旋鈕注塑模具設計【一模四腔】【說明書+CAD】

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模具行業(yè)結構調(diào)整和體制改革步伐加快，主要表現(xiàn)為：大型、精密、復雜、長壽命中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產(chǎn)品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數(shù)量增加，能力提高較快；三資及私營企業(yè)發(fā)展迅速；國企股份制改造步伐加快等。我國模具行業(yè)還顯現(xiàn)另外兩個特點，一是各地政府對模具工業(yè)的發(fā)展進一步關注。許多地方政府進一步認識到模具工業(yè)對發(fā)展制造業(yè)的重要意義，因此加強了模具工業(yè)園區(qū)的建設。二是外資及社會投資模具產(chǎn)業(yè)增長顯著。許多地方加強了吸引外資及合資投入模具工業(yè)的工作，特別是在高新技術園區(qū)和工業(yè)園區(qū)，外資、合資模具企業(yè)進一步增加。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。2、落后和差距主要表現(xiàn)在下列幾方面（1）供不應求、產(chǎn)品結構不夠合理。（2）企業(yè)組織結構都不夠合理。（3） 工藝裝備水平低，且配套性不好，利用率低，技術結構、模具產(chǎn)品水平比國際水平低，而模具生產(chǎn)周期卻要比國際水平長。（4）技術人才嚴重不足，經(jīng)濟效益欠佳。（5）與國際水平相比，模具企業(yè)的管理落后更甚于技術落后。（6）專業(yè)化、標準化、商品化的程度低，協(xié)作差。在完成大學三年的課程學習、生產(chǎn)實習，我已經(jīng)熟練地掌握了機械制圖、塑料注塑模結構與設計、模具制造技術、模具設計與制造專業(yè)英語、沖壓模具設計與制造、模具CAD/CAM等專業(yè)基礎課的知識，對模具設計與制造有了一個系統(tǒng)的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經(jīng)過在新飛電器集團公司、中國一拖（洛陽）、新鄉(xiāng)孟莊美達塑料制品廠等地的生產(chǎn)實習，使我對模具特別是注塑模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構及工藝流程方面的知識，對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的指導和工廠師傅的講解下，我親手拆裝了一些典型的模具，明確了模具的一般工作原理及加工工藝。同時，在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用各種相關的資料，與同學進行充分的討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。在設計的過程中，將有一定的困難，在指導老師的悉心指導和自己的努力，相信我會圓滿地完成這次畢業(yè)設計的任務。由于水平有限，且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處懇請各位老師指正。第一章 任務來源及設計目的意義1.1 設計任務來源設計題目：旋鈕 材 料：PMMA 生產(chǎn)批量：大批量生產(chǎn)技術要求：（1）所有尺寸公差按SJ1372-78的5級精度。 （2）去毛刺，無刮痕。 1.2 設計目的及意義 本設計題目為旋鈕，但對做畢業(yè)設計的畢業(yè)生有一定的設計意義，它概括了旋鈕塑料零件的設計要求、內(nèi)容及方向。通過對該零件模具的設計，進一步加強了設計者注塑模設計的基礎，為設計更復雜的注塑模具做好了鋪墊和吸取了更深刻的經(jīng)驗。1.3 塑料注塑模的特點、要求熱塑性塑料注塑模的特點是由塑料原材料的特性所決定的，最主要的有兩點：一是注射時塑料熔體的充模流動特性，二是模腔內(nèi)塑料冷卻固化時的收縮性，這兩點決定了注塑模的特殊性和設計難度。由于塑料熔體屬于粘彈體，熔體流動過程黏度隨剪切應力，剪切速率而變化，流動過程中大分子沿流動方向產(chǎn)生定向；模腔充滿后熔體被部分壓縮；，設計注塑模時首先要充分了解所加工的塑料原材料的特性，使設計的模具合理使用，并可在設計中有效利用塑料特性。第二章 模塑工藝規(guī)程的編制2.1塑件的工藝分析2.1.1塑件的原材料分析聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA），又名亞克力，俗稱有機玻璃，是熱塑性塑料。從使用性能上看，聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）具有無色、透明、表面光澤優(yōu)良、光學性能優(yōu)異、抗銀紋性和抗沖擊韌性良好、質(zhì)輕、堅韌，著色力強、尺寸穩(wěn)定性好等性能；常溫下有較高的機械強度，受溫度的影響?。欢揖哂心突瘜W試劑、耐溶劑性和耐候性,有優(yōu)異的耐大氣老化性，耐腐蝕性能優(yōu)良,電性能獨特，在破碎時不易產(chǎn)生尖銳的碎片。從成型性能上看,有較明顯的吸濕性，吸水率一般在0.3%-0.4%，成型前必須干燥，干燥條件是80-85下干燥4-5h 。在成型加工的溫度范圍內(nèi)具有明顯的非牛頓流體特性，熔融粘度隨剪切速率增大會明顯下降，熔體粘度對溫度的變化也很敏感。流動性好， 適用于擠出、壓延等成型方法、并可進行車、切、雕刻等機械加工以及粘接、涂裝、印刷、壓花等各種加工。切削性能甚好，其型材可很容易地機加工為各種要求的尺寸。因此，對于聚甲基丙烯酸甲酯的成型加工，提高成型壓力和溫度都可明顯降低熔體粘度，取得較好的流動性。2.1.2塑件的結構、尺寸精度及表面質(zhì)量分析：2.1.2.1結構分析從零件圖（圖1）上看，該零件總體形狀為圓柱形殼體，如圖1所示，殼面上有一圓周形的階梯，該塑件的總高度為14.5mm，圓周階梯的高度為1.5mm，塑件的外徑為23.5mm，內(nèi)徑為17.5mm，圓柱階梯的圓周直徑為20.60.06mm,塑件的壁厚為3mm,塑件內(nèi)表面的圓角半徑為R1.5mm, 塑件外表面的圓角半徑為R5mm，塑件內(nèi)部圓管狀的小圓柱的頂面到該塑件頂面的距離為6.3mm，.塑件內(nèi)的小圓柱外徑為5.5mm,內(nèi)徑為2.5.0.05mm.，小圓柱內(nèi)徑的底部與該塑件的底部平齊。因此，模具設計時，在塑件的圓周形階梯處分型較為合適如圖2所示。2.1.2.2 尺寸精度分析該零件的重要尺寸為2.50.05mm，20.60.06mm，次要尺寸為14.5mm, 3mm , 1.55mm ，6.3mm,17.5mm ，R5mm, 5.5mm,1.5mm。由以上分析可知，該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關零件的尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上看，壁厚的最大處為3mm，最薄處為1.55mm,較均勻，有利于制品的成型。2.1.2.3表面質(zhì)量分析該零件要求表面沒有毛刺、凹陷等缺陷，內(nèi)部不得有導電雜質(zhì)，沒有其它特別要求，故較容易實現(xiàn)。綜上分析，注塑時在工藝參數(shù)控制較好的情況下，零件的成型要求是可以保證的。2.2計算塑件的體積與質(zhì)量計算塑件質(zhì)量是為了選用注塑機及確定模具的型腔數(shù)：(1) 塑件的體積：V3.141 （過程略）(2) 塑件質(zhì)量：M=V3.739 g(3) 采用一模四腔的模具結構，考慮其外形尺寸，注塑時所需壓力和工廠現(xiàn)有設備情況，初選注塑機為XS-Z-60型。2.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定 查找相關文獻，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工藝參數(shù)可作如下選擇（試模時可根據(jù)實際情況作適當調(diào)整）：注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。料筒溫度：后段T1= 180200 中段T2=190230 前段T3= 180210 噴嘴溫度：180200 S注塑壓力：50120 S高壓時間：05 S保壓時間：2040 S冷卻時間：2040 S成型周期：5090 S。第三章 注塑模結構設計注塑模結構設計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設置、模具工作零件的結構設計等內(nèi)容。3.1 分型面的選擇 該塑件為一旋鈕，表面質(zhì)量無特殊要求，零件高度為14.5mm，根據(jù)分型面的選擇原則和塑件的成型要求，在階梯處分型塑件較易成型，模具加工較易，且便于塑件的脫出。塑件分型面的選擇如圖2所示：3.2 確定塑件型腔的排列方式該塑件在注塑時采用一模四腔，即模具需要四個型腔，綜合考慮澆注系統(tǒng)、模具結構的復雜程度、模具的制造等因素采用如圖4所示的型腔排列方式：圖3 型腔的排列方式（1） 采用如圖4所示的型腔排列方式的最大優(yōu)點是制件分布均勻,是平衡式的澆注系統(tǒng)，分流道與澆口的長度、形狀、斷面尺寸都對應相等，可以保證在相同的溫度和壓力下，使所有型腔在同一時間被同時充滿。因制件比較小，采用一模四腔成型，便于減少澆道耗料，去除澆口方便，殘留痕跡小，較為合理。但流道較長，增加了溫度和壓力的損失，模板尺寸較大，增加了塑料的消耗量和模具成本，加工比較困難。若采用如圖3所示的型腔排列方式，制件也能成型，但凹模鑲件不能很高地布置，故采用一模四腔比較好。型腔排列方式（2）3.3 澆注系統(tǒng)3.3.1 主流道設計根據(jù)設計手冊查得 ，XS-Z-60 型注塑機噴嘴的有關尺寸：噴嘴前端孔徑：d0= 4 mm噴嘴前端球面半徑：R0=12 mm根據(jù)模具主流道與噴嘴的關系：R=R0+(12)mmD=d0+(0.51)mm取主流道球面半徑R= 13 mm取主流道的小端直徑d=5 mm為了將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓椎形，其斜度為24，經(jīng)換算得主流道大端直徑D=9 mm，為了使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑 r=0.5 mm 的圓弧過渡。3.3.2 分流道設計分流道的形狀及尺寸，應根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注塑速率、分流道長度等因素來確定。因塑件的形狀不算復雜，熔料填充型腔比較容易，根據(jù)主型腔的排列方式可知，分流道的長度不算太長。為了便于加工，選用截面形狀為梯形的分流道，查表得L=4mm,H=3mm,R= 0.2mm.3.3.2 澆口設計根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口比較合適，設計時，考慮選擇從壁厚3mm處進料，料從厚處向薄處流，且該模具型芯采用鑲拼結構，有利于填充、排氣。查表初選尺寸為L=1.3mm,H=2.5mm,試模時修正。圖5 側澆口3.4 成型零件的結構設計3.4.1 型腔的結構設計模具采用一模四件的結構形式，凹模主要成型塑件外表面，結構較簡單，將凹模設計成組合式結構，既保證塑件外觀與質(zhì)量，模具加工也比較方便。型腔的結構及尺寸見圖6。3.4.2型芯的結構設計型芯主要是成形制件的內(nèi)表面，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，采用嵌入式結構，型芯的結構及尺寸見圖7。圖 6 組合式型腔的結構及尺寸圖 7 型芯的結構及尺寸第四章 模具設計的有關計算成型零件工作尺寸計算時采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進行計算。聚甲基丙烯酸甲酯的平均收縮率為0.005mm，查型腔、型芯工作尺寸計算表，考慮工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取002 mm。4.1 型腔、型芯工作尺寸的計算：表4-1 型腔、型芯工作尺寸的計算類別模具零件名稱塑件尺寸計算公式型腔或型芯的工作尺寸徑向尺寸型腔徑向尺寸型芯的徑向尺寸2.5高度尺寸型腔的高度尺寸型芯的高度尺寸4.2 型腔側壁厚度、底板厚度計算4.2.1 型腔厚度及底板厚度計算:4.2.1.1型腔側壁厚度計算: 該塑件是圓形型腔，根據(jù)圓形型腔側壁厚度計算公式：式中 (選定值)r=8.75mm (型腔的徑向尺寸) （45鋼）代入計算公式得 4.2.1.2 型腔底板厚度計算：根據(jù)型腔底板厚度計算公式： 式中 (選定值)r=8.75mm (型腔的徑向尺寸) （45鋼）代入計算公式得 第五章 模具閉合高度的確定 在支承和固定零件的設計中，查有關資料確定模架： 定模座板：H1= 25mm 定模板：H2=25mm 動模板：H3=20mm 支承板：H4=32mm 動模座塊：H6=25mm根據(jù)推出行程和推出結構尺寸確定墊塊：H5=50mm.所以，模具的閉合高度H=H1+H2+H3+H4+H5+H6177mm.第六章 注塑機有關參數(shù)的校核本模具的外形尺寸為250mm177mm200mm。XS-Z-60型注塑機模板最大安裝尺寸為200mm，滿足模具的安裝要求。由上述計算模具的閉合高度：H=177mm,XS-Z-60型注塑機所允許模具的最小厚度Hmin= 70mm ， Hmax=200mm即模具滿足安裝條件：HminHHmax經(jīng)查資料，XS-Z-60型注塑機的最大開模行程S180mm ，滿足式頂出塑件要求：SH1+H2+(510)mm=60mm經(jīng)驗證，XS-Z-60型注塑機滿足使用要求，故可采用。第七章 繪制模具總裝圖和非標準件工作圖本模具的總裝圖如圖8所示；非標準件工作圖(見非標準件零件圖)。圖 8 模具裝配圖工作原理：開模時，動模3后退，Z字形拉料桿10隨動模3后退，將凝料從主流道拉出，包緊在型芯4的塑件隨動模3一起后退，當動模3后退到一定程度時，動模板3及其固定部分停止運動，推板13與注塑機頂桿接觸，在注塑機頂桿的作用下，推板13推動推桿5將塑件從型芯4脫出。 合模時，在注塑機的作用下，由復位桿15、導柱1等定位將模具閉合。第八章 注塑機主要零件加工工藝規(guī)程的編制8.1 型腔的加工工藝過程表8-1機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零（部）件圖號01產(chǎn)品名稱型腔零（部）件名稱型腔共（1）第（2）頁材料牌號W 毛坯種類圓棒料毛坯外型尺寸40每個毛坯可制件數(shù)1每臺件數(shù)6備注工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容車間工段設備工 藝 裝 備工時準終單件05下料鋸割下料4030下料車間鋸床0.510鍛鍛成4228鍛造車間空氣錘215熱處理退火熱處理車間熱處理爐1020車削車外圓42達尺寸；車退刀槽22；車外圓32.26，留磨量0.5；車右端面，留磨量0.2；切斷；留磨量0.2模具車間車床525鉆孔25.5mm，鏜24.5孔，各留磨量0.5和0.2（孔深度鏜至12）；模具車間鉆床、鏜床130銑削銑分流道至要求模具車間135熱處理淬火并回火達5458HRC熱處理車間1240內(nèi)外圓磨以外圓40為基準，磨柱型孔達到要求；磨孔；磨外圓40達到圖樣的要求；模具車間245 鉗研磨孔底及R1.5達圖樣要求模具車間2設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記記數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更該文件號8.2型芯的加工工藝過程表8-2機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡片產(chǎn)品型號零（部）件圖號02產(chǎn)品名稱型芯零（部）件名稱型芯共（1）第（2）頁材料牌號W 毛坯種類圓棒料毛坯外型尺寸25每個毛坯可制件數(shù)1每臺件數(shù)6備注工序號工序名稱工 序 內(nèi) 容車間工段設備工 藝 裝 備工時準終單件05下料鋸割下料2565下料車間鋸床0.510鍛鍛成2763鍛造車間空氣錘215熱處理退火熱處理車間熱處理爐1020車削車外圓24.5達尺寸；車退刀槽22；車外圓18，留磨量0.5；車右端面，留磨量0.2；切斷；留磨量0.2模具車間車床525熱處理淬火并回火達5458HRC熱處理車間1230磨以外圓18mm為基準，磨外圓達到圖樣的要求；模具車間2設計日期審核日期標準化日期會簽日期標記記數(shù)更改文件號簽字日期標記處數(shù)更該文件號第九章 模具裝配9.1 模具安裝(1)清理模板平面定位孔及模具安裝面上的污物，毛刺。(2)因本模具的外型尺寸不大，故采用整體安裝法。先在機器下面兩根導軌上墊好木板，模具從側面進入機架間，定模入定位孔，并放正，慢速閉合模板，壓緊模具，然后用壓板或螺釘壓緊定模，并初步固定動模，然后慢速開閉模具，找正動模，應保證開閉模具時平衡，靈活，無卡住現(xiàn)象，然后固定動模。(3)調(diào)節(jié)鎖模機構，保證有足夠的開模距及鎖模力，使模具閉合適當。(4)慢速開啟模板直至模板停止后退為止，調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。開閉模具觀察頂出機構運動情況，動作是否平衡，靈活，協(xié)調(diào)。(5)模具裝好后，等料筒及噴嘴溫度上升到距預定溫度20-30，即可校正噴嘴與澆口套的相對位置及弧面接觸情況，可用一紙片放在噴嘴與澆口套之間，觀察兩者接觸印痕，檢查吻合情況，須使松緊合適，校正后擰緊注射座定位螺釘，緊固定位。(6)開空車運轉(zhuǎn)，觀察模具各部分運行是否正常，然后才可注射試模。9.2試模通過試模塑件上常會出現(xiàn)各種弊病，為此必須進行原因分析，排除故障。造成次廢品的原因很多，有時是單一的，但經(jīng)常是多個方面綜合的原因。需按成型條件，成型設備，模具結構及制造精度，塑件結構及形狀等因素逐個分析找出其中主要矛盾，然后再采取調(diào)節(jié)成型條件，修整模具等方法加以解決。首先，在初次試模中我們最常遇到的問題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應當解決的問題。9.2.1 粘著模腔制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開啟后，與設計意圖相反，離開型芯一側，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機構失效，制品無法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是：（1） 注射壓力過高，或者注射保壓壓力過高。（2） 注射保壓和注射高壓時間過長，造成過量充模。（3） 冷卻時間過短，物料未能固化。（4） 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。（5） 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過損傷性沖擊，增加了脫模阻力。9.2.2 粘著模芯（1） 注射壓力和保壓壓力過高或時間過長而造成過量充模，尤其成型芯上有加強筋槽的制品，情況更為明顯。（2） 冷卻時間過長，制件在模芯上收縮量過大。（3） 模腔溫度過高，使制件在設定溫度內(nèi)不能充分固化。（4） 機筒與噴嘴溫度過高，不利于在設定時間內(nèi)完成固化。（5） 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進。9.2.3 粘著主流道（1） 閉模時間太短，使主流道物料來不及充分收縮。（2） 料道徑向尺寸相對制品壁厚過大，冷卻時間內(nèi)無法完成料道物料的固化。（3） 主流道襯套區(qū)域溫度過高，無冷卻控制，不允許物料充分收縮。（4） 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當，未達到比噴嘴孔大0.51 。（5） 主流道拉料桿不能正常工作。一旦發(fā)生上述情況，首先要設法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護模具成型部位不受損傷。仔細查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對注射工藝進行合理調(diào)整；另一方面要對模具成型部位進行現(xiàn)場修正，直到認為達到要求，方可進行二次注射。 9.2.4 成型缺陷當注射成型得到了近乎完整的制件時，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯綜復雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來著手修正，逐個排出，逐步改進，方可得到理想的樣件。下面就對度模中常見的成型制品主要缺陷及其改進的措施進行分析。9.2.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見。其主要原因有：（1） 熔料流動阻力過大這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動性能不佳。制品壁厚過薄。（2） 型腔排氣不良這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個十分重要的問題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。（3） 鎖模力不足因注射時動模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。9.2.4.2 溢邊（毛刺、飛邊、批鋒） 與第一項相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：（1） 注射過量（2） 鎖模力不足（3） 流動性過好（4） 模具局部配合不佳（5） 模板翹曲變形9.2.4.3 制件尺寸不準確 初次試模時，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設計要求尺寸相差較大。這時不要輕易修改型腔，應行從注射工藝上找原因。（1） 尺寸變大 注射壓力過高，保壓時間過長，此條件下產(chǎn)生了過量充模，收縮率趨向小值，使制件的實際尺寸偏大；模溫較低，事實上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時間，制件尺寸可得到改善。（2） 尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變?。荒剡^高，制件從模腔取出時，體積收縮量大，尺寸偏小。此時調(diào)整工藝條件即可。通過調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。9.2.5 調(diào)整措施調(diào)整時應注意調(diào)節(jié)進料速度，正確設計澆注系統(tǒng)。注意控制成型周期。設計總結本設計設計內(nèi)容為旋鈕塑料模設計，通過對旋鈕的設計，基本掌握了對塑料模設計的方法及步驟，對塑料模有了更進一步的了解和認識，對模具的制造方法及途徑積累了的經(jīng)驗。 本設計中型腔的選擇也不代表是一種最佳的方案，例如型腔的徑向尺寸，可以根據(jù)能取得的原料的厚度按最小的加工量選擇（要滿足最小厚度要求，同時也不能太厚太重）。同一塑件由不同的人設計有多種多樣的方案，最終都有可能很好地使用，通過這次設計，我認識到了除了正確掌握和應用書本知識外，吸取他人的設計經(jīng)驗也是非常重要的。 在當今市場中，出現(xiàn)了各式各樣的塑料制件，而對于如何設計成型塑料制件模具，我還是一個初學者。在這次模具設計中，遇到了不少的困難，通過查找資料、獨立思考及在老師的指導下，得到了解決，同時也逐步提高了我對塑料模具的認識。本次設計中重點運用了CAD軟件，使設計過程周期縮短，大大節(jié)省了設計時間。 設計者：駱德龍 2006年05月致 謝時光如電，歲月如梭，大學三年一晃而過，而我也即將離開我們尊敬的老師、友好的同學和熟悉的校園走進社會。在這畢業(yè)之際，作為一名工科的學生，畢業(yè)設計是一件必不可少的事。畢業(yè)設計涉及的知識廣泛，很多都是我門的教科書上沒有的，這就需要自己到圖書館查找所需的資料。在設計中，涉及很多計算的問題，必須通過所學知識、相關的資料及自己的不斷努力才能解決。在學校中，我們所學的主要是理論性知識，實踐性比較欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次演練。通過畢業(yè)設計，可以把我們以前學的專業(yè)知識系統(tǒng)地聯(lián)系起來，使我們既溫故又學到更多新的知識；這不但提高了我們解決問題的能力，開闊了我們的視野，在一定程度上彌補我們實踐經(jīng)驗的不足，為以后的工作打下堅實的基礎。由于資質(zhì)有限，很多知識掌握的不是很牢固，在設計的過程中難免要遇到很多問題，但經(jīng)過課程設計，使我們有了一定的餓設計的經(jīng)驗；同時在老師的悉心指導及同學的熱心幫助下，我克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計不斷完善。在此，我在設計中不斷思考問題，研究問題，咨詢問題，汲取了更系統(tǒng)的專業(yè)知識，使自己的能力得到很大程度的提高。最后，再次感謝楊老師、原老師等在這一段時間給予無私的指導和幫助，并向你們致以深深的敬意！在以后的工作上，不辜負你們對我們寄予的厚望！參考文獻1. 楊占堯主編，塑料注塑模結構與設計,清華大學出版社，2004年，。2. 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