105高速柴油機(jī)連桿工藝與夾具設(shè)計(jì)-銑結(jié)合面 斜面[cad高清圖紙和文檔所見所得]

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Choose the correct processing methods, design the reasonable process. In addition to the stuffing box cover part two process designing special fixture.Machine tool fixture of many kinds, among them, the most widely used common fixture, size specifications have been standardized, and a professional production plant. While widely used in batch production, specially for a workpiece processing services for the fixture, it needs each factory according to workpiece machining technology to design and manufacture. In this paper, fixture design are the main contents of design of fixture for grinding center.Key words: scaffold, processing technology, processing method, process documentation, fixture目 錄摘 要IIAbstractIII目 錄IV第1章 緒論11.1 機(jī)械加工工藝概述11.2機(jī)械加工工藝流程11.3夾具概述21.4機(jī)床夾具的功能21.5機(jī)床夾具的發(fā)展趨勢(shì)21.5.1機(jī)床夾具的現(xiàn)狀31.5.2現(xiàn)代機(jī)床夾具的發(fā)展方向3第2章 柴油機(jī)連桿分析52.1 105高速柴油機(jī)連桿零件的作用52.2零件的工藝分析6第3章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)83.1 生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定83.2 105高速柴油機(jī)連桿的材料選擇與毛坯的制造方法93.2.1 105高速柴油機(jī)連桿的材料選擇93.2.2 C70S6鋼的成分和力學(xué)性能103.2.3 毛坯的制造方法113.3 機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸確定123.4 指定工序定位基準(zhǔn)的選擇123.5 加工工藝階段的劃分和加工順序的安排143.6 105高速柴油機(jī)連桿加工工藝過程的擬定153.7 連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題153.7.1工序安排153.7.2定位基準(zhǔn)153.7.3夾具使用163.8 切削用量的選擇原則163.8.1 粗加工時(shí)切削用量的選擇原則163.8.2 精加工時(shí)切削用量的選擇原則173.9 計(jì)算工藝尺寸鏈193.9.1 連桿蓋的卡瓦槽的計(jì)算193.9.2 連桿體的卡瓦槽的計(jì)算203.10 工時(shí)定額的計(jì)算203.10.1 銑連桿大小頭平面203.10.2 粗磨大小頭平面213.10.3 加工小頭孔213.10.4 銑大頭兩側(cè)面223.10.5、擴(kuò)大頭孔223.10.6 銑開連桿體和蓋223.10.7 加工連桿體233.10.8 銑、磨連桿蓋結(jié)合面243.10.9 銑、鉆、鏜（連桿總成體）263.10.10 粗鏜大頭孔273.10.11 大頭孔兩端倒角273.10.12精磨大小頭兩平面（先標(biāo)記朝上）271.10.13 半精鏜大頭孔及精鏜小頭孔283.10.14精鏜大頭孔283.10.16 小頭孔兩端倒角283.10.17 鏜小頭孔襯套293.10.18 珩磨大頭孔29第4章 銑結(jié)合面夾具設(shè)計(jì)304.1研究原始質(zhì)料304.2定位基準(zhǔn)的選擇304.3 切削力及夾緊分析計(jì)算304.4 誤差分析與計(jì)算314.5 零、部件的設(shè)計(jì)與選用324.5.1定位銷選用324.5.2夾緊裝置的選用324.5.3 定向鍵與對(duì)刀裝置設(shè)計(jì)324.6 夾具設(shè)計(jì)及操作的簡(jiǎn)要說明34總 結(jié)36參考文獻(xiàn)37致謝38第1章 緒論1.1 機(jī)械加工工藝概述機(jī)械加工工藝就是在流程的基礎(chǔ)上，改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品 或半成品，是每個(gè)步驟，每個(gè)流程的詳細(xì)說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個(gè)步驟就要有詳 細(xì)的數(shù)據(jù)了，比如粗糙度要達(dá)到多少，公差要達(dá)到多少。 技術(shù)人員根據(jù)產(chǎn)品數(shù)量、設(shè)備條件和工人素質(zhì)等情況，確定采用的工藝過程，并將有關(guān)內(nèi)容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規(guī)程。這個(gè)就比較有針對(duì)性了。每個(gè)廠都可能不太一樣，因?yàn)閷?shí)際情況都不一樣。 總的來(lái)說，工藝流程是綱領(lǐng)，加工工藝是每個(gè)步驟的詳細(xì)參數(shù)，工藝規(guī)程是某個(gè)廠根據(jù)實(shí)際情況編寫的特定的加工工藝。1.2機(jī)械加工工藝流程制訂工藝規(guī)程的步驟 1) 計(jì)算年生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型。 2) 分析零件圖及產(chǎn)品裝配圖，對(duì)零件進(jìn)行工藝分析。 3) 選擇毛坯。 4) 擬訂工藝路線。 5) 確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸及公差。 6) 確定各工序所用的設(shè)備及刀具、夾具、量具和輔助工具。 7) 確定切削用量及工時(shí)定額。 8) 確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法。 9) 填寫工藝文件。 在制訂工藝規(guī)程的過程中，往往要對(duì)前面已初步確定的內(nèi)容進(jìn)行調(diào)整，以提高經(jīng)濟(jì)效益。在執(zhí)行工藝規(guī)程過程中，可能會(huì)出現(xiàn)前所未料的情況，如生產(chǎn)條件的變化，新技術(shù)、新工藝的引進(jìn)，新材料、先進(jìn)設(shè)備的應(yīng)用等，都要求及時(shí)對(duì)工藝規(guī)程進(jìn)行修訂和完善。1.3夾具概述夾具是一種裝夾工件的工藝裝備，它廣泛地應(yīng)用于機(jī)械制造過程的切削加工、熱處理、裝配、焊接和檢測(cè)等工藝過程中。工具是人類文明進(jìn)步的標(biāo)志。自20世紀(jì)末期以來(lái)，現(xiàn)代制造技術(shù)與機(jī)械制造工藝自動(dòng)化都有了長(zhǎng)足的發(fā)展。但工具（含夾具、刀具、量具與輔具等）在不斷的革新中，其功能仍然十分顯著。機(jī)床夾具對(duì)零件加工的質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有著直接的影響。因此，無(wú)論在傳統(tǒng)制造還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)中，夾具都是重要的工藝裝備。1.4機(jī)床夾具的功能在機(jī)床上用夾具裝夾工件時(shí)，其主要功能是使工件定位和夾緊。1機(jī)床夾具的主要功能機(jī)床夾具的主要功能是裝工件，使工件在夾具中定位和夾緊。（1）定位 確定工件在夾具中占有正確位置的過程。定位是通過工件定位基準(zhǔn)面與夾具定位元件面接觸或配合實(shí)現(xiàn)的。正確的定位可以保證工件加工的尺寸和位置精度要求。（2）夾緊 工件定位后將其固定，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作。由于工件在加工時(shí)，受到各種力的作用，若不將工件固定，則工件會(huì)松動(dòng)、脫落。因此，夾緊為工件提供了安全、可靠的加工條件。2機(jī)床夾具的特殊功能機(jī)床夾具的特殊功能主要是對(duì)刀和導(dǎo)向。（1）對(duì)刀 調(diào)整刀具切削刃相對(duì)工件或夾具的正確位置。如銑床夾具中的對(duì)刀塊，它能迅速地確定銑刀相對(duì)于夾具的正確位置。（2）導(dǎo)向 如鉆床夾具中的鉆模板的鉆套，能迅速地確定鉆頭的位置，并引導(dǎo)其進(jìn)行鉆削。導(dǎo)向元件制成模板形式，故鉆床夾具常稱為鉆模。鏜床夾具（鏜模）也具有導(dǎo)向功能。1.5機(jī)床夾具的發(fā)展趨勢(shì)隨著科學(xué)技術(shù)的巨大進(jìn)步及社會(huì)生產(chǎn)力的迅速提高，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門類齊全的工藝裝備。1.5.1機(jī)床夾具的現(xiàn)狀國(guó)際生產(chǎn)研究協(xié)會(huì)的統(tǒng)計(jì)表明，目前中、小批多品種生產(chǎn)的工作品種已占工件種類總數(shù)的85%左右?，F(xiàn)代生產(chǎn)要求企業(yè)所制造的產(chǎn)品品種經(jīng)常更新?lián)Q代，以適應(yīng)市場(chǎng)激烈的競(jìng)爭(zhēng)。然而，一般企業(yè)仍習(xí)慣于大量采用傳統(tǒng)的專用夾具。另一方面，在多品種生產(chǎn)的企業(yè)中，約4年就要更新80%左右的專用夾具，而夾具的實(shí)際磨損量?jī)H為15%左右。特別是近年來(lái)，數(shù)控機(jī)床（NC）、加工中心（MC）、成組技術(shù)（GT）、柔性制造系統(tǒng)（FMS）等新技術(shù)的應(yīng)用，對(duì)機(jī)床夾具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地裝備新產(chǎn)品的投產(chǎn)，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，降低生產(chǎn)成本。2）能裝夾一組具有相似性特征的工件。3）適用于精密加工的高精度機(jī)床夾具。4）適用于各種現(xiàn)代化制造技術(shù)的新型機(jī)床夾具。5）采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進(jìn)一步提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。6）提高機(jī)床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化程度。1.5.2現(xiàn)代機(jī)床夾具的發(fā)展方向現(xiàn)代機(jī)床夾具的發(fā)展方向主要表現(xiàn)為精密化、高效化、柔性化、標(biāo)準(zhǔn)化四個(gè)方面。精密化隨著機(jī)械產(chǎn)品精度的日益提高，勢(shì)必相應(yīng)提高了對(duì)夾具的精度要求。精密化夾具的結(jié)構(gòu)類型很多，例如用于精密分度的多齒盤，其分度精度可達(dá)0.1；用于精密車削的高精度三爪卡盤，其定心精度為5m；精密心軸的同軸度公差可控制在1m內(nèi)；又如用于軸承套圈磨削的電磁無(wú)心夾具，工件的圓度公差可達(dá)0.20.5m。高效化高效化夾具主要用來(lái)減少工件加工的基本時(shí)間和輔助時(shí)間，以提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。常見的高效化夾具有：自動(dòng)化夾具、高速化夾具、具有夾緊動(dòng)力裝置的夾具等。例如，在銑床上使用電動(dòng)虎鉗裝夾工件，效率可提高5倍左右；在車床上使用的高速三爪自定心卡盤，可保證卡爪在（試驗(yàn)）轉(zhuǎn)速為2600r/min的條件下仍能牢固地夾緊工件，從而使切削速度大幅度提高。柔性化機(jī)床夾具的柔性化與機(jī)床的柔性化相似，它是指機(jī)床夾具通過調(diào)整、拼裝、組合等方式，以適應(yīng)可變因素的能力。可變因素主要有：工序特征、生產(chǎn)批量、工件的形狀和尺寸等。具有柔性化特征的新型夾具種類主要有：組合夾具、通用可調(diào)夾具、成組夾具、拼裝夾具、數(shù)控機(jī)床夾具等。在較長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)，夾具的柔性化將是夾具發(fā)展的主要方向。標(biāo)準(zhǔn)化機(jī)床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化與通用化是相互聯(lián)系的兩個(gè)方面。在制訂典型夾具結(jié)構(gòu)的基礎(chǔ)上，首先進(jìn)行夾具元件和部件的通用化，建立類型尺寸系列或變型，以減少功能用途相近的夾具元件和部件的型式，屏除一些功能低劣的結(jié)構(gòu)。通用化方法包括夾具、部件、元件、毛壞和材料的通用化。夾具的標(biāo)準(zhǔn)化階段是通用化的深入，主要是確立夾具零件或部件的尺寸系列，為夾具工作圖的審查創(chuàng)造良好的條件。目前我國(guó)已有夾具零件及部件的國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)：GB/T2148T225991以及各類通用夾具、組合夾具標(biāo)準(zhǔn)等。機(jī)床夾具的標(biāo)準(zhǔn)化，有利于夾具的商品化生產(chǎn)，有利于縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備周期，降低生產(chǎn)總成本。采用二維CAD軟件進(jìn)行設(shè)計(jì)，它使我們甩掉了圖板，解決r使用繪圖板帶來(lái)的諸多弊端?，F(xiàn)在，大量三維實(shí)體造型軟件崛起，如PR0E、UG、3D、SoIidedge等，推動(dòng)了設(shè)計(jì)領(lǐng)域的新革命由于這些三維軟件不僅僅可創(chuàng)建三維實(shí)體模型，還可利用設(shè)計(jì)出三維模型進(jìn)行模擬裝配和靜態(tài)干涉檢查、機(jī)構(gòu)分析、動(dòng)態(tài)干涉檢查、動(dòng)力學(xué)分析、強(qiáng)度分析等，并且與其它軟件配合可進(jìn)行零件的數(shù)控加工演示和數(shù)控代碼的生成。這些功能是以往的二維CAD無(wú)法比擬的。結(jié)合夾具設(shè)計(jì)的復(fù)雜性、高精度性等特點(diǎn)采用了易學(xué)易懂的3D三維實(shí)體造型軟件來(lái)實(shí)現(xiàn)設(shè)計(jì)過程。第2章 柴油機(jī)連桿分析2.1 105高速柴油機(jī)連桿零件的作用105高速柴油機(jī)連桿由105高速柴油機(jī)連桿大頭、桿身和105高速柴油機(jī)連桿小頭三部分組成，105高速柴油機(jī)連桿大頭是分開的，一半與桿身為一體，一半為105高速柴油機(jī)連桿蓋，105高速柴油機(jī)連桿蓋用螺栓和螺母與曲軸主軸頸裝配在一起。105高速柴油機(jī)連桿是較細(xì)長(zhǎng)的變截面非圓形桿件，其桿身截面從大頭到小頭逐步變小，以適應(yīng)在工作中承受的急劇變化的動(dòng)載荷。其形狀也比較復(fù)雜，很多表面并不容易加工，不管是在其工作過程之中還是在加工過程中也很容易產(chǎn)生變形。為了減少磨損和磨損后便于修理，在105高速柴油機(jī)連桿小頭孔中壓人青銅材套，大頭孔中裝有薄壁金屬軸瓦（如圖2.1）。圖2.1 襯套、軸瓦位置示意圖105高速柴油機(jī)連桿是將活塞上下的直線運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)化為曲軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)的重要部件，所以要求要求有較高的強(qiáng)度、韌性和疲勞性能之外，對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)105高速柴油機(jī)連桿還有較高的位置精度和尺寸形狀精度要求以及表面質(zhì)量要求?；疽笕纾?05高速柴油機(jī)連桿桿身不垂直度0.5，小頭、大頭兩端面對(duì)稱面與桿身相應(yīng)對(duì)稱面之間的偏移0.6，桿身橫向?qū)ΨQ面對(duì)大小頭孔中心偏移1.首先必須保證大頭中心孔中心線和小頭孔中心線之間的平行度，這樣才能保證105高速柴油機(jī)連桿在工作過程中平穩(wěn)不刮曲軸和軸瓦；第二個(gè)就是保證兩個(gè)端面的平行度，以及兩端面中心線與兩孔中心線之間的垂直度，用于保證工作中不會(huì)刮傷曲軸平衡塊，可以減少噪聲，保持平穩(wěn)；第三個(gè)要保證的是105高速柴油機(jī)連桿體和蓋的分和面之間的配合和吻合，以保證大頭孔的圓柱度，以免刮傷軸瓦；第四要確保大小頭孔中心線之間的距離，如果其得不到保證，將保證不了發(fā)動(dòng)機(jī)在工作時(shí)的氣體壓縮比等。2.2零件的工藝分析由零件圖可知?？蓪⑵浞譃槿M加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：首先105高速柴油機(jī)連桿的加工表面如下：（1）以端面互為基準(zhǔn)加工的兩端面，尺寸為，以其中一加工端面為基準(zhǔn)的小頭孔，大頭孔。（2）以小頭孔為中心的加工有：鉆兩個(gè)4的油孔，銑105高速柴油機(jī)連桿體卡挖槽，加工側(cè)面工藝凸臺(tái)。（3）以大頭孔為中心的加工表面有：加工105高速柴油機(jī)連桿蓋卡挖槽，加工M12螺栓孔，和12.5的105高速柴油機(jī)連桿蓋上螺釘光孔。105高速柴油機(jī)連桿精度的參數(shù)主要有五個(gè)：1.105高速柴油機(jī)連桿大端中心面和小端中心面相對(duì)于105高速柴油機(jī)連桿身中心面的對(duì)稱；2.105高速柴油機(jī)連桿大小頭空中心距尺寸精度；3.105高速柴油機(jī)連桿大小頭孔平行度；4.105高速柴油機(jī)連桿大小頭孔的 尺寸精度、形狀精度；5.105高速柴油機(jī)連桿大頭螺栓孔與接合面的垂直度。其余技術(shù)參數(shù)如下表：表2.1技術(shù)要求項(xiàng)目具體要求或數(shù)值滿足的主要性能大、小頭孔的橢圓度，錐度橢圓度0.012錐度0.014保證與襯套、軸瓦的良好配合兩孔中心距0.030.05氣缸氣體的壓縮比兩孔軸線在同一個(gè)平面內(nèi)在105高速柴油機(jī)連桿軸線平面內(nèi)：0.03在垂直105高速柴油機(jī)連桿軸線平面內(nèi)：0.06減少氣缸壁和曲軸頸磨損大孔兩端面對(duì)軸線的垂直度0.015減少曲軸頸邊緣磨損兩螺孔中心線（定位孔）的位置精度在兩個(gè)在45方向上的平行度：0.020.04對(duì)結(jié)合面的垂直度0.015保證正常承載和軸頸與軸瓦的良好配合同一組內(nèi)的重量差30g保證運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)第3章機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)3.1 生產(chǎn)綱領(lǐng)的確定生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小對(duì)生產(chǎn)組織和零件加工工藝過程起著重要的作用，它決定了各工序所需專業(yè)化和自動(dòng)化的程度，以及所選用的工藝方法和工藝裝備。零件生產(chǎn)綱領(lǐng)計(jì)算:N=Qn（1+%）（1+%）式中 N零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)（件/年）;Q產(chǎn)品的年產(chǎn)量（臺(tái)/年）; n每臺(tái)產(chǎn)品中,該零件的數(shù)量(件/臺(tái));%備品率;%廢品率。 根據(jù)教材中生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型及產(chǎn)品大小和復(fù)雜程度的關(guān)系，確定其生產(chǎn)類型。圖3.1為某產(chǎn)品上的一個(gè)105高速柴油機(jī)連桿零件。該105高速柴油機(jī)連桿用于6105柴油機(jī)，年產(chǎn)量為5000臺(tái)。設(shè)其備品率為10%，機(jī)械加工廢品率選擇為0.5%，每臺(tái)產(chǎn)品中該零件的數(shù)量為1件 N=Qn（1+%）（1+%） =50001（1+10%）（1+0.5%） = 5527件/年105高速柴油機(jī)連桿零件的年產(chǎn)量為5000件，現(xiàn)已知該產(chǎn)品屬于中型機(jī)械，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)的關(guān)系查閱參考文獻(xiàn) ，確定其生產(chǎn)類型為大量生產(chǎn)。圖3-1 105高速柴油機(jī)連桿零件圖大量生產(chǎn)的工藝特征：（1） 零件的互換性：具有廣泛的互換性，少數(shù)裝配精度較高處，采用分組裝配法和調(diào)整法。（2） 毛坯的制造方法和加工余：廣泛采用金屬模機(jī)器造型，一般采用模鍛。毛坯精度高，加工余量小。（3） 機(jī)床設(shè)備及其布置形式：廣泛采用專用機(jī)床及自動(dòng)機(jī)床，按流水線和自動(dòng)排列設(shè)備。（4） 工藝裝備：廣泛采用高效夾具，復(fù)合刀具，專用量具或自動(dòng)檢驗(yàn)裝置，靠調(diào)整法達(dá)到精度要求。（5） 對(duì)工人的技術(shù)要求：對(duì)調(diào)整工的技術(shù)水平要求高，對(duì)操作工的技術(shù)水平要求較低。（6） 工藝文件：有工藝過程卡或工序卡，關(guān)鍵工序要調(diào)整卡和檢驗(yàn)卡。（7） 成本：較低。（8） 生產(chǎn)率：高。（9） 工人勞動(dòng)條件：較好。3.2 105高速柴油機(jī)連桿的材料選擇與毛坯的制造方法3.2.1 105高速柴油機(jī)連桿的材料選擇考慮到在該工藝方案中采用銑結(jié)合面工藝，那么選擇材料也是很重要的。在過去其發(fā)動(dòng)機(jī)105高速柴油機(jī)連桿多采用中碳鋼或者中碳合金鋼，經(jīng)過淬火和高溫回火處理，處理后一般硬度在HBS288HBS269之間.后來(lái)為了減低成本研發(fā)了非調(diào)質(zhì)鋼并用與生產(chǎn)，在鍛造后空冷，通過析出強(qiáng)化得到與淬火高溫回火一樣的力學(xué)性能，省去了淬火和高溫回火，從而降低了成本。后來(lái)為了減少機(jī)加工，更進(jìn)一步降低成本，于是開發(fā)了用粉末冶金的方法來(lái)制造105高速柴油機(jī)連桿，大大減少了機(jī)加工。而且粉末冶金105高速柴油機(jī)連桿的質(zhì)量公差小，更適合用于發(fā)動(dòng)機(jī)105高速柴油機(jī)連桿是的制造。美國(guó)就廣泛的運(yùn)用粉末冶金的方法來(lái)生產(chǎn)105高速柴油機(jī)連桿。實(shí)際上它是一種含0.7%左右的高碳鋼。105高速柴油機(jī)連桿的主要材料為粉末燒結(jié)材料、高碳微合金非調(diào)質(zhì)鋼、球墨鑄鐵以及可鍛鑄鐵，其中C70S6 高碳微合金非調(diào)質(zhì)鋼和粉末燒結(jié)材料應(yīng)用最廣。與粉末冶金105高速柴油機(jī)連桿相比，C70S6鋼在成本和使用性能上都具有一定優(yōu)越性，首先鍛造后空冷不需要熱處理；裝配后105高速柴油機(jī)連桿體與105高速柴油機(jī)連桿蓋的裂解面能緊密地接觸并相互鎖定，使其不產(chǎn)生錯(cuò)位和移動(dòng)，提高了與曲軸零件的配合，同時(shí)也提高了曲軸的剛度，大大地改善了發(fā)動(dòng)機(jī)的性能。減輕105高速柴油機(jī)連桿的重量一直都是105高速柴油機(jī)連桿制造上討論的一個(gè)主題，如果采用粉末冶金技術(shù)，在不改變105高速柴油機(jī)連桿形狀結(jié)構(gòu)的前提之下會(huì)導(dǎo)致105高速柴油機(jī)連桿的重量增加15%30%，這樣使得105高速柴油機(jī)連桿得重量有了很大的增加，那么發(fā)動(dòng)機(jī)的重量也會(huì)在一定程度的增加，會(huì)影響其使用性能。如果用粉末冶金制造105高速柴油機(jī)連桿，就必須重新設(shè)計(jì)105高速柴油機(jī)連桿的形狀結(jié)構(gòu)，以減輕105高速柴油機(jī)連桿的重量。綜上所述，考慮了各種因素，并經(jīng)過組內(nèi)成員的共同討論，最后決定采用C70S6鋼作為本次設(shè)計(jì)中105高速柴油機(jī)連桿的材料。3.2.2 C70S6鋼的成分和力學(xué)性能C70S6 材料中主要各化學(xué)成分質(zhì)量百分比分別為：C為0. 72 % ，Mn為0. 5 % ，S為0. 06 % ， P為0. 009 % ，V為0. 04 %；其金相組織為珠光體加斷續(xù)的鐵素體，抗拉強(qiáng)度為：900MPa1 050 MPa，屈服極限為520 MPa，最大延伸率為10 %。其中Mn作為強(qiáng)化項(xiàng)而存在，用以提高材料的強(qiáng)度。銑結(jié)合面工藝要求105高速柴油機(jī)連桿切斷后的塑性變形最小，又要保證材料有良好的可切削加工性能。C70S6為高碳鋼，含C量提高后，便增加了鋼材的淬透性能，假如保持含Mn量不變，105高速柴油機(jī)連桿鍛造空冷后硬度會(huì)提高，而且金相組織中可能會(huì)出現(xiàn)貝氏體，惡化可切削加工性能，須通過適當(dāng)途徑降低含Mn量。為了改善可切削加工性，提高了含S量，鋼中的Mn和S的親和力大于Fe和S的親和力，優(yōu)先形成MnS，從而降低鋼的塑性，防止金相組織中可能會(huì)出現(xiàn)的貝氏體；另外FeS會(huì)引起鋼的“熱脆”，促進(jìn)了銑削時(shí)的斷裂。Mn和S結(jié)合時(shí)含Mn量又不能過低，至少要高于S三 倍的含量。C70S6材料的力學(xué)性能:表3.1極限抗拉強(qiáng)度/MPa屈服強(qiáng)度/MPa伸長(zhǎng)率（%）壓縮屈服強(qiáng)度/MPa剪切強(qiáng)度/MPa990580146106553.2.3 毛坯的制造方法由于105高速柴油機(jī)連桿在發(fā)動(dòng)機(jī)工作中要承受交變載荷以及沖擊性載荷，一次應(yīng)選用鍛造，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證105高速柴油機(jī)連桿可靠地工作。而且該零件的年產(chǎn)量是5000，已經(jīng)達(dá)到了大量生產(chǎn)的水平，要求其生產(chǎn)率比較高，零件尺寸不是很大，再者為了保證它的尺寸精度、加工精度，故選擇模鍛。脹斷工藝要求105高速柴油機(jī)連桿鍛件在脹斷過程之中不能有過大的塑性變形，因此模鍛105高速柴油機(jī)連桿性能的合格就是保證105高速柴油機(jī)連桿達(dá)到理想的脆性斷裂的因素。用于脹斷工藝的C70S6系列高碳非調(diào)質(zhì)鋼，它的成分特點(diǎn)是低硅，低錳及添加了微量合金元素釩和易切削的S元素，范圍窄，純度高。脹斷105高速柴油機(jī)連桿工藝現(xiàn)有的模鍛工藝主要有以下三種：（1）輥鍛（楔橫軋）制坯熱模鍛生產(chǎn)線 工藝：下料加熱輥鍛成型（預(yù)鍛，終鍛）切邊沖孔熱校正BY處理噴丸處理探傷處理精壓處理。 設(shè)備配置：下料機(jī)（帶鋸機(jī)）中頻感應(yīng)加熱爐（300KW)輥鍛機(jī)（460型）熱模鍛壓力機(jī)（25000KN）閉式單點(diǎn)壓力機(jī)BY控冷設(shè)備噴丸機(jī)探傷機(jī)精壓機(jī) 該生產(chǎn)線比較先進(jìn)，以載貨車105高速柴油機(jī)連桿為主導(dǎo)產(chǎn)品，其采用了中頻感應(yīng)加熱，輥鍛或楔模軋制坯，在國(guó)內(nèi)被廣泛采用。這種生產(chǎn)線便于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)，具有噪聲小，勞動(dòng)環(huán)境好等優(yōu)點(diǎn)?？缮a(chǎn)各種類型的發(fā)動(dòng)機(jī)105高速柴油機(jī)連桿。（2)輥鍛（楔橫軋）制坯錘上模鍛生產(chǎn)線 工藝：下料加熱輥鍛成型（預(yù)鍛，終鍛）切邊沖孔熱校正BY處理噴丸處理探傷處理精壓處理。 設(shè)備配置：下料機(jī)（帶鋸機(jī)或棒料剪切機(jī)床）中頻感應(yīng)加熱爐（300KW）輥鍛機(jī)（370型）液壓精鍛錘（2550KJ）開式壓力機(jī)（1000KN）BY控冷設(shè)備拋丸機(jī)（6001200kg/h)熒光探傷機(jī)600WE型）電動(dòng)螺旋壓力機(jī)（400KW） 該生產(chǎn)線主要柴油機(jī)105高速柴油機(jī)連桿為主，鍛件厚度公差基本在0.2mm以內(nèi)，錯(cuò)差在0.4mm以內(nèi)，切邊模具沒有氮?dú)飧?，可使模鍛件定位后再切邊，切邊變性很小，精壓尺寸精度可以控制?.1mm以內(nèi)（3）輥鍛制坯摩擦壓力機(jī)模鍛（高能螺旋壓力機(jī)）生產(chǎn)線 工藝：下料加熱輥鍛預(yù)鍛終鍛切邊沖壓熱校正BY處理拋丸處理探傷處理精壓處理。 設(shè)備配置：下料機(jī)（帶鋸機(jī)）中頻感應(yīng)加熱爐（250W)輥鍛機(jī)（460型）摩擦壓力機(jī)（630t）摩擦壓力機(jī)（1000t）閉式單點(diǎn)壓力機(jī)（250t）摩擦壓力機(jī)。 該生產(chǎn)線以柴油機(jī)105高速柴油機(jī)連桿為主，在摩擦壓力機(jī)上進(jìn)行預(yù)鍛、終鍛、熱校正，其工藝過程較為穩(wěn)定，生產(chǎn)效率也比較高，適合中小型企業(yè)。3.3 機(jī)械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸確定根據(jù)模鍛的基本要求，在零件的基本尺寸上加上加工余量24mm，所以在加工多數(shù)表面在基本尺寸的基礎(chǔ)上單面加2mm，一些特殊表面如螺釘座面上加2mm，側(cè)面工藝凸臺(tái)加工精度不是很高，在其表面加1mm。（如圖3.2，詳細(xì)尺寸請(qǐng)查閱105高速柴油機(jī)105高速柴油機(jī)連桿毛坯圖圖紙）圖3.2 105高速柴油機(jī)連桿毛坯圖3.4 指定工序定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分。在加工起始工序中，只能用毛坯尚未曾加工過的表面作為定位基準(zhǔn)，則該表面稱為粗基準(zhǔn)；利用已加工表面作為定位基準(zhǔn)，則稱為精基準(zhǔn)。其基準(zhǔn)的選擇也是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)之中的重要問題之一，定位基準(zhǔn)的選擇合理與否，將直接影響所制訂的零件加工工藝規(guī)程的質(zhì)量?；鶞?zhǔn)選擇不當(dāng)，往往會(huì)增加工序，或使工藝路線不合理，或使夾具設(shè)計(jì)困難，甚至達(dá)不到零件的加工精度（特別是位置精度）要求，造成零件報(bào)廢等情況。選擇粗基準(zhǔn)時(shí)主要考慮兩個(gè)問題：一是保證加工表面與非加工表面之間的相互位置精度要求；二是合理分配各加工面的加工余量。粗、精基準(zhǔn)具體選擇時(shí)參考下列原則： （1） 對(duì)于同時(shí)具有加工表面和不加工表面的零件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置精度，應(yīng)選擇非加工表面作為粗基準(zhǔn)。（2） 對(duì)于具有較多加工表面的工件，選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，應(yīng)考慮合理分配各加工表面的加工余量。（3） 粗基準(zhǔn)應(yīng)避免重復(fù)使用。在同一尺寸方向上，粗基準(zhǔn)通常只能使用一次，以免產(chǎn)生較大的定位誤差。精基準(zhǔn)的選擇應(yīng)從保證零件加工精度出發(fā)，同時(shí)考慮裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。選擇精基準(zhǔn)一般應(yīng)考慮如下原則： （1） “基準(zhǔn)重合”原則 為了較容易地獲得加工表面對(duì)其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的相對(duì)位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為其定位基準(zhǔn)。這一原則稱為基準(zhǔn)重合原則 。如果加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)不重合，則會(huì)增大定位誤差。（2 ）“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則 當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以比較方便地加工其它表面時(shí)，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準(zhǔn)定位，這就是“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。采用“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則可減少工裝設(shè)計(jì)制造的費(fèi)用，提高生產(chǎn)率，并可避免因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所造成的誤差。 （3） “自為基準(zhǔn)”原則 當(dāng)工件精加工或光整加工工序要求余量盡可能小而均勻時(shí)，應(yīng)選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，這就是“自為基準(zhǔn)”原則。例如磨削床身導(dǎo)軌面時(shí)，就以床身導(dǎo)軌面作為定位基準(zhǔn)。（4） “互為基準(zhǔn)”原則 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的原則。 （5 ）精基準(zhǔn)選擇應(yīng)保證工件定位準(zhǔn)確、夾緊可靠、操作方便。在該設(shè)計(jì)中大部分工序由組內(nèi)其他同學(xué)做，現(xiàn)在介紹一下我做的兩道工序的基準(zhǔn)選擇：圖3.3 激光開應(yīng)力槽工序基準(zhǔn)示意圖（2）脹斷加工工序的基準(zhǔn)、定位與激光開應(yīng)力槽加工工序一樣（圖3.4）。圖3.4 脹斷加工工序基準(zhǔn)示意圖3.5 加工工藝階段的劃分和加工順序的安排粗加工階段：粗磨105高速柴油機(jī)連桿兩端面，粗、半精鏜大小頭孔，磨搭子面工藝凸臺(tái)，槍鉆螺紋底孔，鉸螺釘光孔，攻絲；锪螺釘座面、倒角，激光開槽、作標(biāo)記，脹斷，銑卡瓦槽，壓襯套，鉆油孔。首先要加工其他表面就必須先加工出精基準(zhǔn)，端面的加工必須安排所以必須安排在第一，接著再在以端面為基準(zhǔn)的基礎(chǔ)之上加工其他面或者其他精基準(zhǔn)，那么接下來(lái)要安排的就是粗鏜大小頭孔，粗磨搭子面，這樣精基準(zhǔn)就基本出來(lái)了。那么在精加工之前必須把所有的粗加工都做完，緊接著的粗加工工序都在這樣的一些基準(zhǔn)上進(jìn)行加工了。精加工階段：精磨兩端面，精鏜大小頭孔，珩磨大頭孔，小頭銑落差。在105高速柴油機(jī)連桿的加工過程之中，其輔助工藝（去毛刺，倒角，清洗等）必須貫穿整個(gè)工藝過程，所以說必須在其中安排輔助工序。在105高速柴油機(jī)連桿脹斷之前安排一道磁力探傷，在锪螺釘座面、倒角之后安排了去毛刺、清洗，脹斷之后要立即用螺釘套住105高速柴油機(jī)連桿體與蓋，以免錯(cuò)位，105高速柴油機(jī)連桿總裝時(shí)時(shí)必須要求清理105高速柴油機(jī)連桿結(jié)合面之間的塵屑，最后還要來(lái)一道清洗。3.6 105高速柴油機(jī)連桿加工工藝過程的擬定經(jīng)組內(nèi)成員共同探討和評(píng)比（其他方案略），最后得出最優(yōu)方案如下：粗磨第一端面粗磨第二端面磁力探傷及去磁粗、半精鏜大、小頭孔粗磨搭子面工藝凸臺(tái)槍鉆螺紋底孔，鉸螺釘光孔，攻絲锪螺釘座面、倒角去毛刺、清洗激光開槽、作標(biāo)記脹斷銑卡瓦槽105高速柴油機(jī)連桿體、蓋裝配壓襯套鉆油孔精磨第一端面精磨第二端面精鏜大、小頭孔珩磨大頭孔小頭銑落差倒角、去毛刺稱重、去重清洗終檢一共23道工序，從105高速柴油機(jī)連桿使用性能的基本要求來(lái)看，該工藝方案能基本達(dá)到要求。3.7 連桿加工工藝設(shè)計(jì)應(yīng)考慮的問題3.7.1工序安排連桿加工工序安排應(yīng)注意兩個(gè)影響精度的因素：（1）連桿的剛度比較低，在外力作用下容易變形；（2）連桿是模鍛件，孔的加工余量大，切削時(shí)會(huì)產(chǎn)生較大的殘余內(nèi)應(yīng)力。因此在連桿加工工藝中，各主要表面的粗精加工工序一定要分開。3.7.2定位基準(zhǔn)精基準(zhǔn)：以桿身對(duì)稱面定位，便于保證對(duì)稱度的要求，而且采用雙面銑，可使部分切削力抵消。統(tǒng)一精基準(zhǔn)：以大小頭端面，小頭孔、大頭孔一側(cè)面定位。因?yàn)槎嗣娴拿娣e大，定位穩(wěn)定可靠；用小頭孔定位可直接控制大小頭孔的中心距。3.7.3夾具使用應(yīng)具備適應(yīng)“一面一孔一凸臺(tái)”的統(tǒng)一精基準(zhǔn)。而大小頭定位銷是一次裝夾中鏜出，故須考慮“自為基準(zhǔn)”情況，這時(shí)小頭定位銷應(yīng)做成活動(dòng)的，當(dāng)連桿定位裝夾后，再抽出定位銷進(jìn)行加工。保證螺栓孔與螺栓端面的垂直度。為此，精銑端面時(shí)，夾具可考慮重復(fù)定位情況，如采用夾具限制7個(gè)自由度（其是長(zhǎng)圓柱銷限制4個(gè)，長(zhǎng)菱形銷限制2個(gè)）。長(zhǎng)銷定位目的就在于保證垂直度。但由于重復(fù)定位裝御有困難，因此要求夾具制造精度較高，且采取一定措施，一方面長(zhǎng)圓柱銷削去一邊，另一方面設(shè)計(jì)頂出工件的裝置。3.8 切削用量的選擇原則正確地選擇切削用量，對(duì)提高切削效率，保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟(jì)性，保證加工質(zhì)量，具有重要的作用。3.8.1 粗加工時(shí)切削用量的選擇原則粗加工時(shí)加工精度與表面粗糙度要求不高,毛坯余量較大。因此，選擇粗加工的切削用量時(shí)，要盡可能保證較高的單位時(shí)間金屬切削量（金屬切除率）和必要的刀具耐用度，以提高生產(chǎn)效率和降低加工成本。金屬切除率可以用下式計(jì)算：Zw V.f.ap.1000式中：Zw單位時(shí)間內(nèi)的金屬切除量（mm3/s）V切削速度（m/s）f 進(jìn)給量（mm/r）ap切削深度（mm） 提高切削速度、增大進(jìn)給量和切削深度，都能提高金屬切除率。但是，在這三個(gè)因素中，影響刀具耐用度最大的是切削速度，其次是進(jìn)給量，影響最小的是切削深度。所以粗加工切削用量的選擇原則是：首先考慮選擇一個(gè)盡可能大的吃刀深度ap,其次選擇一個(gè)較大的進(jìn)給量度f(wàn)，最后確定一個(gè)合適的切削速度V.選用較大的ap和f以后，刀具耐用度t 顯然也會(huì)下降，但要比V對(duì)t的影響小得多，只要稍微降低一下V便可以使t回升到規(guī)定的合理數(shù)值，因此，能使V、f、ap的乘積較大，從而保證較高的金屬切除率。此外，增大ap可使走刀次數(shù)減少，增大f又有利于斷屑。因此，根據(jù)以上原則選擇粗加工切削用量對(duì)提高生產(chǎn)效率，減少刀具消耗，降低加工成本是比較有利的。1）切削深度的選擇：粗加工時(shí)切削深度應(yīng)根據(jù)工件的加工余量和由機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的剛性來(lái)確定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，應(yīng)當(dāng)盡量將粗加工余量一次切除。只有當(dāng)總加工余量太大，一次切不完時(shí)，才考慮分幾次走刀。2）進(jìn)給量的選擇：粗加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的因素主要是切削力。因此，進(jìn)給量應(yīng)根據(jù)工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度來(lái)確定。選擇進(jìn)給量時(shí)應(yīng)考慮到機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的強(qiáng)度、刀桿尺寸、刀片厚度、工件的直徑和長(zhǎng)度等。在工藝系統(tǒng)的剛性和強(qiáng)度好的情況下，可選用大一些的進(jìn)給量；在剛性和強(qiáng)度較差的情況下，應(yīng)適當(dāng)減小進(jìn)給量。3）切削速度的選擇：粗加工時(shí)，切削速度主要受刀具耐用度和機(jī)床功率的限制。切削深度、進(jìn)給量和切削速度三者決定了切削功率，在確定切削速度時(shí)必須考慮到機(jī)床的許用功率。如超過了機(jī)床的許用功率，則應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。3.8.2 精加工時(shí)切削用量的選擇原則精加工時(shí)加工精度和表面質(zhì)量要求較高，加工余量要小且均勻。因此，選擇精加工的切削用量時(shí)應(yīng)先考慮如何保證加工質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上盡量提高生產(chǎn)效率。1）切削深度的選擇：精加工時(shí)的切削深度應(yīng)根據(jù)粗加工留下的余量確定。通常希望精加工余量不要留得太大，否則，當(dāng)吃刀深度較大時(shí)，切削力增加較顯著，影響加工質(zhì)量。2）進(jìn)給量的選擇：精加工時(shí)限制進(jìn)給量提高的主要因素是表面粗糙度。進(jìn)給量增大時(shí)，雖有利于斷屑，但殘留面積高度增大，切削力上升，表面質(zhì)量下降。3）切削速度的選擇：切削速度提高時(shí)，切削變形減小，切削力有所下降，而且不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺。一般選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，盡可能提高切削速度。只有當(dāng)切削速度受到工藝條件限制而不能提高時(shí)，才選用低速，以避開積屑瘤產(chǎn)生的范圍。由此可見，精加工時(shí)選用較小的吃刀深度ap和進(jìn)給量f，并在保證合理刀具耐用度的前提下，選取盡可能高的切削速度V，以保證加工精度和表面質(zhì)量，同時(shí)1.8 確定各工序的加工余量、計(jì)算工序尺寸及公差1.8.1 確定加工余量 用查表法確定機(jī)械加工余量：（根據(jù)機(jī)械加工工藝手冊(cè)第一卷 表3.225 表3.226 表3.227）（1）、平面加工的工序余量（mm） 單面加工方法單面余量經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸表面粗糙度毛坯412.5粗銑1.5IT12()40()12.5精銑0.6IT10()38.8()3.2粗磨0.3IT8()38.2()1.6 精磨0.1IT7()40()0.8 則連桿兩端面總的加工余量為：A總= =（A粗銑+A精銑+A粗磨+A精磨）2=（1.5+0.6+0.3+0.1）2=mm（2）、連桿鑄造出來(lái)的總的厚度為H=38+=mm1.8.2 確定工序尺寸及其公差（根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程 表229 表234）1）、大頭孔各工序尺寸及其公差（鑄造出來(lái)的大頭孔為55 mm）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度珩磨0.0865.565.50.4精鏜0.465.465.40.8半精鏜165651.6二次粗鏜264646.3一次粗鏜2626212.5擴(kuò)孔560592）、小頭孔各工序尺寸及其公差（根據(jù)機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程 表229表230）工序名稱工序基本余量工序經(jīng)濟(jì)精度工序尺寸最小極限尺寸表面粗糙度精鏜0.21.6鉸0.26.4擴(kuò)912.5鉆鉆至12.53.9 計(jì)算工藝尺寸鏈3.9.1 連桿蓋的卡瓦槽的計(jì)算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = 30.20-4.95 = 25.25 mm= 29.8-5.1 = 24.7 mm2）、的上、下偏差為:=0.20-(-0.05)=0.25(mm)=-0.20-0.10=-0.30(mm)3）、的公差為:= 0.25-（0.30）= 0.55 mm4）、的基本尺寸為:= 30-5= 25 mm5）、的最終工序尺寸為:= mm3.9.2 連桿體的卡瓦槽的計(jì)算增環(huán)為： ； 減環(huán)為： ；封閉環(huán)為：1）、極限尺寸為： = 13.30-4.95 = 8.35 mm=12.9-5.1=7.8 mm2）、的上、下偏差為:= 0.30-(-0.05)= 0.35 mm= -0.10-0.10= -0.20 mm3）、的公差為: =0.35-(-0.20)=0.55 mm4）、的基本尺寸為:=13-5 = 8 mm5）、的最終工序尺寸為:= m3.10 工時(shí)定額的計(jì)算3.10.1 銑連桿大小頭平面選用X52K機(jī)床根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.481選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 100 mm 切削速度Vf = 2.47 m/s切削寬度 ae= 60 mm 銑刀齒數(shù)Z = 6 切削深度ap = 3 mm則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 475 r/min根據(jù)表3.131 按機(jī)床選取n = 500 /min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 2.67 m/s 銑削工時(shí)為：按表2.510 L= 3 mm L1 = +1.5 =50 mm L2 = 3 mm基本時(shí)間tj = L/fm z = (3+50+3)/(5000.186) = 0.11 min按表2.546 輔助時(shí)間ta = 0.40.45 = 0.18 min 3.10.2 粗磨大小頭平面選用M7350磨床 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.4170選取數(shù)據(jù)砂輪直徑D = 40 mm 磨削速度V = 0.33 m/s切削深度ap = 0.3 mm fr0 = 0.033 mm/r Z = 8則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 158.8 r/min根據(jù)表3.148 按機(jī)床選取n = 100 r/min則實(shí)際磨削速度V = Dn/（100060） = 0.20 m/s 磨削工時(shí)為：按表2.511基本時(shí)間tj = zbk/nfr0z = (0.31)/(1000.0338) = 0.01 min按表3.140 輔助時(shí)間ta = 0.21 min3.10.3 加工小頭孔(1) 鉆小頭孔 選用鉆床Z3080 根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.438(41)選取數(shù)據(jù)鉆頭直徑D = 20 mm 切削速度V = 0.99 mm切削深度ap = 10 mm 進(jìn)給量f = 0.12 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 945 r/min根據(jù)表3.130 按機(jī)床選取n = 1000 r/min則實(shí)際鉆削速度V = Dn/（100060） = 1.04 m/s 鉆削工時(shí)為：按表2.57L = 10 mm L1 = 1.5 mm L2 = 2.5mm基本時(shí)間tj = L/fn = (10+1.5+2.5)/(0.121000) = 0.12 min按表2.541 輔助時(shí)間ta = 0.5 min按表2.542 其他時(shí)間tq = 0.2 min(2) 擴(kuò)小頭孔 選用鉆床Z3080根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.453選取數(shù)據(jù)擴(kuò)刀直徑D = 30 mm 切削速度V = 0.32 m/s切削深度ap = 1.5 mm 進(jìn)給量 f = 0.8 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n =1000v/D = 203 r/min根據(jù)表3.130 按機(jī)床選取n = 250 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 0.39 m/s 擴(kuò)削工時(shí)為：按表2.57L = 10 mm L1 = 3 mm基本時(shí)間tj=L/fn=(10+3)/(0.8250)=0.07 min按表2.541 輔助時(shí)間ta=0.25 min(3) 鉸小頭孔 選用鉆床Z3080根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.481選取數(shù)據(jù)鉸刀直徑D = 30 mm 切削速度V = 0.22 m/s切削深度ap = 0.10 mm 進(jìn)給量f = 0.8 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 140 r/min根據(jù)表3.131 按機(jī)床選取n = 200 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 0.32 m/s 鉸削工時(shí)為： 按表2.57L=10 mm L1 =0 L2=3 mm基本時(shí)間tj = L/fn = (10+3)/(0.8200) = 0.09 min按表2.541 輔助時(shí)間ta = 0.25 min3.10.4 銑大頭兩側(cè)面 選用銑床X62W根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.477(88)選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 20 mm 切削速度V = 0.64 m/s銑刀齒數(shù)Z = 3 切削深度ap = 4 mm af = 0.10 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 611 r/min根據(jù)表3.174 按機(jī)床選取n=750 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 0.78 m/s 銑削工時(shí)為：按表2.510 L=40 mm L1=+1.5=8.5 mm L2=2.5 mm基本時(shí)間tj = L/fmz = (40+8.5+2.5)/(7500.103)=0.23 min按表2.546 輔助時(shí)間ta = 0.40.45 = 0.18 min3.10.5、擴(kuò)大頭孔選用鉆床床Z3080 刀具:擴(kuò)孔鉆根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.454選取數(shù)據(jù)擴(kuò)孔鉆直徑D = 60 mm 切削速度V = 1.29 m/s進(jìn)給量f = 0.50 mm/r 切削深度ap =3.0 mm 走刀次數(shù)I = 1則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D=410 r/min根據(jù)表3.141 按機(jī)床選取n=400 r/min則實(shí)際切削速度V=Dn/（100060）=1.256 m/s 擴(kuò)削工時(shí)為： 按表2.57L = 40 mm L1 = 3 mm L2 =3 mm 基本時(shí)間: 3.10.6 銑開連桿體和蓋 選用銑床X62W根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.479(90)選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 63 mm 切削速度V = 0.34 m/s切削寬度ae = 3 mm 銑刀齒數(shù)Z = 24 切削深度ap = 2 mm af = 0.015 mm/r d = 40 mm 則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 103 r/min根據(jù)表3.174 按機(jī)床選取n=750 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 2.47 m/s 銑削工時(shí)為： 按表2.510 L = = 17 mm L1 = - +2 = 6 mm L2 = 2 mm基本時(shí)間tj= Li/FM = (17+6+2)/(148) = 0.17 min按表2.546 輔助時(shí)間ta=0.40.45=0.18 min3.10.7 加工連桿體(1) 粗銑連桿體結(jié)合面 選用銑床X62W根據(jù)機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)手冊(cè)表2.474（84）選取數(shù)據(jù)銑刀直徑D = 75 mm 切削速度V = 0.35 m/s 切削寬度ae = 0.5 mm 銑刀齒數(shù)Z = 8 切削深度ap=2 mm af = 0.12 mm/r則主軸轉(zhuǎn)速n = 1000v/D = 89 r/min根據(jù)表3.174 按機(jī)床選取n = 750 r/min則實(shí)際切削速度V = Dn/（100060） = 2.94 m/s 銑削工時(shí)為： 按表2.510 L = 38 mm L1 = +1.5 = 7.5 mm L2 = 2.5 mm基本時(shí)間tj = L/fnz = (38+7.5+2.5)/(2.96608) = 0.03 min按表2.546 輔助時(shí)間ta=0.40.45=0.18 min