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機械制造技術(shù)基礎課程設計說明書
設計題目：設計“后鋼板彈簧吊耳”零件機械
加工工藝規(guī)程及工藝裝備
設 計 者：
班級學號：
指導老師：
學院：
班級：
2012 年7 月4 日
機械制造工藝學課程設計任務書
題目：設計“后鋼板彈簧吊耳”零件的機制加工工藝規(guī)程及工藝裝備
內(nèi)容：1、零件圖 1張
2、毛坯圖 1張
3、機械加工工藝過程綜合卡片 1張
4、夾具裝配圖 1張
5、夾具體零件圖 1張
6、課程設計說明書 1份
原始資料：零件圖樣，Q=4000臺/年，n=1件/臺，每日一班
2012年07月
引言 - 2 -
2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計 - 3 -
2.1零件的分析 - 3 -
2.1.1零件的作用 - 3 -
2.1.2零件的工藝分析 - 4 -
后鋼板彈簧吊耳的技術(shù)要求 - 4 -
2.2工藝過程設計所應采取的相應措施 - 5 -
2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇 - 5 -
2.3.1 確定毛坯的制造形式 - 5 -
2.3.2粗基準的選擇 - 6 -
2.3.3精基準的選擇 - 6 -
2.4工藝路線的制定 - 6 -
2.4.1 工藝方案一 - 6 -
2.4.2 工藝方案二 - 7 -
2.4.3 工藝方案的比較與分析 - 7 -
2.5機械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的確定 - 8 -
2.5.1機械加工余量·毛坯尺寸 - 8 -
2.5.2 確定工序尺寸 - 8 -
3 切削用量、時間定額的計算 - 10 -
3.1切削用量的計算 - 10 -
3.2 時間定額的計算 - 12 -
3.2.1 基本時間的計算 - 12 -
3.2.2 輔助時間的計算 - 13 -
3.2.3 其他時間的計算 - 13 -
3.2.4單件時間的計算 - 14 -
3.2 本章小結(jié) - 14 -
4 加工工藝孔夾具設計 - 14 -
4.1加工工藝孔夾具設計 - 14 -
4.2定位方案的分析和定位基準的選擇 - 15 -
4.3定位誤差分析 - 15 -
4.4切削力的計算與夾緊力分析 - 16 -
4.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計 - 16 -
4.6夾具精度分析 - 18 -
4.7夾具設計及操作的簡要說明 - 18 -
4.8夾具裝配二維圖 - 19 -
4.9夾具裝配三維圖 - 20 -
4.10本章小結(jié) - 22 -
五、結(jié) 論 - 23 -
六、參 考 文 獻 - 23 -
七、致 謝 - 23 -
設計后鋼板彈簧吊耳的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備
1、 引言
機械的加工工藝及夾具設計是在完成了大學的基本課程之后，進行的一次理論聯(lián)系實際的綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、降低成本的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術(shù)檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術(shù)保證。然而夾具又是制造系統(tǒng)的重要組成部分，不論是傳統(tǒng)制造，還是現(xiàn)代制造系統(tǒng)，夾具都是十分重要的。因此，好的夾具設計可以提高產(chǎn)品勞動生產(chǎn)率，保證和提高加工精度，降低生產(chǎn)成本等，還可以擴大機床的使用范圍，從而使產(chǎn)品在保證精度的前提下提高效率、降低成本。當今激烈的市場競爭和企業(yè)信息化的要求,企業(yè)對夾具的設計及制造提出了更高的要求。所以對機械的加工工藝及夾具設計具有十分重要的意義。
本次設計是對后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝規(guī)程及一些工序的專用夾具設計。后鋼板彈簧吊零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工藝原則可知，保證平面的加工精度要比保證孔的加工精度容易。所以本設計遵循先面后孔的原則。并將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證加工精度?；鶞蔬x擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面與兩個工藝孔作為精基準。主要加工工序安排是先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。
2 后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計
2.1零件的分析
2.1.1零件的作用
按照設計要求給出的零件是CA10B解放牌汽車后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳的主要作用是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。因此汽車后鋼板彈簧吊耳零件的加工質(zhì)量會影響汽車的工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳主要作用是減震功能、阻尼緩沖部分功能、以及導向功能。
圖2.1 后鋼板彈簧吊耳零件圖
三維圖如下圖所示
2.1.2零件的工藝分析
后鋼板彈簧吊耳的技術(shù)要求
加工表面
尺寸及偏差
公差 及精度等級
表面粗糙度
形位公差
兩端面
0.4，IT13
0.05，IT9
尺寸的端面
0.074，IT9
22
0.045,IT9
◎
A
寬為的槽
由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分析如下：
（1）以兩外圓端面為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：。兩外圓端面的銑削，加工的孔，其中兩外圓端面表面粗糙度要求為，的孔表面粗糙度要求為
（2）以孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個的孔，2個的孔、2個孔的內(nèi)外兩側(cè)面的銑削，寬度為4的開口槽的銑削，2個在同一中心線上數(shù)值為的同軸度要求。其中2個的孔表面粗糙度要求為，2個的孔表面粗糙度要求為，2個孔的內(nèi)側(cè)面表面粗糙度要求為，2個孔的外側(cè)面表面粗糙度要求為，寬度為4的開口槽的表面粗糙度要求為。
2.2工藝過程設計所應采取的相應措施
由以上分析可知。采用35號鋼，含碳量0.32~0.40 。屬于優(yōu)質(zhì)碳素鋼，該零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。因此，對于該零件來說，加工過程中的主要問題是保證平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關(guān)系。
該類零件的加工應遵循先面后孔的原則：即先加工零件的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去鑄件表面的凹凸不平。為提高孔的加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)整，也有利于保護刀具。
后鋼板彈簧吊耳零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。
2.3后鋼板彈簧吊耳加工定位基準的選擇
2.3.1 確定毛坯的制造形式
零件材料為35鋼。由于生量已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可以采用鑄造成型，這對提高生產(chǎn)效率，保證加工質(zhì)量也是有利的。
2.3.2粗基準的選擇
粗基準選擇應當滿足以下要求：
（1） 粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。目的是為了保證加工面與不加工面的相互位置關(guān)系精度。如果工件上表面上有好幾個不需加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。
（2） 選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是其余量要求均勻的重要表面。因而在加工時選擇導軌面作為粗基準，加工床身的底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少的余量，使表層保留而細致的組織，以增加耐磨性。
（3） 應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠的加工余量。
（4） 應盡可能選擇平整、光潔、面積足夠大的表面作為粗基準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。
（5） 粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的。多次使用難以保證表面間的位置精度。
為了滿足上述要求，基準選擇以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面作為粗基準，先以后鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其他孔與平面。
2.3.3精基準的選擇
精基準的選擇主要考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合時，應當進行尺寸換算。
2.4工藝路線的制定
由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應降低生產(chǎn)成本。
2.4.1 工藝方案一
表 2.1 工藝方案一表
工序1：
銑兩外圓端面
工序2：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序3：
銑孔的內(nèi)側(cè)面
工序4：
銑孔的外側(cè)面
工序5：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序6：
鉆，擴孔
工序7：
銑寬度為4的開口槽
工序8：
終檢
2.4.2 工藝方案二
表 2.2 工藝方案二表
工序1：
以的圓柱面以及一個端面為粗基準車床加工另外一個端面，以及用車床尾座進行鉆孔
工序2：
以加工完的的圓柱面以及端面為精基準加工另外一個端面
工序3：
鉆床 擴，鉸孔，倒角
工序4：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序5：
銑孔的內(nèi)側(cè)面
工序6：
銑孔的外側(cè)面
工序7：
鉆，擴孔
工序8：
銑寬度為4的開口槽
工序9：
終檢
2.4.3 工藝方案的比較與分析
工藝方案一與工藝方案二的關(guān)鍵不同的兩個地方在于的端面加工以及的內(nèi)外表面與孔的加工順序。
方案二車床加工車削的端面與內(nèi)孔，可以保證垂直度的要求，但是相對于方案一，需要裝夾兩次，定位比較麻煩。而且由于的內(nèi)孔的粗糙度要求比較高，還需要擴孔以及鉸孔處理。方案一銑床銑削兩側(cè)端面，可以保證平行度，孔加工可以一次性在鉆床上面加工完。
的兩側(cè)面以及孔的加工順序應該遵循先面后孔的原則，若先加工孔，加工余量更大，加工時間耗時更多，加工路線就不合理。綜上所述，合理具體加工藝如下：
工序1：
銑兩外圓端面
工序2：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序3：
銑孔的內(nèi)側(cè)面
工序4：
銑孔的外側(cè)面
工序5：
鉆，擴，鉸孔，倒角
工序6：
鉆，擴孔
工序7：
銑寬度為4的開口槽
工序8：
終檢
2.5機械加工余量、毛坯尺寸及工序尺寸的確定
2.5.1機械加工余量·毛坯尺寸
“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為中批量生產(chǎn)，采用鍛造毛坯。
參考金屬加工工藝及工裝設計書本.查表可以 毛坯圖 如下
2.5.2 確定工序尺寸
（1-1）銑端的其中的一個側(cè)面，以另一側(cè)面為定位基準
名稱
加工余量
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗銑
2
78
IT12
Ra6.3
毛胚尺寸
-
80
-
-
（1-2）銑端的其中的一另一個側(cè)面，以加工后的那面作為精基準
名稱
加工余量
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗銑
2
76
IT12
Ra6.3
（2）工孔：
名稱
加工余量（雙）
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
鉸孔（粗-精）
0.25
IT7
Ra1.6
擴孔
1.75
IT11
Ra6.3
鉆孔
35
IT12
-
（3）銑孔的內(nèi)側(cè)端面：
名稱
加工余量（雙）
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗銑
4
76.5
-
Ra12.5
毛胚尺寸
-
72.5
-
（4）銑孔的外側(cè)兩端面 以加工后的內(nèi)側(cè)面為定位的基準
名稱
加工余量
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗銑
2
22
IT12
22
Ra50
（5）加工孔：
名稱
加工余量（雙）
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
鉸孔（粗-精）
0.2
IT7
Ra1.6
擴孔
1.8
IT11
Ra6.3
鉆孔
28
IT12
-
（6）加工孔：
名稱
加工余量（雙）
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
擴孔
0.7
-
-
鉆孔
9.8
IT12
-
（7）銑寬度為4mm的開口槽：
名稱
加工余量
基本尺寸
加工經(jīng)濟精度
工序尺寸及公差
表面粗糙度
粗銑
4
4
IT13
4
Ra50
3 切削用量、時間定額的計算
3.1切削用量的計算
以工序1為例：粗銑兩外圓端 確定切削用量
機床：立式銑床X51
刀具：高速鋼圓柱形銑刀 粗齒數(shù)，細齒數(shù)
（1）、粗銑
銑削深度：
每齒進給量：查設計指南 表5-144可知，取
銑削速度： 取，
機床主軸轉(zhuǎn)速：
取=30, =63代入公式得：
根據(jù)表5-72，取
實際銑削速度：
工作臺每分進給量：
取=，，=代入公式得：
工作臺每分進給量：
取
以工序5——鉆—擴—鉸孔為實例，確定切削用量
機床：立式鉆床 Z550
刀具：麻花鉆（45度的主偏角）、擴孔鉆、鉸刀、锪鉆
1.鉆孔工步
1）背吃刀量的確定 取。（雙邊余量）
2）進給量的確定 零件材料為低剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則～0.43）0.26～0.32mm/r，取f=0.28mm/r根據(jù)表4-64可以查到選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。
3）切削速度的計算 由表4-66，按工件材料為35鋼中碳鋼的條件選取，切削速度v可取為。由可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照課程設計指南表5-65所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，選取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式（5-1），可求出該工序的實際鉆削速度：
。
2.擴孔工步
1）背吃刀量的確定 取。
2）進給量的確定 由表5-128，選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。
3）切削速度的計算 由指南 表5-128，按工件材料為35鋼的條件選取，切削速度v可取為。由可求得該工序鉆頭轉(zhuǎn)速，參照表5-65所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際鉆削速度：
。
3.鉸孔工步
1）背吃刀量的確定 取。
2）進給量的確定 查設計指南表5-129，可以查到每轉(zhuǎn)進給量處于0.5-0.6之間，可以選取該工步的每轉(zhuǎn)進給量。
3）切削速度的計算 根據(jù)課程設計指南表5-135可以知道，主軸轉(zhuǎn)速處于5-7m/min參照表4-9所列Z550型立式鉆床的主軸轉(zhuǎn)速， .取轉(zhuǎn)速。再將此轉(zhuǎn)速代入公式，可求出該工序的實際鉆削速度：
。
4.倒角
采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是的主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相同：，手動進給。
3.2 時間定額的計算
3.2.1 基本時間的計算
以工序7——鉆—擴—鉸孔為例
1）鉆孔工步
鉆孔的基本時間可由公式求得。式中；；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間。
以上為鉆一個孔的機動時間，故本工序機動工時是。
2）擴孔工步
擴孔的基本時間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間。
以上為擴一個孔的機動時間，故本工序機動工時是。
3）鉸孔工步（因為分粗鉸和精鉸。所以鉸孔工步時長為兩倍0
鉸孔的基本時間可由公式求得。式中；；;；；；。將上述結(jié)果代入公式，則該工序的基本時間。
以上為鉸孔工步的機動時間，故本工序機動工時是。
3.2.2 輔助時間的計算
工序5——鉆—擴—鉸孔
輔助時間與基本時間之間的關(guān)系為=（0.15~0.2），這里取=0.15，則：
工序5鉆孔工步的輔助時間：t = 0.15 * 48s=7.2s
工序5擴孔工步的輔助時間：t = 0.15 * 28.6s=4.3s
工序5鉸孔工步的輔助時間：t = 0.15 * 164.8s=24.72s
3.2.3 其他時間的計算
除了作業(yè)休息時間（基本時間與輔助時間之和）以外，每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準備與終結(jié)時間。由于該工件的生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，分攤到每個工件上的準備與終結(jié)時間甚微，可忽略不計；布置工作地時間是作業(yè)時間的2%~7%，休息與生理需要時間是作業(yè)時間的2%~4%，均取為3%，則各工序的其它時間（+）可按關(guān)系式(3%+3%)(+)計算，則：
工序5——鉆—擴—鉸孔
工序5鉆孔工步的其他時間：+=6%（48s+7.2s）=3.1s；
工序5擴孔工步的其他時間：+=6%（28.6s+4.3s）=1.98s；
工序5鉸孔工步的其他時間：+=6%（164.8s+24.72s）=11.37s；
3.2.4單件時間的計算
工序5單件時間為三個工步單件時間的和，其中
鉆孔工步：=48s+7.2s+3.1s=58.3s
擴孔工步：=28.6s+4.3s+1.98s=34.88s
鉸孔工步：=164.8s+24.72s+11.37s=200.8s；
因此，工序9的單件時間=++=58.3s+34.88s+200.8s=293.98s。
3.2 本章小結(jié)
本章主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝進行設計。先要明確零件的作用 ，本次設計的后鋼板彈簧吊耳的主要作用就是載重后，使鋼板能夠得到延伸，伸展，能有正常的緩沖作用。確定了零件的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以對零件的工藝路線進行分析，制定出幾套工藝方案，然后對這幾套方案進行分析比較，選擇最優(yōu)方案，最后進行時間定額計算及生產(chǎn)安排。優(yōu)良的加工工藝是能否生產(chǎn)出合格，優(yōu)質(zhì)零件的必要前提，所以對加工工藝的設計十分重要，設計時要反復比較，選擇最優(yōu)方案.
4 加工工藝孔夾具設計
4.1加工工藝孔夾具設計
本夾具主要用來鉆、、鉸兩個工藝孔。這兩個工藝孔均有尺寸精度要求為，表面粗糙度要求，表面粗糙度為，與端面垂直。并用于以后加工中的定位。其加工質(zhì)量直接影響以后各工序的加工精度。本道工序為后鋼板彈簧吊耳加工的第五道工序，本道工序加工時主要應考慮如何保證其尺寸精度要求和表面粗糙度要求，以及如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度。
4.2定位方案的分析和定位基準的選擇
由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸(大平面短銷）為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一個活動的支承釘限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。以及一個活動的支承釘來作為輔助支承。
4.3定位誤差分析
本工序選用的工件以圓孔在間隙心軸上定位，心軸為垂直放置，由于定位副間存在徑向間隙，因此必將引起徑向基準位移誤差。不過這時的徑向定位誤差不再只是單向的了，而是在水平面內(nèi)任意方向上都有可能發(fā)生，其最大值也比心軸水平放置時大一倍。見下圖。
式中 ——定位副間的最小配合間隙（mm）；
——工件圓孔直徑公差（mm）；
——心軸外圓直徑公差（mm）。
圖4.2 心軸垂直放置時定位分析圖
4.4切削力的計算與夾緊力分析
由于本道工序主要完成工藝孔的鉆、擴、鉸加工，而鉆削力遠遠大于擴和鉸的切削力。因此切削力應以鉆削力為準。由《切削手冊》得：
鉆削力 式（4-1）
鉆削力矩 式（4-2）
式中：
代入公式（4-1）和（4-2）得
本道工序加工工藝孔時，夾緊力方向與鉆削力方向相同。因此進行夾緊立計算無太大意義。只需定位夾緊部件的銷釘強度、剛度適當即能滿足加工要求。
4.5鉆套、襯套、鉆模板及夾具體設計
工藝孔的加工需鉆、擴、鉸三次切削才能滿足加工要求。故選用快換鉆套（其結(jié)構(gòu)如下圖所示）以減少更換鉆套的輔助時間。根據(jù)工藝要求：工藝孔分鉆、擴、鉸三個工步完成加工。即先用的麻花鉆鉆孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定鉆頭上偏差為零，鉆套孔徑為。再用標準擴孔鉆擴孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定擴孔鉆的尺寸為，鉆套尺寸為。最后用的標準鉸刀鉸孔，根據(jù)GB1141—84的規(guī)定標準鉸刀尺寸為故鉆套孔徑尺寸為。
圖 4.3 快換鉆套圖
鉸工藝孔鉆套結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：
表 4.1 鉸工藝孔鉆套數(shù)據(jù)表
d
H
D
公稱尺寸
允差
30
30
40
-0.010
-0.027
59
46
16
5.5
27
28
36
襯套選用固定襯套其結(jié)構(gòu)如圖所示：
圖 4.4 固定襯套圖
其結(jié)構(gòu)參數(shù)如下表：
表 4.2 固定襯套數(shù)據(jù)表
d
H
D
C
公稱尺寸
允差
公稱尺寸
允差
40
+0.023
0
42
46
+0.035
+0.018
3
2
夾具體的設計主要考慮零件的形狀及將上述各主要元件聯(lián)成一個整體。這些主要元件設計好后即可畫出夾具的設計裝配草圖。整個夾具的結(jié)構(gòu)見夾具裝配圖2所示。
4.6夾具精度分析
利用夾具在機床上加工時，機床、夾具、工件、刀具等形成一個封閉的加工系統(tǒng)。它們之間相互聯(lián)系，最后形成工件和刀具之間的正確位置關(guān)系。因此在夾具設計中，當結(jié)構(gòu)方案確定后，應對所設計的夾具進行精度分析和誤差計算。
本道工序加工中主要保證兩工藝孔尺寸及同軸度公差及表面粗糙度。本道工序最后采用精鉸加工，選用GB1141—84鉸刀，直徑為，并采用鉆套，鉸刀導套孔徑為，外徑為同軸度公差為。固定襯套采用孔徑為，同軸度公差為。
該工藝孔的位置度應用的是最大實體要求。即要求：（1）、各孔的實際輪廓受最大實體實效邊界的控制即受直徑為的理想圓柱面的控制。（2）、各孔的體外作用尺寸不能小于最大實體實效尺寸。（3）、當各孔的實際輪廓偏離其最大實體狀態(tài)，即其直徑偏離最大實體尺寸時可將偏離量補償給位置度公差。（4）、如各孔的實際輪廓處于最小實體狀態(tài)即其實際直徑為時，相對于最大實體尺寸的偏離量為，此時軸線的位置度誤差可達到其最大值。
工藝孔的尺寸，由選用的鉸刀尺寸滿足。
工藝孔的表面粗糙度，由本工序所選用的加工工步鉆、擴、鉸滿足。
4.7夾具設計及操作的簡要說明
由零件圖可知，兩工藝孔位于零件孔內(nèi)外側(cè)面上，其有尺寸精度要求和表面粗糙度要求并應與側(cè)面垂直。為了保證所鉆、鉸的孔與側(cè)面垂直并保證兩工藝孔能在后續(xù)的孔加工工序中使孔的加工余量均勻。根據(jù)基準重合、基準統(tǒng)一原則。在選擇兩工藝孔的加工定位基準時，應盡量選擇上一道工序即粗、精銑頂面工序的定位基準，以及設計基準作為其定位基準。因此加工工藝孔的定位基準應選擇外圓端面為主要定位基面以限制工件的三個自由度，以孔限制工件的兩個自由度，用一個擋塊定位限制工件的另一個自由度。
4.8夾具裝配二維圖
4.9夾具裝配三維圖
4.10本章小結(jié)
在本章中，夾具主要用來加工后鋼板彈簧吊耳工藝孔。首先應明確本夾具中的夾緊定位機構(gòu)，在進行后鋼板彈簧吊耳內(nèi)側(cè)端面粗銑加工工序時，外圓端面已經(jīng)精銑，工藝孔已經(jīng)加工出。本工藝孔的定位基準應選擇外圓端面和與之配合的心軸為主要定位基準限制工件的五個自由度，用一個定位銷限制工件的另一個自由度。采用螺母夾緊。然后按照有關(guān)公式進行切削力和夾緊力的計算，然后對鉆床夾具必不可少的鉆套和襯套進行設計，還應對夾具精度進行分析。
夾具是制造系統(tǒng)的重要組成部分，夾具對加工質(zhì)量、生產(chǎn)率和產(chǎn)品成本都有直接的影響。是能否高效、便捷生產(chǎn)出合格、優(yōu)質(zhì)零件的保證。所以對夾具設計也是非常重要的。
- 24 -
五、結(jié) 論
后鋼板彈簧吊耳的加工工藝及夾具設計，主要是對后鋼板彈簧吊耳的加工工藝和夾具進行設計。后鋼板彈簧吊耳的加工工藝設計主要是確定加工工藝路線，機械加工余量和切削用量、基本工時的確定，夾具的設計主要是要設計出正確的定位夾緊機構(gòu)。在本設計中工件的加工工藝路線正確合理，夾具的定位夾緊機構(gòu)也能達到定位夾緊的目的，能保證加工工件的精度。在設計中遇到了很多問題，如出現(xiàn)工藝路線的不合理，甚至出現(xiàn)不能保證加工所要求達到的精度。在進行夾具設計時，因定位基準選擇不合理，出現(xiàn)過定位或欠定位造成加工的零件的精度得不到保證。在選擇夾緊機構(gòu)時由于機構(gòu)的大小，尺寸等不合理，而達不到夾緊的目的，也可能因夾緊力作用點或作用面的位置不合理而使工件產(chǎn)生翻轉(zhuǎn)。不過在指導老師的悉心認真的指導下，經(jīng)過三個多月自身的不斷努力，這些問題都一一解決。在這個過程中，對機械加工工藝和夾具設計有關(guān)的知識有了更深的理解，增強了對本專業(yè)綜合知識運用的能力，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步的提高，為以后從事專業(yè)技術(shù)的工作打下基礎。
六、參 考 文 獻
《金屬加工工藝及工裝設計》化工工業(yè)出版， 主編：黃如林，汪群，2006.3
《機械制造課程設計指導書》化工工業(yè)出版 主編：王祟凱
《機械制造技術(shù)基礎》 高等教育出版社 主編 ：吉衛(wèi)喜
七、致 謝
首先，我要感謝汪群老師對我的課程設計的指導。在課程設計設計中，汪老師給予了我學術(shù)和指導性的意見以及寶貴的指導意見和鼓勵。
同時，我深深感謝我們班級的同學，在兩個個星期的設計過程中，大家團結(jié)互愛，彼此互幫互助，使得整個設計過程順利有序的進行。我也非常感謝我的父母朋友。在學習和生活上，他們一直都很支持我，使我能全身心地投入到學習中。
最后，很感謝閱讀這篇課程設計（論文）的人們。感謝你們抽出寶貴的時間來閱讀這篇課程設計（論文）
附表2 機械加工工序卡片
機械加工工序卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
后鋼板彈簧吊耳
（CA10B解放牌汽車）
共 頁
第 頁
車間
工序號
工序名稱
材料牌號
5
鉆，擴，鉸
孔，并加工倒角
毛坯種類
毛坯外形尺寸
每毛坯可制件數(shù)
每臺件數(shù)
設備名稱
設備型號
設備編號
同時加工件數(shù)
夾具編號
夾具名稱
切削液
工位器具編號
工位器具名稱
工序工時
準終
單件
工
步
號
工步內(nèi)容
工藝裝備
主軸
轉(zhuǎn)速
r/min
切削
速度
m/min
進給
量
mm/r
背吃
刀量
mm
進給
次數(shù)
工時/s
機動
單件
1
鉆孔到?28mm
專用組合鉆床
233
20.4
0.32
1.25
1
48
58.3
2
擴孔到?29.8mm
專用組合鉆床
233
21.8
0.6
1.5
1
28.6
34.88
3
鉸孔到?30mm；保證尺寸
專用組合鉆床
96
9
1.2
0.125
1
164.8
200.8
描圖
4
倒角1X45°
專用組合鉆床
233
1
描校
底圖號
裝訂號
設計
（日期）
審核
（日期）
標準化
（日期）
會簽
（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
附表1 機械加工工藝過程卡片
機械加工工藝過程卡片
產(chǎn)品型號
零件圖號
產(chǎn)品名稱
零件名稱
后鋼板彈簧吊耳
（CA10B解放牌汽車）
共1頁
第1頁
材料牌號
35鋼
毛坯
種類
模鑄件
毛坯外
形尺寸
每毛坯
可制件數(shù)
1
每 臺 件 數(shù)
1
備 注
工序號
工序
名稱
工序內(nèi)容
車間
工段
設 備
工藝裝備
工時/min
準終
單件
1
銑端面
銑兩外圓端面
銑床
2
鉆擴鉸孔
鉆，擴，粗鉸，精鉸孔，倒角
鉆床
3
銑端面
粗銑孔的外側(cè)端面
銑床
4
銑端面
粗銑孔的內(nèi)側(cè)端面
銑床
5
鉆擴鉸孔
鉆，擴，粗鉸，精鉸孔，倒角
鉆床
6
鉆孔
鉆孔
鉆床
7
銑槽
銑寬度為的開口槽
銑床
8
去毛刺
鉗工去毛刺
9
終檢
描圖
描校
底圖號
裝訂號
設計
（日期）
審核
（日期）
標準化
（日期）
會簽
（日期）
標記
處數(shù)
更改文件號
簽字
日期
標記
處數(shù)
更改文件號
簽 字
日 期