動器只在制動盤的一側(cè)裝油缸，結(jié)構(gòu)簡單造價低廉，易于布置結(jié)構(gòu)尺寸緊湊，可以將制動器進一步移近輪轂，同一組制動塊可兼用于行車和駐車制動，在兼用于行車和駐車制動的情況下不需要加設駐車制動鉗，只需要在行車制動鉗液壓缸的附近加裝一些用于推動液壓缸活塞的駐車制動機械傳動零件即可。浮動鉗由于沒有跨越制動盤的油道或油管減少了受熱機會單側(cè)油缸又位于盤的內(nèi)側(cè)受車輪遮蔽較少使冷卻條件較好另外單側(cè)油缸的活塞比兩側(cè)油缸的活塞要長也增大了油缸的散熱面積因此制動液溫度比用固定鉗時低3050氣化的可能性較小。但由于制動鉗體是浮動的必須設法減少滑動處或擺動中心處的摩擦、磨損和噪聲22。2.3 盤式制動器的結(jié)構(gòu)與工作原理本次設計的轎車參考別克君威GS2.0T前輪盤式制動器它采用單缸浮動鉗式結(jié)構(gòu)(圖2.4)制動器由制動盤、制動鉗、車輪軸承及制動摩擦罩盤組成。浮鉗盤式制動鉗的工作原理：如圖2.4和2.5所示：制動鉗殼體2用螺栓5與支架1相連接,螺栓5兼作導向銷。支架1固定在前懸架焊接總成(亦稱車輪軸承殼體)，法蘭板上殼體2可沿導向銷與支架作軸向相對移動。支架固定在車軸上，摩擦塊11和12布置在制動盤13的兩側(cè)。制動分泵設在制動鉗內(nèi)。制動時，制動鉗內(nèi)油缸活塞8在液壓力作用下推動內(nèi)摩擦塊12壓靠到制動盤內(nèi)側(cè)表面作用于分泵底部的液壓力使制動鉗殼體在導向銷上移動推動外摩擦塊11壓向制動盤的外側(cè)表面。內(nèi)、外摩擦塊在液壓作用下將制動盤的兩側(cè)面緊緊夾住。由于制動盤是緊固在前輪轂上的因此實現(xiàn)了前輪的制動。前制動器的制動間隙是自動調(diào)節(jié)的。它是利用分泵活塞密封圈4的彈性變形來實現(xiàn)的。制動時橡膠密封圈變形制動一結(jié)束，密封圈恢復原狀，活塞在彈性作用下回到原位。在制動盤和內(nèi)、外摩擦塊磨損后引起制動間隙變大超過活塞8的設定行程時，活塞在制動液壓力作用下，克服密封圈的摩擦阻力繼續(xù)向前移，直到完全制動為止。活塞和密封圈之間的相對位移補償了過量的間隙制動間隙，一般單邊為0.05-0.15 mm。內(nèi)、外摩擦塊的材料采用非石棉半金屬材料與鋼板牢牢粘在一起制成的23。圖2.4 別克君威GS2.0T型轎車浮鉗盤式制動器1-支架 2-制動鉗殼體 3-活塞防塵罩 4-活塞密封圈 5-螺栓6-導套 7-導向防塵罩 8-活塞 9-止動彈簧 10-放氣螺栓11-外摩擦塊 12-內(nèi)摩擦塊 13-制動盤圖2.5 浮鉗盤式制動器的作用原理2.4 制動器設計的一般原則汽車的制動性是指汽車在行駛中能利用外力強制地降低車速至停車或下長坡時能維持一定車速的能力。任何一套制動裝置都是由制動器和制動驅(qū)動機構(gòu)兩部分組成24。為了使汽車制動性能更好的符合使用要求設計制動器時應全面考慮以下問題。2.4.1 制動效能制動器在單位輸入壓力或力作用下所輸出的力或力矩稱為制動器效能。常用一種稱為制動器效能因素的無因次指標進行評價。制動器效能因素定義為在制動鼓或盤的作用半徑上所得到的摩擦力與輸入力之比。就鉗盤式制動器而言如圖2.6所示兩側(cè)制動塊尺寸對制動盤壓緊力F0制動盤之間兩個作用半徑上所受摩擦力為此外f為制動襯塊與制動盤之間的摩擦系數(shù)。所以鉗盤式制動器效能因素為： (2.1)式中k-制動器效能因素Mu-制動力矩 F0-輸入力顯然有n個旋轉(zhuǎn)制動盤的多片全盤效能因數(shù)為2.4.2 制動效能穩(wěn)定性 制動效能穩(wěn)定性取決于其效能因數(shù)k對摩擦系數(shù)f的敏感性（dk/df）。而f是一個不穩(wěn)定因數(shù)。影響摩擦系數(shù)的因數(shù)除摩擦副材料外主要是摩擦副表面溫度和水濕程度其中經(jīng)常起作用的是溫度因而制動器熱穩(wěn)定性尤為重要。從上面分析可知盤式制動器效能穩(wěn)定。所以應效能因數(shù)k對f敏感性低的制動型式還要摩擦材料有好的抗衰退性和恢復性還應使制動盤（鼓）有足夠的熱容量及散熱能力。2.4.3 制動間隙調(diào)整簡便性制動間隙調(diào)整是汽車保養(yǎng)中較頻繁的作業(yè)之一所以選擇調(diào)整裝置的結(jié)構(gòu)形式和安裝位置須簡便所以最好用自動調(diào)整裝置。2.4.4 制動器的尺寸及質(zhì)量隨著車速的提高行車穩(wěn)定性就很重要這就導致了輪胎尺寸要小為保證足夠制動力矩往往制動器難以以在輪轂內(nèi)安裝這就要求設計若在小型化輕量化的前提下通過精心設計達到所需制動力矩。F0F0Ff圖2.6制動塊受力分析2.4.5 噪音的減輕 制動噪聲大致分為兩種低頻（1 Hz以下）和高頻（1-11 kHz）。低頻主要是制動盤或鼓共振所導致25。摩擦材料的摩擦特征性是主要影響因素輸入壓力溫度也有影響。在制動器設計中可用某些結(jié)構(gòu)消除特別是低頻噪聲不過應注意到這些措施有可能導致制動力矩下降和踏板行程損失加大等副作用26。制動器設計第三章 制動器設計3.1設計參數(shù)本次設計的原始參數(shù)參考于別克君威GS2.0T型轎車。整車質(zhì)量： 空載：1650 kg 滿載：2025 kg質(zhì)心位置： 空載：a=L1=1094.8 mm b=L2=1642.2 mm 滿載：a=L1=1231.65 mm b=L2=1505.35 mm質(zhì)心高度： 空載：hg=600 mm 滿載：hg=550 mm軸 距： L=2737 mm輪 距： 輪 距 1585/1587 mm（前/后）最高車速： 180 km/h車輪工作半徑：390 mm輪轂尺寸： R17 97V輪轂直徑： 431.8 mm輪缸直徑： 54 mm輪 胎： 225/553.2 盤式制動器主要元件3.2.1 制動盤盤式制動器的制動盤有兩個主要部分：輪轂和制動表面。輪轂是安裝車輪的部位內(nèi)裝有軸承。制動表面是制動盤兩側(cè)的加工表面。它被加工得很仔細為制動摩擦塊提供摩擦接觸面。整個制動盤一般由鑄鐵鑄成。鑄鐵能提供優(yōu)良的摩擦面。制動盤裝車輪的一側(cè)稱為外側(cè)另一側(cè)朝向車輪中心稱為內(nèi)側(cè)。按輪轂結(jié)構(gòu)分類制動盤有兩種常用型式。帶轂的制動盤有個整體式轂。在這種結(jié)構(gòu)中輪轂與制動盤的其余部分鑄成單體件。另一種型式輪轂與盤側(cè)制成兩個獨立件。輪轂用軸承裝到車軸上。車輪凸耳螺栓通過輪轂再通過制動盤轂法蘭配裝。這種型式制動盤稱為無轂制動盤。這種型式的優(yōu)點是制動盤便宜些。制動面磨損超過加工極限時能很容易更換。畢業(yè)設計（論文）本設計采用的是第二種型式。制動盤一般用珠光體灰鑄鐵制成，鉗盤式制動器用禮帽形結(jié)構(gòu)其圓柱部分長度取決與布置尺寸為了改善冷卻有的鉗盤式制動器的制動盤鑄成中間有徑向通風槽的雙層盤可大大增加散熱面積但盤的整體厚度較大由于此次設計的車型屬于中級轎車所以設計時選擇帶有通風口制動盤式設計方案。制動盤用添加CrNi等的合金鑄鐵制成。制動盤在工作時不僅承受著制動塊作用的法向力和切向力而且承受著熱負荷27。為了改善冷卻效果鉗盤式制動器的制動盤有的鑄成中間有徑向通風槽的雙層盤這樣可大大地增加散熱面積降低溫升約2030但盤的整體厚度較厚。而一般不帶通風槽的轎車制動盤其厚度約在l0 mm13 mm之間。本次設計采用的材料為HT250。制動盤的工作表面應光潔平整制造時應嚴格控制表面的跳動量兩側(cè)表面的平行度（厚度差）及制動盤的不平衡量。根據(jù)有關(guān)文獻規(guī)定：制動盤兩側(cè)表面不平行度不應大于0.08 mm，盤的表面擺差不應大于0.1 mm；制動盤表面粗糙度不應大于0.06 mm。(1) 制動盤直徑D制動盤直徑D希望盡量大些這時制動盤的有效半徑得以增大就可以降低制動鉗的夾緊力降低摩擦襯塊的單位壓力和工作溫度。但制動盤直徑D受輪毅直徑的限制通常制動盤的直徑D選擇為輪毅直徑的70%79%，總質(zhì)量大于2 t的車輛應取其上限。通常制造商在保持有效的制動性能的情況下盡可能將零件做的小些輕些。輪輞直徑為17英寸又因為M=2025 kg。在本設計中，制動盤直徑為：D=70%79%Dr=0.79 17 25.4=301341.122 mm取D=340 mm根據(jù)尺寸所作三維圖如圖3.1所示。圖3.1 制動盤(2) 制動盤厚度h制動盤厚度h直接影響著制動盤質(zhì)量和工作時的溫升。為使質(zhì)量不致太大制動盤厚度應取得適當小些;為了降低制動工作時的溫升制動盤厚度又不宜過小。制動盤可以制成實心的而為了通風散熱可以在制動盤的兩工作面之間鑄出通風孔道。通風的制動盤在兩個制動表面之間鑄有冷卻葉片28。這種結(jié)構(gòu)使制動盤鑄件顯著的增加了冷卻面積。車輪轉(zhuǎn)動時盤內(nèi)扇形葉片的選擇了空氣循環(huán)有效的冷卻制動。通常實心制動盤厚度為l0 mm 20 mm具有通風孔道的制動盤厚度取為20 mm50 mm但多采用20mm30mm。在本設計中選用通風制動盤式制動盤h取22 mm。圖形如如圖3.2所示圖3.2 制動盤(3) 摩擦襯塊外半徑R2與內(nèi)半徑R1推薦摩擦襯塊外半徑R2與內(nèi)半徑R1的比值不大于1.5。若比值偏大工作時襯塊的外緣與內(nèi)側(cè)圓周速度相差較多磨損不均勻接觸面積減少最終將導致制動力矩變化大。在本設計中取外半徑為R2=165 mm ，則內(nèi)半徑R1=110 mm。(4) 內(nèi)通軸直徑初選為65 mm (5) 摩擦襯塊工作面積A摩擦襯塊單位面積占有的車輛質(zhì)量在1.6 kg/3.5 kg/范圍內(nèi)選取故摩擦襯塊的工作面積為72.32 A158.2 。在本設計中取襯塊的夾角為70。摩擦襯塊的工作面積A： mm2 A取369 3.2.2 制動塊制動塊由背板和摩擦襯塊構(gòu)成兩者直接壓嵌在一起。活塞應能壓住盡量多的制動塊面積以免襯塊發(fā)生卷角而引起尖叫聲。制動塊背板由鋼板制成。許多盤式制動器裝有襯塊磨損達極限時的警報裝置以便及時更換摩擦襯片。初選摩擦片厚度為10 mm。所作三維圖如圖3.3所示。圖3.3 制動塊3.2.3 制動鉗制動鉗由可鍛鑄鐵KT H37012或球墨鑄鐵QT40018制造制動鉗體應有高的強度和剛度。一般多在鉗體中加工出制動油缸也有將單獨制造的油缸裝嵌入鉗體中的。為了減少傳給制動液的熱量多將杯形活塞的開口端頂靠制動塊的背板。有的活塞的開口端部切成階梯狀形成兩個相對且在同一平面內(nèi)的小半圓環(huán)形端面。活塞由鑄鋁合金或鋼制造。為了提高耐磨損性能活塞的工作表面進行鍍鉻處理。當制動鉗體由鋁合金制造時減少傳給制動液的熱量成為必須解決的問題。為此應減小活塞與制動塊背板的接觸面積有時也可采用非金屬活塞。制動鉗體形態(tài)如圖3.4和3.5所示。圖3.4 制動鉗體a圖3.5 制動鉗體b3.2.4 襯塊報警裝置設計此次設計的襯塊報警裝置采用單觸點式報警系統(tǒng)，摩擦片的最大磨損厚度為7 mm當摩擦片大于7 mm時制動盤與制動塊背板上的警告片相摩擦這樣就使得連接于制動塊觸點上的警告燈亮起。從而起到了報警的作用29。3.2.5 摩擦材料制動摩擦材料應具有高而穩(wěn)定的摩擦系數(shù)抗熱衰退性能好不能在溫度升到某一數(shù)值后摩擦系數(shù)突然急劇下降；材料的耐磨性好吸水率低有較高的耐擠壓和耐沖擊性能；制動時不產(chǎn)生噪聲和不良氣味應盡量采用少污染和對人體無害的摩擦材料。本次選取以是棉纖維為主并與樹脂粘結(jié)劑調(diào)整摩擦性能的填充物（由無機粉末及橡膠聚合樹脂等配成為石磨）等混合而成。各種摩擦材料摩擦系數(shù)的穩(wěn)定值約為0.30.5少數(shù)可達0.7。設計計算制動器時一般取0.30.35。選用摩擦材料時應注意一般說來摩擦系數(shù)愈高的材料其耐磨性愈差30。初選時摩擦系數(shù)選擇為f=0.3。3.2.6 制動器間隙及調(diào)整制動鼓與摩擦襯片之間或制動盤與摩擦襯片之間在未制動的狀態(tài)下應有工作間隙以保證制動鼓(制動盤)能自由轉(zhuǎn)動。一般鼓式制動器的設定間隙為0.20.5 mm；盤式制動器的為0.10.3 mm（單側(cè)0.05 mm0.15 mm）。此間隙的存在會導致踏板或手柄的行程損失因而間隙量應盡量小。考慮到在制動過程中摩擦副可能產(chǎn)生機械變形和熱變形因此制動器在冷卻狀態(tài)下應有的間隙應通過試驗來確定。在本設計中：盤式制動器取間隙為0.2 mm。另外制動器在工作過程中會由于摩擦襯片或摩擦襯塊的磨損而使間隙加大因此制動器必須設有間隙調(diào)整裝置。當前盤式制動器的間隙調(diào)整均已自動化鼓式制動器采用間隙自動調(diào)整裝置的也日益增多。盤式制動器工作間隙的調(diào)整鉗盤式制動器不僅制動間隙小而且制動盤受熱膨脹后對軸向間隙幾乎沒有影響所以一般都采用一次調(diào)準式間隙自調(diào)裝置。最簡單且常用的結(jié)構(gòu)是在缸體和活塞之間裝一個兼起復位和間隙自調(diào)作用的帶有斜角的橡膠密封圈制動時密封圈的刃邊是在活塞給予的摩擦力的作用下產(chǎn)生彈性變形與極限摩擦力對應的密封圈變形量即等于設定的制動間隙。當襯塊磨損而導致所需的活塞行程增大時在密封圈達到極限變形之后活塞與密封圈之間這一不可恢復的相對位移便補償了這一過量間隙31。解除制動后活塞在彈力作用下退回直到密封圈的變形完全消失為止這時摩擦快與制動盤之間重新回復到設定間隙。3.3 制動器制動力分配分析對于一般汽車而言根據(jù)其前、后軸制動器制動力的分配、載荷情況及路面附著系數(shù)和坡度等因素當制動器制動力足夠時制動過程可能出現(xiàn)如下三種情況：(1) 前輪先抱死拖滑然后后輪抱死拖滑。(2) 后輪先抱死拖滑然后前輪抱死拖滑。(3) 前、后輪同時抱死拖滑。所以前、后制動器制動力分配將影響汽車制動時的方向穩(wěn)定性和附著條件利用程度是設計汽車制動系必須妥善處理的問題。3.4 同步附著系數(shù)的選取通過對汽車的受力分析可知制動時前后輪同時抱死對附著條件的利用制動時汽車的方向穩(wěn)定性等均有利此時的前后輪制動器制動力Fu1和Fu2的關(guān)系曲線稱為理想的前后輪制動器制動力分配曲線。