填料箱壓蓋夾具課程設(shè)計
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解放牌汽車的填料箱壓蓋課程設(shè)計
目錄
前 言 2
1.1 零件的作用 3
1.2 零件的工藝分析 3
2 工藝規(guī)程設(shè)計 4
2.1 毛坯的制造形式 4
2.2 基準面的選擇 4
2.2.1 粗基準的選擇 4
2.2.2 精基準的選擇 4
2.3 制訂工藝路線 4
2.3.1 工藝線路方案一 4
2.3.2 工藝路線方案二 5
2.3.3 工藝方案的比較與分析 5
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
2.5 確定切削用量及基本工時 7
2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓 7
2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角 9
2.5.3 工序Ⅲ 鉆擴mm、及锪孔。轉(zhuǎn)塔機床C365L 12
2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24 13
2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面 16
2.5.6 工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔 18
2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面 19
2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 19
2.5.9 工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽 20
2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面 20
3專用夾具設(shè)計 21
3.1 問題的指出 21
3.2 夾具設(shè)計 21
3.2.1 定位基準的選擇 21
3.2.2 切削力及夾緊力的計算 21
3.3 定位誤差的分析 22
3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明 22
4參考資料 23
5全文總結(jié)............................. .................... ............... ............... ............... ............... ...........24
前 言
畢業(yè)設(shè)計是高等工業(yè)學校教學中的一個主要組成部分,是專業(yè)學習過程是最后的一個主要的實踐性的教學環(huán)節(jié),是完成工程師基本訓練的重要環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)學生獨立思考和科學工作方法重要的實踐性的過程。
設(shè)計的目的和要求在于培養(yǎng)學生綜合運用所學知識和技能去分析和解決機械工程實際問題的能力.熟練生產(chǎn)技術(shù)的工作的一般方法,培養(yǎng)學生樹立工程技術(shù)必備的全局觀點,生產(chǎn)觀點和經(jīng)濟觀點。樹立正確的設(shè)計思想和嚴肅認真的工作態(tài)度,培養(yǎng)學生調(diào)查研究,查閱技術(shù)文獻資料,手冊進行工程運籌,圖樣的繪制及編寫技術(shù)文件的獨立工作能力.
畢業(yè)設(shè)計,通過到工廠的實際調(diào)研,對設(shè)計內(nèi)容有了基本的了解,并仔細觀察和了解各加工工序的加工過程,查閱了大量的資料,在同學的幫助和老師的指導下完成了設(shè)計任務(wù),并編寫了設(shè)計說明書。
就我個人而言，我希望通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的技術(shù)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于能力和經(jīng)驗的有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。
1 零件的分析
1.1 零件的作用
題目所給定的零件是解放牌汽車的填料箱壓蓋（附圖1），其主要作用是與軸配合使用.達到應(yīng)有作用.
1.2 零件的工藝分析
填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》）
1． 以ф65H5（）軸為中心的加工表面。
包括：尺寸為ф65H5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為ф80的與ф65H5（）相接的介面, 尺寸為ф100f8()與ф65H5（）同軸度為0.025的面. 尺寸為ф60h5()與ф65H5（）同軸度為0.025的孔.
2.以ф60h5()孔為中心的加工表面.
尺寸為78與ф60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.
3. 以ф60H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及2-M10-6H.
4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求.
2 工藝規(guī)程設(shè)計
2.1 毛坯的制造形式
零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為1000件，屬于中批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。
2.2 基準面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
2.2.1 粗基準的選擇
對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若每個工件表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選加工余量最小的表面為粗基準）。
2.2.2 精基準的選擇
按照有關(guān)的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：
當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2㎜的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。
采用錐或錐套心軸。
精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。
2.3 制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
2.3.1 工藝線路方案一
工序Ⅰ 銑削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф47孔。
工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅴ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅶ 銑ф60孔底面。
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
2.3.2 工藝路線方案二
工序Ⅰ 車削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
工序Ⅴ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅵ 銑ф60孔底面
工序Ⅶ 磨ф60孔底面。
工序Ⅷ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
2.3.3 工藝方案的比較與分析
上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和ф60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應(yīng)車削端面，在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。
但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
然后工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋。
這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下：
工序Ⅰ 車削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф85，ф75，ф155外圓及倒角。
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，锪ф43孔。
工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅴ 精車65外圓及與80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅶ 銑ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為HBS190~241，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛坯。
根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且
相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結(jié)構(gòu)，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R=6.3um,只要粗車就可滿足加工要求,以ф155為例,2Z=5mm已能滿足加工要求.
（2） 外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機械制造工藝設(shè)計簡明
手冊》（以下簡稱《工藝手冊》表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100～160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0～3.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。
（3）內(nèi)孔。毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求，R 為
6.3,鉆——擴即可滿足要求。
（4）內(nèi)孔ф60H8()。要求以外圓面ф65H5（）定位，鑄出毛坯孔ф30。
查表2.3-9,
粗鏜ф59.5 2Z=4.5
精鏜 ф59.9 2Z=0.4
細鏜ф60H8() 2Z=0.1
(5) ф60H8()孔底面加工.
按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23
1. 研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010
2. 磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3
3. 銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69
(6)底面溝槽.采用鏜削,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度.
Z=0.5
(7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。
1．6—孔可一次性直接鉆出。
2．查〈〈工藝手冊〉〉表2.3—20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф8.5的孔。
鉆孔 ф8.5
攻螺紋 M10
2.5 確定切削用量及基本工時
2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓
本工序采用計算法確定切削用量
加工條件
工件材料：HT200，鑄造。
加工要求：粗車ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圓，表面粗糙度值R 為6.3。
機床：C620—1臥式車床。
刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm，k=90°,r=15°，=12 r=0.5mm。
計算切削用量
（1） 粗車ф65、ф155兩端面
確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》表1.4,當?shù)稐U16mmX25mm, a小于等于2mm時,以及工件直徑為ф160時。
f=0.5～0.7mm/r
按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的
計算公式為
V=(m/min)…………………………2.1
式中, =1.58,=0.15,y=0.4，m=0.2。修正系數(shù)k見《切削手冊》表1.28,即
k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97
所以
V=
=66.7(m/min)
確定機床主軸轉(zhuǎn)速
n===253(r/min)
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床
轉(zhuǎn)速有230r/min及305r/min。現(xiàn)選取305r/min。如果選230m/min，
則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min
計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1,取
L==42mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==0.59(min)
（2） 粗車ф160端面
確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
n===133(r/min)
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與133r/min相近的機床
轉(zhuǎn)速有120r/min及150r/min?，F(xiàn)選取150r/min。如果選120m/min，
則速度損失較大。所以實際切削速度 V=75.4m/min
計算切削工時，按《工藝手冊》表6.2-1,取
L==80mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==2.21(min)
（3） 粗車160與104連接之端面
L==28mm, L=3mm, L=0mm, L=0mm
t==0.82(min)
2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角
切削深度:先84車至80以及104車至100。
進給量: 見《切削手冊》表1.4
V=(m/min)
=
=66.7(m/min)
確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
n===204(r/min)
按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度
V===75.1 m/min
檢驗機床功率: 主切削力
F=CFafvk…………………………………2.2
式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15
k=(
k=0.73
所以
F=900
切削時消耗功率
P=
由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。
檢驗機床進給系統(tǒng)強度:已知主切削力F=598N,徑向切削力F按《切削手冊》表1.29所示公式計算
F=CFafVk………………………………2.3
式中: CF530, x=0.9, y=0.75, n=0
k=(
k=0.5
所以
F=530
而軸向切削力
F=CFafvk
式中: CF=450, x=1.0, y=0.4, n=0
k=(
k=1.17
軸向切削力
F=450
取機床導軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)u=0.1,則切削力在縱向進給機構(gòu)可承受的最大縱向力為3550N(見<<切削手冊>>表1.30),故機床進給系統(tǒng)可正常工作。
切削工時：
t=
式中： L=105mm, L=4mm, L=0
所以
t=
（2） 粗車65外圓
實際切削速度
V==
計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取
L=17mm， L=3mm, L=0mm。
t=
（2） 粗車75外圓
取 n=305r/min
實際切削速度
V==
計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取
L=83mm, L=3mm, L=0mm。
t=
（3） 粗車100外圓
取 n=305r/min
實際切削速度
V==
計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取
L=15mm, L=3mm, L=0mm
t=
（4） 車槽.采用切槽刀，r=0.2mm
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表27-8
取 f=0.25mm/r
n=305r/min
計算切削工時
L=9mm, L=3mm, L=0mm。
t=
2.5.3 工序Ⅲ 鉆擴mm、及锪孔。轉(zhuǎn)塔機床C365L
（1） 鉆孔
f=0.41mm/r
（見《切削手冊》表2.7）
r=12.25m/min
（見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）
按機床選?。?
=136r/min（按《工藝手冊》表4.2-2）
所以實際切削速度
切削工時計算：
， =10mm， =4mm
=
（2） 鉆孔mm
根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關(guān)系為
f=（1.2~1.3）
v=（）
公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》
得 =0.56mm/r（表2.7）
=19.25m/min（表2.13）
并令： f=1.35
=0.76mm/r
按機床取f=0.76mm/r
v=0.4=7.7m/min
按照機床選取
所以實際切削速度：
切削工時計算：
， ，
=
（3） 锪圓柱式沉頭孔
根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3，故
f=
按機床取f=0.21mm/r
r=
按機床選取：
所以實際切削速度為：
切削工時計算：
， ，
=
2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24
（1） 鉆6-13.5
f=0.35mm/r
V=17mm/min
所以 n==401(r/min)
按機床選取：
所以實際切削速度為：
切削工時
， ， 則：
=
t=6t=60.157=0.942min
（2） 鉆2底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以n==487r/min
按機床選取
實際切削速度
切削工時
， ， 則：
=
（3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以 n==487r/min
按機床選取
實際切削速度
切削工時
， ， 則：
=
（4） 攻螺紋孔2
r=0.2m/s=12m/min
所以
按機床選取
則
實際切削速度
計算工時
， ， 則：
=
（5） 攻螺紋4-M10
r=0.2m/s=12m/min
所以
按機床選取
則
實際切削速度
計算工時
， ， 則：
=
2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面
車床：C616
（1） 精車端面
Z=0.4mm
計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）
式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28
所以
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。
所以實際切削速度
計算切削工時
按《工藝手冊》表6.2-1取
， ， ， 則：
=
（2） 精車Φ65外圓
2Z=0.3
f=0.1mm/r
式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28
所以
所以實際切削速度
計算切削工時
， ， 則：
=
（3） 精車外圓Φ100mm
2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r
取
實際切削速度
計算切削工時
， ， 則：
=
2.5.6 工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔
（1） 粗鏜孔至Φ59.5mm
2Z=4.5mm則
Z=2.25mm
查有關(guān)資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。
， ， 則：
=
（2） 精鏜孔至Φ59.9mm
2Z=0.4mm， Z=0.2mm
f=0.1mm/r
v=80m/min
計算切削工時
， ， 則：
=
（3） 細鏜孔至mm
由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。
f=0.1mm/r
=425r/min
V=80m/min
2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面
銑床：X63
銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4
切削速度：參照有關(guān)手冊，確定v=15m/min
=477.7r/min
采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）
取 =475r/min
故實際切削速度為：
當時，工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為
查機床說明書，剛好有故直接選用該值。
計算切削工時
L=（60mm-30mm）=30mm
倒角1x45°采用90°锪鉆
2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面
①．選擇磨床：
選用MD1158（內(nèi)圓磨床）
②．選擇砂輪：
見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為A36KV6P 20x6x8mm
③．切削用量的選擇：
砂輪轉(zhuǎn)速 ，m/s
軸向進給量
徑向進給量
④．切削工時計算：
當加工一個表面時
（見《工藝手冊》表6.2-8）
式中 L：加工長度 L=30mm
b：加工寬度 b=30mm
：單位加工余量 =0.2mm
K： 系數(shù) K=1.1
r： 工作臺移動速度（m/min）
：工作臺往返一次砂輪軸向進給量
： 工作臺往返一次砂輪徑向進給量
則
2.5.9 工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽
內(nèi)孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm
2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面
采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm
3專用夾具設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。
經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設(shè)計第6道工序——鉆12孔的鉆床專用夾具。
本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。
3.1 問題的指出
本夾具主要用來鉆12孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。
3.2 夾具設(shè)計
3.2.1 定位基準的選擇
由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設(shè)計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設(shè)計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。
為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。
3.2.2 切削力及夾緊力的計算
刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。
則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4
F=Cdfk……………………………………3.1
式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35
k=(
F=420
轉(zhuǎn)矩
T=Cdfk
式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8
T=0.206
功率 P=
在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù)
K=KKKK
式中 K—基本安全系數(shù)，1.5;
K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;
K—刀具鈍化系數(shù), 1.1;
K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1
則 F=KF=1.5
氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。
N=
N>F
鉆削時 T=17.34 N
切向方向所受力:
F=
取
F=4416
F> F
所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。
3.3 定位誤差的分析
定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。
3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明
如前所述，在設(shè)計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應(yīng)首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應(yīng)設(shè)法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結(jié)果，本夾具結(jié)構(gòu)比較緊湊。
鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。
4參考資料
1.《機床夾具設(shè)計》 第2版 肖繼德 陳寧平主編 機械工業(yè)出版社
2.《機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導》 孫麗媛主編 冶金工業(yè)出版社
3.《機械制造工藝學》 周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社
4. 《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》李益民 主編 機械工業(yè)出版社
5. 《工藝師手冊》 楊叔子主編 機械工業(yè)出版社
6. 《機床夾具設(shè)計手冊》 王光斗、王春福主編 上海科技出版社
7. 《機床專用夾具設(shè)計圖冊》南京市機械研究所 主編 機械工業(yè)出版社
8. 《機械原理課程設(shè)計手冊》 鄒慧君主編 機械工業(yè)出版社
9.《金屬切削手冊》第三版 上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會 上?？茖W技術(shù)出版社
10.《幾何量公差與檢測》第五版 甘永立 主編 上?？茖W技術(shù)出版社
11．《機械設(shè)計基礎(chǔ)》 第三版 陳立德主編 高等教育出版社
12．《工程材料》 丁仁亮主編 機械工業(yè)出版社
13．《機械制造工藝學課程設(shè)計指導書》， 機械工業(yè)出版社
14．《機床夾具設(shè)計》 王啟平主編 哈工大出版社
15.《現(xiàn)代機械制圖》 呂素霞 何文平主編 機械工業(yè)出版社
5 全文總結(jié)
本文是針對如何提高填料箱蓋的加工質(zhì)量以及如何縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期提出的基于UG的填料箱蓋的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計。本文的重點是對填料箱蓋加工路線的確定，制定工序卡片，然后對工序4中的鉆12孔進行專用夾具設(shè)計。在本次設(shè)計中，我主要從以下方面得到了收獲：
（1） 在工藝規(guī)程設(shè)計的方面，對基準面的選擇是十分重要的，正確合理的基準面對加工質(zhì)量的保證，生產(chǎn)率的提高有很大的作用。最終經(jīng)過多方面的比較最終確定零件的粗基準和精基準，在工藝路線的確定方面，我設(shè)計出了兩個不同的方案，兩個方案的不同之處在于對零件加工的順序不一樣，經(jīng)過多方面的分析，我最終選擇了工藝路線方案二，并對其進行了改進。
（2） 在確定工藝路線后，對工件的加工余量以及工時的確定也是十分重要的，我查閱了《工藝手冊》及《切削手冊》，對切削力進行計算，對工件的強度進行校核，最終確定零件的切削用量以及各工序的工時。
（3） 在進行對工序4的加工12孔進行專業(yè)夾具設(shè)計，由于12孔中6-φ13.5，
2-M10,4-M10,為平均分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設(shè)計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設(shè)計基準統(tǒng)一，選擇以φ65外圓面作為定位基準。在選定定位基準后，夾緊方式的選擇成了重點，考慮到夾具的體積和夾緊裝卸的方便性，所以采用氣動夾緊。最終確定夾具的結(jié)構(gòu)。
24
填料箱壓蓋課程設(shè)計
目錄
設(shè)計任務(wù)書。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1
序 言 2
1.1 零件的作用 3
1.2 零件的工藝分析 3
2 工藝規(guī)程設(shè)計 4
2.1 毛坯的制造形式 4
2.2 基準面的選擇 4
2.2.1 粗基準的選擇 4
2.2.2 精基準的選擇 4
2.3 制訂工藝路線 4
2.3.1 工藝線路方案一 4
2.3.2 工藝路線方案二 5
2.3.3 工藝方案的比較與分析 5
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 6
2.5 確定切削用量 7
2.5.1 工序Ⅰ： 7
2.5.2 工序Ⅱ： 9
2.5.3 工序Ⅲ 12
2.5.4 工序Ⅳ 13
2.5.5 工序Ⅴ 16
2.5.6 工序Ⅵ： 18
2.5.7 工序Ⅶ： 19
2.5.8 工序Ⅷ： 19
2.5.9 工序Ⅸ： 20
2.5.10 工序Ⅹ： 20
3課程設(shè)計心得體會 21
4參考文獻 23
加上那張圖
機械制造技術(shù)課程設(shè)計任務(wù)書
序 言
畢業(yè)設(shè)計是高等工業(yè)學校教學中的一個主要組成部分,是專業(yè)學習過程是最后的一個主要的實踐性的教學環(huán)節(jié),是完成工程師基本訓練的重要環(huán)節(jié)，是培養(yǎng)學生獨立思考和科學工作方法重要的實踐性的過程。
設(shè)計的目的和要求在于培養(yǎng)學生綜合運用所學知識和技能去分析和解決機械工程實際問題的能力.熟練生產(chǎn)技術(shù)的工作的一般方法,培養(yǎng)學生樹立工程技術(shù)必備的全局觀點,生產(chǎn)觀點和經(jīng)濟觀點。樹立正確的設(shè)計思想和嚴肅認真的工作態(tài)度,培養(yǎng)學生調(diào)查研究,查閱技術(shù)文獻資料,手冊進行工程運籌,圖樣的繪制及編寫技術(shù)文件的獨立工作能力.
畢業(yè)設(shè)計,通過到工廠的實際調(diào)研,對設(shè)計內(nèi)容有了基本的了解,并仔細觀察和了解各加工工序的加工過程,查閱了大量的資料,在同學的幫助和老師的指導下完成了設(shè)計任務(wù),并編寫了設(shè)計說明書。
就我個人而言，我希望通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后的技術(shù)工作打下一個良好的基礎(chǔ)。
由于能力和經(jīng)驗的有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。
1 零件的分析
1.1 零件的作用
題目所給定的零件是填料箱壓蓋（附圖1），其主要作用是保證對箱體起密封作用，使箱體在工作時不至于讓油液泄漏。
1.2 零件的工藝分析
填料箱蓋的零件圖中規(guī)定了一系列技術(shù)要求：（查表1.4-28《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》）
1． 以ф65H5（）軸為中心的加工表面。
包括：尺寸為ф65H5（）的軸，表面粗糙度為1.6, 尺寸為ф80的與ф65H5（）相接的肩面, 尺寸為ф100f8()與ф65H5（）同軸度為0.025的面. 尺寸為ф60h5()與ф65H5（）同軸度為0.025的孔.
2.以ф60h5()孔為中心的加工表面.
尺寸為78與ф60H8()垂直度為0.012的孔底面,表面粗糙度為0.4,須研磨.
3. 以ф60H8()孔為中心均勻分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.
4.其它未注表面的粗糙度要求為6.3,粗加工可滿足要求.
2 工藝規(guī)程設(shè)計
2.1 毛坯的制造形式
零件材料為HT200，考慮到零件材料的綜合性能及材料成本和加工成本,保證零件工作的可靠,采用鑄造。由于年產(chǎn)量為5000件，屬于中批生產(chǎn)的水平，而且零件輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。
2.2 基準面的選擇
基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一，基面選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。
2.2.1 粗基準的選擇
對于一般軸類零件而言，以外圓作為粗基準是完全合理的。按照有關(guān)的粗基準選擇原則（保證某重要表面的加工余量均勻時，選該表面為粗基準。若每個工件表面都要求加工，為了保證各表面都有足夠的余量，應(yīng)選加工余量最小的表面為粗基準）。
2.2.2 精基準的選擇
按照有關(guān)的精基準選擇原則（基準重合原則；基準統(tǒng)一原則；可靠方便原則），對于本零件，有中心孔，可以以中心孔作為統(tǒng)一的基準，但是隨著孔的加工，大端的中心孔消失，必須重新建立外圓的加工基面，一般有如下三種方法：
當中心孔直徑較小時，可以直接在孔口倒出寬度不大于2㎜的錐面來代替中心孔。若孔徑較大，就用小端口和大端外圓作為定位基面，來保證定位精度。
采用錐或錐套心軸。
精加工外圓亦可用該外圓本身來定位，即安裝工件時，以支承軸頸本身找正。
2.3 制訂工藝路線
制訂工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度以及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批生產(chǎn)的條件下，考慮采用普通機床以及部分高效專用機床，配以專用夾具，多用通用刀具，萬能量具。部分采用專用刀具和專一量具。并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。
2.3.1 工藝線路方案一
工序Ⅰ 銑削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф80，ф100 ，ф75，ф155外圓及倒角。車7.5槽
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，擴ф47孔。
工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅴ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅶ 銑ф60孔底面。
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
2.3.2 工藝路線方案二
工序Ⅰ 車削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф80，ф75，ф155外圓及倒角。
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，擴ф47孔。
工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
工序Ⅴ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅵ 銑ф60孔底面
工序Ⅶ 磨ф60孔底面。
工序Ⅷ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
2.3.3 工藝方案的比較與分析
上述兩個方案的特點在于：方案一是采用銑削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圓面和ф60H8（孔。；方案二是使用車削方式加工兩端面，12孔的加工放在最后。兩相比較起來可以看出，由于零件的端面尺寸不大，應(yīng)車削端面，在中批生產(chǎn)中，綜合考慮，我們選擇工藝路線二。
但是仔細考慮，在線路二中，工序Ⅳ 精車ф65外圓及與ф80相接的端面.
然后工序Ⅹ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋。
這樣由于鉆孔屬于粗加工，其精度要求不高，且切削力較大，可能會引起已加工表面變形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工藝路線確定如下：
工序Ⅰ 車削左右兩端面。
工序Ⅱ 粗車ф65，ф80，ф75，ф155外圓及倒角。
工序Ⅲ 鉆ф30孔、擴ф32孔，擴ф47孔。
工序Ⅳ 鉆6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺紋
工序Ⅴ 精車65外圓及與80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、細鏜ф60H8（孔。
工序Ⅶ 銑ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 鏜ф60孔底面溝槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 去毛刺，終檢。
以上工藝過程詳見附表1“機械加工工藝過程綜合卡片”。
2.4 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定
“填料箱蓋”零件材料為HT200鋼，硬度為HBS190~241，毛坯質(zhì)量約為5kg，生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，采用機器造型鑄造毛坯。
根據(jù)上述材料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
（1） 外圓表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考慮到尺寸較多且
相差不大，為簡化鑄造毛坯的外形，現(xiàn)直接按零件結(jié)構(gòu)取為ф84、ф104、ф160的階梯軸式結(jié)構(gòu)，除ф65以外，其它尺寸外圓表面粗糙度值為R=6.3um,只要粗車就可滿足加工要求,以ф155為例,2Z=5mm已能滿足加工要求.
（2） 外圓表面沿軸線長度方向的加工余量及公差。查《機械制造工藝設(shè)計簡明
手冊》（以下簡稱《工藝手冊》表2.2-1,鑄件輪廓尺寸(長度方向>100～160mm,故長度方向偏差為 mm.長度方向的余量查表2.2-4,其余量值規(guī)定為3.0～3.5 mm.現(xiàn)取3.0 mm。
（3）內(nèi)孔。毛坯為實心。兩內(nèi)孔精度要求自由尺寸精度要求，R 為
6.3,鉆——擴即可滿足要求。
（4）內(nèi)孔ф60H8()。要求以外圓面ф65H5（）定位，鑄出毛坯孔ф30。
查表2.3-9,
粗鏜ф59.5 2Z=4.5
精鏜 ф59.9 2Z=0.4
細鏜ф60H8() 2Z=0.1
(5) ф60H8()孔底面加工.
按照<<工藝手冊>>表2.3-21及2.3-23
1. 研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010
2. 磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3
3. 銑削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69
(6)底面溝槽.采用鏜削,經(jīng)過底面研磨后鏜可保證其精度.
Z=0.5
(7) 6—孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均為自由尺寸精度要求。
1．6—孔可一次性直接鉆出。
2．查〈〈工藝手冊〉〉表2.3—20得攻螺紋前用麻花鉆直徑為ф8.5的孔。
鉆孔 ф8.5
攻螺紋 M10
2.5 確定切削用量及基本工時
2.5.1 工序Ⅰ：車削端面、外圓
本工序采用計算法確定切削用量
加工條件
工件材料：HT200，鑄造。
加工要求：粗車ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圓，表面粗糙度值R 為6.3。
機床：C620—1臥式車床。
刀具：刀片材料為YG6，刀桿尺寸為16mmX25mm，k=90°,r=15°，=12 r=0.5mm。
計算切削用量
（1） 粗車ф65、ф155兩端面
確定端面最大加工余量：已知毛坯長度方向單邊余量為3mm，則毛坯長度方向的最大加工余量為4.25mm,分兩次加工,a=2mm計。長度加工方向取IT12級，取mm。確定進給量f:根據(jù)《切削用量簡明手冊》（第三版）（以下簡稱《切削手冊》表1.4,當?shù)稐U16mmX25mm, a小于等于2mm時,以及工件直徑為ф160時。
f=0.5～0.7mm/r
按C620—1車床說明書（見《切削手冊》表1.30）取f=0.5 mm/r計算切削速度: 按《切削手冊》表1.27,切削速度的
計算公式為
V=(m/min)…………………………2.1
式中, =1.58,=0.15,y=0.4，m=0.2。修正系數(shù)k見《切削手冊》表1.28,即
k=1.44, k=0.8, k=1.04, k=0.81, k=0.97
所以
V=
=66.7(m/min)
確定機床主軸轉(zhuǎn)速
n===253(r/min)
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與253r/min相近的機床
轉(zhuǎn)速有230r/min及305r/min。現(xiàn)選取305r/min。如果選230m/min，
則速度損失較大。所以實際切削速度 V=80m/min
（2） 粗車ф160端面
確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
n===133(r/min)
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2—8）與133r/min相近的機床
轉(zhuǎn)速有120r/min及150r/min。現(xiàn)選取150r/min。如果選120m/min，
則速度損失較大。所以實際切削速度 V=75.4m/min
2.5.2 工序Ⅱ：粗車65,80,75,100外圓以及槽和倒角
切削深度:先84車至80以及104車至100。
進給量: 見《切削手冊》表1.4
V=(m/min)
=
=66.7(m/min)
確定機床主軸轉(zhuǎn)速:
n===204(r/min)
按機床選取n=230 r/min。所以實際切削速度
V===75.1 m/min
檢驗機床功率: 主切削力
F=CFafvk…………………………………2.2
式中：CF=900, x=1.0 , y=0.75 , n=-0.15
k=(
k=0.73
所以
F=900
切削時消耗功率
P=
由《切削手冊》表1.30中C630-1機床說明書可知, C630-1主電動機功率為7.8KW,當主軸轉(zhuǎn)速為230r/min時,主軸傳遞的最大功率為2.4KW,所以機床功率足夠,可以正常加工。
（2） 粗車65外圓
實際切削速度
V==
（2） 粗車75外圓
取 n=305r/min
實際切削速度
V==
計算切削工時： 按<<切削手冊>>表6.2-1，取
L=83mm, L=3mm, L=0mm。
t=
（3） 粗車100外圓
取 n=305r/min
實際切削速度
V==
(4)粗車@100外圓
取N=305r/min
實際切削速度 V=---∏DwNw—--
（5） 車槽7.5.采用切槽刀，r=0.2mm
根據(jù)《機械加工工藝師手冊》表27-8
取 f=0.25mm/r
n=305r/min
2.5.3 工序Ⅲ 鉆擴mm、及孔。Z3025搖臂鉆床
（1） 鉆孔
f=0.41mm/r
（見《切削手冊》表2.7）
v=12.25m/min
（見《切削手冊》表2.13及表2.14，按5類加工性考慮）
按機床選取：
=136r/min（按《工藝手冊》表4.2-2）
所以實際切削速度
（2） 鉆孔mm
根據(jù)有關(guān)資料介紹，利用鉆頭進行擴鉆時，其進給量與切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔的進給量與切削速度之關(guān)系為
f=（1.2~1.3）
v=（）
公式中、為加工實心孔時的切削用量，查《切削手冊》
得 =0.56mm/r（表2.7）
=19.25m/min（表2.13）
并令： f=1.35
=0.76mm/r
按機床取f=0.76mm/r
v=0.4=7.7m/min
按照機床選取
所以實際切削速度：
（3） 鉆孔
根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時進給量及切削速度約為鉆孔時的1/2~1/3，故
f=
按機床取f=0.76mm/r
V=
按機床選取：
所以實際切削速度為：
2.5.4 工序Ⅳ 鉆6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24
（1） 鉆6-13.5
f=0.35mm/r
V=17mm/min
所以 n==401(r/min)
按機床選?。?
所以實際切削速度為：
（2） 鉆2底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以n==487r/min
按機床選取
實際切削速度
（3） 4深20，孔深24，底孔Φ8.5
f=0.35mm/r
v=13m/min
所以 n==487r/min
按機床選取
實際切削速度
（4） 攻螺紋孔2
r=0.2m/s=12m/min
所以
按機床選取
則
實際切削速度
（5） 攻螺紋4-M10
r=0.2m/s=12m/min
所以
按機床選取
則
實際切削速度
2.5.5 工序Ⅴ：精車Φ65mm的外圓及與Φ80mm相接的端面
車床：C620-1
（1） 精車端面
Z=0.4mm
計算切削速度：按《切削手冊》表1.27，切削速度的計算公式為（壽命選T=90min）
式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28
所以
按機床說明書（見《工藝手冊》表4.2-8）與1023r/min。如果選995r/min，則速度損失較大。
所以實際切削速度
（2） 精車Φ65外圓
2Z=0.3
f=0.1mm/r
式中， ， 修正系數(shù)見《切削手冊》表1.28
所以
所以實際切削速度
（3） 精車外圓Φ100mm
2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r
取
實際切削速度
2.5.6 工序Ⅵ：精、粗、細鏜mm孔
（1） 粗鏜孔至Φ59.5mm
2Z=4.5mm則
Z=2.25mm
查有關(guān)資料，確定金剛鏜床的切削速度為v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金剛鏜主軸轉(zhuǎn)數(shù)為無級調(diào)數(shù)，故以上轉(zhuǎn)數(shù)可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)數(shù)。
（2） 精鏜孔至Φ59.9mm
2Z=0.4mm， Z=0.2mm
f=0.1mm/r
v=80m/min
（3） 細鏜孔至mm
由于細鏜與精鏜孔時共用一個鏜桿，利用金剛鏜床同時對工件精、細鏜孔，故切削用量及工時均與精樘相同。
f=0.1mm/r
=425r/min
V=80m/min
2.5.7 工序Ⅶ：銑Φ60孔底面
銑床：X63
銑刀：選用立銑刀 d=10mm L=115mm 齒數(shù)Z=4
切削速度：參照有關(guān)手冊，確定v=15m/min
=477.7r/min
采用X63臥式銑床，根據(jù)機床使用說明書（見《工藝手冊》表4.2-39）
取 =475r/min
故實際切削速度為：
當時，工作臺的每分鐘進給量應(yīng)為
查機床說明書，剛好有故直接選用該值。
倒角1x45°采用90°锪鉆
2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面
①．選擇磨床：
選用MD1158（內(nèi)圓磨床）
②．選擇砂輪：
見《工藝手冊》第三章中磨料選擇各表，結(jié)果為A36KV6P 20x6x8mm
③．切削用量的選擇：
砂輪轉(zhuǎn)速 ，m/s
軸向進給量
徑向進給量
2.5.9 工序Ⅸ： 鏜Φ60mm孔底溝槽
內(nèi)孔車刀 保證t=0.5mm，d=2mm
2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面
采用手工研具進行手工研磨：Z=0.01mm
YIYIJINGDAOCI 結(jié)束了
3專用夾具設(shè)計
為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。
經(jīng)過與指導老師協(xié)商，決定設(shè)計第6道工序——鉆12孔的鉆床專用夾具。
本夾具將用于Z3025搖臂鉆床。刀具為麻花鉆。
3.1 問題的指出
本夾具主要用來鉆12孔，由于工藝要求不高，因此，在本道工序加工時，主要應(yīng)考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。
3.2 夾具設(shè)計
3.2.1 定位基準的選擇
由零件圖可知，12孔中，6—13.5在圓周上均勻分布,2—M10，4—M10也為對稱分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設(shè)計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設(shè)計基準統(tǒng)一，只能以65外圓面作為定位基準。
為了提高加工效率及方便加工，決定鉆頭材料使用高速鋼，用于對12孔進行加工。同時，為了縮短輔助時間，準備采用氣動夾緊。
3.2.2 切削力及夾緊力的計算
刀具：高速鋼麻花鉆頭，尺寸為13.5。
則軸向力：見《工藝師手冊》表28.4
F=Cdfk……………………………………3.1
式中： C=420， Z=1.0, y=0.8, f=0.35
k=(
F=420
轉(zhuǎn)矩
T=Cdfk
式中: C=0.206, Z=2.0, y=0.8
T=0.206
功率 P=
在計算切削力時,必須考慮安全系數(shù),安全系數(shù)
K=KKKK
式中 K—基本安全系數(shù)，1.5;
K—加工性質(zhì)系數(shù)，1.1;
K—刀具鈍化系數(shù), 1.1;
K—斷續(xù)切削系數(shù), 1.1
則 F=KF=1.5
氣缸選用。當壓縮空氣單位壓力P=0.6MP,夾緊拉桿。
N=
N>F
鉆削時 T=17.34 N
切向方向所受力:
F=
取
F=4416
F> F
所以,鉆削時工件不會轉(zhuǎn)動,故本夾具可安全工作。
3.3 定位誤差的分析
定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為止口，而該定位元件的尺寸公差為，而孔徑尺寸為自由尺寸精度要求，可滿足加工要求。
3.4 夾具設(shè)計及操作的簡要說明
如前所述，在設(shè)計夾具時，為提高勞動生產(chǎn)率，應(yīng)首先著眼于機動夾具，本道工序的鉆床夾具選用氣動夾緊方式。本工序由于是粗加工，切削力較大，為了夾緊工件，勢必要增大氣缸直徑，而這將使整個夾具過于龐大。因此，應(yīng)設(shè)法降低切削力。目前采取的措施有兩個：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情況下，適當提高壓縮空氣的工作壓力（由0.5M增至0.6 M）以增加氣缸推力。結(jié)果，本夾具結(jié)構(gòu)比較緊湊。
鉆床夾具的裝配圖及零件圖分別見附圖3及附圖4。
課程設(shè)計心得體會
參考文獻
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3.《機械制造工藝學》 周昌治、楊忠鑒等 重慶大學出版社
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5. 《工藝師手冊》 楊叔子主編 機械工業(yè)出版社
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11．《機械設(shè)計基礎(chǔ)》 第三版 陳立德主編 高等教育出版社
12．《工程材料》 丁仁亮主編 機械工業(yè)出版社
13．《機械制造工藝學課程設(shè)計指導書》， 機械工業(yè)出版社
14．《機床夾具設(shè)計》 王啟平主編 哈工大出版社
15.《現(xiàn)代機械制圖》 呂素霞 何文平主編 機械工業(yè)出版社
5 全文總結(jié)
本文是針對如何提高填料箱蓋的加工質(zhì)量以及如何縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期提出的基于UG的填料箱蓋的工藝規(guī)程及夾具設(shè)計。本文的重點是對填料箱蓋加工路線的確定，制定工序卡片，然后對工序4中的鉆12孔進行專用夾具設(shè)計。在本次設(shè)計中，我主要從以下方面得到了收獲：
（1） 在工藝規(guī)程設(shè)計的方面，對基準面的選擇是十分重要的，正確合理的基準面對加工質(zhì)量的保證，生產(chǎn)率的提高有很大的作用。最終經(jīng)過多方面的比較最終確定零件的粗基準和精基準，在工藝路線的確定方面，我設(shè)計出了兩個不同的方案，兩個方案的不同之處在于對零件加工的順序不一樣，經(jīng)過多方面的分析，我最終選擇了工藝路線方案二，并對其進行了改進。
（2） 在確定工藝路線后，對工件的加工余量以及工時的確定也是十分重要的，我查閱了《工藝手冊》及《切削手冊》，對切削力進行計算，對工件的強度進行校核，最終確定零件的切削用量以及各工序的工時。
（3） 在進行對工序4的加工12孔進行專業(yè)夾具設(shè)計，由于12孔中6-φ13.5，
2-M10,4-M10,為平均分布，尺寸精度為自由尺寸精度要求。其設(shè)計基準為兩對稱孔中心距，由于難以使工藝基準與設(shè)計基準統(tǒng)一，選擇以φ65外圓面作為定位基準。在選定定位基準后，夾緊方式的選擇成了重點，考慮到夾具的體積和夾緊裝卸的方便性，所以采用氣動夾緊。最終確定夾具的結(jié)構(gòu)。
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