工藝夾具-連桿的工藝及工裝設(shè)計(jì)

工藝夾具-連桿的工藝及工裝設(shè)計(jì),工藝,夾具,連桿,工裝,設(shè)計(jì) 四川理工學(xué)院機(jī)電工程系畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文） 第一章 零件的分析 緒?? 論 ?? 連桿的生產(chǎn)屬于機(jī)械制造工業(yè)的一個(gè)范疇，而機(jī)械制造工業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)中一個(gè)十分重要的產(chǎn)業(yè)，它為國民經(jīng)濟(jì)各部門科學(xué)研究、國防建設(shè)和人民生活提供各種技術(shù)裝備，在社會(huì)主義建設(shè)事業(yè)中起著中流砥柱的作用。從農(nóng)業(yè)機(jī)械到工業(yè)機(jī)械，從輕工業(yè)機(jī)械到重工業(yè)機(jī)械，從航空航天設(shè)備到機(jī)車車輛、汽車、船舶等設(shè)備，從機(jī)械產(chǎn)品到電子電器、儀表產(chǎn)品等，都必須有機(jī)械及其制造。 連桿是很多些設(shè)備中所不可缺少的，它廣泛運(yùn)用于汽車、壓縮機(jī)中，其作用是把活塞和曲軸連接起來，使活塞的往復(fù)直線運(yùn)動(dòng)變?yōu)榍S的回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，以輸出動(dòng)力。在設(shè)計(jì)連桿加工時(shí)，要合理選擇加工刀具，進(jìn)給量，切削速度、功率，扭矩提高加工精度，來提連桿加工精度，保證加工質(zhì)量。因此，我們應(yīng)該深刻地了解連桿的機(jī)械制造工藝過程，從而才能更好地制造出連桿產(chǎn)品。 本設(shè)計(jì)是為西南地區(qū)大中型企業(yè)的生產(chǎn)而做，年產(chǎn)量為5萬件。 1.1 連桿的功用 連桿是活塞式壓縮機(jī)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)中的一個(gè)重要零件。它的大頭通過軸瓦與曲柄的曲軸銷相連，小頭通過襯套，十字頭銷（或活塞銷）與十字頭（或活塞銷）相連，從而將曲柄的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變?yōu)槭诸^或活塞的直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)。在其中，連桿在空間作轉(zhuǎn)動(dòng)與平移合成的平面運(yùn)動(dòng)，沿桿身軸線交替地傳遞很大的拉伸或壓縮力，所以它受到的是反復(fù)作用的交變應(yīng)力。 1.2連桿的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 連桿通常由大頭，小頭及桿身三部分組成。連桿小頭為整體結(jié)構(gòu)，內(nèi)孔壓入青銅襯套，以減少小頭與活塞銷的磨損，同時(shí)也便于修理和更換。連桿大頭為剖分式結(jié)構(gòu)，內(nèi)孔裝有軸瓦，軸瓦有厚壁和薄壁兩種形式，當(dāng)用厚壁軸瓦時(shí)，必須在連桿大頭的剖分面上加一組墊片，以補(bǔ)償軸瓦磨損及調(diào)整軸瓦與曲柄銷之間的配合間隙；當(dāng)用薄壁瓦時(shí)，因無墊片故連接剛度較高，但薄壁瓦本身的剛度較小，受力后易產(chǎn)生變形，其變形大小取決于連桿打頭孔的加工精度，因此，在使用薄壁瓦時(shí)，應(yīng)提高連桿大頭孔的尺寸精度，形狀精度和位置精度。 1.3連桿裂紋主要原因剖析 連桿是柴油機(jī)、壓縮機(jī)等的主要零件，所選用的材質(zhì)為45#鋼。在傳統(tǒng)制造工藝中，連桿體和蓋的制造依賴兩種方法：1)連桿體和蓋整體鍛造→鋸切分離→接觸面機(jī)加工→裝配。2)連桿體—蓋分別鍛造→接觸面機(jī)加工→裝配。采用上述兩種工藝，不僅需對(duì)連桿體和蓋的聯(lián)接面進(jìn)行銑削和磨削，并且在該聯(lián)接面上還要鉆鉸螺栓定位孔和攻螺紋孔，或者切制端面齒，鉆鉸定位銷孔和鉆螺栓孔等，以便將來能使連桿體—蓋實(shí)現(xiàn)精確合裝。為此，需要較多的加工機(jī)床，經(jīng)過十幾道工序，耗費(fèi)大量的加工工時(shí)。 　　針對(duì)連桿傳統(tǒng)制造工藝中的缺點(diǎn)，為了降低制造費(fèi)用和工時(shí)，提高配合精度，連桿斷裂剖分工藝被提出，并首先于80年代中，由Alfling公司在德國申請(qǐng)專利。其后，有關(guān)研究不斷在美、德獲得進(jìn)展。進(jìn)入90年代，該工藝在工業(yè)發(fā)達(dá)國家進(jìn)入實(shí)際應(yīng)用生產(chǎn)階段。適用的毛坯由最初的粉末鍛造連桿，發(fā)展到中高碳鋼鍛造連桿，使用的廠家覆蓋了美國三大汽車公司，以及德國奔馳、寶馬等著名企業(yè)。目前國內(nèi)應(yīng)用該技術(shù)的廠家是一汽大眾發(fā)動(dòng)機(jī)廠，引進(jìn)德國技術(shù)裝備，適用于每缸五氣門新型發(fā)動(dòng)機(jī)連桿。 它的工藝流程為：鍛造成型—正火—粗加工—調(diào)質(zhì)處理—精加工—組裝。 要保證連桿的使用性能，要求它具有較高的強(qiáng)度，較好的耐磨性，足夠的塑性、韌性以及相應(yīng)的抗疲勞性等。多年實(shí)踐表明，通過調(diào)質(zhì)處理，可以滿足以上的要求。因?yàn)檎{(diào)質(zhì)處理可以細(xì)化晶粒，獲得均勻的具有一定彌散度和綜合機(jī)械性能的細(xì)密球狀珠光體—回火索氏體。 然而，連桿在調(diào)質(zhì)過程中，有時(shí)產(chǎn)生裂紋，其廢品率最多可達(dá)12%，裂紋的位置分別在小頭部、桿側(cè)面、槽內(nèi)圓角處。為了保證連桿的質(zhì)量，下面從熱處理工藝的選擇、鋼的原材料、斷裂剖分工藝以及斷裂剖分機(jī)理等幾個(gè)方面進(jìn)行剖析。 1.3.1技術(shù)要求 (1)化學(xué)成份 C:0.42～0.50%；Si:0.17～0.37%;Mn:0.50～0.80%;P≤0.04%;S≤0.04%；Cr≤0.25%;Ni≤0.25% (2)機(jī)械性能 HB217~~293 (3)金相組織　為較均勻的索氏體，允許有少量斷續(xù)、網(wǎng)狀分布的鐵素體。 1.3.2熱處理工藝參數(shù)的影響 在現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)中，選擇連桿的調(diào)質(zhì)工藝如圖1所示。 圖1　45#鋼連桿調(diào)質(zhì)工藝曲線 （1）加熱溫度 45#鋼是低淬透性鋼，且由于它的MS點(diǎn)較高，淬火后，組織應(yīng)力很大。而且，淬火時(shí)片狀馬氏體也占了相當(dāng)?shù)臄?shù)量，所以，很容易淬裂。如果熱處理不當(dāng)，極易有裂紋產(chǎn)生。但是，淬火開裂的原因是多種多樣的，過熱是主要原因之一，所以選擇淬火溫度很主要。 制定淬火加熱規(guī)范的主要依據(jù)是材料 的AC3點(diǎn)溫度。我們將《熱處理手冊(cè)》第四分冊(cè)中各中碳鋼的AC3點(diǎn)聯(lián)成曲線，即AC3線如圖2所示。我們又選用了35鋼、40鋼、45鋼、50鋼、55鋼加熱，5～10%鹽水淬火做試驗(yàn)，然后用金相法結(jié)合硬度值確定相應(yīng)鋼種的AC3溫度，見圖2。從圖2中看出：含碳量從0.45～0.50%范圍內(nèi)出現(xiàn)了一個(gè)陡降的低谷，最低點(diǎn)在0.48%C處。此時(shí)，AC3約為750～760℃，而0.42%C鋼AC3=780℃，所以45#鋼含碳量在下限時(shí)選用840℃加熱淬火，而含碳量在上限時(shí)仍選用840℃加熱淬火，就容易因過熱而產(chǎn)生淬火裂紋。 圖2 部分鋼的線 加熱溫度過低，奧氏體晶粒均勻化程度不好，而且部分鐵素體不能溶解于奧氏體，淬火后得到馬氏體加塊狀鐵素體混合組織，硬度不高，機(jī)械性能不好，達(dá)不到淬火的目的。 　　由以上分析我們可以看出，同樣是45#鋼，由于批次不同，其含碳量有差異。所以，同為45#鋼的零部件，在淬火前要進(jìn)行化學(xué)成份分析，根據(jù)其變化，選擇最為適當(dāng)?shù)募訜釡囟取Ｎ覀儼堰@種做法稱之為連桿淬火工藝的跟蹤分析，通過采用這種方法，使連桿的裂紋大大減少。 （2）保溫時(shí)間 　　淬火是為了得到均勻一致的組織和所要求的機(jī)械性能，除了嚴(yán)格控制加熱溫度外，正確地確定保溫時(shí)間也是一個(gè)極為重要的問題，它取決于工件的大小、形狀、鋼的化學(xué)成份，原始組織及裝爐情況等，但保溫時(shí)間的選擇應(yīng)能保證組織轉(zhuǎn)變的完成并能使奧氏體成份均勻。因此，保溫時(shí)間要足夠長，保溫時(shí)間過短，奧氏體晶粒均勻化程度不好，影響淬火質(zhì)量。不過，保溫時(shí)間又不能過長，否則，零件表面氧化脫碳程度加大，同樣影響了淬火質(zhì)量。實(shí)際生產(chǎn)中，連桿保溫時(shí)間我們選擇為60～90min。 （3）冷卻速度 　　熱處理工序有兩個(gè)重要的組成環(huán)節(jié)，即加熱與冷卻。工件冷卻時(shí)所采用的冷卻介質(zhì)及冷卻方式對(duì)熱處理后的工件質(zhì)量起著重要作用。許多熱處理缺陷如：變形、開裂、硬度不足等，往往因冷卻介質(zhì)和冷卻方式選擇不當(dāng)所致。因此，冷卻介質(zhì)的選擇也是連桿產(chǎn)生裂紋的重要因素。 由于加熱至奧氏體狀態(tài)的工件必須在冷速大于臨界淬火速度情況下，才能得到預(yù)期馬氏體組織，即希望在C曲線鼻子附近的冷速越大越好。但在MS點(diǎn)以下，為了減少因馬氏體形成而造成組織應(yīng)力，又希望冷卻小些，圖3為幾個(gè)淬火介質(zhì)的淬火冷卻曲線，其中A為理想淬火冷卻曲線，它既能保持工件淬火，又不致于引起太大的變形，能減少淬火裂紋的產(chǎn)生。 圖3　幾種介質(zhì)淬火冷卻曲線 A為理想淬火介質(zhì)冷卻曲線；　B為水的淬火冷卻曲線；　C為油的淬火冷卻曲線 在連桿調(diào)質(zhì)處理中我們選用的是40℃，5～10%的鹽水溶液，這種淬火介質(zhì)，在鼻子附近的冷卻速度較大，完全滿足理想要求。但在低溫200～300℃之間的冷速大些(大于理想要求)，由于實(shí)際生產(chǎn)的一些原因，沒有改變。在此，建議用114淬火劑為宜。 1.3.3原材料的影響 　　為了分析原材料的影響，我們首先回顧一下淬透性的內(nèi)容，所謂鋼的淬透性，是鋼經(jīng)過加熱奧氏體化后，接受淬火的能力，它表示鋼淬火后從表面到心部的硬度分布情況，鋼的淬透性是鋼本身所固有的屬性，它與鋼的化學(xué)成份、原始組織、晶粒度以及零件的尺寸等有關(guān)，但主要與鋼的化學(xué)成份有關(guān)。 鋼的淬透性已成為選用鋼材及生產(chǎn)上制訂工藝規(guī)程的主要依據(jù)之一，這是因?yàn)殇摯慊饡r(shí)完全淬透，則沿其截面的性能將是一致的，如果淬火時(shí)不能完全淬透則自表面向中心的性能就會(huì)不同，但是鋼的淬透性愈大，轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體的體積變化也愈大，即在淬火時(shí)工件發(fā)生的變形及應(yīng)力也愈大。當(dāng)淬火應(yīng)力超過其斷裂極限時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生裂紋。 （1）化學(xué)成份的影響 　　我們生產(chǎn)的L195柴油機(jī)連桿的材質(zhì)為45#鋼、45#鋼屬優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼，實(shí)際生產(chǎn)中，化學(xué)成份超標(biāo)現(xiàn)象也偶有發(fā)生，其中起主要作用的元素有Si.Mn.P.S.Cr.Ni。合金元素基本上不影響馬氏體的硬度，對(duì)于強(qiáng)度的影響也不大，合金元素對(duì)馬氏體的主要作用是明顯地提高馬氏體的塑性。實(shí)踐表明，碳鋼馬氏體中碳的分布是不均勻的，這會(huì)引起應(yīng)力的不均勻分布，從而降低塑性，加入合金元素以后，可以使馬氏體中的碳分布均勻化，因此，改善塑性。但大多數(shù)合金元素(Cr.Mn.Si)只是在含量不超過一定的極限時(shí)，才增加馬氏體的塑性，超過極限后，將降低馬氏體的均勻性，使塑性和斷裂強(qiáng)度降低［1］，所以我們既希望鋼中有合金元素，但又不可過多。 　　Si.Mn.Cr.Ni都能增加鋼的淬透性，對(duì)淬透性的作用依次為：Mn.Cr.Si.Ni。不過，越提高鋼的淬透性，鋼的淬裂危險(xiǎn)性越大，并且，當(dāng)合金元素含量超過一定量時(shí)，則會(huì)降低鋼的淬透性。S.P是鋼中有害雜質(zhì)，鋼中含有這兩種元素要盡可能降低。 （2）顯微組織的影響 　　這里主要探討鋼的晶粒度、魏氏組織及帶狀組織的影響。 　　從馬氏體形成原理看出，顯微裂紋主要是在粗大的馬氏體中形成的，而當(dāng)馬氏體非常細(xì)小時(shí)，則很少出現(xiàn)顯微裂紋，細(xì)小奧氏體晶?？蓽p少鋼的顯微裂紋。在奧氏體比較均勻的情況下，初期形成的馬氏體片的長度和奧氏體的晶粒大小有關(guān)，粗大的奧氏體晶粒形成粗大馬氏體，易促成顯微裂紋形成。 　　生產(chǎn)中，我們要求連桿在調(diào)質(zhì)處理之前的預(yù)備處理為正火，這樣做的目的是在調(diào)質(zhì)處理前獲得比較均勻、細(xì)小的原始組織，減少甚至避免顯微裂紋的產(chǎn)生。 　　在亞共析鋼中分布特殊而呈片狀的鐵素體稱為魏氏組織，魏氏組織及與其伴生的粗晶組織會(huì)使鋼的機(jī)械性能，尤其是塑性和沖擊韌性顯著降低，所以我們要求魏氏組織不大于2級(jí)。 　　另外，鋼中顯微缺陷—帶狀組織、非金屬夾雜物的存在是淬火裂紋的根源，所以生產(chǎn)中連桿調(diào)質(zhì)之前，不希望存在這些缺陷。 （3）宏觀缺陷的影響 　　工藝要求連桿縱剖面的宏觀組織中，纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線并與外形相符，不得有紊亂及間斷，但實(shí)際生產(chǎn)中，有許多連桿從桿側(cè)面形成橫向裂紋，出現(xiàn)這種裂紋的連桿其落刺量很大。正常正火、淬火后，落刺部位的纖維流向出現(xiàn)的紊亂、間斷不能消除。以此可見淬火過程中，有較大應(yīng)力而產(chǎn)生裂紋。 因此，工藝上要求連桿的纖維流向外，還不允許連桿有折疊、裂紋、分層、夾渣等缺陷，以消除淬火裂紋源。 (4)外觀形狀的影響 連桿槽內(nèi)圓角要求為R5，但我們對(duì)產(chǎn)生裂紋的連桿進(jìn)行實(shí)際檢測，槽內(nèi)有裂紋的連桿，其圓角基本不符合要求，也就是說，外形槽內(nèi)無圓滑過渡的圓角，在淬火中，產(chǎn)生很大的淬火應(yīng)力，而易產(chǎn)生淬火裂紋。這是由于外形尺寸影響鋼的淬透性。棱角、無圓滑過渡圓角的零件，淬火后淬火應(yīng)力增強(qiáng)，故易在槽內(nèi)圓角處出現(xiàn)裂紋。 1.3.4連桿斷裂剖分工藝 鍛造的連桿毛坯，在實(shí)施斷裂剖分之前，先粗鏜連桿大頭孔，然后在其預(yù)定斷裂處加工兩個(gè)對(duì)置的溝槽，為應(yīng)力集中點(diǎn)，見圖 1a。隨后，將連桿大頭孔套裝到一臺(tái)進(jìn)行斷裂剖分的裝置的兩個(gè)半芯軸上，并將連桿進(jìn)行定位和夾緊。然后利用沖擊力，將用來脹裂連桿的楔插入上述半芯軸中，此時(shí)在楔的沖擊下，連桿的大頭孔在溝槽處被斷裂剖分為連桿體和連桿蓋，見圖1b。 a)開槽的連桿　b)斷裂剖分工藝示意 圖 1　連桿斷裂剖分工藝示意圖 1.3.5斷裂剖分機(jī)理 　　(1)脆性斷裂 　　該工藝的理論基礎(chǔ)是斷裂力學(xué)中的脆性斷裂理論。據(jù)斷裂力學(xué)可知，斷裂過程中裂紋表面通常有三種位移形式，即張開型、前后滑移型、平面剪切型。當(dāng)物體受垂直于斷裂平面的正應(yīng)力拉力時(shí)，屬張開型斷裂，這是脆性斷裂產(chǎn)生的形式和條件。脆性斷裂具有以下發(fā)生特點(diǎn)：1)斷裂時(shí)承受的工作應(yīng)力較低，通常遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于材料的屈服強(qiáng)度，塑性變形?。?)斷裂受溫度影響較大；3)斷口方向與正應(yīng)力相垂直。 　　連桿斷剖工藝正是依照脆性斷裂的上述特點(diǎn)，通過在連桿大頭內(nèi)側(cè)開出V型槽，然后施加垂直于預(yù)定斷裂面的正應(yīng)力，滿足脆性斷裂的發(fā)生條件，使連桿體一蓋在不發(fā)生塑性變形的情況下被分離。應(yīng)關(guān)注以下幾個(gè)問題：1)毛坯材料；2)V型槽形狀與所需應(yīng)力關(guān)系；3)操作溫度。 　　 (2)毛坯材料 　　由于脆性材料更易發(fā)生脆性斷裂，適于采用斷剖工藝制造的連桿，主要采用下述三種材料的毛坯：1)粉末鍛造毛坯；2)可鍛鑄鐵；3)70高碳鋼。這三種材質(zhì)的毛坯，室溫下可實(shí)現(xiàn)脆性斷裂，連桿大頭孔不產(chǎn)生明顯塑性變形，其變形量≤40μm，經(jīng)機(jī)加工后，其圓度誤差可減為3μm。此外，45～55鍛鋼毛坯也可使用斷剖技術(shù)進(jìn)行連桿制造，但必須保證在－40℃時(shí)，才可實(shí)現(xiàn)脆性斷裂，保證脹裂后的變形足夠小。 (3)溫度影響 　　斷裂剖面如同沖壓面一樣，通常分為三區(qū)，由斷裂源向外依次可分為纖維區(qū)、放射區(qū)、剪切唇(見圖 2)。當(dāng)斷面的放射區(qū)較寬時(shí)，表示材料的塑性差，脆性較大。反之，纖維區(qū)較大，表明材料的塑性及韌性較好。如何加大放射區(qū)寬度，縮小纖維區(qū)寬度，是實(shí)現(xiàn)脆性斷裂的條件。 圖 2　斷口剖面示意 　 圖3所示為溫度對(duì)斷口三要素各區(qū)大小的影響，材料為40Cr，從圖中可見，當(dāng)溫度低于室溫時(shí)，放射區(qū)即已顯著增大，這樣為室溫下實(shí)施連桿的斷剖工藝提供了實(shí)驗(yàn)保障。力學(xué)性能與40Cr相近的70以上碳鋼，同樣符合圖 4所顯示的溫度分區(qū)趨勢。 圖 3　溫度對(duì)脆性斷裂的影響 圖 4　斷裂強(qiáng)度與裂紋深度的關(guān)系曲線 　 (4)溝槽深度a與斷裂強(qiáng)度的關(guān)系 由圖4可見，裂紋(V形槽)深度與斷裂強(qiáng)度σc成反比，即對(duì)于一定的應(yīng)力值，存在著一個(gè)臨界的裂紋深度ac，當(dāng)裂紋深度小于此值時(shí)，裂紋是穩(wěn)定的，只有大于此值時(shí)，裂紋失穩(wěn)，裂紋愈深，材料的臨界斷裂應(yīng)力愈低。深度a與σ的關(guān)系如下： 當(dāng)帶缺口的結(jié)構(gòu)受外力時(shí)，在裂紋尖端附近產(chǎn)生一應(yīng)力強(qiáng)度因子KIC(又稱材料斷裂韌性值)控制的應(yīng)力。當(dāng)外力增加時(shí)，裂紋尖端的應(yīng)力強(qiáng)度因子隨之增加，當(dāng)KI達(dá)到某一臨界值KIC時(shí)，裂紋發(fā)生失穩(wěn)，結(jié)構(gòu)脆性斷裂，即KI≥KIC。 　　對(duì)于一定的材料，KIC為一常值，可查表求出，也可通過測試方法確定(更加精確)。KIC值越低，越易發(fā)生脆性斷裂。因而對(duì)KIC值的測試計(jì)算，應(yīng)是研究斷剖機(jī)理的重點(diǎn)。 　　根據(jù)KIC原理，對(duì)于一個(gè)給定尺寸的缺口可以計(jì)算出作用應(yīng)力。反之，對(duì)于給定作用應(yīng)力的構(gòu)件，可以預(yù)測臨界裂紋尺寸。這一原理為連桿斷裂剖分提供了設(shè)計(jì)依據(jù)。 1.3.6斷剖裝置的設(shè)計(jì) 設(shè)計(jì)合理的斷裂剖分裝置是實(shí)施斷裂剖分的關(guān)鍵因素。其設(shè)計(jì)原則是：1)斷裂力能瞬時(shí)突然作用，這是因?yàn)榱Φ氖┘铀俣葘?duì)實(shí)現(xiàn)脆性斷裂有重要影響。2)在這一過程中，連桿要牢固安裝不能活動(dòng)。在分離過程中，連桿體、蓋只能發(fā)生相背離的直線運(yùn)動(dòng)，任何連桿體、蓋之間的相對(duì)轉(zhuǎn)動(dòng)，都會(huì)引起不必要的塑性變形導(dǎo)致將來不能進(jìn)行正常的合裝。 　　斷剖裝置主要包括：固定底座、連桿蓋支座、連桿體支座，每個(gè)支座配有導(dǎo)軌，可使支座在一定范圍內(nèi)，沿導(dǎo)軌做垂直于斷裂平面的移動(dòng)，還具有可插入楔塊進(jìn)行分離的分瓣芯軸等。 1.3.7結(jié)論 　連桿的調(diào)質(zhì)處理在淬火過程中，產(chǎn)生裂紋主要因素有：加熱溫度、材料的晶粒度、纖維流向、外形尺寸等。防止措施為： 　　(1)45#鋼，當(dāng)含碳量0.48%時(shí)，AC3陡降現(xiàn)象，我們根據(jù)每批連桿的化學(xué)成份不同，制定不同的加熱溫度。 　　(2)確保連桿在調(diào)質(zhì)前的供貨組織為正火組織，晶粒度不大于3級(jí)。 　　(3)確保連桿纖維方向沿著連桿中心線并與外形相符，不得有紊亂及間斷，不允許有折疊、裂紋、分層、夾渣等缺陷。 31 第二章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1毛坯制造形式的確定 連桿的材料為45鋼，考慮到連桿在工作過程中經(jīng)常受到交變載荷及沖擊載荷等，因此應(yīng)該選用鍛件以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。 2.2基面的選擇 連桿機(jī)械加工工藝過程的大部分工序都采用統(tǒng)一的定位基準(zhǔn)：一個(gè)指定的端面，小頭孔及工藝凸臺(tái)。這樣不僅有利于保證連桿的加工精度，特別是作為技術(shù)要求的關(guān)鍵項(xiàng)目：連桿大、小頭孔的尺寸精度，幾何形狀精度和相互位置精度。當(dāng)然，基準(zhǔn)的選擇也可以采用連桿上下兩平面，這也是大眾基準(zhǔn)的選擇。 2.3工藝路線的制定 首先，制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理保證，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下可以考慮采用萬能性機(jī)床配以專用工夾具并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此以外還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果以便生產(chǎn)成本盡量下降。 連桿的外形復(fù)雜，不易定位和夾緊，剛度差容易變形，因而連桿機(jī)械加工工藝過程有如下幾個(gè)特點(diǎn)： 1.被加工連桿數(shù)量大，生產(chǎn)節(jié)拍短，需要采用多高效率的機(jī)床來滿足這種特殊要求。 2.由于連桿主要工作面的尺寸精度，形狀精度，位置精度及邊面粗糙度要求很高，其加工設(shè)備多，用高精度的機(jī)床（或加工中心）和工裝。 3.同組連桿質(zhì)量及質(zhì)量差有嚴(yán)格要求需要特殊稱重去重和分組打印設(shè)備。 4.必須有探傷和去毛刺。 以下我便初擬兩個(gè)工藝方案： 方案一： 1. 粗銑連桿兩端面。 2. 銑連桿兩側(cè)定位面。 3. 鉆擴(kuò)大小頭孔，擴(kuò)大都孔。 4. 半精鏜、精鏜小頭孔，半精鏜、精鏜大頭孔，兩端倒角。 5. 鉆連桿油孔。 6. 粗精銑螺栓座面，鉆擴(kuò)螺栓孔倒角。 7. 去毛刺。 8. 激光加工大頭解裂槽脹斷連桿，裝配螺栓。 9. 粗精車連桿兩側(cè)面。 10. 壓裝銅套。 11. 粗銑連桿小頭兩斜面。 12. 精磨連桿兩端面。 13. 精銑連桿小頭兩斜面。 14. 小頭銅套孔倒角。 15. 半精鏜、精鏜大頭孔且兩面倒角，精鏜小頭銅套孔。 16. 銑軸瓦鎖口槽。 17. 探傷。 18. 清洗。 19. 檢驗(yàn)。 方案二： 1. 劃中心線，兩平面加工線。 2. 粗銑連桿兩平面。 3. 粗磨連桿兩平面。 4. 去毛刺。 5. 劃中心十字線。 6. 初鏜小頭孔。 7. 初鏜大頭孔。 8. 鉆,擴(kuò),鉸釘孔。 9. 孔口倒角。 10. 去毛刺。 11. 劃銑破線,釘孔面加工線。 12. 銑釘孔兩端面。 13. 銑破。 14. 檢驗(yàn)。 15. 銑桿蓋結(jié)合面。 16. 磨桿蓋結(jié)合面。 17. 磨桿蓋釘孔面成。 18. 去毛刺,用工藝螺釘,螺母連接桿蓋。 19. 精磨兩平面。 20. 劃大小頭孔中心十字線，孔線，中心距。 21. 精鏜大頭孔。 22. 精鏜小頭孔。 23. 檢驗(yàn)，并作磁力探傷檢驗(yàn)，退磁。 24. 拆下工藝螺釘，螺母。 25. 劃桿蓋槽線。 26. 銑桿槽。 27. 銑蓋槽。 28. 劃桿孔線。 29. 鉆桿孔。 30. 去毛刺，稱重，清洗。 31. 檢驗(yàn)防銹入庫。 工藝方案的比較與分析： 方案一工藝過程較為粗略，很多工序（比如粗精鏜大小頭孔）本應(yīng)分為幾個(gè)工序來寫，而它卻列在一個(gè)工序中，這是不合理的。因?yàn)榇旨庸?、精加工的機(jī)床也許就不同，或者加工大頭或小頭孔的夾具也許不同，這樣就應(yīng)當(dāng)分開來寫。還有就是，它的一些加工工序的安排不太合理。就拿鉆油孔來說，在連桿大頭還未銑開前是無法加工的，應(yīng)當(dāng)在大頭銑開后再加工。再者，連桿的頭每必要用激光加工來使其斷開，從實(shí)際出發(fā)，這樣不節(jié)約成本，反而大大提高了成本，直接在銑床上銑開就好。 而方案二，它避開了高成本，工序粗糙等這些問題，各個(gè)工序都比較合理，通過比較，最終采用此方案。 2.4機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 2.4.1機(jī)械加工余量的分析 加工總余量即毛坯余量，是指毛坯尺寸與零件設(shè)計(jì)尺寸之差，也就是某加工表面上切除的金屬層總厚度。工步（工序）余量是指相鄰兩工序（工步）的尺寸之差，也就是某道工序（工步）所切除的金屬層厚度。顯然有： 式中 ZS -- 某表面加工總余量；  n -- 該表面的機(jī)械加工工序（工步）數(shù)；  Zi -- 該表面第i個(gè)工序（工步）加工余量。 1.機(jī)械加工余量的概念： 總余量：在由毛坯變?yōu)槌善返倪^程中，在某加工表面上切除的金屬層的總厚度。 工序余量：完成一個(gè)工序中某一個(gè)表面所需要切除的金屬層厚度。 公稱余量：前工序的基本尺寸與本工序基本尺寸之差，通常所說的加工余量及查表所得加工余量均是指公稱余量。 工序余量公差：本工序最大余量與最小余量之差。 2.影響機(jī)械加工余量的因素： 前工序（或毛坯）加工后的表面粗糙幅及表面缺陷層。 前工序（或毛坯）的尺寸公差。 前工序（或毛坯）個(gè)表面相互位置的空間偏差，如彎曲度、軸心線偏移及平行度、垂直度和同軸度誤差等。 本工序的安裝誤差包括定位誤差和夾緊誤差。 2.4.2工序余量的確定 1.工序余量可以通過查表確定其要點(diǎn)有： 應(yīng)考慮前道工序的加工精度和表面質(zhì)量，加工精度和表面質(zhì)量較好 ，應(yīng)取得較小的余量，反之應(yīng)取較大的余量。 應(yīng)考慮前道工序的加工方法、設(shè)備、安裝以及加工過程中變形所引起的個(gè)表面間相互位置的空間偏差，空間偏差大，應(yīng)取較大的余量。 應(yīng)考慮本工序的定位和夾緊所造成的安裝誤差，尤其是對(duì)剛度小的零件，安裝誤差大，工件變形大應(yīng)取得較大的余量。 應(yīng)考慮熱處理工序引起的零件變形。 2.毛坯余量： 根據(jù)年產(chǎn)量確定鍛件形式為：錘上模鍛件。查《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》得連桿毛坯端面余量為3.5mm。根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》確定孔的毛坯余量為12mm。 2.4.3切削用量及工時(shí)的確定 （1）銑 銑兩平面55至56： 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》選機(jī)床為：X52K 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》選用銑刀：鑲齒套式面銑刀YT15。 D=160 L=45 d=50 z=16 由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》單邊余量：Z=3.5mm。一次銑去全部余量：a=3.5mm。 每次進(jìn)給量：a=0.5。 切削速度取：v=130m/min。 確定主軸轉(zhuǎn)速：n===318r/min。 根據(jù)機(jī)床取n=300r/min。 則實(shí)際切削速度v===150.7m/min。 當(dāng)n=300r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量f= azn=0.1516300=720mm/min。 切削工時(shí)：t= （其中l(wèi)=425 l+l=5） 代入數(shù)據(jù)得：t=0.6min。 則兩個(gè)面總工時(shí)為：t=20.6=1.2min。 （2）磨 磨兩平面至55： 選機(jī)床：M7130 選用砂輪：PWA60MV30040127 單邊余量：z=0.25mm 砂輪轉(zhuǎn)速:n=1500r/min 工件速度:v=15m/min 軸向進(jìn)給量:f=30mm/行程 徑向進(jìn)給量:f=0.02mm/行程 切削工時(shí):t= (其中l(wèi)為工件長度425,b=140) 代入數(shù)據(jù)得:t=1.82min 所以,t=2 t=3.64min （3）鏜小頭孔至62： 選用機(jī)床:T68 單邊余量:z=6mm。分兩次鏜去余量，a==3mm 進(jìn)給量：f=0.3mm/r 鏜刀線速度:v=40m/min 確定轉(zhuǎn)速:n===205r/min 查表取n=200r/min 實(shí)際速度:v==38.9m/min 切削工時(shí):t= (其中l(wèi)=55.5 l+l=5 i=2) 代入數(shù)據(jù)得:t=2.02min （4）鏜大頭孔至102： 選用機(jī)床:T68 單邊余量：z=11mm 分兩次鏜去余量 a==5.5mm 進(jìn)給量：f=0.4mm/r 鏜刀線速度：v=40m/min 確定轉(zhuǎn)速：n= 代入數(shù)據(jù)得：n=124.89r/min 查表取n=125r/min 實(shí)際速度：v＝ 代入數(shù)據(jù)得：v＝＝40m/min 切削工時(shí)：t=i （其中l(wèi)=55.5 l+l=5 i=2） 代入數(shù)據(jù)得t=2.42min （5）鉆,擴(kuò),鉸孔2-25H 選用機(jī)床: Z535 根據(jù)手冊(cè)確定進(jìn)給量:f=(0.39-0.47)0.75=(0.29-0.35)mm/r 根據(jù)手冊(cè)取:f=0.25mm/r 切削速度: v=18m/min 而轉(zhuǎn)速公式為: n= 代入數(shù)據(jù)得: n=229r/min 根據(jù)手冊(cè)取: n=195r/min 切削速度公式為: v= 代入數(shù)據(jù)得,實(shí)際切削速度為: v=15.3m/min 切削工時(shí): t= (其中l(wèi)=150 l=5mm l=3mm) 所以, 代入數(shù)據(jù)得t=3.24min 因?yàn)樾枰庸纱?所以切削的總工時(shí)為: t= 2t=6.48min （6）銑釘孔兩端面至160: 選用機(jī)床:X63W 選用銑刀:圓柱型銑刀YT15 D=50 L=50 d=22 z=6 單邊余量:z=1mm 一次銑去全部余量 a=1m 每齒幾給量a=0.15 切削速度v=90m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速: t= 代入數(shù)據(jù) t==573.25r/min 根據(jù)機(jī)床取n=600r/min 則實(shí)際切削速度v= 代入數(shù)據(jù)得v=94.2m/min 當(dāng)n=600r/min時(shí) 工作臺(tái)的每分進(jìn)給量f= azn=0.156600=540mm/min 切削工時(shí): 由于上下兩螺釘面都要銑,而又采用兩把銑刀同時(shí)銑釘孔的上端面或下端面,則i=2 所以,t= (其中l(wèi)=55.5 l+l=5 i=2) 代入數(shù)據(jù)得t==0.22min （7）銑 銑破大頭 選用機(jī)床:X63W 選用銑刀:中齒鋸片銑刀YT15 D=250 L=30 d=32 z=80 切削深度:a=3mm 每齒進(jìn)給量a=0.015mm 切削速度:v=180m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速:n= 代入數(shù)據(jù)得n=22.9r/min 查表取n=235r/min 則實(shí)際切削速度v= 代入數(shù)據(jù)得v=184.5m/min 當(dāng)n=235r/min時(shí) 工作臺(tái)的進(jìn)給量f= azn=0.01580235=282mm/min 切削工時(shí):t= (其中l(wèi)=55.5 l+l=5 i=1) 代入數(shù)據(jù)得: t=0.21min （8）銑桿蓋結(jié)合面： 選用機(jī)床：X52K 選用銑刀: 鑲齒套式面銑刀YT15 D=80 L=36 d=27 z=10 切削深度:a=2mm 每齒進(jìn)給量:a=0.15 切削速度:v=140m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速:n= 代入數(shù)據(jù)得:n=557r/min 根據(jù)機(jī)床取:n=600r/min 則實(shí)際切削速度v= 代入數(shù)據(jù)得:v=150.72m/min 當(dāng)n=600時(shí), 工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量: f= azn=0.1510600=900mm/min 切削工時(shí)： t= （其中l(wèi)=55.5 l+l=5） 所以代入數(shù)據(jù)得:t= =0.067min 由于桿和蓋總共需要加工兩次，所以需要的總工時(shí)為： t= 2t=0.134min （9）磨桿蓋結(jié)合面: 選用機(jī)床:M7130 選用砂輪:PWA60MV30040127 切削深度: a=1.5mm 所以z=1.5mm 砂輪轉(zhuǎn)速:n=1500r/min 工件速度:v=15m/min 軸向進(jìn)給量: f=30/行程 徑向進(jìn)給量:f=0.02/行程 切削工時(shí)的公式為: t= (其中L=140 b=55.5 K=1) 所以,代入數(shù)據(jù)得: t= =0.14min 由于桿和蓋都需要加工,所以需要的總工時(shí)為: t= 2t=0.28min （10）磨桿蓋釘孔面: 選用機(jī)床:M7130 選用砂輪: PWA60MV30040127 切削深度:z=a=0.25mm 砂輪轉(zhuǎn)速:n=1500r/min 工件速度:v=15m/min 軸向進(jìn)給量: f=30mm/行程 徑向進(jìn)給量: f=0.02mm/行程 切削工時(shí)的公式為: t= (其中L=42.5 b=55.5 K=1.1) 所以,代入數(shù)據(jù)得: t= 0.07min 因?yàn)橐庸纱?所以加工的工時(shí)為:t=2t=0.14min 而由于桿和蓋都需要加工,所以加工的總工時(shí)為: t=2t=0.28min （11）磨兩平面至圖紙尺寸55： 選用機(jī)床：M7130 選用砂輪：PWA60MV30040127 單邊余量：z=a=0.25 砂輪轉(zhuǎn)速: n=1500r/min 工件速度: v=15m/min 軸向進(jìn)給量: f=30mm/行程 徑向進(jìn)給量: f=0.02mm/行程 切削工時(shí)的計(jì)算公式為: t= (其中L=425 b=140 K=1) 代入數(shù)據(jù)得: t=1.82min 因?yàn)楣ぜ枰庸纱?所以切削的總工時(shí)為: t= 2t=3.64min （12）鏜大頭孔至105H() 選用機(jī)床: T68 單邊余量: z=a=1.5mm(一次鏜削完成) 進(jìn)給量: f=0.15mm/r 鏜刀線速度: v=80m/min 確定轉(zhuǎn)速: 其公式為n= 代入數(shù)據(jù)得: n=242.6r/min 根據(jù)機(jī)床手冊(cè)查表取n=250r/min 實(shí)際速度: 其公式為 v= 代入數(shù)據(jù)得: v=82.34m/min 切削工時(shí): t= (其中l(wèi)=55 l+l=5) 代入數(shù)據(jù)得: t=1.6min 因?yàn)楣ぜ恍枰庸ひ淮?所以t= t=1.6min （13）鏜小頭孔至65H() 選用機(jī)床: T68 單邊余量: z=a=1.5mm(一次鏜削完成) 進(jìn)給量: f=0.15mm/r 鏜刀線速度: v=70m/min 確定轉(zhuǎn)速: 其公式為n= 代入數(shù)據(jù)得: n=343r/min 根據(jù)機(jī)床手冊(cè)查表取n=315r/min 實(shí)際速度: 其公式為 v= 代入數(shù)據(jù)得: v=64.3m/min 切削工時(shí): t= (其中l(wèi)=55 l+l=5) 代入數(shù)據(jù)得: t=1.27min 因?yàn)楣ぜ恍枰庸ひ淮?所以t= t=1.27min （14）銑桿槽與蓋槽 1)銑桿槽5.9 選用機(jī)床: X52K 選用銑刀: 直齒面刃銑刀YT15 D=63 L=6 d=22 z=16 切削深度: a=3mm 每齒進(jìn)給量: a=0.1 切削速度: v=130m/min 確定主軸轉(zhuǎn)速: 其公式為 n= 代入數(shù)據(jù)得: n=657r/min 根據(jù)機(jī)床手冊(cè)查表取n=600r/min 實(shí)際切削速度: 其公式為 v= 代入數(shù)據(jù)得: v=119m/min 當(dāng)n=600r/min時(shí),工作臺(tái)進(jìn)給量為: f=azn=960mm/min 切削工時(shí)： 其公式為 t= （其中l(wèi)=9 l+l=5） 代入數(shù)據(jù)得：t=0.015min 因?yàn)楣ぜ恍枰庸ひ淮?所以t= t=0.015min 2)銑蓋槽5.9 同上1) （15）鉆桿孔8 選用機(jī)床: Z535 選用刀具: 8加長鉆頭 確定進(jìn)給量: f=0.15mm/r 切削速度: v=15m/min 確定轉(zhuǎn)速: 其公式為 n= 代入數(shù)據(jù)得: n=597r/min 根據(jù)機(jī)床手冊(cè)查表取n=530r/min 確定實(shí)際速度: 其公式為v= 代入數(shù)據(jù)得: v=13.3m/min 切削工時(shí): 其公式為t= (其中l(wèi)=215 l+l=7) 代入數(shù)據(jù)得: t= =2.79min 由于本工序只加工一個(gè)孔,其走刀次數(shù)為i=1 所以, t= t=2.79min 以上是本畢業(yè)設(shè)計(jì)的加工工藝過程中所有加工數(shù)據(jù),其中用到的參考書為《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》，所有的公式和參數(shù)都在該書中選取的。 第三章 夾具的設(shè)計(jì) 夾具的設(shè)計(jì)是制造工裝過程中一個(gè)重要的環(huán)節(jié)，而正確設(shè)計(jì)和合理使用機(jī)床夾具，對(duì)保證機(jī)械加工質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、擴(kuò)大機(jī)床使用范圍及降低產(chǎn)品成本都具有重要意義。所以，應(yīng)該了解夾具的基本概念和夾緊力的計(jì)算。 3.1夾具的基本概念 3.1.1機(jī)床夾具的定義和組成 1.機(jī)床夾具的定義 所謂夾具，就是是在機(jī)床上用來裝夾工件的工藝裝備。在機(jī)床上加工工件時(shí)，為了保證加工表面的尺寸精度、形狀精度和位置精度的要求，在工件加工以前先要確定工件相對(duì)于機(jī)床或刀具占有正確的加工位置，即定位，然后迅速地將工件緊固在這個(gè)確定的位置上，即夾緊。這個(gè)過程稱為裝夾（安裝）。而在此過程中，對(duì)夾緊力的方向要求是很高的，也就是說準(zhǔn)度和精度。 機(jī)床夾具是將工件進(jìn)行定位、夾緊，將刀具進(jìn)行導(dǎo)向或?qū)Φ?，以次來保證工件和刀具間的相對(duì)位置關(guān)系的附加裝置，簡稱為夾具。 2.機(jī)床夾具的組成 （1）定位元件 （2）夾緊元件 （3）導(dǎo)向元件和對(duì)刀裝置 （4）連接元件 （5）夾具體 （6）其他元件及裝置 3.1.2機(jī)床夾具的作用 （1）保證加工質(zhì)量 （2）提高生生產(chǎn)率 （3）擴(kuò)大機(jī)床的工藝范圍 （4）減輕勞動(dòng)強(qiáng)度 （5）保持生產(chǎn)的節(jié)奏性及平衡流水加工的節(jié)拍 3.1.3工件在夾具中的加工誤差 1.工件的加工誤差 （1）安裝誤差 工件在夾具中的定位誤差和夾緊誤差。 (2)定位誤差 刀具的導(dǎo)向或?qū)Φ墩`差，即夾具與刀具的相對(duì)位置誤差；夾具在機(jī)床是行的定位和夾緊誤差，即夾具與機(jī)床的相對(duì)位置誤差。 (3)加工過程誤差 如加工方法的原理誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形、受熱變形、工藝系統(tǒng)組成部分的靜精度和磨損等。 3.1.4誤差值的估算 （1）一般夾具的制造精度等于工件尺寸公差的1/5～1/3； （2）安裝誤差和對(duì)定位誤差都是和夾具有關(guān)的誤差，一般約占加工誤差的1/3。 3.2定位及夾緊 3.2.1問題的提出 本夾具主要用來鏜連桿大頭孔，而該工序又是屬于精加工的工序。所以，在本道工序中對(duì)于大頭孔的精度要求很高。因此，得合理地對(duì)連桿進(jìn)行定位與夾緊，該夾緊裝置采用液壓夾緊。 3.2.2 工件的定位 ?1.定位基準(zhǔn)的選擇 由零件圖可知，大頭孔端面對(duì)其軸線有較高的垂直度要求，在這道工序前，連桿兩平端面已經(jīng)精磨過，精度很高，無可厚非，可以用連桿的一個(gè)平面作為定位基準(zhǔn)面，然后用一個(gè)固定式的削邊銷在其小頭孔定位，再用一個(gè)專用的圓柱插銷定位大頭，該圓柱插銷也稱定位芯軸，是可移動(dòng)的，當(dāng)把連桿準(zhǔn)確地夾緊之后，便拔掉。這樣一來，大頭孔便可以順利的進(jìn)行加工了。此種定位就是我們常說的一面兩孔定位，是一種很常用的定位方式。 2．定位元件的選擇 本夾具利用夾具體中的鏜模板面，鏜模板上的凸臺(tái)經(jīng)過磨平之后用以支撐連桿體，以及兩個(gè)銷子的配合，以達(dá)到定位的準(zhǔn)度。 3.2.3工件的夾緊 1.夾緊的方式 本夾具的夾緊是利用液壓油缸的作用力，因?yàn)槭晴M大頭孔，所以夾緊力的作用主要應(yīng)在大頭這邊，當(dāng)連桿準(zhǔn)確的定位后，用兩塊撥叉式的壓板壓在大頭孔的端面，因?yàn)橐M該孔，壓板不能擋住孔口，所以夾緊力的要求很高。壓板通過大小拉桿與油缸的活塞連接。當(dāng)活塞回程時(shí)，壓板壓緊大頭端面，此時(shí)，便可拔去大頭孔的定位插銷。連桿就可以進(jìn)行加工了。 2.夾緊力的計(jì)算 精鏜大頭孔時(shí)連桿所受的 圓周力=1962 徑向力F=1226 軸向力F=657 參考《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》表1-2-3 其中：切削深度 t=1.5mm 每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 s=0.15mm 修正系數(shù) k=1.3 參考《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》表1-2-5 因此 F=922N , F=553N, F=350N 計(jì)算切削力時(shí)，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)。 安全系數(shù) 其中：為基本安全系數(shù)1.5； 為加工性質(zhì)系數(shù)1.1； 為刀具鈍化系數(shù)1.1； 為斷續(xù)切削系數(shù)1.1。 所以，K=1.9965 F=K F=1840N F=K F=1104N F=K F=699N 那么定位臺(tái)所需克服的夾緊力N= （F+ F）/S=11776(N) （其中摩擦系數(shù)S=0.25） 選用雙向作用地腳式油缸：T5029 I型 參考《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》P566 表“油缸的結(jié)構(gòu)和參數(shù)”確定油缸產(chǎn)生的實(shí)際夾緊力為 N=13720(N) 此時(shí)N已大于所需的11776N的夾緊力，故本夾具可安全工作。 總結(jié) 本次設(shè)計(jì)是為期一學(xué)期的畢業(yè)設(shè)計(jì)，我通過自己的努力和指導(dǎo)老師的指導(dǎo)，一路上克服重重困難，在解決了所遇到的困難之后，我順利的完成了LWJ-20/7空壓機(jī)中連桿的工藝及工裝設(shè)計(jì)。 連桿是活塞式壓縮機(jī)運(yùn)動(dòng)機(jī)構(gòu)中的一個(gè)重要零件。它的大頭通過軸瓦與曲柄的曲軸銷相連，小頭通過襯套，十字頭銷（或活塞銷）與十字頭（或活塞銷）相連，從而將曲柄的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)變?yōu)槭诸^或活塞的直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)。在廠里，指導(dǎo)老師帶我們看了連桿生產(chǎn)的流水線，從而，我對(duì)連桿的工藝過程有了一定的了解，在老師的指導(dǎo)和答疑過程中，在反復(fù)的修改之后，制定出了連桿的工藝。 在通過大量的翻閱參考書和老師的幫助下，順利地完成了老師的指定的工裝設(shè)計(jì)—精鏜連桿大頭孔的工裝。從最初的定位方式到之后的夾緊方式，以及之間的配合關(guān)系，再之后的夾緊力的效核，以及最終選擇的油缸。我通過努力，一步一個(gè)腳印，在完成之后，學(xué)到了太多太多的知識(shí)。這期間，同學(xué)給了我大量的幫助，老師給了我大量的幫助，我圓滿地完成了這個(gè)畢業(yè)設(shè)計(jì)。 當(dāng)然，還有太多太多的分析問題，以及解決問題的方法，在潛移默化中，我也得到了一些啟示。譬如在實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)用中，應(yīng)該考慮到生產(chǎn)效率與節(jié)約材料以及加工精度幾方面的有機(jī)結(jié)合，這就需要有實(shí)際的操作經(jīng)歷和豐富的經(jīng)驗(yàn)。 總之，做完畢業(yè)設(shè)計(jì)之后，我學(xué)到了太多以前沒能觸及的東西，補(bǔ)充了我的專業(yè)知識(shí)，豐富了我的人生觀念。 參考文獻(xiàn) [1] 李洪. 機(jī)械加工工藝手冊(cè)[M].北京：北京出版社，1992.8 [2] 吳宗澤，羅圣國.機(jī)械設(shè)計(jì)課程設(shè)計(jì)手冊(cè)[M].北京：高等教育出版社，1999. 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