K240-拖拉機變速撥叉加工工藝及鉆φ8鎖銷孔夾具設(shè)計【版本2】【含高清CAD圖紙和文檔全套】

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時準(zhǔn)終單件1鍛造鍛工100kN摩擦壓力機DM01-22退火消除撥叉內(nèi)應(yīng)力熱處理3銑粗銑兩端面至81.175mm-80.825mm,Ra12.5m金工立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具70.214銑半精銑撥叉頭左端面至80mm-79.7mm,Ra3.2m金工立式銑床X51高速鋼套式面銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具5鉆粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角鉸30mm孔金工四面組合鉆床擴(kuò)孔鉆、鉸刀、卡尺、塞規(guī)6鉗校正撥叉腳金工鉗工臺手錘7銑粗銑撥叉腳兩端面金工臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具8銑銑叉爪口內(nèi)側(cè)面金工立式銑床X51銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具9銑粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面金工立式銑床X51槽銑刀、卡規(guī)、深度游標(biāo)卡尺、專用夾具10銑圓銑撥叉腳兩端面金工臥式雙面銑床三面刃銑刀、游標(biāo)卡尺、專用夾具11鉆鉆、粗鉸、精鉸8mm孔至8mm8.015mm,Ra1.6m金工四面組合鉆床復(fù)合麻花鉆、鉸刀、內(nèi)千分尺157.2512去毛刺中檢去毛刺鉗工鉗工臺平錘、塞規(guī)、百分表、卡尺等描圖13熱處理撥叉腳兩面局部淬火熱處理淬火機等14鉗校正撥叉腳鉗工鉗工臺手錘描校15磨磨削撥叉腳兩端面金工磨床M7120A砂輪游標(biāo)卡尺16檢驗清洗、終檢、入庫質(zhì)檢室質(zhì)檢室清洗機塞規(guī)、百分表、卡尺等底圖號裝訂號設(shè)計（日期）審核（日期）標(biāo)準(zhǔn)化（日期）會簽（日期）標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字日期標(biāo)記處數(shù)更改文件號簽字日期章小斌浙江紡織服裝職業(yè)技術(shù)學(xué)院目 錄1.撥叉零件的工藝分析21.1了解撥叉零件的用途21.2熟悉撥叉零件技術(shù)要求及對使用性能的影響21.3審查撥叉零件的工藝性31.4確定撥叉的生產(chǎn)類型32.確定撥叉毛坯，繪制毛坯簡圖42.1選擇毛坯類型42.2確定撥叉毛坯的尺寸公差和機械加工余量42.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖53.擬訂撥叉工藝路線63.1定位基準(zhǔn)的選擇63.1.1粗基準(zhǔn)的選擇63.1.2粗基準(zhǔn)的選擇73.2表面加工方法的確定73.3表面加工方法的確定73.4表面加工方法的確定83.4.1粗基準(zhǔn)的選擇83.4.2粗基準(zhǔn)的選擇83.4.3粗基準(zhǔn)的選擇83.5確定工藝路線83.6機床設(shè)備、工裝的選用84. 撥叉零件加工工序內(nèi)容設(shè)計94.1撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差的確定94.2切削用量的計算125.填寫機械加工工藝規(guī)程文件146撥叉零件專用機床夾具設(shè)計146.1夾具設(shè)計任務(wù)156.2確定夾具的結(jié)構(gòu)方案156.3專用夾具夾緊力的計算167.課程設(shè)計心得體會16參考文獻(xiàn)17撥叉零件加工工藝規(guī)程及專用夾具設(shè)計摘要：此次設(shè)計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鍛件，具有體積小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準(zhǔn)來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工大頭孔、槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu)設(shè)計簡單，方便且能滿足要求。關(guān)鍵詞：撥叉，毛坯，工藝規(guī)程，專用鉆床夾具3浙江紡織服裝職業(yè)技術(shù)學(xué)院目 錄1.撥叉零件的工藝分析21.1了解撥叉零件的用途21.2熟悉撥叉零件技術(shù)要求及對使用性能的影響21.3審查撥叉零件的工藝性31.4確定撥叉的生產(chǎn)類型32.確定撥叉毛坯，繪制毛坯簡圖42.1選擇毛坯類型42.2確定撥叉毛坯的尺寸公差和機械加工余量42.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖53.擬訂撥叉工藝路線63.1定位基準(zhǔn)的選擇63.1.1粗基準(zhǔn)的選擇63.1.2粗基準(zhǔn)的選擇73.2表面加工方法的確定73.3表面加工方法的確定73.4表面加工方法的確定83.4.1粗基準(zhǔn)的選擇83.4.2粗基準(zhǔn)的選擇83.4.3粗基準(zhǔn)的選擇83.5確定工藝路線83.6機床設(shè)備、工裝的選用84. 撥叉零件加工工序內(nèi)容設(shè)計94.1撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差的確定94.2切削用量的計算125.填寫機械加工工藝規(guī)程文件146撥叉零件專用機床夾具設(shè)計146.1夾具設(shè)計任務(wù)156.2確定夾具的結(jié)構(gòu)方案156.3專用夾具夾緊力的計算167.設(shè)計心得體會16參考文獻(xiàn)17撥叉零件加工工藝規(guī)程及專用夾具設(shè)計摘要：此次設(shè)計是對撥叉零件的加工工藝和夾具設(shè)計，其零件為鍛件，具有體積小，零件復(fù)雜的特點，由于面比孔易加工，在制定工藝規(guī)程時，就先加工面，再以面為基準(zhǔn)來加工其它，其中各工序夾具都采用專用夾具，特別的對于加工大頭孔、槽和鉆小頭孔斜面小孔的工序中，選一面兩銷的定位方式，并以操作簡單的手動夾緊方式夾緊，其機構(gòu)設(shè)計簡單，方便且能滿足要求。關(guān)鍵詞：撥叉，毛坯，工藝規(guī)程，專用鉆床夾具1撥叉零件的工藝分析1.1了解撥叉零件的用途撥叉應(yīng)用在某拖拉機變速箱的換擋機構(gòu)中。撥叉頭以30mm孔套在叉頭上，并用銷釘經(jīng)8mm鎖銷孔與變速叉軸連接，撥叉腳則夾在雙聯(lián)變換齒輪的槽中。當(dāng)需要變速時，操縱變速桿，變速操縱機構(gòu)就通過撥叉頭部操縱槽帶動撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳移動雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動換擋位，從而改變拖拉機行駛速度。撥叉在改換擋位時要承受彎曲應(yīng)力和沖擊載荷的作用，因此該零件應(yīng)具有足夠的強度、剛度、韌性。該零件的主要工作表面為撥叉腳兩端面、叉軸孔30mm(H)和鎖銷孔8mm(H7)，在設(shè)計工藝規(guī)程時應(yīng)重點予以保證。1.2熟悉撥叉零件技術(shù)要求及對使用性能的影響該撥叉的技術(shù)要求如表1-1所示。表1-1 撥叉零件技術(shù)要求加工表面尺寸及偏差（mm）公差及精度等級表面粗糙度Ra（m）形位公差（mm）撥叉頭左端面80IT123.2撥叉頭右端面80IT1212.5撥叉腳內(nèi)表面R48IT1312.5撥叉腳兩端面200.026IT93.2垂直度公差為0.1，平面公差為0.0830mm孔30IT71.68mm孔8IT71.6垂直度公差為0.15操縱槽內(nèi)側(cè)面12IT126.3操縱槽底面5IT1312.5撥叉形狀特殊、結(jié)構(gòu)簡單，屬典型的叉桿類零件。為實現(xiàn)換擋、變速的功能，其叉軸孔與變速叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。叉腳兩端面在工作中需沖擊載荷，為增強其耐磨性，該表面要求高頻淬火處理，30mm硬度為4858HRC；為保證撥叉換擋時叉腳受力均勻，要求叉腳兩端面對叉軸上的有準(zhǔn)確的位置，改換擋位準(zhǔn)確，撥叉采用鎖銷定位。鎖銷孔的尺寸為8mm,且鎖銷孔的中心線與叉軸孔中心線的垂直度要求0.15mm。綜上所述，該撥叉件的各項技術(shù)要求制定得較合理，符合該零件在變速箱中的功用。1.3審查撥叉零件的工藝性分析零件圖可知，撥叉兩端和叉腳兩端均要求切削加工，并在軸方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換擋時叉腳端面的接觸鋼度；30mm孔和8孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面（撥叉腳兩端面、變速叉軸孔30mm和鎖銷孔8mm）外，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床的粗加工就可以達(dá)到加工要求；而主要工作表面雖然加工精度相對比較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。1.4確定撥叉的生產(chǎn)類型依設(shè)計題目知：Q=8000臺/年,m=1件/臺；結(jié)合生產(chǎn)實際，備用率a%和廢品率b%分別取3%和5%，代入年生產(chǎn)綱領(lǐng)計算公式得 N=8000臺/年*1件/臺*（1+3%）*（1+0.5%）=8281.2件/年根據(jù)撥叉重量為4.5kg，查附表1屬輕型零件，又根據(jù)N=8181.2件/年，查表確定撥叉的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)。2.確定撥叉毛坯，繪制毛坯簡圖2.1選擇撥叉毛坯類型由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強撥叉強度和沖擊韌度，毛坯選用鍛件；且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn)，采用模鍛方法制造毛坯，公差等級為普通，毛坯的拔模斜度為5。2.2確定撥叉毛坯的尺寸公差和機械加工余量根據(jù)附表2附表5，要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應(yīng)先確定如下各因素。（1）公差等級。由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級為普通級。（2）鍛件重量Mt。已知機械加工后撥叉件的重量為4.5kg,由此可以初步估計機械加工前鍛件毛坯的重量為6kg。（3）鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)S。對撥叉零件圖進(jìn)行分析計算，可大致確定鍛件外輪廓包容體的長度、寬度和高度，l=158mm,b=120mm,h=86mm（詳見毛坯簡圖）；由式（2-1）可計算出該撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)S為 S=0.47撥叉鍛件的形狀復(fù)雜系數(shù)屬S2(一般)級。（4）鍛件材質(zhì)系數(shù)M。由于該撥叉材料為45鋼，是碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于0.65%的碳素鋼，估計該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。（5）鍛件分模線形狀。根據(jù)該撥叉件的形位特點，本例選擇零件高度方向的對稱平面為分模面，屬平直分模線，如撥叉鍛件鍛造毛坯簡圖所示。（6）零件表面粗糙度。由零件圖可知，該撥叉各加工表面的表面粗糙度Ra均大于等于1.6m。根據(jù)上述諸因素，可查附表2 附表5確定該鍛件的尺寸公差和機械公差余量，所得結(jié)果如表2-1所示。表2-1 撥叉鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量（kg）包容體重量(kg)形狀復(fù)雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差等級612.7S2M1普通級項目（mm）機械加工余量（mm）尺寸公差（mm）備注寬度R482.5()附表222.5（取2）附表5厚度803.2()附表322.5（兩端面分別取2和2.5）附表5厚度202.2()附表322.5(取2.5)附表5孔徑302.2()附表22.6附表6中心距115.50.5附表4注：根據(jù)附表1的表注，將公差按照的比例分配，故本例取公差值為。2.3繪制撥叉鍛造毛坯簡圖繪制撥叉鍛造毛坯簡圖如圖2-2所示。其繪制方法介紹如下。圖2-2 撥叉鍛造毛坯簡圖用雙點劃線畫出經(jīng)簡化了次要細(xì)節(jié)的零件的主要視圖，將確定的加工余量疊加在各相應(yīng)被加工表面上，即得毛坯輪廓，用粗實線表示，比例1：1；在毛坯圖上標(biāo)出毛坯主要尺寸公差，標(biāo)出加工余量的名義尺寸；標(biāo)注毛坯技術(shù)要求，如毛坯精度、熱處理及硬度、圓度尺寸、拔模斜度、表面質(zhì)量要求（氣孔、縮孔、夾砂）等。3擬訂撥叉工藝路線3.1定位基準(zhǔn)的選擇3.1.1精基準(zhǔn)的選擇根據(jù)該撥叉零件的技術(shù)要求和裝配要求，選擇撥叉頭左端面和叉軸孔30mm作為精基準(zhǔn)，零件上的很多表面都可以采用他們作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工，即遵循了“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。叉軸孔30mm的軸線是設(shè)計基準(zhǔn)，選用其作為精基準(zhǔn)定位加工撥叉腳兩端面和鎖銷孔mm，實現(xiàn)了設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)的重合，保證了被加工表面的垂直度要求。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)同樣是遵循了“基準(zhǔn)重合”原則，因為該撥叉在軸向方向上的尺寸多以該端面作為設(shè)計基準(zhǔn)；另外，由于撥叉件剛性較差，受力易產(chǎn)生彎曲變形，為了避免在機械加工中產(chǎn)生夾緊變形，根據(jù)夾緊力應(yīng)垂直于主要定位基面，并應(yīng)作用在剛度較大部位的原則，夾緊力作用點不能作用在叉桿上。選用撥叉頭左端面作為精基準(zhǔn)，夾緊可作用在撥叉頭的右端面上，夾緊穩(wěn)定可靠。3.1.2粗基準(zhǔn)的選擇作為粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有飛邊、毛刺或其他表面缺欠，該撥叉選擇變速叉軸孔30mm的外圓面和撥叉頭右端面作為粗基準(zhǔn)。采用30mm外圓面定位加工內(nèi)孔，可保證孔的壁厚均勻；采用撥叉頭右端作為粗基準(zhǔn)加工左端面，可以為后續(xù)工序準(zhǔn)備好精基準(zhǔn)。3.2表面加工方法的確定根據(jù)撥叉零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面精度，查附表7附表9，確定加工件各表面的加工方案，如圖3-1所示。表3-1 撥叉零件各表面加工方案加工表面尺寸精度等級表面粗糙度Ra(m)加工方案備注撥叉頭左端面IT113.2粗銑半精銑附表9撥叉頭右端面IT1312.5粗銑附表9撥叉腳內(nèi)表面IT1312.5粗銑附表9撥叉腳兩端面（淬硬）IT93.2粗銑精銑磨削附表930mm孔IT71.6粗?jǐn)U精擴(kuò)鉸附表98mm孔IT71.6鉆粗鉸精鉸附表9操縱槽內(nèi)側(cè)面IT126.3粗銑附表9操縱槽底面IT1312.5粗銑附表93.3加工階段的劃分將撥叉加工階段劃分成粗加工、半粗加工和精加工3個階段。在粗加工階段，首先要將精基準(zhǔn)（撥叉頭左端和叉軸孔）準(zhǔn)備好。使后續(xù)工序都可采用精基準(zhǔn)定位加工；然后粗銑撥叉頭右端、撥叉腳內(nèi)表面、撥叉腳兩端面、操縱槽內(nèi)側(cè)面和底面。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的粗銑加工和銷軸孔8mm的鉆、鉸加工。在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。3.4工序順序的安排3.4.1機械加工工序的安排如下：遵循“先基準(zhǔn)后其他”原則，首先加工精基準(zhǔn)撥叉頭左端面和叉軸孔30mm；遵循“先粗后精”的原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序；遵循“先主后次”原則，先加工主要表面撥叉頭左端面和叉軸孔30mm及撥叉腳兩端面，后加工次要表面操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面；遵循“先面后孔”原則，先加工撥叉頭端面，再加工叉軸孔30mm；先銑操縱槽，再鉆銷軸孔8mm。3.4.2熱處理工序的安排如下：鍛模成型后切邊，進(jìn)行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)硬度為241HBS285HBS,并進(jìn)行酸洗、噴丸處理。噴丸可以提高表面硬度，增加耐磨性，消除毛坯表面因脫碳而對機械加工帶來的不利影響；叉腳兩端面在精加工之前進(jìn)行局部高頻淬火，提高耐磨性和工作中承受沖擊載荷的能力。3.4.3輔助工序的安排如下：粗加工撥叉腳兩端面和熱處理后，安排校直工序；在半精加工后，安排去毛刺和中間檢驗工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和終檢工序。綜上所述，該撥叉工序的安排順序為：基準(zhǔn)加工主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工熱處理主要表面精加工。3.5確定工藝路線在綜合考慮上述工序順序安排原則的基礎(chǔ)上，確定撥叉的工藝路線如下：粗銑撥叉頭兩端面半精銑撥叉頭左端面粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角、鉸30mm孔校正撥叉腳粗銑撥叉腳兩端面銑叉爪口內(nèi)側(cè)面粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面精銑撥叉腳兩端面鉆、倒角、粗鉸、精鉸8mm孔去毛刺中檢熱處理（撥叉腳兩端面局部淬火）校正撥叉腳磨削撥叉腳兩端面清洗終檢。3.6機床設(shè)備、工裝的選用針對大批量生產(chǎn)的工藝特性，選用設(shè)備及工藝設(shè)備按照通用、專用相結(jié)合的原則。各工序使用的機床設(shè)備、工裝及工藝路線如表3-2所示。表3-2 撥叉零件的工藝路線，使用的機床設(shè)備、工裝工序號工序名稱及內(nèi)容機床設(shè)備刀具量具1鍛造100kN摩擦壓力機2退火3粗銑撥叉頭兩端面X51立式銑床端銑刀游標(biāo)卡尺4半精銑撥叉頭左端面X51立式銑床端銑刀游標(biāo)卡尺5粗?jǐn)U、精擴(kuò)、倒角、鉸30mm孔四面組合鉆床麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀卡尺、塞規(guī)6校正撥叉腳鉗工臺手錘7粗銑撥叉腳兩端臥式雙面銑床三面刃銑刀游標(biāo)卡尺8銑叉爪口內(nèi)側(cè)面X51立式銑床銑刀游標(biāo)卡尺9粗銑操縱槽底面和內(nèi)側(cè)面X51立式銑床銑刀卡規(guī)、深度游標(biāo)卡尺10精銑床撥叉腳兩端臥式雙面銑床銑刀游標(biāo)卡尺11鉆、倒角、粗鉸、精鉸8mm孔四面組合鉆床復(fù)合鉆頭、鉸刀卡尺、塞規(guī)12去毛刺、中檢鉗工臺平銼13熱處理淬火機14校正撥叉腳鉗工臺手錘15磨削撥叉腳兩端面M7120A平面磨床砂輪游標(biāo)卡尺16清洗、檢驗清洗機卡尺、塞規(guī)、百分表4.撥叉零件加工工序內(nèi)容設(shè)計4.1撥叉零件加工余量、工序尺寸和公差的確定下面僅以工序3、工序4和工序11為例說明加工余量、工序尺寸和公差的確定方法。（1）工序3和工序4加工撥叉頭兩端面至設(shè)計尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的確定。第3，4道工序的加工工程為：以右端面B定位，粗銑右端面A，保證工序尺寸P1；以右端面定位，粗銑右端面，保證工序尺寸P2。以右端面定位，半精銑左端面，保證工序尺寸P3，達(dá)到零件圖D設(shè)計要求，D=80。根據(jù)第3，4道工序的加工過程，畫出加工過程示意圖，從最后一道工序向前推算，可以找出全部工藝尺寸鏈，如圖4-2所示。求解各工序尺寸與分差的順序如下。從圖4-2（b）可知，P3=D=80。從圖4-2（b）可知，P2=P3+Z3,其中Z3為半精加工余量，查附表11，確定Z3=1mm,則P2=（80+1）mm=81mm。由于尺寸P2是在粗銑加工中保證的，查附表9知， 粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級可以達(dá)B面的最終加工要求IT12,因此確定該工序尺寸公差為IT12,其公差值為0.35mm,故P2=(810.175)mm。從圖4-2（b）可知，P1=P2+Z3,其中Z2為粗銑余量，由于B面的加工余量是經(jīng)粗銑一次切除的，故Z2應(yīng)該等于B面的毛坯余量，即Z2=2mm,P1=(81+2)=83mm。由附表9確定該粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度等級為IT13，其公差值為0.54mm故P1=(830.27)mm。為驗證確定的工序尺寸與公差是否合理，還要對加工余量進(jìn)行校核，保證最小余量不能為零或負(fù)值。余量Z3的校核：在圖4-2（b）所示尺寸鏈中Z3是封閉環(huán)，故余量Z2的校核：在圖4-2（b）所示尺寸鏈中Z2是封閉環(huán)，故余量校核結(jié)果結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。公差是合理的。將工序尺寸按“入體原則”表示P3=80,P2=81.175,P1=83.27。（2）工序11鉆粗鉸精鉸8mm孔的加工余量、工序尺寸和公差的確定。根據(jù)附表13可查得，精鉸余量,粗鉸余量,鉆孔余量。查附表8，可依次確定各工序尺寸的加工精度等級為：精鉸為IT7,粗鉸為IT10,鉆為IT12。根據(jù)上述結(jié)果，再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可分別確定各工步的公差值：精鉸為0.015mm,粗鉸為0.058m，鉆為0.15mm。綜合上述，分別得出該工序各工步的尺寸公差：精鉸為，粗鉸為，鉆為。它們的相互關(guān)系如圖4-3所示。4.2切削用量的計算（1）切削用量的計算。工序3粗銑撥叉頭兩端面。該工序分個兩步，工步1是以B面定位，粗銑A；工步2是以A面定位，粗銑B面。由于這一步是在一臺機床上經(jīng)過一次走刀加工完成的，因此它們所選用的切削速度v和進(jìn)給量f是一樣的，只有背吃刀量ap不同。a.背吃刀量的確定：工步1的背吃刀量取Z1(見圖4-2)，Z1等于A面毛坯總量減去工序2的余量Z3,即=Z1=2.5mm-1mm=1.5mm；而工步2的背吃刀量取為Z2,則如前所知Z2=2mm,故=2mm。b.進(jìn)給量的確定：根據(jù)附表14，按機床功率為510kw，工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每齒進(jìn)給量取為0.08mm/z。c.銑削速度的計算：根據(jù)附表16，按鑲齒銑刀、d/z=80/10的條件（d=80mm,z=10）選取，切削速度v可取44.9m/min。由公式n=1000v/d可求得該工序銑刀轉(zhuǎn)速為 參考附表19所列X51立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速n=160r/min。再將此公式代入上述公式重新計算，可求出該工序的實際切削速度v為 V=該工序切削用量為：主軸轉(zhuǎn)速n=160r/min；切削速度v=42.2m/min；背吃刀量=1.5mm，=2mm；每齒進(jìn)給量=0.08mm/z（每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.8mm/r）工序4半精銑撥叉頭左端面A。a.背吃刀量的確定：取=Z3=1mm。b.進(jìn)給量的確定：根據(jù)附表15，按表面粗糙度為Ra2.5m的條件選取，該 工序的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f取0.4mm/r。c.銑削速度的計算：根據(jù)附表16，按鑲銑刀、d/z=80/10, =f/z=0.5mm/z的條件選取，銑削速度v=48.4m/min。由公式n=1000v/d，可求得銑刀的轉(zhuǎn)速n為 參照附表19所示X51型立式銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取n=210r/min。將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求該工序的實際切削速度v為 該工序切削用量為：主軸轉(zhuǎn)速n=210r/min,切削速度v=52.78m/min,背吃刀量,每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.4mm/r。工序11鉆、粗鉸、精鉸8mm孔。a.鉆孔工步。背吃刀量的確定：根據(jù)附表17，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.1mm/r。進(jìn)給量的確定：根據(jù)附表17，按工件材料為45鋼的條件選取，切削速度v=22m/min。由公式n=1000v/d，可求得該工序的鉆頭轉(zhuǎn)速n=897.6r/min，根據(jù)附表20所列Z525立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=960r/min。將此轉(zhuǎn)速重新代入公式計算，求出該工序的實際鉆削速度v=23.5m/min。b.粗鉸工步。背吃刀量的確定：取=0.16mm。進(jìn)給量的確定：根據(jù)附表18，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.4mm/r。切削速度的計算：根據(jù)附表18，切削速度v=2m/min。由公式n=1000v/d,可求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n=80r/min,根據(jù)附表20所列Z525立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=97r/min。將此轉(zhuǎn)速代入公式重新計算，可求得該工序的實際切削速度v=2.4m/min。c.精鉸工步。背吃刀量的確定：取=0.04mm。進(jìn)給量的確定：根據(jù)附表18，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量f=0.3mm/r。切削速度的計算：根據(jù)附表18，切削速度v=4m/min。由公式n=1000v/d,求得該工序鉸刀轉(zhuǎn)速n=159.2r/min, 根據(jù)附表20所列Z525立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速n=195r/min。將此轉(zhuǎn)速代入公式重新計算，可求得該工序的實際切削速度v=4.86m/min。5.填寫機械加工工藝規(guī)程文件將上述撥叉零件的工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果填入工藝規(guī)程文件，如表5-1表5-2所示。6撥叉零件專用機床夾具設(shè)計6.1夾具設(shè)計任務(wù)圖6-1所示為撥叉零件加工工序11鉆撥叉鎖銷孔的工序簡圖。已知：工件材料為45鋼，毛坯為鍛模件，所用機床為Z525型立式鉆床，成批生產(chǎn)規(guī)模。試設(shè)計該工序的專用鉆床夾具。6.2確定夾具的結(jié)構(gòu)方案（1）確定定位元件。根據(jù)工序簡圖規(guī)定的定位基準(zhǔn)，選用一面雙銷定位方案，長定位銷與定位孔配合取為30，限制4個自由度；定位銷軸肩小環(huán)面與工件定位端面接觸，限制一個自由度，且保證工序尺寸40，定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合，定位誤差為零；削邊銷與工件叉口接觸，限制一個自由度，保證尺寸115.50.1mm；8mm孔徑尺寸由刀具直接保證，位置精度由鉆套位置保證。圖6-1 撥叉零件加工工序11鉆撥叉鎖銷孔（2）確定導(dǎo)向裝置。本工要求對8mm孔進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸3個工步的加工，生產(chǎn)批量大，故選用快換鉆套作為刀具的導(dǎo)向元件?？鞊Q鉆套查附表24，鉆套用襯套附表25，鉆套螺釘查附表26。查附表27，確定鉆套高度H=3D=38mm=24mm,排屑空間h=d=8mm。（3）確定夾緊機構(gòu)。選用偏心螺旋壓板夾緊機構(gòu)。其上零件均采用標(biāo)準(zhǔn)夾具元件，可查閱相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)確定。（4）畫夾具裝配圖。（5）確定夾具裝配圖上標(biāo)注尺寸及技術(shù)要術(shù)。確定定位元件之間的尺寸。定位銷與削邊銷中心距公差取工件相應(yīng)尺寸公差的1/3，偏差對稱標(biāo)注，即115.50.03mm。確定鉆套位置尺寸。鉆套中心線與定位銷定位環(huán)面之間的尺寸及公差取保證零件相應(yīng)工序尺寸40的平均尺寸，即40.09mm，公差的1/3，偏差對稱標(biāo)注，即0.03，標(biāo)注為40.090.03。確定鉆套位置公差。鉆套中心線與定位銷定位環(huán)面之間的位置公差取工件相應(yīng)位置度公差的1/3，即0.03mm。定位銷中心線與夾具底面的平行度公差取0.02mm。標(biāo)注關(guān)鍵件的配合尺寸如夾具裝配圖所示，8F7,30f6,57f7,15,22, 8, 16。6.3專用夾具夾緊力的計算為克服徑向切削力，實際夾緊力N應(yīng)為 N=K式中 在最不利條件下由靜力平衡計算求出的加緊力； N實際需要的夾緊力； K安全系數(shù)，一般取K=1.53，粗加工取大值，精加工取小值。又徑向切削力=式中,，=1.5所以 于是 N=7023=2106N 7.課程設(shè)計心得體會通過課程設(shè)計，使我深深體會到，干任何事都必須耐心、細(xì)致。課程設(shè)計過程中，許多計算有時不免令我感到有些心煩意亂；有兩次因為我不小心算錯了，只能毫不情愿地重來。但一想起老師平時對我們耐心的教誨，想到今后自己應(yīng)當(dāng)承擔(dān)的社會責(zé)任，想到世界上因為某些細(xì)小失誤而出現(xiàn)的令世人無比震驚的事故，我們不禁時刻提醒自己，一定要養(yǎng)成一種高度負(fù)責(zé)、一絲不茍的良好習(xí)慣。這次課程設(shè)計使我在工作作風(fēng)上得到了一次難得的磨練。參考文獻(xiàn)【1】吳拓，方瓊珊.機械制造工藝與機床夾具課程設(shè)計指導(dǎo).北京：機械工業(yè)出版社，2005【2】龐浩，李文星.數(shù)控加工工藝.北京：北京理工大學(xué)出版社，2007【3】邵剛，羅蓉，賈玉梅.機械設(shè)計基礎(chǔ).北京：電子工業(yè)出版社，2005【4】蘭建設(shè)，曹龍斌.機械制造應(yīng)用技術(shù).北京：機械工業(yè)出版社，2006【5】吳新佳.機械制造工藝裝備.西安：西安電子科技大學(xué)出版社，2006【6】機械工程師手冊編委會.機械工程師手冊（第二版）.北京：機械工業(yè)出版社，2000【7】楊叔子.機械加工工藝師手冊.北京：機械工業(yè)出版社，200218