3037 空調(diào)墊片沖壓模具設(shè)計

3037 空調(diào)墊片沖壓模具設(shè)計,空調(diào),墊片,沖壓,模具設(shè)計 第 1 頁 共 27 頁空調(diào)墊片沖壓模具設(shè)計1. 沖壓件工藝性分析該制件為空調(diào)墊片。形狀簡單，對稱，是由直線和圓組成的。批量為大批量生產(chǎn)，材料為 10 鋼，已退火的 10 鋼的抗剪強度為 255～333 /MPa，抗拉強度?b為 294～432MPa，屈服點 s為 206MPa，伸長率 10為 29%，彈性模量 10-3E 為???194 MPa，由這些數(shù)據(jù)可知材料的力學(xué)性能較好，材料厚度為 2.1mm。由沖壓設(shè)計資料可查得，沖裁件內(nèi)外形所能達到的經(jīng)濟精度為 IT12~IT13?？字行呐c邊緣距離尺寸公差為 0.6mm。將以上精度與零件圖上所標的尺寸公差相比較，可知?該零件的精度要求能夠在沖裁加工中得到保證。制件上有一 Ф26 的孔，孔與邊緣之間的距離也滿足要求，最小壁厚為為9mm（Ф26 孔與邊緣之間的壁厚） ，制件小端為 R10 的半圓。普通沖裁完全能滿足要求。圖 1第 2 頁 共 27 頁2. 沖壓工藝方案的確定該工件的完成需要沖壓，落料兩道基本工序，可以有以下三種工藝方案。方案一： 先落料，后沖孔，采用單工序模具生產(chǎn)。方案二： 落料-沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模具生產(chǎn)。方案三： 沖孔-落料級進沖壓，采用級進模具生產(chǎn)。方案一模具結(jié)構(gòu)簡單，但需要兩道工序兩副模具，成本高而生產(chǎn)效率低，難以滿足大批量生產(chǎn)要求。方案二只需要一副模具，工件的精度及生產(chǎn)效率都比較高，但工件的成型難度較高。易造成工件變形，并且沖壓后成品件留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。方案三也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度等也能滿足要求。通過對以上三中方案的分析比較，該制件的沖壓生產(chǎn)采用方案三為最佳。第 3 頁 共 27 頁3. 主要設(shè)計計算3.1 排樣方式的確定及其計算根據(jù)工件形狀和尺寸，可有以下二種排樣方式。方案一：直排（見圖 1）方案二：直對排（見圖 2）圖 2方案一：計算沖壓件毛坯面積 S=44 45+66 20+ 10 =3457（mm ）?1??22條料寬度：B=120+2a=125（mm）步距：h=45+a =47.2（mm）1一個步距內(nèi)的材料利用率為： = 100%= 100%=59%?BhnS?2.47153?方案二：如圖 2 所示采用直對排，設(shè)計成隔位沖壓，可顯著地減少廢料。隔位沖壓就是將第一遍沖壓以后的條料水平方向旋轉(zhuǎn) 180 ，再沖第二遍，在第一次沖裁?的間隔中沖裁出第二部分工件。第 4 頁 共 27 頁圖 3如圖 2 所示可知搭邊值為 2.2mm 和 2.5mm，條料寬度為 171.5mm，步距為47.2mm一個步距內(nèi)材料的利用率為 = 100%= 100%=85.4%?BhnS?2.4751?比較兩種排樣方式可得方案二更佳，故選用方案二3.2 沖壓力的計算該模具采用級進模，擬選擇彈性卸料，下出件。落料力 ：F =Lt =321.4 2.1 300=202.4 10 （ N）Lb???3沖孔力 ：F = Lt =81.64 2.1 300=51.4 10 （ N）cb 3落料時的卸料力：F =K F 查表 2.6.1 取卸料力系數(shù) K =0.05xl x所以 F =0.05 202.4 10 =10.1 10 （N ）x?3?3第 5 頁 共 27 頁沖孔時的推件力：F =nK FTc凹模刃口形式：h=5mm ，則 = 2（個）th1.5?查表 2.6.1 取推件力系數(shù) K =0.55T所以 F =nK F =2 0.55 51.4 10 =56.5 10 （N）Tc?3?3沖壓工藝總力：F = F + F + F + F =202.4 10 +51.4 10 +10.1 10 +zLcxT33?356.5 10 =320.4 10 （N）33式中：L——沖裁周邊長度；t ——材料厚度；——材料的抗拉強度，查得 10 鋼的抗拉強度為 300Mpa；b?K ，K ——卸料力，推件力系數(shù)，表 2.6.1；xTn ——同時卡在凹模內(nèi)的沖裁件（或廢料）數(shù)。h ——凹模洞口的直刃壁高度；表 1 條料及沖壓力的相關(guān)計算項目分類項目 公式 結(jié)果 備注沖裁件面積 S S=44 45+66 20+?21?20?3457mm 2條料寬度 B B=120+3 2.5+44 171.5mm步距 h h=45+2.2 47.2mm排樣一個步距內(nèi)的材料利用率 ?100%= 100%n2.47513?85.4% 查表 2.5.2 得最小搭邊值a=2.5mm，a=2.2mm1落料力 F LF =Lt =321.4 2.1 300Lb?202.4 10?N3L=321.4mm=300MPab?沖孔力 FcF = Lt =81.64 2.1 300cb?51.4 10N L=81.64mm=300MPab卸料力 F xF =0.05 202.4 10x310.1 10?3N查表 2.6.1 得 K =0.05x推件力 FTF =nK F =2 0.55 51.4 10Tc356.5 103NK =0.55 Tn=h/t=2沖壓力沖壓工藝總力F zF =F +F +F +FzLcxT320.4 10?3N彈性卸料，下出件第 6 頁 共 27 頁根據(jù)計算結(jié)果，擬選沖壓設(shè)備為 JC23—35。3.3 壓力中心的確定及相關(guān)計算計算壓力中心時，先畫凹模型口圖，如圖 3 所示，在圖中將 xOy 坐標系建立在圖示的對稱中心線上，將沖裁輪廓線按幾何圖形分解成 L ~L 共 7 組基本1線段。圖 4 凹模型口圖有關(guān)計算見表 2 所示表 2 壓力中心數(shù)據(jù)表各基本要素壓力中心的坐標值基本要素長度L/mm x yL =31.41 -56.29 23.6L =1322 -17 23.6L =253 16 23.6L =884 38 23.6L =81.645 38 23.6L =456 60 23.6第 7 頁 共 27 頁L =81.647 38 -23.6由表中數(shù)據(jù)可得壓力中心坐標 x =0 7654321 LLxxxL???= =6.845.825134. .0735061?? 8.134=17.82y =0 7654321 71 LLyyyL??= 68.102.9054.7=15.65所以壓力中心坐標為 C（17.82，15.65）由以上計算結(jié)果可以看出，該工件沖裁力不大，壓力中心偏移坐標原點 較小，?為了便于模具的加工和裝配，模具中心仍選在坐標原點 ， 。如果選用 JC23—35?沖床，C 點仍然在壓力機模柄孔投影面積范圍內(nèi)，滿足要求。3.4 工作零件刃口尺寸計算在確定工作零件刃口尺寸計算方法之前，首先要考慮工作零件的加工方法及模具裝配方法。結(jié)合該模具的特點，工作零件的形狀相對比較簡單，適宜采用線切割機床分別加工落料凸模，凹模，凸模固定板以及卸料板，著種加工方法可以保證這寫零件各個孔的同軸度，使裝配工作簡化。凸凹模按經(jīng)濟精度 IT6~IT7 制造。根據(jù)材料的厚度由表 2.3.3 查得，沖裁模初始雙面間隙值 Z =0.260 ，Zminmax=0.380。對于沖孔 26mm 的凸凹模結(jié)構(gòu)相對簡單，精度容易保證，所以采用凸凹模?分別加工。查表 2.4.1 得凸凹模的制造公差為 =0.020 ， =0.025T?A?校核： Z - Z =0.120maxin+ =0.045T?A滿足 + Z - ZTA?axin第 8 頁 共 27 頁由公差表查得 mm 為 IT12 級，取 x=0.7524.06??則得 d =（d +x ）Tmin?0T??=（26+0.75 0.24）?02.=26.18 （mm）02.?d =（d + Z ）ATminA?0=（26.18+0.260） 25.?=26.44 （mm）025.?對于外輪廓的落料，因為工件形狀較為復(fù)雜，故采用凸模與凹模配作法。（以凹模為基準件） 。該設(shè)計中凸模與凹模磨損后，刃口部分尺寸增大，故屬于第一類尺寸。零件圖中未注公差的尺寸，均采用 IT14 級，查公差表 2—4 得 120 ，087.?R10 ，因素 x 取 0.5。036.?落料時凹模計算公式 A =（A -x ）jmax??410即：45 =（45-0.75 0.56）A?56.041??=44.58 14.0?44 =（44-0.75 0.54）A54.01??=43.59 14.0120 =（ 120-0.5 0.87）A87.041??=119.57 2.0?R10 =（10-0.5 0.36）A36.041??=9.82 09.表 3 工作零件刃口尺寸的計算尺寸及分類 尺寸轉(zhuǎn)換 計算公式 結(jié)果 備注第 9 頁 共 27 頁d =（d +x ）Tmin?0T??d =26.18T02.?沖孔 26?26 24.0?d =（d + Z ）AiA0d =26.44A5.?d =44.58 14.045 45 056.?=44.58Td =43.59A14.044 44 054.?=43.59Td =119.57A2.0?120 120 087.?=119.57Td =9.82A09.落料R10 R10 036.?A =（ A -x ）jmax??410凸模刃口按凹模實際刃口尺寸配制=9.82T查表 2.3.3得沖裁雙面間隙Z =0.260minZ =0.380ax磨損系數(shù) X按公差等級選取。校核滿足+ ZT?A?- Zmaxin3.5 卸料橡膠的設(shè)計選用 4 塊圓筒形橡膠，厚度保持一致，一面造成受力不均勻，運動產(chǎn)生歪斜，影響模具的正常工作。卸料板工作行程： h Ih =h +t+h =5.1mmI12h 為凸模凹進卸料板的高度，取 1mmh 為凸模沖裁后進入凹模的深度，取 2mm；2橡膠工作行程：H IH = h +h =10.1mmI修h 為凸模修模量，取 5mm；修橡膠自由高度：H 自 由H =4 H =40.4mm自 由 ?I取 H 為 H 的 25%；I自 由橡膠的預(yù)壓縮量：H 預(yù)第 10 頁 共 27 頁H =10% H =4.04mm預(yù) 自 由一般取 H =（10%—15%）H ；預(yù) 自 由每個橡膠承受的載荷：F 1F = F = 10.1 1014?卸 ?3=2525（N）橡膠的外徑：DD= = 65mm)/(27.1pFd?4.23?d 筒形橡膠的內(nèi)徑，取 d=15mm，p 為橡膠產(chǎn)生的單位面積壓力，與壓縮量有關(guān)，其值可按圖 2.9.35 確定，取 0.8MPa校核橡膠的自由高度 H自 由H /D=40.4/65=0.62自 由即 0.5 H /D 1.5 滿足要求；?自 由橡膠的安裝高度：H 安H = H - H =40.4-4.04安 自 由 預(yù)36mm?卸料橡膠的設(shè)計計算見表 4表 4 卸料橡膠的設(shè)計計算項 目 公式 結(jié)果 備注卸料板工作行程 h Ih =h +t+hI125.1mmh 為凸模凹進卸料板的高度，取11mmh 為凸模沖裁后進入凹模2的深度，取 2mm橡膠工作行程 H IH = h +hI修 10.1mm h 為凸模修模量，取 5mm修橡膠自由高度 H自 由 H =4 H自 由 ?I40.4mm 取 H 為 H 的 25%I自 由橡膠的預(yù)壓縮量 H 預(yù) H =10% H預(yù) 自 由 4.04mm 一般取 H =（10% —15%）H預(yù) 自 由每個橡膠承受的載荷F 1F = F14卸 2525N 選用 4 個圓筒形橡膠第 11 頁 共 27 頁橡膠的外徑 DD= )/(27.1pFd?65mm校核橡膠的自由高度H自 由0.5 H /D 1.5?自 由 滿足要求d 為圓筒形橡膠的內(nèi)徑取d=15mm；p=0.8 MPa橡膠的安裝高度 H 安 H = H - H安 自 由 預(yù) 36mm4. 模具總體設(shè)計4.1 模具類型的選擇由沖壓工藝分析可知，采用級進沖壓，所以模具類型為級進模。4.2 定位方式的選擇第 12 頁 共 27 頁因為該模具采用的是條料，控制條料的送進方向采用導(dǎo)料板，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進步距采用擋料銷初定距，導(dǎo)正銷精定距。而第一件的沖壓位置因為條料長度有一定余量，可以靠操作工目測來定。4.3 卸料，出件方式的選擇因為工件料厚為 2.1mm，相對較薄，卸料力也比較小，故可采用彈壓卸料。又因為是級進模生產(chǎn)，所以采用下出件比較便于操作與提高生產(chǎn)效率。4.4 導(dǎo)向方式的選擇為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進模采用中間導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。5. 主要零部件設(shè)計5.1 工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計5.1.1. 沖孔凸模沖孔 26 的凸模為圓形凸模，為方便裝配修模，采用臺階式凸模，與凸模固?定板的配合按 H7/m6。材料選用 Cr12，熱處理硬度為 58~62 HRC，第 13 頁 共 27 頁其總長 L=h +h +t+h 12=20+16+2.1+27.9=66mmh ——凸模固定板厚度，取 h =20mm；1 1h ——卸料板厚度，取 h =16mm；22t ——材料厚度，為 2.1mm；h——增加長度：包括凸模的修模量，凸模進入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離等，取 h=27.9mm。凸模結(jié)構(gòu)如圖 4 所示：圖 5. 沖孔凸模5.1.2 .落料凸模結(jié)合工件外形并考慮加工，將落料凸模設(shè)計成直通式，材料選用 Cr12，熱處理硬度為 58~62HRC，用 2 個 M8 螺釘固定在墊板上，與凸模固定板的配合按H6/m5。落料凸模下部有一用于安裝導(dǎo)正銷的孔，具體結(jié)構(gòu)如圖 5：5.1.3. 凹模凹模采用整體式凹模，各沖裁的凹?？拙捎镁€切割機床加工，安排凹模在第 14 頁 共 27 頁模架上的位置時，要依據(jù)計算壓力中心的數(shù)據(jù)，將壓力中心與模柄中心重合，由《沖壓模具設(shè)計與制造》公式 2.9.3 和 2.9.4 計算凹模厚度 H=Kb=0.2 120=24mm 查表 2.9.5 得 K=0.2?凹模壁厚 C=（1.5~2）H=36~48（mm）圖 6 落料凸模取凹模厚度 H=30mm，凹模壁厚 50mm凹模寬度 B=b+2c=120+2 50=220mm?凹模長度. L 取 208mm（送料方向）凹模輪廓尺寸為 208 220 30mm，結(jié)構(gòu)如圖 65.2 定位零件的選擇落料凸模下部設(shè)置一個導(dǎo)正銷，借用工件上 26mm 孔作導(dǎo)正孔， 26mm 導(dǎo)??正孔的導(dǎo)正銷的結(jié)構(gòu)如圖 7 所示。導(dǎo)正應(yīng)該在卸料板壓緊板料之前完成導(dǎo)正，考慮料厚和裝配后卸料板下平面超出凸模端面 1mm，所以導(dǎo)正銷直線部分的長度取3mm。導(dǎo)正銷用 H7/h6 安裝在落料凸模端面，并用 M10 螺釘固定，導(dǎo)正銷導(dǎo)正部分與導(dǎo)正孔采用 H7/h6 配合。起粗定距的活動擋料銷，彈簧和螺栓選用標準件，規(guī)格為 8 16。擋料銷擋?第 15 頁 共 27 頁料銷與導(dǎo)正銷的中心距為 S =S- + +0.1=28.8mm12TDS——步距D ——落料凸模直徑TD——擋料銷頭部直徑圖 7 凹模導(dǎo)正銷材料選用 Cr12，淬硬 HRC52~56。第一次沖壓時模具需要用始用擋料銷進行定位，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)始用擋料銷與Φ26 孔的垂直距離為 11.8mm，采用標準件，材料為 45 鋼。5.3 導(dǎo)料板的設(shè)計導(dǎo)料板的內(nèi)側(cè)與條料接觸，外側(cè)和凹模齊平，導(dǎo)料板與條料之間的間隙取1mm，這樣就可以確定導(dǎo)料板的寬度，導(dǎo)料板的厚度取 8mm，導(dǎo)料板采用 45 鋼制作，熱處理硬度為 40~45HRC，用螺釘和銷釘固定在凹模上，導(dǎo)料板的進料端安裝有承料板。可知導(dǎo)料板的寬度為 2×23mm。第 16 頁 共 27 頁圖 8 導(dǎo)正銷5.4 卸料部件的設(shè)計5.4.1 卸料板的設(shè)計卸料板的周界尺寸與凹模的周界尺寸相同，厚度為 16mm，卸料板采用 45 鋼制造，淬火硬度為 40~45HRC。卸料板凸臺部分的高度為 h=H-（0.1～0.3）t=7.5mm式中：h ——卸料板凸臺高度；H ——導(dǎo)料板高度；t——板料厚度；凸臺部分和導(dǎo)料板之間的距離為 1mm，則凸臺部分的寬度為 171.5mm。查表 2.9.11 得彈壓卸料板與凸模的單邊間隙值取 0.15mm。當(dāng)卸料板起導(dǎo)向作用時，卸料板按 H7/h6 配合制造，在模具開啟狀態(tài)，卸料板應(yīng)高出模具工作零件刃口 0.3mm～0.5mm，以便順利卸料。卸料板上各尺寸的公差根據(jù)凸模的尺寸按照H7/h6，則得各尺寸公差分別為Φ26.3 ，45.3 ，44.3 ，R10.15 ，120.3 ，卸料板的具體結(jié)027.3??025.16??025.16??015.9??04.25??構(gòu)見附圖。第 17 頁 共 27 頁5.4.2 卸料螺釘?shù)倪x用卸料板上設(shè)置 4 個卸料螺釘，公稱直徑為 12mm，螺紋部分為 M10×10mm。卸料螺釘尾部應(yīng)留有足夠的行程空間。卸料螺釘擰緊后，應(yīng)使卸料板超出凸模端面 1mm，有誤差時通過在螺釘和卸料板之間安裝墊片來調(diào)整。模架及其他零部件設(shè)計該模具采用中間導(dǎo)柱模架，這種模架的導(dǎo)柱在模具中間位置，沖壓時可以防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸為依據(jù)，選擇模架規(guī)格。導(dǎo)柱采用 B 型導(dǎo)柱，導(dǎo)柱 d/mm×L/mm 分別為 Ф32×190，Φ35×190；導(dǎo)套采用 A 型導(dǎo)套，導(dǎo)套 d/×L/mm×D/mm 分別為 Φ32×115×45，Φ35×115×50。材料選用 T8 鋼，淬火硬度 HRC58～62。上模座厚度 H 上模 取 50mm，上模墊板厚度 H 墊 取 10mm，固定板厚度 H 固 取20mm，下模座 H 下模 取 60mm，所以，該模具的閉合高度 H 閉 ：H 閉 =H 上模 +H 墊 +L+H+H 下模 -h2=（50+10+66+30+60-2）mm=214mm式中：L——凸模長度，L=66mm；H——凹模厚度，H=30mm；h 2——凸模沖裁后進入凹模的深度，h 2=2mm。可見該模具閉合高度小于所選壓力機 J23—35 的最大裝模高度（230mm） ，可以使用。上模坐周界尺寸為 220×200×50mm，下模座周界尺寸為 220×200×60mm 材料選用 HT200。5.6 其他標準件的選擇5.6.1 卸料螺釘：選 4 個圓柱頭內(nèi)角卸料螺釘 M12×90 GB2867.5—815.6.2 連接上模座與凸模固定板的螺釘，銷釘：選圓柱頭內(nèi)六角螺釘： M12×70 GB70—76 4 個圓柱銷釘：Φ8×70 GB119—76 4 個5.6.3 模柄的緊固螺釘：選螺釘：M6×20 GB71—85 2 個5.6.4 連接凹模與下模座的螺釘，銷釘：第 18 頁 共 27 頁螺釘：M12×60 GB70—76 4 個銷釘：Φ8×70 GB119—76 4 個6.模具總裝圖通過以上設(shè)計，可得到模具總裝圖（見附圖） ，模具上模部分主要由上模板，墊板，凸模（2 個） ，凸模固定板及卸料板等組成。卸料方式采用彈壓卸料，以橡膠為彈性元件。下模部分由下模座，凹模板，導(dǎo)料板等組成。沖孔肥料和成品件均由漏料孔漏出。第 19 頁 共 27 頁第一次沖壓時由始用擋料銷進行定位對條料進行沖孔，沖孔完成條料繼續(xù)送進時采用活動擋料銷 18 作為粗定距，在落料凸模上安裝一個導(dǎo)正銷，利用條料上的 Φ26 孔作導(dǎo)正銷孔進行導(dǎo)正，以此作為條料送進的精度定距。工作時完成第一次沖壓以后，條料上留有 Φ26 的孔，把條料抬起向前移動，用此孔套在活動擋料銷 18 上，并向前壓緊，第二次沖壓時利用凸模上的導(dǎo)正銷作精確定距。條料繼續(xù)送進，用同樣的方式進行沖壓?；顒訐趿箱N位置的設(shè)定比理想的幾何位置向前偏移 0.2mm，沖壓過程中粗定位完成以后，當(dāng)用導(dǎo)正銷作精確定位時，用導(dǎo)正銷上圓錐形斜面再將條料向后拉回約 0.2mm 而完成精確定距。用這種方法定距，精度可達到 0.02mm。7. 沖壓設(shè)備的選定通過校核，選擇開式雙柱可傾壓力機 J23—35 能滿足使用要求。其主要技術(shù)參數(shù)如下：公稱壓力：350kN滑塊行程：80mm第 20 頁 共 27 頁滑塊行程次數(shù)：50（次·min -1）最大封閉高度：280mm封閉高度調(diào)節(jié)量：60mm滑塊中心線至床身距離：205mm立柱距離：300mm工作臺尺寸（前后×左右）：380×610mm工作臺孔尺寸（前后×左右×直徑）：200×290×260mm墊板尺寸（厚度×直徑）：60×150mm模柄孔尺寸（直徑×深度）：50×70mm滑快底面尺寸（前后×左右）：190×210mm床身最大可傾角：20 。8． 模具零件加工工藝本副模具中，模具零件加工的關(guān)鍵在工作零件，固定板以及卸料板，如果采用線切割加工技術(shù)，著些零件的加工就變的相對簡單。凹模，固定板以及卸料板都屬于板類零件，其加工工藝比較規(guī)范。這些零件的加工工藝過程見零件加工工藝規(guī)程卡。第 21 頁 共 27 頁9． 模具的裝配9.1 主要組件的裝配在裝配只前，必須仔細研究圖樣，根據(jù)該模具結(jié)構(gòu)特點和技術(shù)要求，確定合理的裝配次序和裝配方法。此外，還應(yīng)該檢查模具零件的加工質(zhì)量，如凸，凹模第 22 頁 共 27 頁刃口尺寸等，然后按照規(guī)定的技術(shù)要求進行裝配。裝配的次序和方法如下：9.1.1 模柄的裝配因為這副模具的模柄 10 是從上模座 8 的下面向上壓入的，所以，在安裝凸模固定板 6 和墊板 7 之前，應(yīng)先把模柄裝好。模柄與上模座的配合要求是 H7/m6。裝配時，應(yīng)先在壓力機上把模柄壓入，再加工定位銷釘孔或螺釘孔。然后，把模柄端面突出部分銼平或磨平， ，安裝好模柄后用角尺檢查模柄與上模座上平面的垂直度。9.1.2 凸模的裝配凸模與固定板的配合要求為 H7/m6，裝配時，先在壓力機上將凸模壓入固定板內(nèi)，檢查凸模的垂直度，然后將固定板的上平面與凸模尾部對齊磨平，為了保持凸磨刃口的鋒利，應(yīng)分別把沖孔凸模和落料凸模的端面磨平。9.1.3 彈壓卸料板的裝配彈壓卸料板起壓料和卸料作用。裝配時，應(yīng)保證彈壓卸料板與凸模之間有適當(dāng)?shù)拈g隙，其裝配方法是，將彈壓卸料板套和已裝入固定板的凸模內(nèi)，在固定板與卸料板之間墊上平行墊塊，并用平行夾板將他們夾緊，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上投窩，拆開后鉆固定板上的螺釘孔。9.2 總裝配模具的主要組件裝配完畢后開始進行總裝配。為了使凸模和凹模容易對中，總裝時必須考慮上，下模的裝配順序，否則，可能出現(xiàn)無法裝配的情況。根據(jù)該級進模具的裝配要點，選凹模作為裝配基準件，先裝下模，再裝上模，并調(diào)整間隙，試沖，返修，具體裝配如下：9.2.1 裝配下模9.2.1.1 在下模座上劃中心線，按中心線預(yù)裝凹模、導(dǎo)料板。9.2.1.2 在下模座、導(dǎo)料板上，用已加工好的凹模分別確定其螺紋孔位置，分別鉆孔。攻絲。9.2.1.3 將下模座、導(dǎo)料板、凹模、活動擋料銷、彈簧裝在一起，并用選定的螺釘緊固，并打入螺栓。9.2.2 裝配上模9.2.2.1 把已經(jīng)裝入凸模固定板 6 的落料凸模 5 和沖孔凸模 15 插入凹模內(nèi)。固第 23 頁 共 27 頁定板與凹模之間墊上適當(dāng)高度的平行墊板。9.2.2.2 預(yù)裝上模座，劃出與凸模固定板相應(yīng)的螺紋孔、銷釘孔的位置并鉆鉸螺紋孔、銷釘孔。9.2.2.3 用螺釘將固定板組合、墊板、上模座連接在一起，但不要擰緊。9.2.2.4 將卸料板套裝在已經(jīng)裝入凸模固定板的凸模上，裝上橡膠和卸料螺釘，并調(diào)節(jié)橡膠的預(yù)壓量，使卸料板高出凸模下端面約 2mm。9.2.2.5 復(fù)查凸、凹模間隙并調(diào)整合適后，緊固螺釘。9.2.2.6 安裝導(dǎo)正銷、當(dāng)條料過長時，在此工序安裝承料板。9.2.2.7 進行檢查，一般采用切紙法，當(dāng)檢查合適后，打入銷釘緊固9.2.3 試沖與調(diào)整裝機試沖并根據(jù)試沖結(jié)果相應(yīng)調(diào)整9.3 模具試沖中可能出現(xiàn)的缺陷以及調(diào)整根據(jù)改模具的實際情況，可能出下以下缺陷：試沖過程中出現(xiàn)的缺陷 產(chǎn)生原因 調(diào)整方法送料不暢通或料被卡死 1．兩導(dǎo)料板之間的尺寸過小或者有斜度2．凸模與卸料板的間隙過大，使塔邊翻扭根據(jù)情況銼修或者重新按裝導(dǎo)料板減小凸模與卸料板之間的間隙刃口相咬 1．上模座，下模座，固定板，凹模，墊板等零件安裝面不平行2．凸模，導(dǎo)柱等零件安裝不垂直3．導(dǎo)柱與導(dǎo)套配合間隙過大使導(dǎo)向不準4．卸料板的孔位不正確或者歪斜，使沖孔凸模位移修整有關(guān)零件，重裝上模或者下模重新安裝凸?；蛘邔?dǎo)柱更換導(dǎo)柱或者導(dǎo)套修整或者更換卸料板卸料不正常 1．由于裝配不正確，卸料板不能動作，如卸料板與凸模的間隙過小，或者與沖孔凸模修整卸料板第 24 頁 共 27 頁與落料凹模之間的間隙不正確使卸料板不能正常運作，或者因為卸料板傾斜而卡緊2．橡膠的彈力不夠，或者選用的橡膠不正確。3．凹模和下模座的漏料孔沒有對正，料不能排出4．凹模有倒錐度造成工件堵塞更換橡膠修整漏料孔修整凹模1．刃口不鋒利或淬火硬度低2．配合間隙過大或過小3．間隙不均勻使制件一邊有顯著帶斜角毛刺合理調(diào)整凸模與凹模之間的間隙及修模工作刃口的尺寸1．凹模有倒錐度2．頂料桿和工件接觸面過小3．導(dǎo)正銷與預(yù)沖孔配合過緊，將沖件壓出凹陷修整凹模更換頂料桿修正導(dǎo)正銷制件質(zhì)量不好：1．有毛刺2．制件不平3．落料外形和內(nèi)孔位置不正，成偏位現(xiàn)象1．擋料銷位置不正2．落料凸模上導(dǎo)正銷尺寸過小3．導(dǎo)料板與凹模送料中心不平行，使孔位偏斜修整擋料銷更換導(dǎo)正銷修整導(dǎo)料板10．設(shè)計總結(jié)時間到了 2006 年 5 月，畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，伴隨著結(jié)束的還有我的學(xué)第 25 頁 共 27 頁校生涯，經(jīng)過了 3 年時間的學(xué)習(xí)，實踐，為我增加了不少知識，如果說對這寫時間的所學(xué)作一次總結(jié)的話，那么這次畢業(yè)設(shè)計無疑是最好的總結(jié)，也為我的學(xué)業(yè)畫了一個圓滿的句號。在畢業(yè)設(shè)計過程中，做到了認真，仔細，研究檢查每一個步驟，并且查閱了大量的有關(guān)資料，使設(shè)計中的數(shù)據(jù)，公式出處都有據(jù)可查。這次畢業(yè)設(shè)計成功的設(shè)計了空調(diào)墊片級進模，該制件結(jié)構(gòu)比較簡單，容易加工，但是級進沖壓過程中 Φ26 孔和制件外形之間的間隙不易保證，因此本模具先沖 Φ26 的孔，然后靠活動擋料銷粗定位，再有導(dǎo)正銷作精確定位，提高了制件的質(zhì)量，模具采用下出料方式可以使調(diào)料連續(xù)送進，連續(xù)沖壓，顯著提高了勞動生產(chǎn)率和設(shè)備利用率。但是級進模的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，模具設(shè)計和制造技術(shù)要求較高，同時對沖壓設(shè)備，原材料也有較高的要求，模具的成本較高，給模具的大量生產(chǎn)帶來困難。所以怎樣減低模具的制造成本成為以后要解決的一個關(guān)鍵問題。同樣，現(xiàn)時模具應(yīng)用的普遍率較低，故如能減低各種模具的生產(chǎn)制造成本從而提高整個社會的生產(chǎn)效率。通過這次畢業(yè)設(shè)計加深了對模具的進一步了解，對級進模的結(jié)構(gòu)和裝配也有了進一步的認識，對正個設(shè)計步驟也有了質(zhì)的提高，完善了設(shè)計思路，對設(shè)計過程中出現(xiàn)的問題也能及時的解決。提高了我的模具設(shè)計水平，但是這樣還是遠遠不夠的，在以后的時間里，需要不停的學(xué)習(xí)，研究，以進一步提高模具設(shè)計水平。致謝在這次設(shè)計過程中，遇到許多問題，在用平時所學(xué)內(nèi)容和查閱相關(guān)資料仍不第 26 頁 共 27 頁能解決問題的情況下，得到了老師和同學(xué)的無私幫助，正是得到了他們的幫助才能順利的完成設(shè)計。他們給了我很大的支持和鼓勵，細心的指導(dǎo)，教會了如何運用，如何應(yīng)用平時所學(xué)的內(nèi)容和資料，使許多問題迎刃而解，在此真誠的感謝他們，感謝他們的幫助，同時也感謝三年來辛勤教育我們的老師和幫助我的同學(xué)，祝愿你們事業(yè)順利，身體健康。參考文獻第 27 頁 共 27 頁1. 王孝培主編。沖壓手冊。北京：機械工業(yè)出版社，19902. 肖景容，姜奎華主編。沖壓工藝學(xué)。北京：機械工業(yè)出版社，19963. 劉建超，張寶忠主編。沖壓模具設(shè)計與制造。高等教育出版社，20024. 翟德梅主編。模具制造技術(shù)。河南機電高等專科學(xué)校，20025. 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