3618 無凸緣圓筒形件的落料——拉深復合模具設計

3618 無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模具設計,凸緣,圓筒,復合,模具設計 河南機電高等專科學校畢業(yè)設計（論文）任務書系 部： 材料工程系 專 業(yè)： 模具設計與制造 學 生 姓 名 : 黃 玉 平 學 號: 03122407 設計(論文) 題目： 無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模具設計 起 迄 日 期: 2006 年 3 月 23 日5 月 1 日 指 導 教 師: 原 紅 玲 發(fā)任務書日期: 2006 年 3 月 15 日畢 業(yè) 設 計（論 文）任 務 書1本畢業(yè)設計（論文）課題來源及應達到的目的：本設計的課題為，無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模具設計， 是老師從用于實際生產(chǎn)的眾多課題中篩選出來的，具有一定的代表性和可學習性。通過對本設計的完成可使我們對模具的設計有一個初步的了解，以便使我們把所學習的理論知識能夠和實際生產(chǎn)相結(jié)合，使我們在即將走上的工作崗位上更快的進入角色。2本畢業(yè)設計（論文）課題任務的內(nèi)容和要求（包括原始數(shù)據(jù)、技術(shù)要求、工作要求等）：設計題目：無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模材料：08 鋼板料厚：1 m內(nèi)容： （1）設計說明書（2）無凸緣圓筒形件模具裝配圖（3）模具各主要零件圖（4）典型零件的加工工藝卡所在專業(yè)審查意見：負責人： 年 月 日系部意見：系領導： 年 月 日河南機電高等?？茖W校畢 業(yè) 設 計 論 文論文題目：無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模系 部 材料工程系 專 業(yè) 模具設計與制造 班 級 模具 034 學生姓名 黃玉平 學 號 0312407 指導教師 原紅玲 2006 年 4 月 5 日 河南機電高等?？茖W校畢業(yè)設計(論文)開題報告學生姓名： 黃玉平 學 號： 03122407 專 業(yè)： 模具設計與制造 設計(論文) 題目： 無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模具設計 指導教師： 原 紅 玲 2006 年 4 月 9 日 畢 業(yè) 設 計 開 題 報 告1結(jié)合畢業(yè)設計（論文）課題情況，根據(jù)所查閱的文獻資料，撰寫1500 字左右（本科生 200 字左右）的文獻綜述(包括目前該課題在國內(nèi)外的研究狀況、發(fā)展趨勢以及對本人研究課題的啟發(fā))：文 獻 綜 述國內(nèi)外現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢目前，我國沖壓技術(shù)與先進工業(yè)發(fā)達國家相比還有一定差距，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距。導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，沖壓加工作為現(xiàn)代工業(yè)領域內(nèi)重要的生產(chǎn)手段之一，更加體現(xiàn)出其特有的優(yōu)越性。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，由于市場競爭日益激烈，產(chǎn)品性能和質(zhì)量要求越來越高，更新?lián)Q代的速度越來越快，沖壓產(chǎn)品正朝著復雜化、多樣化、高性能、高質(zhì)量方向發(fā)展，模具也正朝著復雜化、高效率、長壽命方向發(fā)展。一、沖壓成形理論及沖壓工藝加強沖壓變形基礎理論的研究，以提供更加準確、實用、方便的計算方法，正確地確定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實際問題，進一步提高沖壓件的質(zhì)量。研究和推廣采用新工藝，如精沖工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝、超塑性成形工藝以及其他高效經(jīng)濟的成形工藝等，進一步提高沖壓技術(shù)水平。二、模具先進制造工藝及設備模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合，形成先進制造技術(shù)。模具先進制造技術(shù)主要體現(xiàn)如下方面：1.高速銑削加工 普通銑削加工采用低的進給速度和大的切削參數(shù)，而高速銑削加工則采用高的進給速度和小的切削參數(shù)。高速銑削加工相對于普通銑削加工具有高效、高精度、高的表面質(zhì)量、可加工高硬材料等特點。由此可見，高速銑削加工是模具制造技術(shù)的重要發(fā)展方向。2.電火花銑削加工 電火花銑削加工是電火花加工技術(shù)的重大發(fā)展，這是一種替代傳統(tǒng)用成形電極加工模具型腔的新技術(shù)。像數(shù)控銑削加工一樣，電火花銑削加工采用高速旋轉(zhuǎn)的桿狀電極對工件進行二維或三維輪廓加工，無需制造復雜、昂貴的成形電極。3.慢走絲線切割技術(shù) 目前，數(shù)控慢走絲線切割技術(shù)發(fā)展水平已相當高，功能相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度。其加工工藝水平也令人稱道，最大切割速度已達到 300 /min,加工精度可達到1.5um，加工表面粗糙度2 0.10.2um。a4.精密磨削以拋光技術(shù) 精密磨削以拋光加工由于精度高、表面質(zhì)量好、表面粗糙度值小等特點，在精密模具加工中廣泛應用。目前，精密模具制造已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備和技術(shù)。5.數(shù)控測量 伴隨模具制造技術(shù)的進步，模具加工過程的檢測手段也取得了很大進展。三坐標測量機已在模具加工中使用，現(xiàn)代三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補償裝置、可靠的抗震保護能力、嚴密的防塵措施以及簡便的操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。三、模具 CAD/CAM 技術(shù)計算機技術(shù)、機械設計與制造技術(shù)的迅速發(fā)展和有機結(jié)合，形成了計算機輔助設計有計算機輔助制造（CAD/CAM）技術(shù)。CAD/CAM 是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關(guān)鍵技術(shù)，它以計算機軟件的形式為用戶提供一種有效的輔助工具，使工程技術(shù)人員能借助計算機對產(chǎn)品、模具結(jié)構(gòu)、成形工藝、數(shù)控加工及成本等進行設計和優(yōu)化。模具 CAD/CAM 能顯著縮短模具設計及制造周期、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量已成為人們的共識。 畢 業(yè) 設 計 開 題 報 告本課題的研究思路（包括要研究或解決的問題和擬采用的研究方法、手段（途徑）及進度安排等）：研究思路1.先通過收集和查閱各種文獻資料和與同學老師的交流、指導，對目前國內(nèi)外的模具（沖壓模具）的發(fā)展狀況和發(fā)展趨勢進行深入的了解，預計用時間二天；2.對工件進行結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、加工工藝性等方面作出詳細地分析，并查閱相關(guān)資料看是否符合常規(guī)零件結(jié)構(gòu)設計，預計用時兩天；3.經(jīng)過對工件的結(jié)構(gòu)工藝性分析，擬訂可行的沖壓工藝方案，并經(jīng)過分析，研究、比較，選擇一種最為合理的沖壓工藝作為生產(chǎn)應用，估計用時間一天；4.進行主要的設計計算，利用各種經(jīng)驗公式或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)對沖壓力（沖裁力、卸料力、總沖壓工藝力），壓力中心的位置，工作零部件的刃口尺寸的設計計算，預計需用時間四天；5.根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)，材料，生產(chǎn)批量來進行模具的總體設計，包括模具的類型，定位方式，卸料方式，導向方式等方面的設計；在設計中，應該綜合考慮模具的安裝，維修，生產(chǎn)效率等，預計用時間兩天；6.對模具的主要零部件進行設計，主要有凸模、凹模、定位板、卸料板、模架和導柱導套等零件，根據(jù)工作需要的強度來設計尺寸，包括各零件的圖紙，預計需用時間五天；7.模具的總裝圖和工作原理（有裝配簡圖）需要用時間兩天；8.模具主要零部件的加工工藝過程（凸模、凹模、）分析與設計，預計用時間一天；9.模具的裝配與調(diào)試，預計用時兩天。研究內(nèi)容、途徑及技術(shù)路線1、了解落料拉深復合模具的特點； 2、對落料拉深復合模具進行工藝分析，設計模具，模具制圖等；3、技術(shù)路線：通過查閱，收集的資料的研究方法。工作的主要階段、速度和技術(shù)指標1、在初期階段完成搜索、整理資料。重要找參考資料和網(wǎng)址；2、在中期階段完成建模、計算和撰寫畢業(yè)論文，提交初稿及修改等；3、在后期階段完成論文資料的完善并提交論文成果，準備畢業(yè)答辯；4、在最后教師批閱、評閱論文成果。最終目標及完成時間畢業(yè)論文是結(jié)合大學三年所學的專業(yè)課理論知識，有針對性地完成對拉深模課題的設計工作。在完成這設計過程中，一定要盡量在自己的專業(yè)理論上加深和認識，爭取提高自己的理論設計能力、分析能力及實踐創(chuàng)作能力。畢業(yè)論文的完成是一個較長的過程，我將盡自己所能，用最大的態(tài)度完成大學里最后一分答卷?，F(xiàn)有條件及必須采取的措施在這三年里的專業(yè)學習及實習，使我對這課題有了一定的認識。由于還處于學生階段，理論和實踐不能夠很好的統(tǒng)一起來，同時專業(yè)水平也不是很高，我必須不斷的復習和查閱相關(guān)資料，聽取指導老師的批評和建議，按部就班的完成各個階段的任務，盡自己最大的能力完成畢業(yè)設計。參考文獻1鄭家賢主編沖壓工藝與模具設計實用技術(shù)機械工業(yè)出版社，20052模具實用技術(shù)叢書編委會編著沖模設計應用實例機械工業(yè)出版社，19993翟德梅主編模具制造技術(shù)畢 業(yè) 設 計（論 文）開 題 報 告指導教師意見：1對“文獻綜述”的評語：2對本課題的研究思路、深度、廣度及工作量的意見和對設計（論文）結(jié)果的預測：指導教師： 年 月 日所在專業(yè)審查意見：負責人： 年 月 日插圖清單圖 3.5.1 通氣孔的結(jié)構(gòu)示意 9圖 5.1.1 拉深凸模 11圖 5.1.2 落料凹模 12圖 5.1.3 凸、凹模 12圖 5.2.2.1 壓邊圈的結(jié)構(gòu)形式 14圖 5.3.4.1 推件塊的結(jié)構(gòu)示意圖 15圖 5.2.2.1 上模墊板的結(jié)構(gòu)示意圖 16圖 7.1 模具的裝配圖 20摘要以無凸緣圓筒形工件為例，結(jié)合其模具設計特有工藝性，進行了工藝性分析，并分析了成形過程的三種不同的沖壓工藝方案，從理論探討及實驗上提出了最佳工藝方案。介紹了模具設計要點。介紹了沖壓工藝分解過程、排樣圖、模具結(jié)構(gòu)分析、工作原理；并對模具的各部分主要尺寸進行理論運算，以確定各沖模的尺寸；對落料拉深模具從設計到零部件的加工工藝以及裝配工藝等進行了詳細闡述，簡要分析了模具關(guān)鍵零部件的設計及加工工藝。實踐證明，模具結(jié)構(gòu)能很好地滿足零件的精度要求，不僅模具結(jié)構(gòu)左右對稱，受力均勻，而且生產(chǎn)效率高。 10關(guān)鍵詞：工藝性分析 落料拉深復合模 裝配工藝 AbstractTaking type or paste here to translate text as an instans,combining with its special of die design,the process analysis ,and three kinds of different stamping technique plans were analyzed, optimal processing plan and feasible forming die were obtained according to theoretical analysis and experiment. The critical points of die design are introduced.The decomposing process of punching,layout,die structure analysis are carried out,woek principle;and the theoretical calculation to the main dimensions of die are carried out so as to determine the size of different punching dies; the die design and the process of parts as well as the assembling process and blanking-drawing compound die are stated in details,the design and manufacture process of the key part of the die were also discussed in brief. Practical application showed,that the die structure could meet the require meet the spare parts accuracy ,not only are the die structure and force condition symmetrical,but also the production efficiency is hign. 10Key words: processing analysis blanking-drawing compound die assembling process共 30 頁 第 1 頁無凸緣圓筒形件的落料拉深復合模具設計緒論畢業(yè)設計是為了模具設計與制造專業(yè)學生在學完基礎理論課、技術(shù)基礎課和專業(yè)課的基礎上，所設置的一個重要環(huán)節(jié)。目的就是為了運用我們所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識，進行一次模具設計的實際訓練，從而培養(yǎng)和提高我們獨立工作的能力。沖壓模具設計通過收集資料、工藝分析、工藝計算、確定沖模的結(jié)構(gòu)設計，各個零部件的設計、繪制模具總裝配圖、零件圖，最后完善和書寫設計說明書，終于完成整個的設計過程。目前，我國沖壓技術(shù)與先進工業(yè)發(fā)達國家相比還有一定差距，主要原因是我國在沖壓基礎理論及成形工藝、模具標準化、模具設計、模具制造工藝及設備等方面與工業(yè)發(fā)達國家尚有相當大的差距。導致我國模具在壽命、效率、加工精度、生產(chǎn)周期等方面與先進工業(yè)發(fā)達國家的模具相比差距相當大。隨著科學技術(shù)的不斷進步和工業(yè)生產(chǎn)的迅速發(fā)展，沖壓加工作為現(xiàn)代工業(yè)領域內(nèi)重要的生產(chǎn)手段之一，更加體現(xiàn)出其特有的優(yōu)越性。在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中，由于市場競爭日益激烈，產(chǎn)品性能和質(zhì)量要求越來越高，更新?lián)Q代的速度越來越快，沖壓產(chǎn)品正朝著復雜化、多樣化、高性能、高質(zhì)量方向發(fā)展，模具也正朝著復雜化、高效率、長壽命方向發(fā)展。一、沖壓成形理論及沖壓工藝加強沖壓變形基礎理論的研究，以提供更加準確、實用、方便的計算方法，正確地確定沖壓工藝參數(shù)和模具工作部分的幾何形狀和尺寸，解決沖壓變形中出現(xiàn)的各種實際問題，進一步提高沖壓件的質(zhì)量。研究和推廣采用新工藝，如精沖工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝、超塑性成形工藝以及其他高效經(jīng)濟的成形工藝等，進一步提高沖壓技術(shù)水平。二、模具先進制造工藝及設備模具制造技術(shù)現(xiàn)代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術(shù)、信息技術(shù)、自動化技術(shù)等先進技術(shù)正在不斷向傳統(tǒng)制造技術(shù)滲透、交叉、融合，形成先進制造技術(shù)。模具先進制造技術(shù)主要體現(xiàn)如下方面：1.高速銑削加工 普通銑削加工采用低的進給速度和大的切削參數(shù)，而高速銑削加工則采用高的進給速度和小的切削參數(shù)。高速銑削加工相對于普通銑削加工具有高效、高精度、高的表面質(zhì)量、可加工高硬材料等特點。由此可見，高速銑削加工是模具制造技術(shù)的重要發(fā)展方向。共 30 頁 第 2 頁2.電火花銑削加工 電火花銑削加工是電火花加工技術(shù)的重大發(fā)展，這是一種替代傳統(tǒng)用成形電極加工模具型腔的新技術(shù)。像數(shù)控銑削加工一樣，電火花銑削加工采用高速旋轉(zhuǎn)的桿狀電極對工件進行二維或三維輪廓加工，無需制造復雜、昂貴的成形電極。3.慢走絲線切割技術(shù) 目前，數(shù)控慢走絲線切割技術(shù)發(fā)展水平已相當高，功能相當完善，自動化程度已達到無人看管運行的程度。其加工工藝水平也令人稱道，最大切割速度已達到 300 /min,加工精度可達到1.5um，加工表面粗糙度2 0.10.2um。a4.精密磨削以拋光技術(shù) 精密磨削以拋光加工由于精度高、表面質(zhì)量好、表面粗糙度值小等特點，在精密模具加工中廣泛應用。目前，精密模具制造已開始使用數(shù)控成形磨床、數(shù)控光學曲線磨床、數(shù)控連續(xù)軌跡坐標磨床及自動拋光機等先進設備和技術(shù)。5.數(shù)控測量 伴隨模具制造技術(shù)的進步，模具加工過程的檢測手段也取得了很大進展。三坐標測量機已在模具加工中使用，現(xiàn)代三坐標測量機除了能高精度地測量復雜曲面的數(shù)據(jù)外，其良好的溫度補償裝置、可靠的抗震保護能力、嚴密的防塵措施以及簡便的操作步驟，使得現(xiàn)場自動化檢測成為可能。三、模具 CAD/CAM 技術(shù)計算機技術(shù)、機械設計與制造技術(shù)的迅速發(fā)展和有機結(jié)合，形成了計算機輔助設計有計算機輔助制造（CAD/CAM）技術(shù)。CAD/CAM 是改造傳統(tǒng)模具生產(chǎn)方式的關(guān)鍵技術(shù)，它以計算機軟件的形式為用戶提供一種有效的輔助工具，使工程技術(shù)人員能借助計算機對產(chǎn)品、模具結(jié)構(gòu)、成形工藝、數(shù)控加工及成本等進行設計和優(yōu)化。模具 CAD/CAM 能顯著縮短模具設計及制造周期、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量已成為人們的共識。共 30 頁 第 3 頁1 工藝設計1.1 工藝分析該工件為無凸緣圓筒形工件，要求內(nèi)形尺寸，形狀簡單對稱，對零件的厚度變化也沒有要求。圓筒形件的毛坯為圓形板料，可以通過落料獲得。工件的形狀滿足拉深的工藝要求，可用落料獲得的圓形板料進行拉深，拉深成為內(nèi)徑為72.7 、內(nèi)圓角為 8的無凸緣圓筒，工件總高度尺寸 29.5可在最后7.0進行一道修邊工序達到要求。 2工件底部圓角半徑 r=8，大于拉深凸模圓角半徑 r =46（見表 4-3，凸首次拉深凹模的圓角半徑 r =6=6，而 r =（0.61）r =46，rr ，凹 凸 凹 凸?jié)M足首次拉深對圓角半徑的要求。尺寸 72.7 ，按公差表查的為 IT14 級，7.0滿足拉深工序?qū)ぜ畹燃壍囊蟆?32綜上所述，該工件的精度及結(jié)構(gòu)尺寸都能滿足沖壓工藝要求，工件的拉深工藝性較好。該工件在滿足沖壓工藝性要求的前提下，采用的沖壓基本工序是落料、拉深。1.2 沖壓工藝方案的確定 該工件包括落料、拉深兩個基本工序，根據(jù)分析，沖壓該工件可以有以下三種方案：方案一：先落料，后拉深。采用單工序模生產(chǎn)。方案二：落料拉深復合沖壓。采用復合模生產(chǎn)。方案三：拉深級進沖壓。采用級進模生產(chǎn)。共 30 頁 第 4 頁方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需兩道工序兩副模具，生產(chǎn)效率低，難以滿足該工件大批量生產(chǎn)的要求。方案二只需一副模具，生產(chǎn)效率高，盡管模具結(jié)構(gòu)較方案一復雜，但由于零件的幾何形狀簡單對稱，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率高，但模具結(jié)構(gòu)比較復雜，送進操作不方便。通過對上述方案的分析比較，該件若能一次拉深，則其沖壓采用方案二為佳。 12 模具的設計要點在設計模具時，由于拉深工藝的特殊要求，除了應考慮到與其他模具一樣的設計方法與步驟外，還需要考慮到如下特點：1）拉深圓筒形件時，應考慮到料厚、材料、模具圓角半徑 r 、r 等情況，凹 凸根據(jù)合理的拉深系數(shù)確定拉深工序。拉深工藝的計算要求有較高的準確性，從而拉深凸模長度的確定必須滿足工件拉深高度的要求，且在拉深凸模上必須有一定尺寸要求的通氣孔。2）要分析成形件的形狀，尺寸有沒有超過加工極限的部分。拉深凸模長度比較長時，選用凸模材料必須考慮熱處理時的彎曲變形，同時需注意凸模在固定板上的定位，緊固的可靠性。3）設計落料拉深復合模時，由于落料凹模的磨損比拉深凸模的磨損要來的快，所以落料凹模上應預先加大磨損余量。普通落料凹模應高出拉深凸模約26。4）因回彈、扭曲、局部變形等的缺陷所產(chǎn)生的彈性變形難于保證零件形狀的精度，此時應采取相應的改進措施。5）對于形狀復雜的零件，很難計算出準確的毛坯形狀和尺寸。因此，在設計模具時，往往先做拉深模，經(jīng)試壓確定合適的毛坯形狀和尺寸再制作落料模，并在拉深模上定形的毛坯安裝定位裝置，同時要預先考慮到使后面工序定位穩(wěn)定的措施。共 30 頁 第 5 頁3 主要工藝參數(shù)的設計計算3.1 毛坯尺寸計算按中性層計算尺寸，h=（29.50.5）=29 ，=（72.70.351）74。工件的相對高度29740.4。根據(jù)相對高度從表 4-3 中查的修邊余量2。查得無凸緣圓筒形件拉深工件的毛坯尺寸計算公式為： 2256.07.14rdHd將=74，Hh=(292) 31,r(80.5) 8.5代入上式，即得毛坯的直徑為： 11622 5.860745.8213743.2 判斷拉深次數(shù) 2工件總的拉深因數(shù) 741160.64。毛坯的相對厚度總11160.0086。用式（4-33）判斷拉深是否需要壓邊。因 0.045（1）0.045（10.64）0.0162，而0.00860.045（1）0.0162，采用壓邊圈并加以合理的壓邊力對拉深有利，可以減小 m。故需加壓邊圈。由相對厚度可以從表 4-2 中查得首次拉深的極限拉深因數(shù) 0.54。1因 ，故工件只需一次拉深。總 1共 30 頁 第 6 頁3.3 排樣及相關(guān)計算采用有廢料直排的排樣方式，查板材標準，宜選 7501000的鋼材，每張鋼板可剪裁為 6 張條料（125mm1000mm） ，每張條料可沖 8 個工件，故每張鋼板的材料利用率為 67.6%。3.3.1 排樣的計算1沖裁件面積的計算A 43.14116 410562.962D222條料寬度查得無側(cè)壓裝置時條料的寬度計算公式為：BD2aC 1查表 2.5.2 的最小搭邊值0.8， 1；條料與導料板間隙 0.5；min1B11620.80.5118.13步距 1161117 14一個步進距的材料利用率考慮到料頭、料尾和邊余料的材料消耗，一張板料上總的材料利用率 為:總 總10BSnA式中,A10562.96 ,1, B118.1, 117代入式中:2 76總 17.896523.3.2 沖壓力的計算1落料力的計算落料力是沖裁過程中凸模對板料施加的壓力,它是選用壓力機和設計模具的重要依據(jù)之一.查公式 2.6.1,確定落料力的計算公式為:FKL b1式中,系數(shù)，是考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動和不均勻，刃口共 30 頁 第 7 頁的磨損，板料的力學性能和厚度波動等因素的影響而給出的修正系數(shù)。一般取k1.3。材料抗剪強度; 查表 1.3.6,取 300Ma。b b1L沖裁周邊長度；LD3.14421.271322.79，料厚 t1。所以，落料力為:F 1.3364.241300142053.6N落 料2壓邊力的計算由表 4-15 確定壓邊力的計算公式為:F (d2 r ) 4Y凹 2式中，r r 8，116，74，由表 4-16 查得2.7 MPa 凹 凸。把各已知數(shù)據(jù)代入上式，壓邊力為：F 2.7MPa11350NY )8274(16.3223拉深力的計算用式 4-35 計算拉深力：Fdtb k拉深系數(shù)0.64，可查表 4-18 得：0.75，08 鋼的強度極限 b440 MPa。將0.75，74，t1，b440 MPa 代入上式，即：F（0.753.14741440）N76700N4沖壓工藝總力F F F F總 落 料 Y142053.6N11350N76700N230103.6N3.4 模具工作部分尺寸的計算3.4.1 拉深模的間隙拉深模的凸、凹模之間間隙對拉深力、零件質(zhì)量、模具壽命等都有影響。間共 30 頁 第 8 頁隙小，拉深力大、模具磨損大，過小的間隙會使零件嚴重變薄甚至拉裂；但間隙小， 沖件回彈小，精度高。間隙過大，坯料容易起皺，沖件錐度大，精度差。因此，生產(chǎn)者中應根據(jù)板料厚度及公差、拉深過程板料的增厚情況、拉深次數(shù)、零件的形狀及精度 要求等到，正確確定拉深模間隙。由表 4-12 查的拉深模的半邊間隙為：Z/2=1.1t=1.1mm 2則拉深模的間隙 Z=21.1 mm =2.2mm3.4.2 拉深模的圓角半徑凹模的圓角半徑 r 按表 413 選取 r 8t8mm，凹模的圓角半徑 r 等于凹 凹 凸工件的內(nèi)圓角半徑，即r = r r=8 mm凸 凹3.4.3 凸、凹模工作部分的尺寸和公差1落料凸、凹模工作部分的尺寸和公差根據(jù)設計原則，落料時以凹模為設計基準。首先確定凹模尺寸，凹模的基本尺寸接近或等于工件輪廓的最小極限尺寸；將凹模尺寸減去最小合理間隙值即得到凸模尺寸。 1由式 2.4.1 確定落料凹模的尺寸： （ x ）AmaA01查表 2.3.3 得 =0.18 mm， =0.12 mm；查表 2.4.1 得， =0.035 maxin Amm， =0.025 mm；116 mm 為14 級，取 x=0.5；T （1160.50.87） mm115.57 mmA035.035.由式 2.4.2 確定落料凸模的尺寸： （ ）TAmin0T1 （11.570.100） mm115.45 mmT025.025.共 30 頁 第 9 頁校核： + ATmaxin10.035 mm0.025 mm0.18 mm0.12 mm0.06 mm0.06 mm （滿足間隙公差要求）2拉深凸、凹模工作部分的尺寸和公差由于工件要求內(nèi)形尺寸，則以凸模為設計基準。凸模尺寸的計算見式 4-26： （ 0.4 ）Tmin0T2將模具公差按 IT10 級選取，則 0.12 mm。T把 72.7 mm， 0.7 mm， 0.12 mm 代入上式，則凸模尺寸為：minT （72.70.40.7） mm72.98 mmT 012.012.間隙取在凹模上，則凹模的尺寸按式（4-27）計算，即： （ 0.4 ）AminA02把 72.7 mm， 0.7 mm， 0.12 mm 代入上式，則凹模尺寸為：min （72.70.40.72.2） mm75.18 mmA 12.012.03.5 凸模通氣孔的設計當拉深后的沖件從凸模上脫下來，由于受空氣的壓力而緊緊包在凸模上，致使不易脫下。對于材料厚度較薄的拉深件，甚至會使零件拉癟。因此，通常需要在凸模上留有通氣孔，通氣孔的開口高度 應大于沖件的高度，一般取1 =（510） 。14通氣孔的直徑不宜過小，否則容易被潤滑劑堵塞氣孔，或因通氣量不夠而使氣孔不起作用。圓形凸模通氣孔尺寸由表 5-16 選用直徑為 6.5。 4通氣孔的開口高度 3110411共 30 頁 第 10 頁圖 3.5.1 通氣孔的結(jié)構(gòu)示意圖共 30 頁 第 11 頁4 模具的總體設計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用復合沖壓，所以模具類型為落料-拉深復合模。4.2 定位方式的選擇擋料裝置的作用是保證毛壞送進時有準確的定位，保證拉深件輪廓的完整。當送進材料與擋料裝置的定位面接觸時，即停止送進。因為該模具使用的是條料，所以導料采用導料板（本副模具固定卸料板與導料板一體） ，送進步距控制采用擋料銷，結(jié)構(gòu)簡單，使用方便。4.3 卸料、出件方式的選擇模具采用固定卸料，剛性打件，并利用裝在壓力機工作臺下的標準緩沖器提供壓邊力。4.4 導向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該復合模采用中間導柱的導向方式。共 30 頁 第 12 頁5 主要零部件設計5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設計它是直接完成工作要求的一定變形或造成材料分離的零件。本設計由于工件形狀簡單對稱，所以模具的工作零件均采用整體結(jié)構(gòu)，拉深凸模、落料凹模和凸凹模的結(jié)構(gòu)如圖所示。為了實現(xiàn)先落料后拉深，模具裝配后，應使拉深凸模的端面比落料凹模端面低。拉深凸模，其長度 L 可按下式計算： 2065382固 凹 低式中： 凸模固定板的厚度，取 20；固 固 落料凹模的厚度，取 65；凹 凹 裝配后，拉深凸模的端面低于落料凹模端面的高度，根據(jù)板料低厚度大小，決定 3。 低共 30 頁 第 13 頁材料：T10A 熱處理：5660HRC圖 5.1.1 拉深凸模沉 孔 ?19深 5深 20配 作材料：GrWMn 熱處理：工作部分局部淬火，硬度 6064HRC配 作材料：GrWMn 熱處理：5864HRC圖 5.1.3 凸、凹模共 30 頁 第 14 頁凸、凹模因為型孔較多，為了防止淬火變形，除了采用工作部分局部淬火（硬度 5862HRC ）外，材料也用淬火變形小的 CrWMn 模具鋼。5.2 定位零件的設計它是用以確定加工材料和毛坯正確位置的零件。5.2.1 擋料銷的設計 8直徑12，6，高度2的型固定擋料銷擋料銷 1262 2866.11815.2.2 壓邊圈的設計為防止毛坯凸緣在拉深過程中起皺，通常使用的拉深模應帶有壓邊裝置。該設計計算得到0.00860.045（1）0.0162，必須采用壓邊裝置。5.2.2.1 壓邊裝置的類型 壓邊裝置一般采用壓邊圈5.2.2.2 壓邊圈結(jié)構(gòu)形式 壓邊圈的形式根據(jù)拉深次數(shù)，凹模結(jié)構(gòu)形式，材料厚度的不同而不同，首次拉深一般采用平面壓邊裝置。5.2.2.3 壓邊圈尺寸及技術(shù)要求 壓邊圈主要是壓邊防皺，與凸模的間隙不能大。根據(jù)材料厚度不同，般壓邊圈與凸模的單邊間隙在 0.20.5范圍內(nèi)。工件料厚1，間隙取小值0.2。壓邊圈的外形尺寸與內(nèi)形輪廓尺寸之間的關(guān)系可采用 H10c10 間隙配合。壓邊圈的工作表面不允許開螺孔，應具有足夠的剛度。在工作過程中能平穩(wěn)的移動。壓邊圈與毛坯接觸的一面，要保證毛坯順利流入筒壁。除進行車、銑之外，還要在熱處理后進行磨削加工。應保證粗糙度達到 R 0.8um。其余工作表面a達到 R 06.33.2um 即可。a首次拉深壓邊圈的內(nèi)孔 D ，比凸模直徑 大千分之一，即YTD =1.001YT將 =72.98代入上式中，可得：TD =1.00172.98=73.05壓邊圈的厚度 H 取 20。壓共 30 頁 第 15 頁得到壓邊圈的結(jié)構(gòu)示意圖如下：圖 5.2.2.1 壓邊圈的結(jié)構(gòu)形式5.3 卸料、推料及壓料零件的設計它用于夾持毛坯或在沖壓完成后進行推料及卸料的零件。在某些情況下，也能起到限位、校整和幫助提高沖件精度的作用。5.3.1 導料板（固定卸料板）的設計長度 160，寬度40，厚度16導料板 1604016 7648.5材料：45 熱處理：調(diào)質(zhì) 28325.3.2 頂桿的設計直徑16，長度125的頂桿頂桿 16125 2867.381材料：45 69988熱處理硬度：4348為了將工件順利的頂出凸模，需設計 34 根頂桿，至少 2 根。該副模具設計 4 根，以保證工件順利頂出。5.3.3 打桿的設計直徑10，長度160的型打桿共 30 頁 第 16 頁打桿 10160 2967.181材料：45 69988熱處理硬度：43485.3.4 推件塊的設計圖 5.3.4.1 推件塊的結(jié)構(gòu)示意圖5.4 導向零件的設計它是作為上模在工作時的運動方向，保證模具上、下部分正確的相對位置的零件。為防止裝模時，上模誤轉(zhuǎn) 180裝配，將模架中兩對導柱與導套作成粗細不等；導柱 分別為 35210， 40210；6導套 分別為 3511543， 4011543。65.5 固定零件的設計5.5.1 模柄的設計選用直徑 d=30，高度 H=88，材料為 Q235 的 B 型壓入式模柄。模柄 B3088 GB2862-81 共 30 頁 第 17 頁5.5.2 上模墊板的設計 配 作圖 5.2.2.1 上模墊板的結(jié)構(gòu)示意圖5.5.3 下模墊板的設計直徑 200，厚度10，材料為 45 鋼的圓形板墊板 20010 7643.65.5.4 下固定板的設計直徑 200，厚度20，材料為 45 鋼的圓形固定板墊板 20020 7643.55.6 緊固及其他零件的設計5.6.1 內(nèi)六角圓柱頭螺釘?shù)脑O計5.6.1.1 用于固定凸、凹模和上模墊板在模架上保持其固定的位置，選取數(shù)量為4 個螺釘規(guī)格 公稱長度 = 52，性能等級為 8.8 級。螺釘 70.1 1252共 30 頁 第 18 頁5.6.1.2 用于固定導料板（固定卸料板） ，選用數(shù)量為 4 個。螺釘 70.1 8255.6.1.3 用于固定凹模、凸模固定板、凸模墊板于下模座，初選用數(shù)量為 4 個。螺釘 70.1 121305.6.2 圓柱銷的設計5.6.2.1 用于凹模、凸模固定板、凸模墊板、下模座準確定位，圓柱銷孔裝配時配作。初選用數(shù)量為 2 個。公稱直徑 10，公差為6，公稱長度= 95，材料為鋼銷 119.1 1010955.6.2.2 用于上模座，上模墊板，凸、凹模準確定位，圓柱銷孔裝配時配作。初選數(shù)量為 2 個。銷 119.1 1010705.7 模架的及其它零部件的選用5.7.1 模架的設計模具采用中間導柱標準模架，可承受較大的沖壓力。凹模周界：D =2500閉合高度：240280上模座的尺寸：25025045 6下模座的尺寸：250250555.7.2 模架的技術(shù)要求5.7.2.1 組成模架的各零件的材料、尺寸、精度、表面粗糙度和熱處理等均需要符合零件的標準要求和技術(shù)要求的規(guī)定。5.7.2.2 裝入模架的每對導柱和導套裝配前需經(jīng)選擇配合，其配合要求應符合配合 H7h6,配合后的間隙為 0.0070.022的規(guī)定.5.7.2.3 裝配后的模架,其導柱固定端的端面應低于下模座底面 0.51.5.7.2.4 裝配后的模架,其上模應沿導柱上、下移動應平穩(wěn)和無滯住現(xiàn)象.5.7.2.5 模架的各零件工作表面不允許有影響使用的劃痕、凹痕、浮銹、毛刺、飛邊和微小砂眼、縮孔等缺陷。5.7.2.6 在保證使用質(zhì)量的情況下，允許用新工藝方法固定導套。共 30 頁 第 19 頁5.7.2.7 模柄的裝配應符合如下規(guī)定：1壓入式模柄的公差配合為 H7m6。2除浮動式模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄的軸心線對上模座上平面的垂直度公差，在全長范圍內(nèi)不大于 0.05。5.7.3 其它零部件的選用上模座厚度取 45，即 H =45上 模上模墊板厚度取 20，即 H =20墊固定卸料板厚度取 20，即 H =16卸下固定板厚度取 20，即 H =20下 固 定下模墊板厚度取 10，即 H =10下 墊 板下模座厚度取 55，即 H =55下 模由于此落料拉深模為非標準形式，需計算模具閉合高度。其中各模板的尺寸需取國標。所以模具的閉合高度：H H + H + H + H + H + H + H + H閉 上 模 墊 凸 ， 凹 模 凹 模 下 固 定 下 墊 板 下 模 入=（4520676520105534）= 248式中：H 凸、凹，模的高度，H 67；凸 ， 凹 模 凸 ， 凹 模H 凹模的厚度，H 65；凹 模 凹 模H 凹模與下模座的配合長度，H 34。入 入可見模具的閉合高度小于所選開式雙柱固定壓力機 JA21-35 的最大裝模高度280，可以使用。共 30 頁 第 20 頁6 沖壓設備的選定設備工作行程需要考慮工件成形和方便起件，因此，工作行程2.5 2.531.578。根據(jù)沖壓工藝總力計算結(jié)果 F 230103.6N工 件 總并結(jié)合工作行程，初選開式雙柱固定壓力機 JA21-35。 2其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力KN 350滑塊行程mm 130行程次數(shù)(次min) 50最大閉合高度mm 280 閉合高度調(diào)節(jié)量mm 60滑塊中心線至床身距離mm 205立柱距離mm 428工作臺尺寸（前后左右）mm 380610工作臺孔尺寸（前后左右）mm 200290 墊板尺寸（厚度直徑）mm 6022.5模柄孔尺寸 （直徑深度）mm 5070滑塊底面尺寸（前后左右）mm 210270共 30 頁 第 21 頁7 模具總裝圖由以上設計，可以得到模具總裝圖。為了實現(xiàn)先落料，后拉深，應保證模具裝配后，拉深凸模的端面比落料凹模端面低 3。模具的工作過程：將條料送入剛性卸料板下的長條形槽中，平放在凹模面上，并靠槽的一側(cè)，壓力機滑塊帶著上模下行，凸、凹模下表面首先接觸條料，并與頂件塊一起壓住條料，先落料，后拉深；當拉深結(jié)束后，上?；爻?，落料后的條料由剛性卸料板從凸凹模上卸下，拉深成形的工件由壓力機上的活動橫梁通過推件塊從凸凹模中剛性打下，用手將工件取走后，將條料往前送進一個步距，進行下一個工件的生產(chǎn)。共 30 頁 第 22 頁1234567891023456178圖 7.1 模具的裝配圖1上 模 座 2螺 栓 3模 柄 4打桿 5止轉(zhuǎn)銷6上模墊板 7定位銷 8導柱 9導套 10凸凹模11推 件 塊 12導 料 板 13螺 釘 14壓 邊 圈15落料凹模 16下模墊板 17頂桿 18凸模 19螺 釘8 工作零件的加工工藝本副模具工作零件都是旋轉(zhuǎn)體，形狀比較簡單，加工主要采用車削。8.1 凸模811 毛坯的選定根據(jù)凸模的工作要求，凸模材質(zhì)應具有高硬度、高耐磨性，由于工件的尺寸比較大，需要有高淬透性、熱處理變形小的材料，毛坯選用 T10A，熱處理后的硬度為 5660HRC。共 30 頁 第 23 頁812 確定基準凸模的工作部分對裝合部分的同軸度誤差，不得超過工作部分公差的一半，凸模的端面應與中心線垂直，凸模中心線和機床主軸中心重合，使被加工外圓和孔，端面相對于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準和設計基準。813 擬定加工路線下料 鍛造 熱處理 車削 熱處理 磨端面 車削 熱處理磨削 鉗工精修 檢驗814 機械加工工藝過程由于回彈等因素在設計時難以準確考慮，導致凸模尺寸的計算值與實際要求值往往存在誤差。因此凸模工作部分的形狀和尺寸設計應合理，要留有試模后的修模余地。凸模機械加工工藝過程卡見附錄8.2 凹模821 毛坯的選定根據(jù)凹模的工作要求，凹模材質(zhì)應具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、熱處理變形小，毛坯選用 CrWMn，熱處理后的硬度為 5862HRC。822 確定基準凹模中心線和機床主軸中心重合，使被加工外圓和孔，端面相對于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準和設計基準。823 擬定加工路線下料 鍛造 熱處理 車削 熱處理 磨端面 鉗工劃線 加工孔 車削 熱處理 磨削 鉗工精修 檢驗824 機械加工工藝過程由于回彈等因素在設計時難以準確考慮，導致凸、凹模尺寸的計算值與實際共 30 頁 第 24 頁要求值往往存在誤差。因此凸、凹模工作部分的形狀和尺寸設計應合理，要留有試模后的修模余地。凹模機械加工工藝過程卡見附錄8.3 凸、凹模831 毛坯的選定根據(jù)凸、凹模的工作要求，凸、凹模材質(zhì)應具有高硬度、高耐磨性、高淬透性、熱處理變形小，毛坯選用 CrWMn，工作部分要求局部淬火，熱處理后的硬度為 6064HRC。832 確定基準凸、凹模中心線和機床主軸中心重合，使被加工外圓和孔，端面相對于中心線而獲得正確位置，則選中心線為定位基準和設計基準。833 擬定加工路線下料 鍛造 熱處理 車削 熱處理 磨端面 鉗工劃線 加工孔 車削 熱處理 磨削 鉗工精修 檢驗834 機械加工工藝過程凸、凹模機械加工工藝過程卡見附錄。9 模具的裝配9.1 主要組件的裝配9.1.1 模柄的裝配因為這副模具的模柄是從上模座的下面向上壓入的，所以在安裝凸模固定板和墊板之前，應先把模柄安裝好。模柄與上模座的配合是 H7m6，先在壓力機上將模柄壓入，再加工定位銷孔與螺釘孔，然后把模柄端面突出部分銼平或磨平。安裝好模柄后，用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。共 30 頁 第 25 頁9.1.2 凸模的安裝凸模與固定板的配合要求是 H7m6。裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模與固定板的垂直度，然后將固定板的下平面與凸模尾部一齊磨平。9.2 總裝配模具的主要組件裝配完畢后開始進行總裝配。為了使凸模和凹模易于對中，總裝配必須考慮上、下模的裝配次序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。本模具的裝配選凸凹模為基準件，先裝下模，再裝上模。裝配后應保證間隙均勻，落料凹模刃口面應高出拉深凸模工作端面 3mm，頂件塊上端面應高出落料凹模刃口面 0.5 mm，以實現(xiàn)落料前先壓料，落料后再拉深 本模具的落料凹模是裝在下模的，為了便于操作，先裝下模。其裝配過程如下：（1）把下模墊板放在下模座上，然后把裝有凸模的下固定板放在下模墊板上，找正其位置后，先在下模座上投窩，加工螺紋孔，然后加工銷釘孔。（2）在凸模上安裝壓邊圈。（3）把凹模放在凸模固定板上，找正與下模座對中的螺釘銷釘過孔，然后投窩，加工螺釘銷釘孔，裝入螺釘銷釘，擰緊螺釘。（4）把固定卸料板放在落料凹模上，找正其位置后，加工螺紋孔，然后裝入螺釘并擰緊。（5）把凸凹模插入固定卸料板內(nèi)，固定卸料板與凸凹模之間墊上適當高度的平行墊鐵，再把安裝好模柄的上模座放在凸凹模上，將上模座與凸凹模夾緊，并在上模座投緊固螺釘孔和銷釘過孔窩，拆開后鉆孔。然后放入上模墊板，擰上緊固螺釘。（6）調(diào)整凸、凹模的間隙，用手錘輕輕敲擊上模墊板的側(cè)面，使凸凹模的位置改變，以得到均勻的間隙。（7）調(diào)好間隙后加工銷釘孔，裝入銷釘。（8）安裝其他零件。（9）試沖與調(diào)整。（10）打標記交付生產(chǎn)使用9.3 沖裁試沖的缺陷與調(diào)整模具裝配以后，必須在生產(chǎn)條件下進行試沖。沖出的工件按沖壓零件產(chǎn)品圖共 30 頁 第 26 頁或試樣進行檢查驗收。在檢查過程中，如發(fā)現(xiàn)各種缺陷，則要仔細分析，找出原因，并對模具進行適當?shù)恼{(diào)整和修理，然后在試沖，知道模具正常工作并得到合格的沖件為止。表 9.3.1 是沖裁模試沖時常見的缺陷、產(chǎn)生的原因及調(diào)整的方法。表 9.3.1 沖裁模試沖時的缺陷和調(diào)整沖模試沖時的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法送料不暢通或調(diào)料被卡死1、 兩導料板之間的尺寸過小或有斜度2、 凸模與卸料板之間的間隙過大，使搭邊翻扭根據(jù)情況銼修或重裝導料板減小凸模與卸料板之間的間隙刃口相交1、 導套與導柱配合間隙過大使導向不準2、 導柱、導套等零件的安裝不準重裝凸?；?qū)е鼡Q導套與導柱卸料不正常 1、 橡膠的彈力不足2、 凹模有倒錐度造成工件堵塞更換橡膠修整凹模1、 刃口不鋒利或淬火硬度過低2、 配合間隙過大或過小合理調(diào)整凸模和凹模的間隙及修工作不份尺寸沖裁件質(zhì)量不好1、 有毛刺2、 沖件不平 1、凹模有倒錐度2、頂料桿和工件接觸面過小修整凹模更換頂料桿9.4 模具的調(diào)試9.4.1 模具調(diào)試的目的模具試沖、調(diào)整簡稱調(diào)試，調(diào)試的目的在于：1、鑒定模具的質(zhì)量。驗證該模具生產(chǎn)的產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，確定該模具能否交付生產(chǎn)使用。2、幫助確定成形條件和工藝規(guī)程。3、幫助確定成形毛坯形狀、尺寸及用料標準。4、幫助確定工藝和模具設計中的某些尺寸。5、通過調(diào)試，發(fā)現(xiàn)問題，解決問題，積累經(jīng)驗，有助于進一步提高模具設計和制造水平。由此可見，模具調(diào)試過程十分重要，是必不可少的。但調(diào)試的市價和試沖次數(shù)應盡可能少，這就要求模具設計與制造質(zhì)量過硬，最好一次調(diào)試成功。在調(diào)試過程中，合格沖壓件數(shù)的取樣一般應在 201000 件之間。共 30 頁 第 27 頁9.4.2 沖模的調(diào)試模具調(diào)試，因模具的類型不同、結(jié)構(gòu)不同，可能出現(xiàn)的問題也不同，調(diào)試的內(nèi)容也隨之變化。沖裁模的調(diào)試要點：1、模具閉合高度的調(diào)試。模具應與沖壓設備配合好，保證模具應由的閉合高度和開啟高度。2、導向機構(gòu)的調(diào)試。導柱、導套要有良好的配合精度，保證模具運動平穩(wěn)、可靠。3、凸、凹模刃口的及間隙的調(diào)試。刃口鋒利，間隙均勻。4、定位裝置的調(diào)試。定位準確、可靠。5、卸料及出件裝置的調(diào)試。卸料及出件要暢通，不能出現(xiàn)卡住現(xiàn)象。設計小結(jié)近年來，由于模具技術(shù)的迅速發(fā)展，模具設計已成為一個行業(yè)越來越引起人們的重視。畢業(yè)設計是為了模具設計與制造專業(yè)學生在學完基礎理論課、技術(shù)基礎課和專業(yè)課的基礎上，所設置的一個重要環(huán)節(jié)。目的就是為了運用我們所學課程的理論和生產(chǎn)實際知識，進行一次模具設計的實際訓練，從而培養(yǎng)和提高我們獨立工作的能力。其次鞏固與擴充沖壓模具設計與制造等課程所學的內(nèi)容，掌握冷沖壓模具設計的方法和步驟。最后也掌握冷沖壓模具設計的基本技能，如計算、繪圖、查閱設計資料和手冊，熟悉標準和規(guī)范等。 沖壓模具設計通過收集資料、工藝分析、工藝計算、確定沖模的結(jié)構(gòu)設計，共 30 頁 第 28 頁各個零部件的設計、繪制模具總裝配圖、零件圖，最后完善和書寫設計說明書，終于完成整個的設計過程。設計過程中不僅僅是對所學課本理論知識的總結(jié)，相對的也鍛煉了我的耐心、認真態(tài)度以及與同學和老師的合作精神?？墒窃谠O計中間也或多或少出現(xiàn)了不少的錯誤，畢竟老師上課講的都是理論的東西，在實際設計中還有許多模糊不懂的地方。正因為如此，在設計中的收獲還是挺大的，使我更深刻、更系統(tǒng)的對沖壓模具的認識和學習，這對以后的畢業(yè)設計和將來參加工作做了鋪墊，可謂是為將來的實際工作打了個先鋒。致謝本人在畢業(yè)設計的學習期間，得到指導老師材料工程系模具教研室原紅玲老師的悉心教誨。長期以來曾多次得到原紅玲老師的熱忱指導和幫助。在此謹致以誠摯的謝意。本人才疏學淺、缺乏經(jīng)驗，設計中一定有不少錯誤和不當之處。懇請廣大的老師、同學不吝賜教，誠摯希望得到大家的批評指正。共 30 頁 第 29 頁參考文獻1劉建超、張寶忠主編沖壓模具設計與制造高等教育出版社，20042模具實用技術(shù)叢書編委會編著沖模設計應用實例機械工業(yè)出版社，19993方昆凡主編公差與配合技術(shù)手冊北京出版社，19984鄭家賢主編沖壓工藝與模具設計實用技術(shù)機械工業(yè)出版社，20055許發(fā)樾主編模具標準應用手冊機械工業(yè)出版社，19946全國模具標準化技術(shù)委員會編中國機械工業(yè)標準匯編中國標準出版社，19987馮丙堯、韓泰榮主編模具設計與制造簡明手冊上?？茖W技術(shù)出版社，8王孝培主編沖壓手冊機械工業(yè)出版社20009肖祥芷、王孝培主編.中國模具設計大典.江西科學技術(shù)出版社.10王上游、孫力生主編模具制造模具制造雜志社200611阮雪榆主編模具技術(shù)上海報刊發(fā)行局2006共 30 頁 第 30 頁