帶凸緣圓筒形件端蓋沖壓成形工藝與模具設計【落料拉深復合模含15張CAD圖帶卡片】
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11 緒 論目前，我國沖壓技術與工業(yè)發(fā)達國家相比還相當?shù)穆浜?，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達的國家尚有相當大的差距，導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢1.1.1 國內(nèi)模具的現(xiàn)狀我國模具近年來發(fā)展很快，據(jù)不完全統(tǒng)計，2003 年我國模具生產(chǎn)廠點約有 2 萬多家，從業(yè)人員約 50 多萬人，2004 年模具行業(yè)的發(fā)展保持良好勢頭，模具企業(yè)總體上訂單充足，任務飽滿，2004 年模具產(chǎn)值 530 億元。進口模具 18.13 億 美元，出口模具4.91 億美元，分別比 2003 年增長 18%、32.4%和 45.9%。進出口之比 2004 年為3.69:1，進出口相抵后的進凈口達 13.2 億美元，為凈進口量較大的國家。在 2 萬多家生產(chǎn)廠點中，有一半以上是自產(chǎn)自用的。在模具企業(yè)中，產(chǎn)值過億元的模具企業(yè)只有 20 多家，中型企業(yè)幾十家，其余都是小型企業(yè)。 近年來， 模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；"三資"及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。雖然說我國模具業(yè)發(fā)展迅速，但遠遠不能適應國民經(jīng)濟發(fā)展的需要。我國尚存在以下幾方面的不足:第一，體制不順，基礎薄弱。 “三資”企業(yè)雖然已經(jīng)對中國模具工業(yè)的發(fā)展起了積極的推動作用，私營企業(yè)近年來發(fā)展較快，國企改革也在進行之中，但總體來看，體制和機制尚不適應市場經(jīng)濟，再加上國內(nèi)模具工業(yè)基礎薄弱，因此，行業(yè)發(fā)展還不盡如人意，特別是總體水平和高新技術方面。 第二，開發(fā)能力較差，經(jīng)濟效益欠佳.我國模具企業(yè)技術人員比例低，水平較低，且不重視產(chǎn)品開發(fā)，在市場中經(jīng)常處于被動地位。我國每個模具職工平均年創(chuàng)造產(chǎn)值約合 1 萬美元，國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多是 15～20 萬美元，有的高達 25～30 萬美2元，與之相對的是我國相當一部分模具企業(yè)還沿用過去作坊式管理，真正實現(xiàn)現(xiàn)代化企業(yè)管理的企業(yè)較少。 第三，工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低．雖然國內(nèi)許多企業(yè)采用了先進的加工設備，但總的來看裝備水平仍比國外企業(yè)落后許多，特別是設備數(shù)控化率和CAD/CAM 應用覆蓋率要比國外企業(yè)低得多。由于體制和資金等原因，引進設備不配套，設備與附配件不配套現(xiàn)象十分普遍，設備利用率低的問題長期得不到較好解決。裝備水平低，帶來中國模具企業(yè)鉗工比例過高等問題。第四，專業(yè)化、標準化、商品化的程度低、協(xié)作差． 由于長期以來受“大而全”“小而全”影響，許多模具企業(yè)觀念落后，模具企業(yè)專業(yè)化生產(chǎn)水平低，專業(yè)化分工不細，商品化程度也低。目前國內(nèi)每年生產(chǎn)的模具，商品模具只占 45%左右，其馀為自產(chǎn)自用。模具企業(yè)之間協(xié)作不好，難以完成較大規(guī)模的模具成套任務，與國際水平相比要落后許多。模具標準化水平低，標準件使用覆蓋率低也對模具質量、成本有較大影響，對模具制造周期影響尤甚。 第五，模具材料及模具相關技術落后．模具材料性能、質量和品種往往會影響模具質量、壽命及成本，國產(chǎn)模具鋼與國外進口鋼相比，無論是質量還是品種規(guī)格，都有較大差距。塑料、板材、設備等性能差，也直接影響模具水平的提高。1.1.2 國內(nèi)模具的發(fā)展趨勢巨大的市場需求將推動中國模具的工業(yè)調整發(fā)展。雖然我國的模具工業(yè)和技術在過去的十多年得到了快速發(fā)展，但與國外工業(yè)發(fā)達國家相比仍存在較大差距，尚不能完全滿足國民經(jīng)濟高速發(fā)展的需求。未來的十年，中國模具工業(yè)和技術的主要發(fā)展方向包括以下幾方面: 1） 模具日趨大型化； 2）在模具設計制造中廣泛應用 CAD/CAE/CAM 技術； 3）模具掃描及數(shù)字化系統(tǒng)； 4）在塑料模具中推廣應用熱流道技術、氣輔注射成型和高壓注射成型技術； 5）提高模具標準化水平和模具標準件的使用率； 6）發(fā)展優(yōu)質模具材料和先進的表面處理技術； 7）模具的精度將越來越高； 38）模具研磨拋光將自動化、智能化； 9）研究和應用模具的高速測量技術與逆向工程； 10）開發(fā)新的成形工藝和模具。1.2 國外模具的現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢模具是工業(yè)生產(chǎn)關鍵的工藝裝備，在電子、建材、汽車、電機、電器、儀器儀表、家電和通訊器材等產(chǎn)品中，60％－80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生產(chǎn)制作表現(xiàn)出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清潔環(huán)保的特性，是其他加工制造方法所無法替代的。模具生產(chǎn)技術水平的高低，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產(chǎn)品的質量、效益和新產(chǎn)品的開發(fā)能力。近幾年，全球模具市場呈現(xiàn)供不應求的局面，世界模具市場年交易總額為 600～650 億美元左右。美國、日本、法國、瑞士等國家年出口模具量約占本國模具年總產(chǎn)值的三分之一。 國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到 50%以上；國外模具企業(yè)的組織形式是"大而專"、"大而精"。2004 年中國模協(xié)在德國訪問時，從德國工、模具行業(yè)組織--德國機械制造商聯(lián)合會（VDMA）工模具協(xié)會了解到，德國有模具企業(yè)約 5000 家。2003 年德國模具產(chǎn)值達 48 億歐元。其中（VDMA）會員模具企業(yè)有 90 家，這 90 家骨干模具企業(yè)的產(chǎn)值就占德國模具產(chǎn)值的 90%，可見其規(guī)模效益。 隨著時代的進步和技術的發(fā)展，國外的一些掌握和能運用新技術的人才如模具結構設計、模具工藝設計、高級鉗工及企業(yè)管理人才，他們的技術水平比較高．故人均產(chǎn)值也較高．我國每個職工平均每年創(chuàng)造模具產(chǎn)值約合 1 萬美元左右，而國外模具工業(yè)發(fā)達國家大多 15～20 萬美元，有的達到 25～30 萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達 70%以上，而我國才達到 45％．1.3 帶凸緣圓筒拉深模具設計的設計思路拉深是沖壓基本工序之一，它是利用拉深模在壓力機作用下，將平板坯料或空心工序件制成開口空心零件的加工方法。它不僅可以加工旋轉體零件，還可以加工盒形零件及其他形狀復雜的薄壁零件，但是，加工出來的制件的精度都很底。一般情況下，拉深件的尺寸精度應在 IT13 級以下，不宜高于 IT11 級。只有加強拉深變形基礎理論的研究，才能提供更加準確、實用、方便的計算方法，才能正確地確定拉深工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀與尺寸，解決拉深變形中出4現(xiàn)的各種實際問題，從而，進一步提高制件質量。帶凸緣圓筒件是最典型的拉深件，其工作過程很簡單就一個落料拉深，根據(jù)計算確定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根據(jù)計算的結果和選用的標準模架，判斷此次拉深不能采用標準的模架。為了保證制件的順利加工和順利取件，模具必須有足夠高度。要改變模具的高度，只有從改變導柱和導套的高度。導柱和導套的高度可根據(jù)拉深凸模與拉深凹模工作配合長度決定．設計時可能高度出現(xiàn)誤差，應當邊試沖邊修改高度。2 端蓋沖壓工藝的分析2.1 拉深件工藝分析原始資料：如圖所示 材料：08 鋼 厚度：1.5mm `5圖 1此工件為帶凸緣圓筒形工件，形狀簡單對稱，所有尺寸均為自由公差，對工件厚度變化也沒有作要求。由于沒有公差等級標注，所以可以按未標公差等級處理。零件圖上未標注公差尺寸按 IT14 精度計算。2.2 沖壓工藝方案分析2.2.1 沖壓工藝方案的確定該工件包括落料、拉深兩個基本工序，可以有以下三種工藝方案：方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料—拉深復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。方案一模具結構簡單，但需要兩道工序兩副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率較高，盡管模具結構較方案一復雜，但由于零件的集合行裝簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結構比較復雜，送進操作不方便，加之尺寸偏大，通過對上述三種方案的分析比較，若該工件能一次拉深，則其沖壓采用方案二為佳。2.3 工藝計算2.3.1 計算毛坯尺寸1.計算工件凸緣相對直徑，確定修邊余量（1）由工件圖可知 t=1.5mm＞1mm,故按板厚中徑尺寸計dt=55.6mm d=36.2mm H=16.5mm。凸緣相對直徑 查表 4.3.2[2]得 修邊余量5.6/321.54td?ΔR=3.0mm 故按實際外徑 dp=55.6+3.0×2＝61.6mm 計算。（2）計算毛坯直徑 D 有表 4.33[2]得22461.43.16.43756.2.pDdhR m?????????62.3.2 確定工件是否能一次拉深成形板料的相對厚度 查表 4.5.1[2]得極限拉深系數(shù)10.576102.dD????為 0.58～0.48。零件 ＜0.58～0.48，故可以一次拉深成形。34H2.3.3 確定是否用壓邊圈板料的相對厚度 。由表 4.4.4[2]查得可用可不用10.576102.dD????壓料裝置為了保證制件質量，采用彈性壓料裝置。2.3.4 落料排樣設計1、確定零件的排樣方案設計模具時，條料的排樣很重要。由于是圓形，所以采用直排，材料的利用率較高。圖 2 條料的排樣2、條料寬度、導尺間寬度和材料利用率的計算查表 2.5.2[2]得搭邊值 a1=1.0mm,a=1.2mm。條料寬度的計算：擬采用無側壓裝置的送料方式，得條料寬度 （2.5.5）00maxD2)cB???△ △＝ (導料板間距離 （2.5.6）A＝D—條料寬度方向沖裁件的最大尺寸；a—側搭邊值；7△—條料寬度的單向（負向）偏差，見表 2.5.3[2]；查得△＝0.6c—導料板與最寬條料之間的間隙；其最小值見表 2.5.5[2]查得 cmin=0.5mm。代入數(shù)據(jù)計算，取得條料寬度為 A＝79mm。0B?△ ＝ 0.6785m?3．材料利用率的計算：根據(jù)一般的市場供應情況，查表 1-2[3]950 mm×1500 mm×1.5 mm 的冷軋薄鋼板。每塊可剪 1500mm ×78.5 mm 規(guī)格條料 12 條，材料剪切利用率達 99.2%。由材料利用率通用計算公式式（2.5.1） [2]。 = ?%10?BsnA式中 A—一個步距內(nèi)沖裁件的面積，mm 2；n—一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量；B—條料寬度，mm； s—進距， mm。得 = =77.6%?4839.10%75?一張板料上總的材料利用率 式（2.5.2） [2]10nALB??總式中 n—一張板材上沖裁件的總數(shù)目；A1—一個沖裁件的實際面積，mm 2；n—一個進距內(nèi)的沖裁件數(shù)量；B—板料寬度，mm； L—板料長度 mm。得 82164839.0%87.15????總可見材料的利用率較高。2.3.5 主要工作零件的尺寸計算1.落料凸、凹模尺寸的計算由于落料是一個簡單的圓形，因沖裁此類工件的凸、凹模制造相對簡單，精度容易保證，所以采用分別加工。設計時，需在圖紙上分別標注凸模和凹模刃口尺寸及制造工差 [2]。根據(jù)設計原則,落料時以凹模為設計基準。由式（2.4.1）和（2.4.2） [2]得(2.4.1)??maxAD???δ A0△（2.4.2）??maxT0in-δ T△ Z式中 D A、D T—落料凹凸模尺寸；Dmax—落料件的最大基本尺寸；x—磨損系數(shù)；Δ—工件制造公差；Zmin—最小合理間隙；δ A、δ T—凸、凹模的制造公差。查表 2.3.3[2]得 Zmin=0.132mm x=0.5 查表 2.4.1[2] δ A＝0.025mm δ T=0.020mm Δ＝0.74mm代入數(shù)據(jù)得??0.250.2575.6473ADm?????? 9??75.60.475.098TDmm???? 0 -.2 -.2 13校核：查表 2.3.2[2]得 Zmax=0.240mm Zmia=0.132mmδ A+δ T=(0.025+0.020)mm=0.045mm＜(0.240-0.132)mm＝0.108mm2.拉深凸凹模尺寸的計算由于尺寸標注在零件內(nèi)形，所以以凸模為基準，工作部分尺寸為 [2]：（4.8.12）??min0.4Td?? -δ T△（4.8.13）in.A0-δ A△ +Z式中： 、 —凹、凸模的尺寸； DTdmin—拉深件內(nèi)徑的最小極限尺寸；Δ—零件的公差；δ A、δ T—凹、凸模制造公差；Z—拉深模雙面間隙。查表 Δ＝0.62mm 查表 [5]δ A=0.09mm δ T=0.060mm 由公式（4.8.8） [2]得 ＝（1～1.1）t2t—板料厚度 mm。Z=2×（1～1.1）×1.5=3～3.3mm 取 Z=3.15 mm則 ??34.70.6234.5Tdm???? 0 0-6 -. 0.9.. 81A m? 0-.91102.3.6 選取凸模與凹模的圓角半徑因為圓角 R＝3mm 屬于過渡尺寸，要求不高且 R＝3mm＝2t 可以一次成形，為簡單方便，設計生產(chǎn)中直接按工件尺寸作為拉深凸、凹模該處尺寸。2.3.7 主要零部件設計1.由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結構，拉深凸模、落料凹模、落料凸模拉深凹模的結構如零件圖所示。由落料凹模厚度： H=Kb(≥15) 式（2.9.3） [2]凹模壁厚： C＝（1.5～2）H （≥30～40）式（2.9.4） [2]式中：b—凹模刃口的最大尺寸 mm；K—系數(shù) 考慮板料厚度的影響 查表 2.9.5[2] K＝0.22～0.35則 H＝（0.22～0.35）×75.23＝（16.55～26.33）mm取 H＝25mm。C＝（1.5～2）×25＝（37.5～50）mm根據(jù)上述計算查表 4－13 [4]選用標準凹模板 125×125×25－CrWMn JB/T 7643.1。凹模刃口 h：由書表 2.9.4[2]得 h≥6mm 取 h=6mm。2. 為了實現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模的端面比落料凹模端面低，其長度 L 可按下式計算：=H固 凹 低＋ －式中： —拉深凸模固定板的厚度 mm；固—落料凹模的厚度 mm；凹—裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據(jù)板厚大小，H低決定 ＝3mm 。低L=28＋ 5－ 3＝ 0m11拉深凸模上一般開有出氣孔，這樣會使卸件容易些，否則凸模與工件由于真空狀態(tài)而無法卸件。查表，本凸模出氣孔的直徑為 φ5mm。 3.落料凸模拉深凹模的長度可由下式計算：L=H固 卸 +＋ h式中： —落料凸模拉深凹模固定板的厚度 mm；固—卸料板的厚度 mm；卸h—拉深凸模深入凹模的深度 mm。L=321.5?＋ 8＝ 6m關于工作零件圖可參考零件圖2．4 壓力、壓力中心計算及壓力機的選用因為本制件是軸對稱零件，所以不用計算壓力中心。2.4.1 壓力計算1．沖裁力的計算由于本模具落料時采用剛性卸料裝置，同時又沒有沖裁件卡在凹模內(nèi)，所以落料力就是沖裁力。 由式（2.6.1） [2] 得（2.6.1）KLF?沖 裁 b＝ t式中：L—沖裁周邊長度；t—材料厚度；—材料抗剪強度；?bK—系數(shù)。 一般取 1.3。由表 1.3.6[2]查得 ＝260～360M／Pa。取?b ＝310M／Pa。?b12則1.3475.231042.8FKN???沖 裁 ＝2．拉深力的計算采用壓料圈由式（4.4.8） [2]得Fd??拉 深 b1＝ tK式中： t—材料厚度；d—拉深后的工件直徑；—拉深件材料的抗拉強度。?b—修正系數(shù)；1K由表 1.3.6[2]查得 ＝215～410M／Pa。取 ＝300M／Pa。b?b由表 4.4.6[2]查得 K1＝1.27則 3.46.2301.2764.9FKN???拉 深 ＝ 52.4.2 壓力機的選用壓力機的工作行程需要考慮工件的成形和方便取件，因此，工作行程應足夠大。214.85.6FKN??沖 裁＝根據(jù)拉深力的計算結果和工件的高度，選擇壓力機：J23-40．公稱壓力/KN 滑塊行程/mm 最大閉合高度/mm 最大裝模高度/mm13400 100 330 265連桿調節(jié)長度/mm 模柄孔尺寸/mm65 φ50×703 模具的結構設計 3.1 選用模架、確定閉合高度及總體尺寸由于拉深凹模外形尺寸較大，為了工作過程穩(wěn)定，選用中間導柱模架。再按其標準選擇具體結構尺寸見表 3-1。表 3-1 模 架 規(guī) 格 選 用名稱 尺寸 材料 熱處理上模座 160×160×40 HT20014下模座 160×160×45 HT200導柱 28×170、32×170 20 滲碳 58～62導套 28×110×43、32×110×4320 滲碳 58～62Hmin=180mm,Hmax=220mm模具的閉合高度 =HH閉 模 上 墊 上 固 卸 落 下 固 下＋ +＋ ＋ ＋ ＝ 40＋ 6＋ 32＋ 1.5＋ ＋ 28＋ 45＝ 1.m?開 模 閉 模 卸 制 件 ＋ ＋ h＋ 2＝ 18.5＋ ＋ 8＋ ＝由此可見模具的實際開模高度遠遠大于所采用模架的最大閉合高度，所以此制件不能采用標準模架。為了節(jié)省加工時間，只有在模具標準模架的基礎上進行修改。因為要使模具具有足夠的封閉高度，只有改變導柱和導套的高度：導柱：28×200、32×200； 導套：28×110×43、30×110×433.2 其它模具零件的結構設計3.2.1 固定板查表 7-2[4] 拉深凸模固定板選用： 125×125×28-45 鋼 JB/T 7643.2。落料凸模拉深凹模固定板選用： 125×125×32-45 鋼 JB/T 7643.2。3.2.2 墊板墊板的作用是直接承受凸模的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷，從而影響凸模的正常工作。是否需要用墊板，可按下式校核：'FzAp?式中：p—凸模頭部端面對模座的單位壓力（N） ；15—凸模承受的總壓力（N） ；'zFA—凸模頭部端面支撐面積(mm 2)。沖裁時： 2314.8043.86(759.1pPaM?????拉深時： 6.9.340?HT200 的許用壓應力為 90～140Mpa。但是因為通過上模座固定的模柄與壓力機相連，且上模座閉下模座薄，而且下模座固定在壓力機工作臺上。為防止上模座損壞，在上模座加墊板。查表 7-4[4]選用墊板 125×125×6-45 鋼 JB/7643.3。3.2.3 打料塊一般與打料桿聯(lián)合使用，屬于剛性卸件裝置，靠兩者的自重把工件打出來。打料塊與拉深凹模間隙配合。圖 3 打料塊3.2.4 壓邊圈壓邊圈的作用是防止凸緣部分起皺，同時還起到頂件的作用。16圖 4 打料塊3.2.5 導柱、導套對于生產(chǎn)批量大、要求模具壽命高的模具，一般采用導柱、導套來保證上、下模的導向精度。導柱、導套在模具中主要起導向作用。導柱與導套之間采用間隙配合。根據(jù)沖壓工序性質、沖壓的精度及材料厚度等的不同，其配合間隙也稍微不同。這里采用 H7/h6。3.2.6 其他零件模具其他零件的選用見表 3-2．表 3-2 模具其他零件的選用序號 名稱 數(shù)量 材料 規(guī)格/ mm 熱處理1 下模座 1 HT200 160×160×452 導柱 1 20 鋼 φ28×200 滲碳58～62HRC3 導柱 1 20 鋼 φ32×200 滲碳58～62HRC4 導套 1 20 鋼 28×110×43滲碳58～62HRC5 導套 1 20 鋼 32×110×43滲碳58～62HRC6 上模座 1 HT200 160×160×40177 內(nèi)六角螺釘4 Cr12 M10×45 58～62HRC8 內(nèi)六角螺釘4 Cr12 M10×100 58～62HRC9 模柄 1 Q235-1.F A50×11010 銷釘 2 45 鋼 6×6011 銷釘 2 45 鋼 8×8012 止轉銷 1 45 鋼 8×1413 打桿 1 45 鋼 M14×22014 緊定螺釘6 45 鋼 M4×1215 固定擋料銷1 45 鋼 A6 43～48HRC3.3 模具總裝圖由以上設計，可得到模具的總裝圖，其工作過程是：模具在工作時，壓力機滑塊下行，通過模柄帶動上模座下行，凸凹模先落料，緊接著進行拉深。拉深完成以后，壓力機滑塊上行，通過模柄帶動上模座上行，當凹模隨上?；厣龝r，零件制品在打料塊及打料桿的作用下，將其從凹模內(nèi)推出，準備下一次拉深。184 結束語帶凸緣圓筒件屬于簡單的拉深件，分析其工藝性，并確定工藝方案。由于在零件制造前進行了預測，分析了制件在生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的缺陷，采取了相應的工藝措施。因此，模具在生產(chǎn)零件的時候才可以減少廢品的產(chǎn)生。深圓筒模具的設計，是理論知識與實踐有機的結合，更加系統(tǒng)地對理論知識做了更深切貼實的闡述。也使我認識到，要想做為一名合理的模具設計人員，必須要有扎實的專業(yè)基礎，并不斷學習新知識新技術，樹立終身學習的觀念，把理論知識應用到實踐中去，并堅持科學、嚴謹、求實的精神，大膽創(chuàng)新，突破新技術，為國民經(jīng)濟的騰飛做出應有的貢獻。19致謝畢業(yè)設計是我們進行完了三年的模具設計與制造專業(yè)課程后進行的，它是對我們?nèi)陙硭鶎W課程的又一次深入、系統(tǒng)的綜合性的復習，也是一次理論聯(lián)系實踐的訓練。它在我們的學習中占有重要的地位。通過這次畢業(yè)設計使我在溫習學過的知識的同時又學習了許多新知識，一些原來一知半解的理論也有了進一步的的認識。特別是原來所學的一些專業(yè)基礎課：如機械制圖、模具材料、公差配合與技術測量、冷沖模具設計與制造等有了更深刻的理解，使我進一步的了解了怎樣將這些知識運用到實際的設計中。同時還使我更清楚了模具設計過程中要考慮的問題，如怎樣使制造的模具既能滿足使用要求又不浪費材料，保證工件的經(jīng)濟性，加工工藝的合理性。在學校中，我們主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計可是把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)的連貫起來，使我們在溫習舊知識的同時也可以學習到很多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。通過對墊板制件冷沖模的設計，我對沖裁模有了更為深刻的認識，特別是這種沖孔落料級進模具的設計。在模具的設計過程中也遇到了一些難以處理的問題，雖然設計中對它們做出了解決 ，但還是感覺這些方案中還是不能盡如人意，如壓力計算時的公式的選用、凸凹模間隙的計算、卸件機構選用、工作零件距離的調整，都可以進行進一步的完善，使生產(chǎn)效率提高。20歷經(jīng)近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。在這次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教各位老師有關模具方面的問題，并且和同學的探討，模具設計在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經(jīng)的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經(jīng)過近三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為三年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。21參考文獻[1] 趙志偉等.模具發(fā)展現(xiàn)狀［J］.模具制造，2007，6：2～4[2] 劉建超 張寶忠主編. 沖壓模具設計與制造 [ M]. 高等教育出版社 2004.6.1[3] 馮炳堯 韓泰榮 蔣文森 編 丁戰(zhàn)生 審. 沖壓設計與制造簡明手冊 上?？茖W技術出版社[ M].[4] 高軍 李熹平 修大鵬等編著 沖壓模具標準件選用與設計指南[ M]. 化學工業(yè)出版社 2007.7.1[5] 中國機械工程學會 中國模具設計大典編委會等主編 中國模具設計大典 江西科學技術出版社[ M].2003[6] 郝濱海編 沖壓模具簡明設計手冊 化學工業(yè)出版社 200522