JE25-110開式雙點壓力機傳動系統(tǒng)的設計

JE25-110開式雙點壓力機傳動系統(tǒng)的設計,je25,開式雙點,壓力機,傳動系統(tǒng),設計 圖書分類號： 密 級： 畢業(yè)設計 JE25-110開式雙點壓力機傳動系統(tǒng)的設計 TRANSIMISSION SYSTEM DESIGN OF JE25-110 OPEN TYPE TWO-POINT PRESS 學生姓名 魏偉 學院名稱 機電工程學院 專業(yè)名稱 機械設計制造及其自動化 指導教師 張元越 2008年 6月 2日 徐州工程學院畢業(yè)設計 徐州工程學院學位論文原創(chuàng)性聲明 本人鄭重聲明： 所呈交的學位論文，是本人在導師的指導下，獨立進行研究工作所取得的成果。除文中已經注明引用或參考的內容外，本論文不含任何其他個人或集體已經發(fā)表或撰寫過的作品或成果。對本文的研究做出重要貢獻的個人和集體，均已在文中以明確方式標注。 本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。 論文作者簽名： 　　 　　日期： 　　 年 　月　 　日 徐州工程學院學位論文版權協(xié)議書 本人完全了解徐州工程學院關于收集、保存、使用學位論文的規(guī)定，即：本校學生在學習期間所完成的學位論文的知識產權歸徐州工程學院所擁有。徐州工程學院有權保留并向國家有關部門或機構送交學位論文的紙本復印件和電子文檔拷貝，允許論文被查閱和借閱。徐州工程學院可以公布學位論文的全部或部分內容，可以將本學位論文的全部或部分內容提交至各類數據庫進行發(fā)布和檢索，可以采用影印、縮印或掃描等復制手段保存和匯編本學位論文。 論文作者簽名： 　　 導師簽名： 　　 日期： 　　 年 　月　 　日 日期： 　　 年 　月　 　日 摘要 本設計介紹了機械壓力機的歷史及我國沖壓機械的發(fā)展現狀，對機械壓力機的設計方法進行一定的介紹。本設計主要對JE25-110開式雙點曲柄壓力機的傳動部分進行設計。 開式曲柄壓力機主要包括主傳動裝置，操縱系統(tǒng)，潤滑系統(tǒng)，輔助機構和床身五部分。其工作原理為：以曲柄滑塊機構作為工作機構，滑塊是強制運動的，傳動系統(tǒng)為一級、兩級或三級等傳動，一級傳動由電機通過一級帶傳動，帶動飛輪旋轉，兩級或三級等傳動由電機通過一級帶傳動，帶動飛輪旋轉，然后通過齒輪傳動，再帶動曲軸旋轉，通過連桿機構把回轉運動轉化為滑塊的往復直線運動。 本設計主要是傳動部分的設計，其中包括傳動形式的設計和傳動部件的設計。本設計使用三相異步電動機，傳動系統(tǒng)為二級傳動系統(tǒng)，電動機通過帶傳動將動力傳遞給主傳動軸，主傳動軸通過齒輪傳動將動力傳遞給曲軸，兩根曲軸通過兩個相同的齒輪進行聯動，從而帶動滑塊在豎直方向做往復運動。傳動部件零件設計主要包括：電動機的選擇，飛輪尺寸的設計和校核，齒輪主要參數的設計及齒輪強度的校核，曲柄滑塊機構的設計等。 關鍵詞：壓力機；傳動；曲柄滑塊 ；校核 Abstract This paper mainly was introduced the history of machine press and the actual development of China, then introduced the design method of machine press. This paper mainly was introduced transmission design of JE25-110 open type two-point press. open type press mainly consist of main transmission part, control system, lubrication system, complementary unit and the body of press. The principle of operation: operating mechanism was crank block mechanism, slider was constrained motion. Transmission system consist of one-ratio gear, two- ratio gear or three-ratio gear and so on. one-ratio gear used electromotor by one-ratio belt transmission drive flywheel rotator. two- ratio gear or three-ratio gear and so on used electromotor by one-ratio belt transmission drive flywheel rotator, then drive crank shaft rotator by gear transmission. Putting cornering properties into to-and-fro translational motion by link mechanism. This paper mainly was the transmission design, it consist of transmission form design and transmission parts design. This paper used triphase asynchronism electromotor, transmission system was two- ratio gear system，electromotor driven the main transmission shaft by belt transmission ,then main transmission shaft driven shaft rotator by gear transmission .Two shaft rotator linkage by two same gears, and driven the slider to-and-fro translational motion in elevation direction. transmission parts design consist of : the choose of electromotor, design the dimension of flywheel and check it, the dimension design of gear wheel and check the intensity of the gear wheel, the design of crank block part and so on. Keywords machine press transmission crank block check III 徐州工程學院畢業(yè)設計 目 錄 1 緒論 1 1.1 引言 1 1.2 開式曲柄壓力機 4 1.2.1 開式曲柄壓力機工作原理 5 1.2.2 開式曲柄壓力機組成 6 1.2.3 提高開式曲柄壓力機的精度 7 1.3 曲柄壓力機的主要技術參數 8 2 壓力機總體設計 9 2.1 機身設計 9 2.2 傳動設計 9 2.3 滑塊設計 9 2.4 油氣路設計 9 3 傳動設計 10 3.1 傳動總體設計 10 3.1.1 傳動總體設計的方法 10 3.1.2 本設計思路 11 3.1.3 傳動零件計算特點 12 3.1.4 裝配間隙要求 14 3.2 電動機的選擇和飛輪的設計 15 3.2.1 壓力機功能的計算 15 3.2.2 電動機功率的計算 16 3.2.3 電動機的選擇 17 3.3 飛輪的設計 17 3.3.1 飛輪轉動慣量計算 18 3.3.2 飛輪尺寸設計 19 3.3.3 飛輪起動時間核算 21 3.4 帶傳動的設計 22 3.4.1 帶傳動形式 22 3.4.2 傳送帶的設計 24 3.4.3 帶輪的設計 26 3.5 齒輪傳動的設計 26 3.5.1 齒輪基本參數設計 26 3.5.2 齒輪強度校核 28 3.6 曲柄滑塊機構的設計 30 3.6.1曲柄滑塊機構運動分析 30 3.6.2 曲柄滑塊機構受力分析 32 3.6.3 曲軸基本參數設計 34 3.6.4 曲軸強度校核 35 結論 37 致謝 40 參考文獻 41 附錄 42 附錄1 42 附錄2 47 64 1 緒論 1.1 引言 鍛壓生產在國防工業(yè)和民用工業(yè)小占有極其重要的地位。采用鍛壓工藝生產零件具有很多特點：塑性成形肘，移動材料單位體積的速度比切削加工快，生產效率高；不僅能改善材料內部的結構和缺陷，而反還能充分利用纖維組織的方向性，尤其是稍密鍛壓后不加工的零件，沒有外露的端向晶粒，可大大提高零件的機械性能；零件重量輕，材料利用率高，精密鍛壓顯得更為突出，這在航天和航空工業(yè)中具有及其重要的意義。因此，鍛壓加工的零件數量在各行各業(yè)中所占比重很大：航空工業(yè)中占85%;汽車工業(yè)中占80%;電器、儀表工業(yè)中占90%;農機、拖拉機工業(yè)中占70%。 鍛壓機械是指在鍛壓加工中用于成形和分離的機械設備，1842年，英國工程師史密斯創(chuàng)制第一臺蒸汽錘，開始了蒸汽動力鍛壓機械的時代。1795年，英國的布拉默發(fā)明水壓機，但直到19世紀中葉，由于大鍛件的需要才應用于鍛造。隨著電動機的發(fā)明，十九世紀末出現了以電為動力的機械壓力機和空氣錘，并獲得迅速發(fā)展。二十世紀初，鍛壓機械改變了從19世紀開始的向重型和大型方向發(fā)展的趨勢，轉而向高速、高效、自動、精密、專用、多品種生產等方向發(fā)展。壓力機少切削，無切削，節(jié)約原材料，提高勞動效率，增加經濟效益，因而被廣泛采用。鍛壓機械的比例越來越大，它是衡量一個國家機械工業(yè)先進程度的重要標志。 在汽車、航空航天、電子和家用電器領域，需要大量的金屬板殼零件，特別是汽車行業(yè)要求生產規(guī)?；④囆蛡€性化和覆蓋件大型一體化。進入21 世紀，我國汽車制造業(yè)飛速發(fā)展，面對這一形勢，我國的板材加工工藝及相應的沖壓設備都有了長足的進步。 1. 重型機械壓力機及其覆蓋件生產線、大型多工位壓力機 汽車覆蓋件是標志汽車質量的最重要鈑金零件，是大型沖壓件的典型件，其生產目前主要有兩種方法：一是由多臺大重型機械壓力機配以自動化機械手，組成自動化柔性沖壓生產線；二是應用大型多工位壓力機生產。 (1) 單機連線自動化沖壓生產線 為滿足自動化沖壓生產線的需要，國內知名壓力機生產企業(yè)在20世紀末期，就大力進行了高性能單機連線壓力機的研制生產。其中以濟南二機床集團公司、上海鍛壓機床廠、齊齊哈爾第二機床廠等為代表，先后研制了J47—1250/2000型閉式四點雙動拉深壓力機、S3P-630 型閉式四點壓力機、PE4 - HH- 600 - 2TS 四點單動壓力機、PD4- HH - 800/ 600 - 2TS 四點雙動壓力機、30000kN 閉式雙點汽車大梁壓力機、成系列多連桿傳動單動壓力機及其他規(guī)格的大型雙動拉深壓力機。由它們組成的自動化沖壓生產線具有大噸位、大行程、大臺面，以及大噸位氣墊、機械手自動上下料系統(tǒng)、全自動換模系統(tǒng)和功能完善的觸摸屏監(jiān)控系統(tǒng)，生產速度快、精度高。這些單機連線已先后裝備了第一汽車制造廠、重慶長安汽車廠等汽車制造業(yè)的多條大型自動化沖壓生產線，并正在向更多的汽車廠和國外公司擴展。2006年8月，濟南二機床公司向泰國薩密特公司提供了一條32000kN大型沖壓生產線，充分滿足了汽車快速、高精度及高效的生產要求。 這類生產線的典型配置和用途：開式單點壓力機加裝輥輪送料機( 或氣動送料機) 成線，可作單( 多) 工序連續(xù)沖壓，操作性良好；開式雙點壓力機加裝多工位送料裝置、開卷裝置和校平裝置，組成多工位連續(xù)沖壓生產線。由于占地少、工序間搬運小，所以正日益被沖壓生產看好；高速壓力機加裝凸輪分割型送料機、開卷校平裝置成線，沖制專用零件，如電動機硅鋼片等。 (2) 大型多工位壓力機 在覆蓋件沖壓領域，大型多工位壓力機是最先進、最高效的沖壓設備，是高自動化、高柔性化的典型代表。通常由拆垛機、大型壓力機、三坐標工件傳送系統(tǒng)和碼垛工位等組成。生產節(jié)拍可達16～25次/min，是手工送料流水線的4～5倍，是單機連線自動化生產線的2 ～3 倍。是當今世界汽車制造業(yè)應首選的最先進的沖壓設備，目前世界上已能生產95000kN 的大型多工位壓力機。 這類機床過去惟工業(yè)發(fā)達國家獨有，20世紀末到21世紀初我國也已開發(fā)研制，并取得成功。濟南二機床集團公司于1999年與德國萬加頓公司合作制造了兩臺20000kN 大型機械多工位壓力機，2005年初又與世界最大的汽車零部件供應商—美國德納(DANA)公司簽訂了供貨合同，為其提供一臺50000kN重型多工位壓力機。該機采用電控同步、電子伺服三坐標送料、多連桿、全自動換模、模具保護及現場總線控制等多項國際先進技術，具有遠程診斷、遠程控制和網絡通信等多種自動化功能，適用于汽車制造中薄板件的拉深、彎曲、沖裁和成形等冷沖壓工藝。是我國迄今為止出口的噸位最大、技術含量最高、自動化程度最高的沖壓成套設備。濟南二機床公司因強大的研發(fā)制造能力和良好的市場業(yè)績，被國外用戶譽為“世界五大數控裝備制造商之一”。迄今為止，這類多工位壓力機在國內汽車業(yè)尚未廣泛使用，但市場前景十分看好。 2. 數控板沖、剪、折機床及柔性加工生產線 我國的數控沖( 剪\折) 機床始于1982年，經過20多年的發(fā)展，已經到4軸控制、輔助功能增多、模位數增大并帶兩個自轉模位，并進一步發(fā)展為液壓驅動4 、5 軸控制，現在又已出現網絡式數控轉塔沖床。生產企業(yè)由最早的濟南鑄造鍛壓機械研究所發(fā)展到多家公司，頗有實力的有濟南捷邁數控工程公司、齊齊哈爾二機床集團公司、江蘇亞威公司、江蘇揚力集團公司、湖北三環(huán)集團公司和江蘇金方圓公司等。 (1) 數控沖床 目前，許多用戶都趨向使用數控復合沖剪機( 可組成數控沖剪復合柔性加工線)，但數控沖床單機的市場仍舊很大。數控沖床的先進特點有：采用高性能伺服液壓驅動的專用液壓系統(tǒng)；步沖次數高(步距0.5mm時，頻率600～1000次/min)，沖壓穩(wěn)定性好；采用智能夾鉗減小沖裁死區(qū)；采用毛刷型工作臺確保板材表面質量；工作臺移動速度高(軸向80m/min，合成120m/min)；設有2～4個自動分度工位(大直徑模設置其上，減小轉塔換模慣性)；采用開放式數控系統(tǒng)，用戶界面友好，可擴展性高，并配有高效自動編程軟件。主要用于帶多種尺寸規(guī)格孔型的板沖件加工，在大型電氣控制柜加工行業(yè)有著廣泛的市場，也可用于其他大批量板沖件的加工。 (2) 數控沖剪復合機及柔性加工線 數控沖剪復合機是由數控沖和數控角剪集合而成，板料的沖孔、成形和剪切可在其上一次完成，最適合后序有彎折工序的板件加工。多工序共用一套數控系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和送料機械手，與數控沖和角剪機單機連線比較，不僅可以降低設備投資，節(jié)省占地面積，減少故障率，而且還可以作為主機組成沖剪復合柔性加工線。 國產的先進數控沖剪復合柔性加工線有：濟南捷邁數控公司制造的CI型柔性加工線，它由PS31250型數控沖剪復合機、板材立體倉庫、吸盤式送料機、碼垛分選裝置及控制系統(tǒng)組成，復合機公稱力(沖/剪)300/280kN，加工板材尺寸1250mm×5000mm，機器5 軸控制，整線生產率(鋼板)8張/h；江蘇金方圓公司制造的APSS型柔性加工線，由一臺沖剪復合機、定位臺和自動上料機械手組成，公稱力300kN，加工板材尺寸1250mm×2500mm。上述兩線均達到國際先進水平。 (3) 數控折彎機 數控板料折彎機普遍選用BOSCH/HOERBIGER 等公司的數字閉路液壓系統(tǒng)和DELEM、CYBELEC等公司的專用數控系統(tǒng)；成熟的工藝軟件、自動編程功能及彩屏顯示，可實現多種折彎工件的工藝存儲及輪番生產；采用動態(tài)壓力補償系統(tǒng)、側梁變形補償系統(tǒng)、厚度及反彈在線檢測及修正系統(tǒng)、溫度補償系統(tǒng)，提高了工作臺與滑塊的相對位置的精確性；采用數控軸數4、6、8軸后定位機構，保證了板料的精確送進；滑塊的空程速度為100mm/s，工作速度為10mm/s ；重復定位精度±0.01mm 左右。 可加工各種帶有多規(guī)格彎曲角度的復雜盒形零件。國內有代表性的產品—湖北三環(huán)的PPH35/13 型350kN 數控板料折彎機、江蘇揚力的EB3512型數控板料折彎機、上海沖剪機床廠的ME50/2550型機械電子伺服數控板料折彎機、江蘇金方圓的PR6C225×3100型2250kN數控板料折彎機和天水鍛壓機床廠的2000～30000kN大型數控板料折彎機等。 (4) 數控框架板料沖壓液壓機 在常規(guī)結構液壓機的基礎上，匯聚了觸摸( 調控) 彩色顯示屏、二通邏輯插裝閥、可編程序控制器、高靈敏度壓力傳感器、微米級磁柵尺和無級調控比例控制閥等多項先進技術。機器設有調整、無壓力下行與半自動工作方式。還配有自驅動移動工作臺、液壓大打料缸、電液連鎖雙安全栓、溫控液壓油冷卻系統(tǒng)、程控16點導軌潤滑系統(tǒng)、雙側緩沖液壓缸和電動同步螺桿調程機構。機器滑塊不僅能實施壓力成形及沖裁工藝的定壓定程，而且液壓墊可在拉深工藝的行程內設置分段調壓。機器具有薄板沖裁落料、彎曲翻邊及拉深成形等多種功能。這類機器的代表有合肥鍛壓機床公司的RZU500HD框架式快速薄板深拉深液壓機及徐州壓力機股份公司的20MN 彩屏框架式液壓機。 3. 無模多點成形壓力機 多點成形是將柔性成形技術和計算機技術結合為一體的先進技術。它利用多點成形裝備的柔性與數字化制造特點，無需換模就可完成板材不同曲面的成形，從而實現無模、快速和低成本生產。該工藝目前已在高速列車流線型車頭制作、船舶外板成形、建筑物內外飾板成形及醫(yī)學工程等領域得到廣泛應用。多點成形壓力機按沖頭基本體調形分有逐點調形式和快速調形式；按機架形式分有開式、三梁四柱式和框架式；按加工板材有厚板和薄板之分。目前，有代表性的產品主要是吉林大學輥鍛研究所開發(fā)的2000kN 逐點調形式多點成形壓力機、200kN快速調形式多點成形壓力機及YAM系列薄板用多點成形壓力機。 4. 高速壓力機 隨著電子工業(yè)的發(fā)展，小型電子零件的需求日趨高漲，促進了高精度、高效率的高速壓力機的發(fā)展。目前日本已成為高速壓力機技術的領軍，在100kN壓力、8mm沖程下，滑塊速度可達4000次/min。我國金豐、江蘇揚鍛、高將精機、江蘇揚力、徐鍛和西安通力等公司都有高速壓力機產品。2004年已開發(fā)出了速度達1200次/min的SH系列SH-25開式高速精密壓力機。其他還有VH開式、JF75G閉式系列高速壓力機。這些壓力機廣泛應用于電子和微電子行業(yè)，全面提高了行業(yè)技術裝備水平，替代了大量的進口機床。 5. 數控激光切割機 激光切割加工的成本主要有: 氣體、電力損耗和設備折舊維修費。它不需要模具，適合小批量、復雜零件生產中替代沖壓加工，其運轉成本低于數控沖床。當今的數控激光切割機普遍采用全飛行光路技術，動態(tài)加速性能優(yōu)良；高性能數控系統(tǒng)和內置激光切割專用工藝軟件，機床自動處于最佳運行狀態(tài)；封閉式防護艙防止輻射泄漏，機床安全性強；造型宜人化、用戶界面人性化，體現了以人為本；機床采用網絡連接控制技術。國內有代表性的生產企業(yè)是濟南捷邁數控公司。除上述多種多類的高端板材沖壓加工設備外，目前，在各工業(yè)領域較大量使用的普通沖壓設備還有通用中小規(guī)格的油壓機、通用曲柄壓力機、卷板機和剪板機等。隨著我國汽車工業(yè)的快速發(fā)展，以及其他工業(yè)產品高質量規(guī)模化生產的到來，先進的沖壓設備必將逐步進入更多的企業(yè)。 1.2 開式曲柄壓力機 開式壓力機在機械行業(yè)中占有重要位置，對國民經濟發(fā)揮重要作用，和人們的生活息息相關。在家手上帶的手表、用的鋼筆、女同志的金屬發(fā)卡和鈕扣，人們上班騎的自行車，午餐的飯盒，晚上回家聽收音機、看電視或用縫紉機做新穎的時裝，還有大家出差乘做的飛機、火車、汽車、輪船等等，這些工具都有壓力機的一份功勞。 開式曲柄壓力機是壓力機的一個類別，其特點是有開式機身（即C型機身），是采用曲柄滑塊機構作為工作機構的一類鍛壓機器。它是板料沖壓生產的主要設備，可用于沖孔、落料、切邊、彎曲、淺拉伸和成形等工序，并廣泛應用于國防、航空、汽車、拖拉機、電機、電器、軸承、儀表、農機、農具、自行車、手表、縫紉機、醫(yī)療器械、日用五金等部門中。 開式壓力機因為具有開式機身，與閉式壓力機相比有其突出的優(yōu)點：工作臺在三個方向都是敞開的，裝、卸模具和操作都比較方便，同時為機械化和自動化提供了良好的條件。但是，開式壓力機也有其缺點：由于機身呈C形，工作時變形較大，剛性較差，這不但會降低制品精度，而且由于機身有角變形會使模具軸心線與工作面不垂直，以至破壞了上下模具間隙的均勻性，降低模具的使用壽命。 目前，曲柄壓力機幾乎應用于國民經濟的所有部門。它的產量在上升，它在機床中所占的比重在增加。對曲柄壓力機提出的主要要求是：制造出來的工件在形狀和尺寸方面接近成品零件。金屬壓力加工的工藝方法所能達到的精度水平的數據(與車削相比較)列于 圖1-1。 圖1-1 金屬壓力加工的工藝方法所能達到的精度水平的數據 1.2.1 開式曲柄壓力機工作原理 曲柄壓力機是采用機械傳動的鍛壓機器，通過傳動系統(tǒng)把電機的運動和能量傳給工作機構，從而使坯料獲得預期的變形，制成所需的工件；具體地說：是以曲柄滑塊機構作為工作機構，滑塊是強制運動的，傳動系統(tǒng)為一級、兩級或三級等傳動，一級傳動由電機通過一級帶傳動，帶動飛輪旋轉，兩級或三級等傳動由電機通過一級帶傳動，帶動飛輪旋轉，然后通過齒輪傳動，再帶動曲軸旋轉，通過連桿機構把回轉運動轉化為滑塊的往復直線運動。 工作機構：曲柄滑塊機構 傳動系統(tǒng)：皮帶傳動和齒輪傳動 操縱系統(tǒng)：離合器—制動器 能源系統(tǒng)：電動機和飛輪 支承部件：機身 附屬裝置和輔助系統(tǒng)。 運動方式：電動機----皮帶輪----飛輪---齒輪傳動----曲柄滑塊 當飛輪裝在主軸上和主軸一起旋轉時，曲柄壓力機在一次行程內的整個工作循環(huán)是由飛輪在二次接通之間的空轉、滑塊直接向前行程和滑塊回程所組成。在這種情況下，工作循環(huán)可以分為以下幾個主要階段：接通，曲釉和滑塊起動，模具和毛坯接觸以前的滑塊行程---靠近空行程，原始毛坯變形---滑塊工作行程，滑塊回程---返回空行程，制動，也就是滑塊停止。當壓力機以單次行程工作時，才有第一個和最后一個階段。 1.2.2 開式曲柄壓力機組成 圖1-2 開式曲柄壓力機系統(tǒng)組成簡圖 開式曲柄壓力機主要包括：主傳動裝置，操縱系統(tǒng)，潤滑系統(tǒng)，輔助機構和床身五部分，如圖1-2示。 1) 主傳動裝置 主傳動裝置是從電動機開始到執(zhí)行機構為止的機械系統(tǒng)，它用來將電能轉變?yōu)闄C械能，然后將機械能傳遞到執(zhí)行機構的輸入構件，一般情況下,曲柄壓力機的主傳動裝置包括有交流電動機、積聚動能的飛輪、將能量傳遞到執(zhí)行機構的傳動系統(tǒng)，這包括三角皮帶傳動、齒輪傳動或蝸輪傳動。 2) 操縱系統(tǒng) 操縱系統(tǒng)是幾個機構和部件的總成，它用來啟動和停止所有的電動機和輔助傳動機構，使它們按照規(guī)定的程序工作，并啟動和斷開執(zhí)行機構。曲柄壓力機是一種間歇作用的不可逆轉的機器。在進行一次工作行程或按自動工作規(guī)范進行一次行程時，壓力機的執(zhí)行機構必須接承當工藝工序完成以后，又必須斷開?，F代化壓力機的接通頻率達到80-120次／分。 3) 潤滑系統(tǒng) 潤滑系統(tǒng)應保證壓力機上各個部件和機構的滑動零件能正常工作。 4) 輔助機構 輔助機構是壓力機幾個部件的組合，用于擴大設備的工藝可能性、減輕和加快壓力機與模具的調整工作、提高設備的使用可壞性。 5) 床身 床身用來將壓力機所有主要零部件安裝和固定在規(guī)定的位置。床身并且是承受變形力的封閉構件。床身的工作和計算都與壓力機的基礎有直接關系。 1.2.3 提高開式曲柄壓力機的精度 提高曲柄壓力機的精度指標可以采用以下幾種方法：研制新型的曲柄壓力機，改進現有的曲柄壓力機，并對影響精度的主要因索進行理論和實驗研究。 對曲柄壓力機提出的重要的求是：在最好的模具壽命的情況下提高生產率。許多工藝工序的模具壽命取決于壓力機的速度特性。例如：拉探、彎曲、冷擠壓都要求限制滑塊的速度。相反，熱模鍛工序則要求提高滑塊的速度。提高滑塊的公稱行程次數和行程次數的利用率、減少調整和更換模具的時間損失，都可以提高曲柄壓力機的生產率。為此，曲柄壓力機裝備了更完善的機械化和自動化工具；改變壓力機的某些參數(例如：研制帶有直流電動機的同步型自動化成套設備在自動機和通用壓力機上擴大額定旋轉頻率的調節(jié)范圍，研制專用的鍛壓壓力機)；當改用程序控制方法時，采用更為完善的更換和調整模具的系統(tǒng)(例如：專用的沖裁和彎曲壓力機)；使曲柄壓力機進一步專門化，也就是不加大滑塊行程和模具空間尺寸，不需要過多的調整等等。 在提高曲柄壓力機生產率的情況下，提高曲柄壓力機的可靠性及其部件的耐久性的要求具有特殊的現實意義?，F代化的曲柄壓力機都裝備有動作可靠的力和扭矩的保險裝置、補償裝置、平衡裝置和潤滑泊供給指示器等等。越來越廣泛地采用了有效監(jiān)督和檢查壓力機工作的各種儀器。例如，力和轉速的指示器、熱電偶、噪聲計。壓力機進一步專門化也促使其可靠性提高，并導致需要科學地有理論根據地選擇壓力機的基本參數。因此，在現代情況下，壓力機動力學的研究、參數的分析等等都得到了日益廣泛的實際應用。 對現代化的曲柄壓力機所提出的必要要求是符合安全技術和工業(yè)美學的要求。曲柄壓力機作為滑塊在高速移動下產生巨大作用力的設備來說,是一種危險性很大的機器,也就是說，不正確操作曲柄壓力機，就會使操作人員發(fā)生重大的工傷事故。所以，在每一個工業(yè)發(fā)達的國家，部匯編了專門的安全技術規(guī)程,這對于曲柄壓力機的設計師來說是必須遵守的。工業(yè)美學的要求所涉及的問題是表示壓力機及其各個部件外形的完美程度，表示便于操作和維修的人體工程學條件的遵守情況。應當指出，設計時要同時實現所有這些要求是不可能的，因其中某些要求對壓力機的參數有著相反的影晚所以，只能力求達到為具體工藝過程和生產形式所確定的一定效果。 從上述情況可以看出：僅僅根據個別的優(yōu)點來判斷一臺曲柄壓力機，就不可能正確評價整個這臺壓力機的完美程度。因此要成功地設計生產率高的曲柄壓力機，就必須全面地研究它的使用特性。這種研究正在逐年發(fā)展。設計新的曲柄壓力機時，采用摹擬理論和相似理論來“再現”這些特性是重要的。這一點也日益得到了重視。 1.3 曲柄壓力機的主要技術參數 1) 公稱力：是指滑塊離下死點前某一特定距離（公稱壓力行程）時，滑塊上所允許的最大作用力。公稱壓力是壓力機的主參數。 2) 滑塊行程：系指滑塊由上死點到下死點所走過的路程。 3) 公稱力行程：是壓力機強度允許發(fā)生公稱壓力的一段滑塊行程。 4) 滑塊行程次數：指連續(xù)行程時滑塊每分鐘的行程次數。 5) 最大封閉高度：指封閉高度調節(jié)機構處于上極限位置和滑塊處于下死點時，滑塊底面至工作臺面（去掉工作臺墊板）之間的距離。（JE系列為最大裝模高度I，裝模高度指調節(jié)機構處于上極限位置和滑塊處于下死點時，滑塊底面至工作臺板面（不是到機身工作臺面）之間的距離） 6) 封閉高度調節(jié)量：是擴大壓力機封閉高度使用范圍的一個主要參數，在該調節(jié)量的范圍內調節(jié)壓力機封閉高度與模具閉合高度相適應。 7) 工作臺板厚度：工作臺板也具有調節(jié)壓力機封閉高度使用范圍的作用，同時還具有便于安裝底面較小的模具和保護工作臺面的作用。 8) 工作臺孔：工作臺孔用于落料或安裝氣墊裝置。 9) 立柱間距離：是指雙柱壓力機的立柱間距離，是在前后方向送料時決定排出工件（或廢料）最大尺寸的一個參數。 10) 傾斜角：是指可傾壓力機工作臺面的傾斜角度，也就是機身后傾的角度。利用這個傾斜角使沖壓后的工件（或廢料）能借其自重或其他因素通過兩立柱中間從壓力機后方排出。 11) 工作臺墊板面積和喉口深度：滑塊中心到機身間的距離叫做喉口深度。喉口深度和工作臺墊板面積是關系到模具的最大平面尺寸的重要參數。 2 壓力機總體設計 2.1 機身設計 本開式曲柄壓力機采用開式焊接機身，機身三面敞開，操作方便，材料為A3板，鋼板焊接機身，剛度明顯優(yōu)于一般機床適用于中小型壓力機。 機身結構設計應滿足下列要求： 1）機身在滿足強度、剛度的條件下，力求重量輕、節(jié)約金屬； 2）結構力求簡求，并使裝于其上的所有部件、零件容易安裝； 3）結構設計應便于鑄造或焊接和機加工； 4）必須布足夠的底面積，保證壓力機的穩(wěn)定性； 5）結構設計應力求減少振動和噪音； 6）結構設計力求外形美觀。 2.2 傳動設計 本設計使用三相異步電動機，根據功率及轉速選取適合的型號，成本較低。傳動系統(tǒng)為二級傳動系統(tǒng)，電動機通過帶傳動將動力傳遞給主傳動軸，住傳動軸通過齒輪傳動將動力傳遞給曲軸，兩根曲軸通過兩個相同的齒輪進行聯動，從而帶動曲軸在豎直方向做往復運動。由于曲軸及齒輪誤差，就會使兩根曲軸發(fā)生不同步的情況，使得滑塊在左右方向發(fā)生傾斜，影響滑塊的垂直度，因此在壓力機裝配過程中應對兩大齒輪進行校同步，所以大齒輪2設計為齒圈，便于校同步。 齒輪采用斜齒圓柱齒輪傳動，齒輪浸在油池中，這樣有利于減少齒輪傳動時發(fā)出的噪音。 2.3 滑塊設計 滑塊采用焊接結構，可以提高滑塊剛度，便于加工。連桿采用球頭螺桿，可以通過渦輪、蝸桿機構由滑塊電機帶動進行高度調節(jié)?；瑝K采用六面矩形導軌，導向精度高，可通過機身上的頂絲調節(jié)滑塊的垂直度。 2.4 油氣路設計 曲柄壓力機的離合器和平衡缸主要靠氣動控制，氣壓為0.5MP。因此氣路主要分離合器氣路和平衡缸氣路，它們分別由兩個氣包提供氣源。外接氣源接入壓力機后通過分氣塊經過減壓分到離合器氣包和平衡缸氣包，再由這兩個氣包分別供給離合器和平衡缸。設計時注意設計氣包排水閥。 曲柄壓力機工作時需要潤滑的部位有前導軌、中導軌、后導軌、曲軸前支承。曲軸后支承、曲軸軸頸等部位，使用稀有潤滑，由電動泵將潤滑油通過油管經過濾油、濾脂器過濾后打到各個需要潤滑的部位。 3 傳動設計 3.1 傳動總體設計 3.1.1 傳動總體設計的方法 1. 傳動系統(tǒng)的布置方式 傳動系統(tǒng)的布置方式包括三方面： 1)采用上傳動，還是采用下傳動；2)主軸相傳動軸垂直于壓力機正面，還是平行于正面；3)齒輪放在機身之內還是放在機身之外；單邊驅動還是雙邊驅動分述如下： 1) 壓力機的傳動系統(tǒng)可置于工作臺之上，也可且于工作臺之下。前者叫上傳動，后者叫下傳動。 2) 壓力機傳動系統(tǒng)的安放型式有垂直于壓力機正而的，也有平行于壓力機正面的。舊式通用壓力機多采用平行于壓力機正面的安放形式。這種布置，曲軸和傳動軸比較長，受力點與文承軸承的距離比較大，受力條件惡化。爪力機平面尺寸較大，外形不夠美觀。近代中大型通用壓力機愈來愈多地采用垂直于壓力機正面安放的形式(特別是廣泛采用偏心齒輪結構之后)，甚至有些小型開式壓力機也改用這種結構. 3) 齒輪可以放在機身之外，也可以放在機身之內。前一種形式，齒輪工作條件較差，機器外形不美觀，但安裝維修方便；后一種形式，齒輪的工作條件較好，外形較美觀。如將齒輪浸入油池中，則大大降低齒輪傳動的噪音。但安裝維修較困難。近年來，許多壓力機制造廠都傾向后一種形式。 齒輪傳動也可設計成單邊傳動或雙邊傳動，采用后一種形式，可以縮小齒輪的尺寸，但加工裝配比較困難(兩邊的齒輪必需精確加工，裝配時要保證對稱，否則可能發(fā)生運動不同步的情形)。 2. 傳動級數和各級速比分配 壓力機的傳動級數與電動機的轉速和滑塊每分鐘的行程次數有關。行程 次數低，總速比大，傳動級數就應多些，否則每級的速比過大，結構不緊湊；行程次數高，總速比小，傳動級數可少些?，F有壓力機傳動系統(tǒng)的級數一般不超過四級。行程次數在70次／分以上的用單級傳動，70～30次／分的用兩級傳動，30～10次／分的用三級傳動，10分／次以下的用四級傳動。 采用低速電動機可以減少總速比和傳動級數，但這類電動機的外形尺寸較大，成本較高（與同功率的高速電動機比較），因此不一定適合。通常兩級和兩級以上的傳動系統(tǒng)采用同步轉速為1500或1000 轉／分的電動機，單級傳動系統(tǒng)一般采用1000轉／分的電動機行程次數小于80次／分的單級傳動才采用7506轉／分的電動機。 各傳動級的速比分配要恰當。通常三角皮帶傳動的速比不超過6～8，齒輪傳動不超過7～9。速比分配時，要保證飛輪有適當的轉速，也要注意布置得盡可能緊湊、美觀和長、寬、高尺寸比例恰當。通用壓力機的飛輪轉速常取300～400轉／分左右。因為轉速太低，會使飛輪作用大大削弱；轉速太高會使飛輪軸上的離合器發(fā)熱嚴重，造成離臺器和軸承的損壞。 3. 確定離合器和制動器的安裝位置 單級傳動壓力機的離合器和制動器只能置于曲軸上。采用剛性離合器的壓力機，離合器應置于曲軸上，這是因為剛性離合器不宜在高速下工作，而曲軸的轉速鉸低，故離合器置于曲鉑上比較合適。在此情況下，制動器必然也置于曲上。 采用摩擦離合器時，對于具有兩級和兩級以上傳動的壓力機，離合器可置于轉速較低的曲鈾上，也可置于中間傳動軸上。從壓力機能量消耗來看，當摩擦離合器安裝在低速軸上時，加速壓力機從動部分所需的功和離合器接合時所消耗的摩擦功都比較小，因而能量消耗較小；從離合工作條件來看，低速鈾上的離合器的磨損系數較小，故離合器工作條件較好。但是低速鈾上的離合器需要傳遞較大扭矩，因而結構尺寸餃大，此外，從傳動系統(tǒng)布置來看，閉式通用壓力機的傳動系統(tǒng)近年來多封閉在機身之內，井用偏心齒輪，致使離合器不便安裝在曲鈾(偏心齒輪軸)上，通常只好置于轉速較高的傳動軸上 因此，摩擦離合器的合理位置應視機器的具體情況而定。一般來說，行程次數較高的壓力機(如熱模鍛壓力機)離合器最好安裝在曲軸上，因為這樣可以利用大齒輪的飛輪作用，能量損失小，離合器工作條件也較好。行程次數較低的壓力機(如中大型通用壓力機)，由于曲軸轉速低，最后一級大齒輪的飛輪作用已不顯著。為了縮小離合器尺寸，降低其制造成本，并且由于結構布置的要求，離合器多置于轉速較高的傳動鈾上，一般是在飛輪軸上。制動器的位置則隨離合器位置而定。因為傳動鈾上制動力矩較小，可縮小制動器的結構尺寸。但是必需指出，摩擦離合器的布置位置隨著生產的發(fā)展也在不斷變化。近年來，國外一些工廠為了提高摩擦離合器的壽命，在通用壓力機上，又將離合器制動器從飛輪軸上移至中間軸上甚至移至曲軸上。 3.1.2 本設計思路 1電動機 2小帶輪 3傳動軸 4曲軸 5大齒輪 6飛輪 7離合器 圖3-1 傳動簡圖 如圖3-1本開式曲柄壓力機采用上傳動，采用二級傳動，第一級傳動為：電動機通過帶傳動傳遞給飛輪；第二級傳動為傳動軸通過齒輪傳動傳遞給曲軸，曲軸帶動滑塊在豎直方向做往復運動。離合器采用氣動摩擦離合器，安裝在主傳動軸上的飛輪后側。 3.1.3 傳動零件計算特點 1 齒輪 m≥(1.3～1.6)3Mn2ψmz2 (毫米) 式(3.1) 式中Mn2—大齒輪所需傳遞的扭矩（?！っ祝?，對雙點壓力機，沒有過載保護裝置時Mn2=0.6Mq，有過載保護裝置時Mn2=0.5Mq； ψm—齒寬系數，ψm=B/m(B為齒寬)，目前國產壓力機，ψm可取8～18，對一級齒輪傳動，ψm可取13～15，對一級齒輪傳動ψm可取10～13，對人字齒輪ψm可取17～22； z2—大齒輪齒數。 上式的系數在一般情況下可取1.55，在齒輪材料及熱處理條件較好的情況下可取1.3，在條件允許時可取1.6。 對于斜齒輪，按式(3.1)算得的模數是端面模數m，需換算成法向模數mn (mn＝mncosβf，β為螺旋角)，再選取模數標準值。 對于開式傳動的齒輪，一般核算其彎曲強度即可，其計算公式為： σw=CwKfKdMn1m2BY≤[σw] (帕) 式(3.2) σw—齒輪齒根處彎曲應力(帕)； Mn1—小齒輪所受扭矩(牛·米)； Mn1=Mn1i i—傳動速比； Cw—彎曲應力系數； Cw=2z1cosα z1—小齒輪齒數； α—齒輪壓力角；α=20°時，Cw可查機械手冊，對斜齒圓柱齒輪β，可查圖相應螺旋角的曲線。 Y—齒形系數對于直齒輪，可直接在機械設計手冊中查取。對于斜齒輪，則需按當量齒數來查。當量齒數為： zd=zcos3β β—螺旋角； m—齒輪模數(米)，當為斜齒輪時，用法向模數mn； B—齒寬； Kf—載荷集中系數； Kd—動載系數； [σw]—許用彎曲應力(帕)，按輪齒不產生塑性變形或破壞的最大彎曲應力選取。在閉式傳動中的齒輪,除了核算彎曲強度以外，有時還需核算接觸強度，特別是對那些軟齒面的閉式傳動齒輪容易產生點蝕破壞。 齒輪輪齒表面的接觸強度公式為： σc=aCcAKfKdMn1B≤[σc] (帕) 式中 B—齒寬（米）； A—兩齒輪中心距（米）； Cc—接觸應力系數，當齒輪壓力角α=20°，當量彈性模量 Ed=2.15×1011N/m2時，可直接查圖；若Ed≠2.15×1011N/m2，即不是鍛鋼與鍛鋼接觸時，查出Cc后，還需乘以如下系數，與鑄鋼接觸時乘以0.944，與球墨鑄鐵接觸時乘以0.915，與鑄鐵接觸時乘以0.858； a— 齒輪型式系數。直齒圓柱齒輪 a=1，斜齒圓柱齒輪a=0.88～0.93(對應于螺旋角β=20°～6°)； σc—計算接觸應力(帕)； [σc]—許用接觸應力(帕)，可按輪齒表面不發(fā)生塑性交形的許用最大接觸應力選取。 2 傳動軸 開始設計時，可按扭矩預選傳動軸的直徑，其公式為 d=3Mn0.2[τ] (米) 式(3.3) 式中 Mn—作用在軸上的最大扭矩(?！っ?； [τ] —許用剪應力，參考資料[6]取如下數值： 45鋼調質 [τ]＝500x105帕 40Cr調質 [τ]＝630 x105帕 然后按彎扭聯合作用核驗綜合應力σ σ=Mw2+Mn20.1d3≤[σ] (帕) 式(3.4) 式中 Mw—危險截面彎矩(?！っ?； Mn—危險截面扭矩(?！っ?； d—危險截面直徑(米)； [σ] —許用彎曲應力，建議按如下數值選?。? [σ]=σsn=σs2.5 σs—材料屈服極限(帕)。 3 連接件 對于標準平鍵，只須核驗擠壓應力即可。其公式為： σf=4Mnhldnj≤[σj] 式中 Mn—傳遞扭矩(牛·米); h—鍵的高度(米)； l—鍵的工作長度(不計及圓弧部分)(米)； d—軸的直徑； nj—鍵的數目； [σj]—許用擠壓應力(帕)； 3.1.4 裝配間隙要求 1 球頭間隙：0.07mm-0.12mm。 2 主軸與主軸瓦的間隙（雙面），允差間隙為0.08mm-0.15mm。 3 JE系列及其變型產品的滑塊與導軌的間隙，允差間隙為0.03mm-0.05mm，但前后二接觸面間隙的總允許值為0.04mm-0.08mm之間。通常導軌板的上下二端間隙較大，所以用塞尺入30mm以上，所測的值才正確。注： 0.03mm塞尺入，0.05mm塞尺不入。 4 “V”導軌的滑塊與導軌的間隙，允差間隙為0.03 mm -0.05 mm，注： 0.03mm塞尺入，0.05mm塞尺不入，對角測量。 5 重要的固定結合面應緊密貼合，用0.05mm塞尺進行檢驗，只許塞尺局部插入，插入深度不得大于20mm，其可插入部分累計不大于可檢長度10%。（如：導軌、工作臺板、操縱器座、上球碗蓋板等等） 6 嚙合齒輪的接觸情況：齒面不少于60%，齒高不少于40%。 7 主軸瓦、連桿瓦與主軸接觸，導軌與滑塊導軌筋接觸，用涂色檢查，接觸均勻，接觸面積在軸向長度和導軌的全長上不少于70%，導軌寬度上不少于50%。 8 球頭螺桿與上下球碗的接觸均勻，其接觸面積不少于50% 9主軸錐度部分與大齒輪錐孔配合的接觸面積，接觸面積不少于60%。 10 檢查蝸輪和蝸桿的接觸情況：齒面不少于60%，齒高不少于40%。 3.2 電動機的選擇和飛輪的設計 3.2.1 壓力機功能的計算 壓力機功能的計算公式推導見附錄1。 壓力機公稱壓力Pg=1100千牛，滑塊行程長度S0=180毫米，公稱壓力角αp=30°，行程次數n=50次/分，摩擦當量力臂mμ=26毫米，帶液壓氣墊。[2] 1. 工件變形功A1 A1=0.315Pgδ0 δ0=0.4Pg =0.41100=13毫米 A1=0.315×1100×103×13×10-3=4500焦 拉延墊工作功A2 A2=PgS036=(1100×103×0.315)/36=5500焦 2. 工作行程摩擦功A3 A3=0.0087mμPmαg=0.0087×0.026×1100×103×30=740焦 3. 彈性變形功A4 A4=12Pgyc yc=PgCh=1100400=2.75毫米 ∴ A4=12×1100×103×2.75×10-3=1500焦 4. 滑塊空程功A5 查圖7-6 得 A5=2150焦 5. 飛輪空轉功A6 A6=1000Ng(t-t1) 查圖7-7得 Ng=1.12千瓦 t=60nCn 查表4-5 Cn=0.5 t1=60n=6050=1.2秒 t=60nCn=6050×0.5=2.4秒 ∴ A6=1000×1.12(2.4-1.2)=1340焦 6. 離合器接合功A7 A7=0.2A 7. 總功A A=A1+A2+A3+A4+A5+A6+A7 = 4500+5500+740+1500+2150+1340+0.2A ∴ A=157301-0.2=19700焦 3.2.2 電動機功率的計算 若按一循環(huán)的平均能量來選擇電動機(見圖3-2)，其功率為 圖3-2 電動機功率消耗圖 Nm=A1000t （千瓦） 式(3.5) 式中 Nm—平均功率(千瓦)； A—工作循環(huán)所需的總能量（焦）； t—工作循環(huán)時間(秒)； t=60nCn （秒） 式(3.6) 式中 n—壓力機滑塊行程次數次/分； Cn—壓力機行程利用系數，采用手工送料時Cn值見表4-6[2]，采用自動化送料時Cn=1。 由于生產不斷發(fā)展，為了提高生產牢，小型壓力機均裝置自動化送料裝置，因此，對于800千牛及800千牛以下的壓力機建議按自動化送料設計電動機容量及飛輪慣量。 為使飛輪尺寸不致過大，以及電動機安全運轉等因素，故帶將電動機的功率選得比平均功率大一些，即 N=kNm 式(3.7) k一般為1.2～1.6，行程次數較低的壓力機取下限，較高的取上限詳。 行程次數較高的壓力機選用較大的k值，系因此種壓力機一般為單級傳功，此時飛輪轉速較低，100轉/分左右，在一定的能量條件下，飛輪尺寸就要較大。為了使機器緊湊，因此選用較大功率的電動機。 以式(3.5)代入式(3.7)得 N=kA1000t 式(3.8) 由式(3.8)即可算出所需的電動機功率，然后查電動機手冊，選出與N值相近額定功率為Nc值的電動機。 根據選定的Nc，重新計算實際的k值，以便作為計算飛輪使用。 k=NcNm 式中 Nc—電動機額定功率（千瓦）； Nm—平均功率（千瓦），由式（3.5）算出。 Nm=A1000t=197001000×2.4=8.19千瓦 N=k Nm 查表7-1選k=1.3 ∴ N=1.3×8.19=10.7千瓦 選用Y160M-4電動機N=11千瓦，n=1460轉/分。 3.2.3 電動機的選擇 由前面的計算可知所需電動機的最大功率為10.7千瓦，從機械設計手冊查得可選用Y160M-4三相異步電動機。具體參數如表3-1。 表3-1 電動機參數表 型號 額定工率/kW 滿載時 轉速(r/min) 電流 (A) 效率(%) 功率因數 Y160M-4 11 1460 22.6 88 0.84 堵轉電流 額定電流 堵轉轉矩 額定轉矩 最大轉矩 額定轉矩 噪聲Db(A) 飛輪力矩(N·m2) 重量(kg) 1級 2級 7 2.2 2.3 75 85 0.747 123 3.3 飛輪的設計 曲柄壓力機的負載屬于沖擊負載，即在一個工作周期內只在較短的時間內承受工作負荷，而較長的時間是空程運轉。若依此短暫的工作時間來選擇電動機的功率，則電動機的功率將會很大。 為減小電動機功率，在傳動系統(tǒng)中設置了飛輪，這樣電動機功率可以大為減小。傳動系統(tǒng)中采用飛輪后，當滑塊不動時，電動機帶動飛輪旋轉，使其儲備動抵而在沖壓工件的瞬時內，主要靠飛輪釋放能量．工件沖壓后，負裁減小，于是電動機帶動飛輪加速旋轉，使其在沖壓下一個工件前恢復到原來的角速度．這化沖壓工件時所得的能量，不是直接由電動機供免而是主要由飛輪供給。所以電動機功率使可大大減小。 綜上所述，飛輪起著儲存和釋放能量的作用。 圖3-3 一循環(huán)所需功率圖 圖3-3中的曲線a為沒有飛輪時所需功率的變化曲線，曲線所包含的面積即為--工作循環(huán)所需的能量A。若按直線b選擇曲柄壓力機的電動機功率，則而積A0'的不足能量應由飛輪補償也就是說，如按一循環(huán)的平均能量或者大于平均能量的某一能量選擇好電動機的功率以后，即可設計適當的飛輪。而且可以看到，如果選擇的電動機功率較大，例如在直線c，那么，需要飛輪補充的能量就較小，因而也就只需要較小的飛輪。所以曲柄壓力機的電動機功率和飛輪能量是互相依存的，電動機功率大一點，飛輪能量就可以小一點，反之亦然 實際上，曲柄壓力機裝置飛輪后，電動機的輸出功率或輸出扭矩不可能是不變的，即不可能是一直線，而是按