菱形墊片沖壓模具設(shè)計(jì) 【含CAD圖紙?jiān)次募?/h1>

菱形墊片沖壓模具設(shè)計(jì) 【含CAD圖紙?jiān)次募?含CAD圖紙?jiān)次募?菱形墊片沖壓模具設(shè)計(jì),【含CAD圖紙?jiān)次募?菱形,墊片,沖壓,模具設(shè)計(jì),cad,圖紙,源文件 目 錄 一 冷沖壓工藝分析 1 1.1 零件工藝性分析 1 1.2 結(jié)構(gòu)分析 1 1.3精度分析 1 二 確定工藝方案 2 三 確定毛坯畫出排樣圖 3 3.1 排樣與材料利用率 3 3.2 固定板排樣與材料利用率 4 四 確定模具類型 7 4.1 凹模設(shè)計(jì)主要內(nèi)容 7 4.2 凹模型孔側(cè)壁形狀的確定 7 4.3 凹模外形與裝配結(jié)構(gòu) 8 4.4 凹模外形的確定 9 五 主要零件圖和總裝圖 11 5.1 凸凹模 11 5.2 凹模 12 5.3 下墊塊 12 5.4 卸料板 13 5.5 導(dǎo)套 13 5.6 總裝圖 14 六 模具工作部分尺寸計(jì)算 17 7.1 計(jì)算沖裁力公式 19 7.2 計(jì)算相關(guān)卸料力、推件力和頂件力公式 21 7.3 固定板沖壓力的計(jì)算 23 7.4 壓力機(jī)的選擇 24 總 結(jié) 25 參考文獻(xiàn) 26 致 謝 27 一 冷沖壓工藝分析 1.1 零件工藝性分析 1.零件：固定板 2.材料：08鋼 3.批量：大批量 4.料厚：2.0mm 1.2 結(jié)構(gòu)分析 零件結(jié)構(gòu)容易對稱，方便沖裁加工。零件沖壓兩個(gè)圓孔，孔尺寸為10mm，符合沖裁最小孔徑=10mm≥的要求，此外，通過沖裁的最小孔邊距=5mm≥要求，所以，該零件結(jié)構(gòu)滿足于沖裁要求。 1.3精度分析 工件上有4個(gè)尺寸未標(biāo)注公差要求，從公差表查得其公差要求均屬于IT13，普通沖裁可以達(dá)到零件的精度要求。 二 確定工藝方案 落料沖孔零件，加工方案可以使用如下： 方案一：先落料，后沖孔。采用兩套單工序模生產(chǎn)。 方案二：落料—沖孔復(fù)合沖壓，采用復(fù)合模生產(chǎn)。 方案三：沖孔—落料連續(xù)沖壓，采用級進(jìn)模生產(chǎn)。 方案一模具結(jié)構(gòu)固然簡單，但是需兩道工序、兩副模具，生產(chǎn)效率比較低，零件的精度差，不適用于生產(chǎn)批量較大的情況下。方案二需1副模具，沖壓件的形位精度和尺寸精度容易保證，而且生產(chǎn)效率很高。雖然模具結(jié)構(gòu)比方案一復(fù)雜，但由于零件的幾何形狀較簡單，模具制造并不困難。方案三也只需一副模具，生產(chǎn)效率也很高，與方案二比生產(chǎn)的零件精度稍差。保證沖壓件的形位精度，必須在模具，導(dǎo)向銷的導(dǎo)向設(shè)計(jì)，模具制造，裝配是稍微復(fù)雜的復(fù)合模具。 檢查在凸模和凹模的復(fù)合模壁的厚度，當(dāng)材料厚度t為2.0mm，凸模、凹模、凸凹最小壁厚為5.0mm，因此采用方案二。 三 確定毛坯畫出排樣圖 3.1 排樣與材料利用率 1、排樣的概念與方法 沖裁件在板料、帶料或條料上布置排列的方法稱為排樣。排樣設(shè)計(jì)的內(nèi)容包括：選擇排樣方法、確定搭邊數(shù)值、計(jì)算條料寬度、計(jì)算送料步距、計(jì)算材料利用率、繪制排樣圖。 好的排樣，可以減少廢品率，保證制件的質(zhì)量，使模具結(jié)構(gòu)簡單，使用壽命延長。 排樣時(shí)，制件與制件間，制件與條（板）料邊緣之間的余料稱為搭邊。搭邊過大，浪費(fèi)材料；搭邊太小，可能會被拉入凸模和凹模的間隙，使模具容易磨損，甚至損壞模具刃口。一般來說，材料越厚，越軟以及沖裁件尺寸越大，形狀越復(fù)雜，則搭邊值也應(yīng)越大。搭邊值通常是由經(jīng)驗(yàn)值確定。 根據(jù)沖裁件在條料上的布置方法，排樣有直排、斜排、對排、混合排等多種形式。在沖壓生產(chǎn)中，減少廢料的產(chǎn)生是節(jié)約成本的有效措施之一。采用何種方式需要分析哪種排樣方式的材料利用率比較高。 2、排樣圖的畫法 一張完整的排樣圖應(yīng)標(biāo)注條料寬度尺寸B、條料長度L、板料厚度t、端距l(xiāng)、步距S、工件間搭邊和側(cè)搭邊a;并以剖面線表示沖壓位置。 其中條料長度L的給定可以計(jì)算出加工該制件需要的條料數(shù)目或鋼板數(shù)目，便于采購原材料。需要注意的是計(jì)算出的數(shù)值只是理論數(shù)值，在采購時(shí)考慮沖壓時(shí)出現(xiàn)的廢品量。 排樣圖不僅要表示清楚沖裁件輪廓形狀和沖壓順序，還要表示出凸模刃口的截面形狀、凹模的型孔形狀、數(shù)量和位置。而且沿送料方向應(yīng)畫出數(shù)個(gè)制件的外形形狀，表示落料后留在條料上的廢料孔的形狀。 如果是對排等多排排樣圖，或者雙、多凸模結(jié)構(gòu)，在條料上的工件輪廓至少畫出三個(gè)，用帶陰影的線表示出凹模型孔的位置與形狀，粗實(shí)線表示已經(jīng)沖完的孔，用雙點(diǎn)劃畫表示預(yù)沖工件。這樣才能清楚地表達(dá)出制件的沖裁過程，并使凹模上型孔間的尺寸關(guān)系非常清楚，計(jì)算方便。 3、如何計(jì)算材料利用率 沖裁件的實(shí)際面積與所用板料面積的百分比叫材料的利用率。材料利用率是衡量合理利用材料的經(jīng)濟(jì)性指標(biāo)。要確定材料利用率，首先要確定關(guān)料步距S。 條料在模具上每次送進(jìn)的距離稱為送料步距，簡稱跳距。送料步距的大小應(yīng)為條料上兩個(gè)對應(yīng)沖裁件的對應(yīng)點(diǎn)之間的距離。一個(gè)步距就等于零件直徑與兩個(gè)兩件間搭邊值的和。 材料利用率的具體公式為： 如果是板料沖裁，也可以用如下公式： 式中 A—— 一個(gè)工件的實(shí)際面積； n—— 一張板料上能加工工件的總數(shù)量； L—— 板料長度； B—— 板料寬度； 排樣時(shí)搭邊值的選取直接影響到材料利用率的大小，但是提高材料利用率不能以提高模具制造難度為代價(jià)。 3.2 固定板排樣與材料利用率 固定板外形類似于矩形，一般可以采用直排或者多排，但是由于該制件尺寸較大，所以采用單排直排的排樣方案如下所示。 圖3-1 排樣方案一 圖3-2 排樣方案二 圖3-3 排樣方案三 A：排樣方案一材料利用率 條料寬度B=50+22.5=55mm 步距S=60.5mm 已知制件面積A≈2194.5mm.一個(gè)步距的材料利用率為： ==66.0% B：排樣方案二材料利用率 條料寬度B=80+22.5=85mm 步距S=52.5mm 已知制件面積A≈2194.5mm.一個(gè)步距的材料利用率為： ==49.2% C：排樣方案三材料利用率 條料寬度B=50+22.5=55mm 步距S=82.5mm 已知制件面積A≈2194.5mm.一個(gè)步距的材料利用率為： ==48.4% 通過上面材料利用率的計(jì)算知，排樣方案一利用率最高，故采用方案一。 四 確定模具類型 4.1 凹模設(shè)計(jì)主要內(nèi)容 凹模設(shè)計(jì)時(shí)的主要內(nèi)容包括： 確定凹模材料； 確定凹模型孔側(cè)壁形狀； 確定外形形狀與裝配結(jié)構(gòu)； 確定凹模周界尺寸； 確定凹模板上型孔、螺釘孔、銷釘孔的位置及尺寸等； 確定凹模板的厚度尺寸。 4.2 凹模型孔側(cè)壁形狀的確定 ①、凹模刃孔口結(jié)構(gòu) 凹模刃口結(jié)構(gòu)有直壁式、斜壁式兩類。從刃口強(qiáng)度方面，直壁式刃口比斜壁式高；從加工角度，斜壁式刃口更容易加工。一般情況下，全直壁式型孔和斜壁式只適用于逆出式模具，順出式模具常用階梯形直壁型孔；漏料口可以采用鉆孔或銑削制成。但是無論采取哪種結(jié)構(gòu)，都要注意凹模刃口高度h的取值。 ②、廢料堆積 在選擇刃口形式時(shí)，還要考慮防止廢料堆積的問題。以下是常見的容易產(chǎn)生廢料堆積的因素： 凹模刃口有效高度（直線部位）過長； 骨表面讓位形狀不適合； 凹模內(nèi)部的表面較粗糙； 凹模、模具墊板、模座的孔中心偏移造成臺階； 沖裁廢料相互連接，呈棍狀下落時(shí)，堆積住讓位孔； 廢料帶磁性； 薄板或小孔沖裁，因沖裁廢料重量輕，即使一個(gè)小障礙也會導(dǎo)致廢料堆積。 例如，凹模刃口有效高度h過大，在沖裁過程中積存在凹模型孔內(nèi)的落料件或沖孔廢料的片數(shù)將增加，結(jié)果一方面是凸模受到的反頂力增大，會使凸模，尤其是細(xì)長凸模在沖壓時(shí)容易損壞。另一方面孔口內(nèi)堆積材料過多，會直接導(dǎo)致凹模刃口崩裂，導(dǎo)致模具報(bào)廢等嚴(yán)重后果。所以在設(shè)計(jì)時(shí)要綜合考慮刃口形狀。 又如在沖裁0.5mm以下的薄板時(shí)，臺階式直壁凹?？卓谌菀兹?，材料從孔口被推出后，材料會在凹模內(nèi)翻轉(zhuǎn)，所以，凹模底部擴(kuò)孔尺寸不宜過大（一般比型孔尺寸大0.5~1mm），否則容易因?yàn)椴牧系姆D(zhuǎn)導(dǎo)致堵塞孔口，導(dǎo)致廢料堆積；而斜壁式則可防止廢料轉(zhuǎn)落，減少由于廢料堆積帶來的故障，但是孔口是傾斜的，刃口強(qiáng)度不如直壁式高。 ③、廢料回跳 沖裁時(shí)，廢料回跳會引起制件質(zhì)量缺陷、模具損傷等，特別是薄板小徑?jīng)_裁，凹模之間的約束力較少的切邊容易引起廢料回跳。廢料產(chǎn)生回跳的主要原因有真空產(chǎn)生的吸附、吸附到凸模刃口處、油液產(chǎn)生的吸附、凸模的磁力和凹模壓縮空氣引起的負(fù)壓等。一般的沖裁間隙中，排出廢料的尺寸小于凹?？讖匠叽纾踩菀装l(fā)生回跳。 解決廢料回跳的方法有以下幾種： 選用特種凸模 斜刃口凸模、頂料凸模、帶氣孔凸模等。 凹模結(jié)構(gòu)改變 以真空產(chǎn)生吸引，增加刃口內(nèi)面的粗糙度，切刃采用微小側(cè)角等。 其他措施 改變輪廓形狀，減小沖裁間隙，加大凸模進(jìn)入凹模的深度。 專用防廢料回跳型凹模 一些提供模具標(biāo)準(zhǔn)件的廠家，有一種防廢料回跳型凹模。在這種凹模內(nèi)表面加工了兩條以上的斜槽，這樣在沖裁時(shí)，沖裁廢料被壓入凹模型孔，廢料對應(yīng)于凹模斜槽的小突起部位，再經(jīng)過凸模往下壓，突起部位會被凹模側(cè)面壓縮，因而達(dá)到防止廢料回跳的作用。但是由于是通過在廢料上形成小突起部位而防止回跳的，所以這種結(jié)構(gòu)不適合精密孔沖裁、下料等情況。 4.3 凹模外形與裝配結(jié)構(gòu) 確定凹模尺寸前，要先考慮凹模的外形及裝配結(jié)構(gòu)。 凹模的外形有圓形和矩形，裝配結(jié)構(gòu)有整體式和鑲拼式，刃口也有平刃和斜刃。實(shí)際生產(chǎn)中，在凹模上開設(shè)所需要的凹模型孔，用螺釘、銷釘將凹模板直接固定在下模座上。 由于該制件外形近似于矩形，且尺寸不大，所以該套模具凹模外形為矩形，并采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。 4.4 凹模外形的確定 1）、確定原則 凹模外形尺寸指的是凹模板的整體尺寸。凹模的外形有矩形和圓形兩種，需要根據(jù)模具結(jié)構(gòu)確定。下面以矩形凹模為例說明如何確定凹模板尺寸。 凹模板的尺寸包括長（L）寬（B）高（H），從凹模刃口（bl）至凹模板外邊緣的最短距離稱為凹模壁厚C。 凹模壁厚C值的選取直接影響凹模板登外形尺寸，即長度L與寬度B的值。其最小值可以參考 凹模外形尺寸并不能簡單地從凹模型孔向四周擴(kuò)大一個(gè)壁厚C來決定，因?yàn)榘寄０迳线€會有定位零件，如導(dǎo)料板等結(jié)構(gòu)、還要考慮凹模板的安裝尺寸等。在確定凹模外形尺寸時(shí)，還需要注意如下身體上內(nèi)容： 相關(guān)螺紋孔、銷釘孔與刃口邊的最小距離； 螺紋孔與銷釘孔與刃口之間的最小距離； 彈性元件的外形尺寸； 進(jìn)料方式； 定位、定距方式。 在實(shí)際生產(chǎn)計(jì)算中，螺孔中心到刃口邊緣或者銷釘孔邊緣的距離，一般可以按照1.5~2d取最小值。 沖模中的定位銷常選用圓柱銷，選用直徑與螺釘直徑相等或小一個(gè)規(guī)格，一組定位采用兩個(gè)銷釘，在模具內(nèi)部的長度一般是其直徑的2~2.5倍。 固定常采用內(nèi)六角螺釘，這類螺釘堅(jiān)固可靠，螺釘頭不外露，整個(gè)模具外形齊整。擰入鑄鐵件的螺釘深度一般是螺釘?shù)?~2.5倍；擰入一般鋼件的深度是螺釘直徑的1.5~2倍。螺釘直徑的選用與模板厚度有關(guān)，如表2-23給出了凹模固定用螺釘直徑與凹模厚度的關(guān)系。 表2-23 固定螺釘直徑與凹模厚度的關(guān)系 凹模厚度/mm 13 >13~19 >19~25 >25~35 >35 螺釘規(guī)格 M4、M5 M5、M6 M6、M8 M8、M10 M10、M12 2）、固定板模具的凹模周界尺寸 確定凹模周界時(shí)，首先將凹模刃口1：1繪制出來，然后以此為界畫一個(gè)外框，由于本例中選擇M8螺釘和Φ6的銷釘，所以以該線框?yàn)榻缦蛲鈹U(kuò)展2倍直徑，即是螺釘、銷釘中心線位置；再由此位置往外擴(kuò)展2倍直徑尺寸，即是凹模周界尺寸，則推出凹模周界尺寸為88.5mm78mm，根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)模架，選擇160mm125mm。 五 主要零件圖和總裝圖 5.1 凸凹模 凸凹模與凸凹模固定板的采用H7/m6。材料采用Cr12MoV，調(diào)質(zhì)處理至50～55HRC。凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保證最小間隙為Zmin=0.246mm,內(nèi)形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保證最小間隙為Zmin=0.246mm，凸凹模形狀如下圖5-1所示。 圖5-1 凸凹模 5.2 凹模 凹模的結(jié)構(gòu)形式和固定方法：凹模采用圓形板狀結(jié)構(gòu)和通過用螺釘、銷釘固定在凹模固定板內(nèi)，其螺釘與銷釘與凹模孔壁間距不能太小否則會影響模具強(qiáng)度和壽命，其值可查《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-23，形狀如圖5-2所示。 圖5-2 落料凹模 5.3 下墊塊 下墊塊的作用是承受并擴(kuò)散凸?；虬寄鬟f的壓力，以防止模座被擠壓損傷。 是否要用板，可按下式校核： P=F12/A 式中P—凸模頭部端面對模座的單位面積壓力； F12—凸模承受的總壓力； A—凸模頭部端面與承受面積。 由于計(jì)算的P值大于《冷沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)》表3-34模座材料的許應(yīng)壓力，因此在工作零件與模座之間加墊板。 墊板用45號鋼制造，淬火硬度為HRC43～48，其尺寸規(guī)格為： 160mm125mm18mm。 上下面須磨平，保證平行。 5.4 卸料板 為了便于可靠卸料，在模具開啟狀態(tài)時(shí)，卸料板工作平面應(yīng)高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸規(guī)格為：160mm125mm12mm，材料為:45#。 5.5 導(dǎo)套 導(dǎo)套材料采用20#，導(dǎo)套先淬火再回火至HRC40～45，形狀如圖5-4所示。 圖5-4 導(dǎo)套 5.6 總裝圖 圖5-5 主視圖 圖5-6 剖視圖一 圖5-7 剖視圖二 圖5-8 明細(xì)表 說明 本模具是倒裝復(fù)合模，采用剛性推件裝置把卡在凹模中的沖件推下，剛性推件裝置由打桿12和推件塊8組成。沖孔廢料直接由沖孔凸模24從凸凹模6內(nèi)孔推下，無頂件裝置。 六 模具工作部分尺寸計(jì)算 計(jì)算刃口尺寸需要遵循以下原則： 落料件光亮帶處于大端尺寸，其光亮帶是因凹模刃口擠材料產(chǎn)生的，且落料件的大端（光面）尺寸等于凹模尺寸；所以落料外形尺寸主要決定與凹?？卓诔叽?，即落料模需要先計(jì)算凹模尺寸。 沖孔件光亮帶處于小端尺寸，其光亮帶是凸模刃口擠切材料產(chǎn)生的，且沖孔件的小端（光面）尺寸等于凸模尺寸；所以沖孔孔徑尺寸主要決定于凸模尺寸，即沖孔模需要先計(jì)算凸模尺寸。 凸、凹模刃制件應(yīng)有合理間隙值。不管落料還是沖孔，沖裁間隙一般選用最小合理間隙值（Z）。 凸、凹模刃口計(jì)算公式由于落料與沖孔的基準(zhǔn)尺寸不同而不同。落料時(shí)，首先確定凹模刃口尺寸，凸模刃口的基本尺寸等于凹模刃口的基本尺寸減去最小間隙值得到；沖孔時(shí)，首先確定凸模刃口尺寸，凹?；救锌诔叽绲扔谕鼓Ｈ锌诘幕境叽缂由献钚￠g隙值得到。具體公式見表2-16所示。 凸、凹模的制造公差應(yīng)與制件尺寸精度相適應(yīng)，偏差值按照入體原則標(biāo)注。 綜上所述，計(jì)算刃口尺寸的基本步驟如表2-16所示。 表2-16 分開加工法刃口尺寸計(jì)算基本步驟 序號 步驟 公差 依據(jù) 1 確定間隙值Z/mm (雙邊值) Z=D- d D——凹模尺寸（D） d——凸模尺寸（d） 查表確定或經(jīng)驗(yàn)值確定 2 確定凸、凹?；鶞?zhǔn)刃口尺寸/mm 落料時(shí)，首先確定凹模刃口尺寸D D=（D- ）(+) 沖孔時(shí)，首先確定凸模刃口尺寸d d=（d+ ）（0/-） —磨損系數(shù)；—制件公差 區(qū)分落料和沖孔工序： 落料尺寸=凹模尺寸 沖孔尺寸=凸模尺寸 3 計(jì)算凸、凹模刃口尺寸/mm 落料時(shí)，凸模刃口的基本尺寸d= D- Z 沖孔時(shí)，凹模基本刃口尺寸D= d+ Z 4 刃口偏差/mm 凹模刃口偏差(+) 凸模刃口偏差（0/-） 入體原則 5 刃口精度/mm 凹模刃口公差+凸模刃口公差 Z- Z 與制件尺寸精度相適應(yīng) 計(jì)算設(shè)計(jì)基準(zhǔn)刃口尺寸時(shí)，需要查表確定參數(shù)（磨損系數(shù)），該值在0.5~1之間。 制件尺寸未標(biāo)注公差，為了降低工作難度，所以在實(shí)際生產(chǎn)中按照IT14等級確定各尺寸公差；零件為不規(guī)則形狀，屬于落料件，所以凹模尺寸按零件圖尺寸加工，各尺寸減去一個(gè)間隙值即為凸模尺寸。本例中間隙按表2-15選取0.120。 七 計(jì)算工序壓力，選用壓力機(jī) 7.1 計(jì)算沖裁力公式 平刃沖裁的沖壓力計(jì)算公式： F=KLt 或 F=Lt 式中 F—— 沖裁力 L—— 沖裁周長，mm t —— 制件厚度，mm —— 材料抗剪強(qiáng)度，Mpa —— 抗拉強(qiáng)度； K—— 安全系數(shù)，一般取值1.3. 7.2 計(jì)算相關(guān)卸料力、推件力和頂件力公式 沖裁完畢，從凸?；蛲拱寄Ｉ蠈⒅萍驈U料卸下所需要的力稱為卸料力F（F）；從凹模內(nèi)順沖裁方向?qū)⒅萍驈U料推出所需要的力稱為推料力F（F）；從凹模內(nèi)逆沖裁方向?qū)⒅萍陌寄？變?nèi)頂出的力稱為頂料力F（F）。 計(jì)算公式分別為： 卸料力 F=KF 推件力 F=nK F 頂件力 F= K F 式中 K，K，K——系數(shù)，具體數(shù)據(jù)可根據(jù)制件材料、厚度取值（見表2-9）； n——卡在凹模直壁洞口內(nèi)的制件（或廢料）件數(shù)； h——刃口高度，mm. 表2-9 卸料力、推件力和頂件力系數(shù)（制件為鋼件） 料厚t/mm K K K 0.1 0.065~0.075 0.1 0.14 >0.1~0.5 0.045~0.055 0.063 0.08 >0.5~2.5 0.04~0.05 0.055 0.06 >2.5~5 0.03~0.04 0.045 0.05 7.3 固定板沖壓力的計(jì)算 固定板沖壓力的計(jì)算見表2-10 表2-10 沖壓力的計(jì)算 已知制件（落料）周長L=198.16mm、L=31.4mm; =400Mpa;t=2.0mm 類 別 計(jì)算過程 結(jié)論 沖 裁 力 F=Lt=198.162.040010KN158.5KN F=Lt=31.42.040010KN25.1KN 158.5KN 25.1KN 模具采用彈性卸料，K=0.04~0.05，K=0.055 卸 料 力 F=KF=0.05158.5KN7.9KN F=KF=0.0525.1KN1.3KN 7.9KN 1.3KN 推 料 力 F=nK F=0.055158.5KN8.7KN F=nK F=0.05525.1KN1.4KN 8.7KN 1.4KN 由于該固定板模具采用剛性卸料裝置，所以總沖壓力的計(jì)算公式為： F= F+ F+ F=158.5KN+25.1KN+7.9KN+1.3KN+8.7KN+1.4KN =202.9KN 7.4 壓力機(jī)的選擇 1、壓力機(jī)參數(shù)的作用 壓力機(jī)確定后，需要查取相關(guān)參數(shù)，如壓力機(jī)的類型、規(guī)格、閉合高度、工作臺尺寸、模柄孔尺寸、滑塊行程等。這些參數(shù)會影響模具的結(jié)構(gòu)尺寸，如模具的閉合高度、模架尺寸等的確定。 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù)及與后續(xù)部分工藝計(jì)算的聯(lián)系如表2-11所示 表2-11 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù) 壓力機(jī)相關(guān)參數(shù) 關(guān)聯(lián)工藝數(shù)據(jù) 關(guān)系 公稱壓力F 總沖壓力F 壓力機(jī)的公稱壓力大于總沖壓力：F>F 最大封閉高度（裝模高度）H、 H 模具閉合高度H 模具閉合高度在壓力機(jī)的最大、最小裝模高度之間H—5mm H H+10mm 滑塊行程 模具高度 滑塊行程必須滿足沖壓制件的成形要求；如拉深工藝時(shí)，其行程必須大于拉深件高度的2~2.5倍 工作臺墊板尺寸 模具長、寬尺寸；下模座孔尺寸 壓力機(jī)的工作臺面應(yīng)大于模具尺寸，并有安裝位置，一般每邊大50~70mm 壓力機(jī)工作臺面的孔應(yīng)能保證沖壓件或廢料落下 模柄孔尺寸 （直徑深度） 模柄尺寸 模柄直徑尺寸要等于模柄孔尺寸 模柄高度要小于模柄孔深度尺寸 漏料孔尺寸 凹模型孔尺寸、下模座相應(yīng)尺寸 工作臺漏料孔尺寸要大于凹模型孔尺寸、下模座相應(yīng)尺寸，以免塞料，導(dǎo)致爆模 行程次數(shù) 生產(chǎn)效率 2、固定板模具選用壓力機(jī) 根據(jù)總的沖壓力（202.9KN），結(jié)合工廠實(shí)際生產(chǎn)條件，確定采用JC23-63型壓力機(jī)。其主要參數(shù)如下： 公稱壓力：630KN（63tf） 最大封閉高度：220mm 封閉高度調(diào)節(jié)量：40mm 工作臺尺寸：315mm200mm 總 結(jié) 時(shí)間飛快的在流逝著，我們也到了離校的時(shí)候了。隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設(shè)計(jì)也接近了尾聲。經(jīng)過幾周的奮戰(zhàn)我的畢業(yè)設(shè)計(jì)終于完成了。在沒有做畢業(yè)設(shè)計(jì)以前覺得畢業(yè)設(shè)計(jì)只是對這幾年來所學(xué)知識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設(shè)計(jì)發(fā)現(xiàn)自己的看法有點(diǎn)太片面。畢業(yè)設(shè)計(jì)不僅是對前面所學(xué)知識的一種檢驗(yàn)，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)使我明白了自己原來知識還比較欠缺。自己要學(xué)習(xí)的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點(diǎn)眼高手低。通過這次畢業(yè)設(shè)計(jì)，我才明白學(xué)習(xí)是一個(gè)長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應(yīng)該不斷的學(xué)習(xí)，努力提高自己知識和綜合素質(zhì)。 在這次畢業(yè)設(shè)計(jì)中也使我們的同學(xué)關(guān)系更進(jìn)一步了，同學(xué)之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對我們更好的理解知識，所以在這里非常感謝幫助我的同學(xué)。 我的心得也就這么多了，總之，不管學(xué)會的還是學(xué)不會的的確覺得困難比較多，真是萬事開頭難，不知道如何入手。最后終于做完了有種如釋重負(fù)的感覺。此外，還得出一個(gè)結(jié)論：知識必須通過應(yīng)用才能實(shí)現(xiàn)其價(jià)值!有些東西以為學(xué)會了，但真正到用的時(shí)候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認(rèn)為只有到真正會用的時(shí)候才是真的學(xué)會了。 在以后的時(shí)間里我將更加努力的學(xué)習(xí)，加強(qiáng)自己的專業(yè)知識，因?yàn)槲矣X得只有困難中才能成長的更快，所以我必須克服困難，才能成功。 參考文獻(xiàn) [1]王孝培主編. 沖壓手冊. 機(jī)械工業(yè)出版社 1990.11 [2]王一梅主編.典型實(shí)用模具圖冊.江蘇科學(xué)技術(shù)出版社1991.8 [3]模具實(shí)用技術(shù)叢書編委會主編. 沖模設(shè)計(jì)應(yīng)用實(shí)例.機(jī)械工業(yè)出版社.2000.4 [4]丁松聚主編.冷沖模設(shè)計(jì). 機(jī)械工業(yè)出版社. 2001.10 [5]徐政坤主編. 沖壓模具設(shè)計(jì)與制造. 化學(xué)工業(yè)出版社.2005.1 [6]付宏生主編. 冷沖壓成形工藝與模具設(shè)計(jì)制造. 化學(xué)工業(yè)出版社.2005.3 [7]K.Stoeckhert/G.Menning 編著.模具制造手冊. 化學(xué)工業(yè)出版社.2003.2 [8]楊占堯主編.現(xiàn)代模具工手冊. 化學(xué)工業(yè)出版社.2007.7 [9]高軍、李嘉平、修大鵬等編著.沖壓模具標(biāo)準(zhǔn)件選用與設(shè)計(jì)指南. 化學(xué)工業(yè)出版社.2007.2 [10]楊占堯主編.沖壓模具圖冊.高等教育出版社.2008.3 [11]周本凱編著.沖壓模具設(shè)計(jì)實(shí)踐. 化學(xué)工業(yè)出版社.2008.3 [12]中國就業(yè)培訓(xùn)技術(shù)指導(dǎo)中心組織編寫.模具設(shè)計(jì)師.中國勞動(dòng)社會保障出版社.2008.5 致 謝 在此要感謝我的指導(dǎo)老師熊偉對我悉心的指導(dǎo)，感謝老師給我的幫助。在設(shè)計(jì)過程中，我通過查閱大量有關(guān)資料，與同學(xué)交流經(jīng)驗(yàn)和自學(xué)，并向老師請教等方式，使自己學(xué)到了不少知識，也經(jīng)歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個(gè)設(shè)計(jì)中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨(dú)立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學(xué)習(xí)工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動(dòng)手的能力，使我充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時(shí)的喜悅。雖然這個(gè)設(shè)計(jì)做的也不太好，但是在設(shè)計(jì)過程中所學(xué)到的東西是這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的最大收獲和財(cái)富，使我終身受益。大學(xué)三年就會在這最后的畢業(yè)設(shè)計(jì)總結(jié)劃上一個(gè)圓滿的句號.我曾經(jīng)以為時(shí)間是一個(gè)不快不慢的東西,但現(xiàn)在我感到時(shí)間過的是多么的飛快,三年了,感覺就在一眨眼之間結(jié)束了我的大學(xué)生涯，畢業(yè),最重要的一個(gè)過程,最能把理論知識運(yùn)用到實(shí)踐當(dāng)中的過程就數(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)了，這也是我們從一個(gè)學(xué)生走向社會的一個(gè)轉(zhuǎn)折，另一個(gè)生命歷程的開始。謝謝所有老師，在我大學(xué)期間教會了我很多的專業(yè)知識和動(dòng)手能力，謝謝！ 25

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