儀表蓋注射模具設(shè)計(jì)【一模四腔】【說(shuō)明書(shū)+CAD】

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And through designing the parting line , running gate system, modeling parts , ejection stripping mechanism , cooling system , choosing adaptive standard mould base and standard parts ,it finished the whole mold design scheme for the Micromotor shell。In addition ,for getting the qualitative plastic products, before the molding the CAE analysis was been done ,this assist on analyzing the potential problem , optimizing mold structure, technological parameter, so that the mold design could be modified in time. Results proved that CAE technology have great benefits in the field of improving the production efficiency, ensuring the product quality , reducing the cost and the intensity of labor. Keywords: Injection Mold; 3D Modeling; CAE Analysis 目 錄摘 要1引 言11 塑件分析21.1 塑件結(jié)構(gòu)分析21.2 塑件材料分析22 擬定模具結(jié)構(gòu)形式42.1 確定型腔數(shù)量及排列方式42.2 結(jié)構(gòu)形式的確定43 塑件的相關(guān)計(jì)算及注塑機(jī)的選擇73.1 塑件的計(jì)算73.2 注塑機(jī)的選擇73.3 注塑機(jī)的校核84 分型面位置的確定95 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì)105.1 主流道設(shè)計(jì)105.2 分流道設(shè)計(jì)115.3 澆口的設(shè)計(jì)135.4 澆注系統(tǒng)的平衡145.5 冷料穴的設(shè)計(jì)155.6 拉料桿的設(shè)計(jì)156 模架的確定167 成型零件的設(shè)計(jì)197.1 成型零件鋼材選用207.2 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)217.3 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)238 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)288.1脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則288.2制品推出的基本方式289 其它機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)299.1排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì)299.2冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)3010 開(kāi)模動(dòng)作過(guò)程3111 模具的試模與修模3111.1 粘著模腔3111.2 粘著模芯3211.3粘著主流道3211.4 成型缺陷3212 滑塊加工工藝卡33總 結(jié)35致 謝36參考文獻(xiàn)37附表一38附表二39 引 言 塑料工業(yè)是世界上增長(zhǎng)最快的工業(yè)之一。自從1990年實(shí)現(xiàn)以純粹化學(xué)合成方法生產(chǎn)塑料算起，塑料工業(yè)已有90年的歷史。1927年聚氯酰胺，聚甲醛，ABS，聚碳酸酯，聚苯醚與氟塑料等工程塑料發(fā)展迅速，其速度超過(guò)聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯與聚苯乙烯等四種通用塑料，使塑件在工業(yè)產(chǎn)品與生活用品方面獲得廣泛的應(yīng)用，以塑料代替金屬的實(shí)例，比比皆是。塑料有著一系列金屬所不及的優(yōu)點(diǎn)，諸如：重量輕，電氣絕緣性好，易于造型，生產(chǎn)效率高與成本低廉等；但也有許多自身的缺欠，諸如：抗老化性，耐熱性，抗靜電性，耐燃性及比機(jī)械強(qiáng)度低于金屬。但隨著高分子合成技術(shù)，材料改性技術(shù)及成型工藝的進(jìn)步，愈來(lái)愈多的具有優(yōu)異性能的塑料高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)飛躍發(fā)展。本設(shè)計(jì)的儀表蓋注射模，介紹了整個(gè)注射模的設(shè)計(jì)過(guò)程，實(shí)現(xiàn)了理論與實(shí)踐相結(jié)合。不但豐富了自己的知識(shí)面，而且增加了專業(yè)經(jīng)驗(yàn)，是大學(xué)生活中一筆很大的財(cái)富。 1 塑件分析1.1 塑件結(jié)構(gòu)分析 本次設(shè)計(jì)任務(wù)是塑料制品儀表外殼，壁厚平均為2mm,其形狀及其基本尺寸如圖1-1所示。塑件有著，外觀質(zhì)量要求一般，表面粗糙度要求很低，因而要求成型情況良好。塑料：ABS 生產(chǎn)綱領(lǐng)：大批量 圖1-1 產(chǎn)品圖1.2 塑件材料分析 本次設(shè)計(jì)的制件根據(jù)實(shí)際使用考慮，其材料要求有較高的機(jī)械強(qiáng)度及抗拉、抗壓性能要求制件表面光澤度好，化學(xué)性能穩(wěn)定。ABS尺寸穩(wěn)定、吸水率小，具有優(yōu)良的彈性及耐沖擊強(qiáng)度，著色性好?；瘜W(xué)性能穩(wěn)定。有較好的電氣絕緣性能。1.2.1成型特點(diǎn) ABS成型收縮率小，無(wú)明顯熔點(diǎn)，通常160以上可成型，250樹(shù)脂開(kāi)始變色，270以上開(kāi)始分解（其中丁二烯橡膠成分最容易分解，導(dǎo)致制件抗沖擊強(qiáng)度降低）。ABS的熔體流動(dòng)性與注射溫度和注射壓力都有關(guān)系，其中注射壓力稍比注射溫度敏感，成型過(guò)程中可從注射壓力如手，以降低其熔體粘度，提高充模性能。模具溫度，注射速度對(duì)ABS的電鍍性能，外觀光澤度有較大的影響，在成型過(guò)程中，低注射速度為宜，對(duì)外觀要求較高的制品模具溫度取較高。ABS內(nèi)應(yīng)力檢驗(yàn)以制品浸入煤油中2分鐘不出現(xiàn)裂紋為準(zhǔn)或根據(jù)浸入冰醋酸溶液中是否發(fā)生開(kāi)裂及其開(kāi)裂的時(shí)間長(zhǎng)短進(jìn)行判斷。表1-1 熱物理性能密度(g/ cm)1.02105比熱容(Jkg-1K-1)12551674導(dǎo)熱系數(shù)(Wm-1K-110-2)13.831.2線膨脹系數(shù)(10-5K-1)5.88.6滯流溫度(C)130表1-2 力學(xué)性能屈服強(qiáng)度（MPa）50抗拉強(qiáng)度(MPa)38斷裂伸長(zhǎng)率()35拉伸彈性模量(GPa)1.8抗彎強(qiáng)度(MPa)80彎曲彈性模量(GPa)1.4抗壓強(qiáng)度(MPa)53抗剪強(qiáng)度(MPa)24沖擊韌度(簡(jiǎn)支梁式)無(wú)缺口261布氏硬度9.7R121缺 口11表1-3 電氣性能表面電阻率（）1.21013體積電阻率（m）6.91014擊穿電壓（KV/mm）介電常數(shù)（106Hz）3.04介電損耗角正切（106Hz）0.007耐電弧性(s)50852 擬定模具結(jié)構(gòu)形式 根據(jù)模具理論和現(xiàn)場(chǎng)工作的的經(jīng)驗(yàn)，我們知道精度要求高的小型塑件和中大型塑件優(yōu)先采用一模一腔的結(jié)構(gòu)，對(duì)于精度要求不高的小型塑件（沒(méi)有配合精度要求），形狀簡(jiǎn)單，又是大批量生產(chǎn)時(shí)，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特的優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。 型腔數(shù)量確定之后，便進(jìn)行型腔的排列。型腔的排列涉及模具尺寸、澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)、澆注系統(tǒng)的平衡、抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)、鑲件及型芯的設(shè)計(jì)以及溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的設(shè)計(jì)。以上這些問(wèn)題又與分型面及澆注口的位置選擇有關(guān)，所以在具體設(shè)計(jì)過(guò)程中，要進(jìn)行必要的調(diào)整，以達(dá)到比較完善的設(shè)計(jì)。2.1 確定型腔數(shù)量及排列方式 在本設(shè)計(jì)中，由于塑件屬于小型塑件，而且精度要求不是非常高，生產(chǎn)批量較大，因此本設(shè)計(jì)采用了一模四腔的結(jié)構(gòu)方式，可以大大提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。 考慮到模具成型零件和出模方式的設(shè)計(jì)，模具的型腔排列方式如下圖所示：圖2-1排樣圖2.2 結(jié)構(gòu)形式的確定 本設(shè)計(jì)的塑件外觀質(zhì)量要求較高，尺寸精度要求一般。因此我設(shè)計(jì)的模具的思路是采用多型腔單分型面，也就是一模四腔的形式（如圖2-1），結(jié)構(gòu)的構(gòu)思是采用：塑料模具的上.下模由凹.凸模組成，（如圖2-2，2-3）；，儀表外殼的內(nèi)部形狀主要是采用小的鑲件的形式。根據(jù)本塑件的結(jié)構(gòu)和表面的質(zhì)量要求，模具的分型面開(kāi)模結(jié)構(gòu)形式（如圖2-6）。 在本設(shè)計(jì)中我主要是利用Pro-e平臺(tái)的設(shè)計(jì)方法（如圖2-6），來(lái)進(jìn)行分模的模擬和結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)。圖2-2 凹模塊圖 圖2-3 凸模塊圖圖2-6 pro-e分模圖2-7 一模四腔3 塑件的相關(guān)計(jì)算及注塑機(jī)的選擇3.1 塑件的計(jì)算如果采用傳統(tǒng)的計(jì)算方法來(lái)計(jì)算儀表外殼，由于人為的測(cè)量誤差和計(jì)算誤差，只能得到大概的計(jì)算結(jié)果，計(jì)算結(jié)果不是很科學(xué)。所以本設(shè)計(jì)采用了Pro/e軟件進(jìn)行三維實(shí)體設(shè)計(jì)，其體積、質(zhì)量等都可準(zhǔn)確地自動(dòng)計(jì)算出來(lái)，加快了模具的開(kāi)發(fā)時(shí)間和減少了設(shè)計(jì)人員的勞動(dòng)強(qiáng)度，是模具發(fā)展的趨勢(shì)。表31是該軟件自動(dòng)生成的模型分析報(bào)告。 表31 模型分析報(bào)告 塑件質(zhì)量屬性體積3質(zhì)量g塑件在分型面上的投影面積mm2儀表外殼（四件）38.72 (9.684)40.64(10.164) 140003.2 注塑機(jī)的選擇根據(jù)本模具的設(shè)計(jì)方案，初步選定注射機(jī)為浙江塑料機(jī)械廠生產(chǎn)的型號(hào)為SZ300/160型臥式注塑機(jī)。其基本參數(shù)請(qǐng)見(jiàn)表32。表3-2 注塑機(jī)的主要參數(shù)理論注射容積(cm)300螺桿直徑(mm)30注射壓力(MPa)150注射速率(g/s)145塑化能力(g/s)82螺桿轉(zhuǎn)速(r/min)14180鎖模力(kN)1600拉桿內(nèi)間距(mm)450450移模行程(mm)380模具最大厚度(mm)450模具最小厚度(mm)250鎖模形式雙曲肘模具定位孔直徑(mm)160噴嘴球半徑(mm)20噴嘴口孔徑(mm)6模板尺寸(mm)3.3 注塑機(jī)的校核3.3.1 注射量校核 最大注射量：VmaxV1500.75112.5Error! No bookmark name given. 3 最小注射量：VminVmax0.251500.2537.53 實(shí)際注射量：38.723 最小注射量實(shí)際注射量560KN 鎖模力足夠 經(jīng)過(guò)校核計(jì)算 該注塑機(jī)的工藝參滿足數(shù)要求4 分型面位置的確定如何確定分型面，需要考慮的因素比較復(fù)雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時(shí)應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時(shí)一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)原則：分型面應(yīng)選在塑件外形最大截面處。便于塑件順利脫模，盡量使塑件開(kāi)模時(shí)留在動(dòng)模一邊。有利于保證塑件的精度要求。滿足塑件的外觀質(zhì)量要求。便于模具加工制造。對(duì)成型面積的影響。對(duì)排氣效果的影響。對(duì)側(cè)向抽芯的影響。應(yīng)有利于簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。分型面的選擇，應(yīng)有利于型腔加工和脫模方便根據(jù)我所設(shè)計(jì)的塑件的形狀和加工的難易情況，我把分型面選擇在儀表外殼邊曲面上，這在各方面的原則都比較適合。具體的圖形可以如圖4-1所示：圖4-1 分型面5 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設(shè)計(jì)5.1 主流道設(shè)計(jì) 5.1.1 流道襯套的設(shè)計(jì) 主流道尺寸 主流道是一端與注射機(jī)噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動(dòng)通道。主流道小端尺寸d應(yīng)與所選注射機(jī)噴嘴尺寸相適應(yīng)，要查閱所選注射機(jī)的使用說(shuō)明書(shū)，即d= d1（注射機(jī)噴嘴直徑）+(0.51)，一些具體參數(shù)參看塑模設(shè)計(jì)教材及設(shè)計(jì)手冊(cè)，在現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)中應(yīng)選用標(biāo)準(zhǔn)件。主流道襯套的形式 主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對(duì)材料要求較嚴(yán)，因而模具主流道部分常設(shè)計(jì)成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱處理，一般采用碳素工具鋼如T8A、T10A等，熱處理硬度為5357HRC。主流道襯套和定位圈設(shè)計(jì)成整體式用于小型模具，中大型模具設(shè)計(jì)成分體式。常用澆口套分為有托澆口套和無(wú)托澆口套兩種下圖為前者，有托澆口套用于配裝定位圈。澆口套的規(guī)格有12，16，20等幾種。由于注射機(jī)的噴嘴半徑為20，所以澆口套的半徑R=21圖5-1流道襯套示意圖主流道主要尺寸主流道小端 d d1+（0.51）主流道球面半徑 SR 噴嘴球面半徑+（12）球面配合高度h 35主流道錐角a 26主流道長(zhǎng)度L 盡量小于或等于60主流道大端直徑D D+2Ltg(/2)主流道大端倒圓角r D/8根據(jù)主流道主要尺寸和SZ300/160注射機(jī)的相關(guān)數(shù)據(jù)，主流道的設(shè)計(jì)如圖5-2所示 圖5-2 流道襯套結(jié)構(gòu)圖 因?yàn)椴捎玫挠型袧部谔?，所以用定位圈配合固定在模具的定模座板上。定位圈也是?biāo)準(zhǔn)件，外徑為100mm，內(nèi)徑35mm。具體固定形式如圖53 圖53主流道襯套固定形式圖5.2 分流道設(shè)計(jì) 在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時(shí)應(yīng)設(shè)置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過(guò)截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過(guò)渡段。因此分流道設(shè)計(jì)應(yīng)滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動(dòng)過(guò)程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個(gè)型腔。5.2.1 分流道的形狀及尺 為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設(shè)置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設(shè)計(jì)中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動(dòng)阻力均不大，一般采用下面的經(jīng)驗(yàn)公式可確定其截面尺寸： .式1式中D梯形大底邊的寬度（mm）W塑件的重量（g）L分流道的長(zhǎng)度（mm） 在應(yīng)用式（式1）時(shí)應(yīng)注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計(jì)算結(jié)果在3.29.5mm范圍內(nèi)才合理。 本設(shè)計(jì)的塑料儀表外殼體積為38.72 cm3，質(zhì)量40.64g，分流道的長(zhǎng)度預(yù)計(jì)設(shè)計(jì)成70mm長(zhǎng)，且有4個(gè)型腔。=4.8939mm 取D=5mm 分流道的截面圖如下圖所示： 圖5-4 圖 5-4 流道5.2.2 分流道的表面粗糙度 由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動(dòng)狀態(tài)較為理想，因面分流道的內(nèi)表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.60m左右就可以，這樣表面稍不光滑，有助于增大塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產(chǎn)生一定的速度差，以保證熔體流動(dòng)時(shí)具有適宜的剪切速度和剪切熱。5.2.3 分流道的布置形式 分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關(guān)，有多種不同的布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。本模具的流道布置形式采用平衡式，如（圖55）：圖55 流道布置5.3 澆口的設(shè)計(jì) 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對(duì)塑件性能和質(zhì)量的影響很大。5.3.1 澆口的選用 在本設(shè)計(jì)中，我采用的是側(cè)澆口，側(cè)澆口是截面形狀為矩形的澆口。一般開(kāi)在分型面上，可按需要合理選擇澆口的位置，尤其適用與一模多腔。如圖5-5所示，一般取B=1.5mm5.0mm，厚h=0.5mm2mm,（也可取塑件的1/32/3），長(zhǎng)L=0.7mm2mm。澆口的形式和尺寸如下：圖5-6澆口5.3.2 澆口的位置 模具設(shè)計(jì)時(shí)，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無(wú)論采用何種澆口，其開(kāi)設(shè)位置對(duì)塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開(kāi)設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時(shí)澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：1.盡量縮短流動(dòng)距離。2.澆口應(yīng)開(kāi)設(shè)在塑件壁厚最大處。3.必須盡量減少熔接痕。4.應(yīng)有利于型腔中氣體排出。5.考慮分子定向影響。6.避免產(chǎn)生噴射和蠕動(dòng)。7.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。8.注意對(duì)外觀質(zhì)量的影響。綜合這八點(diǎn)原則，同時(shí)結(jié)合所測(cè)繪塑件的實(shí)物所留下的澆口印，可以確定澆口的位置如（圖57）所示： 圖57澆口位置圖我采用是一個(gè)儀表蓋一個(gè)側(cè)澆口的形式,這樣可以保證塑料在充模時(shí)提高澆口的剪切速率,提高塑件的沖模質(zhì)量。5.4 澆注系統(tǒng)的平衡 對(duì)于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計(jì)應(yīng)盡量保證所有的型腔同時(shí)得到均勻的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個(gè)型腔的分流道設(shè)計(jì)成長(zhǎng)度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過(guò)調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。5.4.1分流道平衡 對(duì)于本設(shè)計(jì)的四個(gè)型腔模具，為了達(dá)到各型腔同時(shí)充滿的目的，可通過(guò)調(diào)整分流道的長(zhǎng)度及截面面積，改變?nèi)廴谒芰显诟鞣至鞯乐械牧髁?，達(dá)到澆注平衡的目的。在多型腔非平衡分流道布置時(shí)，由于主流道到各型腔的分流道長(zhǎng)度不同或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)整各澆口截面尺寸的方法，使熔融塑料同時(shí)充滿各型腔。5.5 冷料穴的設(shè)計(jì) 在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約1025mm的深度有個(gè)溫度逐漸升高的區(qū)域，這時(shí)才達(dá)到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)的塑料的流動(dòng)性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對(duì)較低的冷料進(jìn)入型腔，便會(huì)產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個(gè)井穴將主流道延長(zhǎng)以接收冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來(lái)容納注射間隔所產(chǎn)生的冷料的井穴稱為冷料穴。冷料穴一般開(kāi)設(shè)在主流道對(duì)面的動(dòng)模板上（也即塑料流動(dòng)的轉(zhuǎn)向處），其標(biāo)稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的11.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如（圖58）中所示。 圖58 冷料穴5.6 拉料桿的設(shè)計(jì) 為了保證模具在分型面上分模時(shí)能把主流道上的凝料拉出，我在本設(shè)計(jì)中采用了主流道拉料桿，數(shù)量為一個(gè)，其結(jié)構(gòu)如圖5-9所示： 圖5-9 拉料桿6 模架的確定 以上內(nèi)容確定之后，便根據(jù)所定內(nèi)容設(shè)計(jì)模架。在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)中，盡可能選用標(biāo)準(zhǔn)模架，確定出標(biāo)準(zhǔn)模架的形式，規(guī)格及標(biāo)準(zhǔn)代號(hào)。 標(biāo)準(zhǔn)件包括通用標(biāo)準(zhǔn)件及模具專用標(biāo)準(zhǔn)件兩大類。通用標(biāo)準(zhǔn)件如緊固件等。模具專用標(biāo)準(zhǔn)件如定位圈、澆口套、推桿、推管、導(dǎo)柱、導(dǎo)套、模具專用彈簧、冷卻及加熱元件，順序分型機(jī)構(gòu)及精密定位用標(biāo)準(zhǔn)組件等。 在設(shè)計(jì)模具時(shí)，應(yīng)盡可能地選用標(biāo)準(zhǔn)模架和標(biāo)準(zhǔn)件，因?yàn)闃?biāo)準(zhǔn)件有很大一部分已經(jīng)商品化，隨時(shí)可在市場(chǎng)上買到，這對(duì)縮短制造周期，降低制造成本時(shí)極其有利的，提高公司在市場(chǎng)中的競(jìng)爭(zhēng)力。 設(shè)計(jì)模具時(shí)，開(kāi)始就要選定模架。當(dāng)然選用模架時(shí)要考慮到塑件的成型、流道的分布形式以及頂出機(jī)構(gòu)的形式，有抽芯的還要考慮滑塊的大小等等因素。 在設(shè)計(jì)中我考慮到在生產(chǎn)單位一般是選用標(biāo)準(zhǔn)模架而且我又是用pro/E軟件設(shè)計(jì)，所以我運(yùn)用pro/E外掛軟件EMX4.0進(jìn)行設(shè)計(jì)，選用標(biāo)準(zhǔn)模架，型號(hào)為SA型。其中動(dòng)模固定板厚（300350）80，定模固定板厚（300350）70，動(dòng)模座板（350350）厚30mm，定模座板（350350）厚25mm，墊塊（35090）厚58mm。圖6-2定模固定板圖6-3動(dòng)模固定板圖6-4定模座板圖6-5墊塊 圖6-6動(dòng)模座板7 成型零件的設(shè)計(jì) 注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內(nèi)表面，成型桿用以形成制品的局部細(xì)節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強(qiáng)度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。 設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)首先根據(jù)塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結(jié)構(gòu)、進(jìn)澆點(diǎn)、分型面、排氣部位、脫模方式等，然后根據(jù)制件尺寸，計(jì)算成型零件的工作尺寸，從機(jī)加工工藝角度決定型腔各零件的結(jié)構(gòu)和其他細(xì)節(jié)尺寸，以及機(jī)加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應(yīng)該對(duì)關(guān)鍵成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度的校核。在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開(kāi)模和脫模時(shí)需要克服于塑件的粘著力。在上萬(wàn)次、甚至上幾十萬(wàn)次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對(duì)質(zhì)量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強(qiáng)度和剛度必須在容許范圍內(nèi)。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。7.1 成型零件鋼材選用 對(duì)于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點(diǎn)要求： 機(jī)械加工性能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。 拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達(dá)到鏡面，Ra0.05m。要求鋼材硬度在HRC3540為宜。過(guò)硬表面會(huì)使拋光困難。鋼材的顯微組織應(yīng)均勻致密，極少雜質(zhì)，無(wú)疵斑和針點(diǎn)。 耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應(yīng)力作用。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應(yīng)使注塑模能減少拋光修模次數(shù)，能長(zhǎng)期保持型腔的尺寸精度，達(dá)到所計(jì)劃批量生產(chǎn)的使用壽命期限。 具有耐腐蝕性。對(duì)有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。 根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實(shí)，再依照上述標(biāo)準(zhǔn)，故在設(shè)計(jì)成型零件(凹模)中選用國(guó)產(chǎn)718。國(guó)產(chǎn)718（3CrNiMnMo）的供貨硬度為HRC3034，易于切削加工。淬硬溫度為840870，400回火硬度可達(dá)HRC4045，耐磨性好且處理過(guò)程變形小。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。7.2 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) 模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、凸模、型芯、鑲塊、成型桿等。成型零件工作時(shí)，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時(shí)與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。 設(shè)計(jì)成型零件時(shí)，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，計(jì)算成型零件的工作尺寸，對(duì)關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。 從塑件的實(shí)物和零件圖可知塑件的表面有比較多的自由曲面,凹模的配作提出了比較高的要求。用傳統(tǒng)的設(shè)計(jì)方法設(shè)計(jì)凹模，有以下幾個(gè)缺點(diǎn)：1、自由曲面的設(shè)計(jì)比較困難；2、凹模上曲面的尺寸不容易表達(dá)清楚；3計(jì)算量大，設(shè)計(jì)效率偏低。在本次設(shè)計(jì)中采用了proewildfire4.0對(duì)成型零件進(jìn)行設(shè)計(jì)，并且采用軟件中的先進(jìn)的分析檢測(cè)功能對(duì)所設(shè)計(jì)的模具進(jìn)行檢測(cè)，確保了它的合理性。從而克服以上的缺點(diǎn)。7.2.1矩形型腔結(jié)構(gòu)尺寸計(jì)算 距形型腔是指模具型腔橫截面呈距形的結(jié)構(gòu)。按結(jié)構(gòu)可分為組合式和整體式兩類。(1) 整體式矩形型腔結(jié)構(gòu)及受力狀況 型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算，按剛度條件，型腔側(cè)壁厚度計(jì)算式為： =7.6mm .式2式中 型腔側(cè)壁厚度（mm） 模腔壓力（MPa） 系數(shù) 查表得0.930 E鋼的彈性模量，取2.1Mpa h凹模型腔的深度（mm） 型腔允許變形量（mm）按強(qiáng)度條件，型腔側(cè)壁厚度計(jì)算式為：S=7.0mm .式3 s型腔側(cè)壁厚度（mm） 系數(shù) 查表得2.105 模腔壓力（MPa） h凹模型腔的深度（mm） 材料許用應(yīng)力（MPa）在具體設(shè)計(jì)中考慮到模仁整體尺寸，所以取模仁長(zhǎng)寬為205mm165，通過(guò) Pro/E計(jì)算最小壁厚為25，滿足要求。(2) 底板厚度的計(jì)算 模具排樣為一模四腔而且對(duì)稱分布所以最大變形發(fā)生在板的中心。 按剛度條件，型腔底板厚度為： .式4按剛度條件本設(shè)計(jì)中的t=7.961mm按強(qiáng)度條件，最大應(yīng)力也發(fā)生在板中心，底板厚度為： 按強(qiáng)度條件本設(shè)計(jì)中的hs=7.154mm 在具體設(shè)計(jì)中考慮到模仁整體尺寸，所以取模仁深度為74，通過(guò) Pro/E計(jì)算最小壁厚為25，滿足要求。塑件收縮率S=（Smax+Smin）/2=0.5% 制造公差取 凸模徑向尺寸計(jì)算： .式5 mm mm凹模徑向尺寸： .式6 mm =50.25mm mm 另一類尺寸是沒(méi)有標(biāo)注公差的，它是塑件上次要的、要求比較低的尺寸，在實(shí)際 生產(chǎn)過(guò)程中，為了簡(jiǎn)化計(jì)算，這一類尺寸在計(jì)算時(shí)往往只另上它的收縮量，公差則按模具的經(jīng)濟(jì)制造精度取得。塑件上無(wú)公差要求的成型零件工作尺寸計(jì)算（見(jiàn)附表1） 各成型零件的設(shè)計(jì)尺寸請(qǐng)參考其零件圖。7.3 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)7.3.1工作原理 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)由與模具開(kāi)模方向成一定角度的斜導(dǎo)柱和滑塊組成，并有保證抽芯動(dòng)作穩(wěn)妥可靠的滑塊定位裝置和鎖緊裝置。(1)抽拔力 抽拔力F可用下式計(jì)算： =502.4N .式7 式中：塑件對(duì)型芯產(chǎn)生的單位正壓力（包緊力），一般P=812MPa;薄件取小值，厚件取大值；此處我選10MPa A塑件包圍型心的側(cè)面積 因塑件收縮對(duì)型芯產(chǎn)生的正壓力 =69.386 .式8 f摩擦系數(shù);一般取f=0.151.0 脫模力（N） a脫模斜率40 =75.239N .式9 =144.625N 斜導(dǎo)柱受彎曲力計(jì)算： =168.53N .式10式中：斜導(dǎo)柱傾斜角 N斜導(dǎo)柱所受彎曲力，N； 摩擦角，tan=f f摩擦因數(shù)，一般取f=0.5； Q抽拔阻力（N）；(2)軸芯距 將型芯從成型位置抽至不妨礙塑件脫模的位置，型芯或滑塊所移動(dòng)的距離稱為抽芯距。一般來(lái)說(shuō)，抽芯距等于側(cè)孔深度加2mm3mm的安全距離。 其計(jì)算公式為： S=h+(23) S=5mm 式中：H斜導(dǎo)柱完成抽芯距所需開(kāi)模行程，mm； 斜導(dǎo)柱傾斜角 S抽芯距，mm；(3)斜導(dǎo)柱傾斜角 傾斜角的大小關(guān)系到斜導(dǎo)柱所承受的彎曲力和實(shí)際達(dá)到的抽拔力，也關(guān)系到斜導(dǎo)柱的工作長(zhǎng)度、抽芯距和開(kāi)模行程。為保證一定的抽拔力及斜導(dǎo)柱的強(qiáng)度，取小于25，一般1215內(nèi)選取。在設(shè)計(jì)中我取15(4)斜導(dǎo)柱直徑 根據(jù)材料力學(xué)可以推導(dǎo)出斜導(dǎo)柱直徑計(jì)算公式： =5.01mm .式11 在設(shè)計(jì)中取d=12mm.式中： N斜導(dǎo)柱所受彎曲力N 斜導(dǎo)柱的有效工作長(zhǎng)度m； 斜導(dǎo)柱直徑m 彎曲許用應(yīng)力，對(duì)于碳鋼可取258。7.3.2斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度計(jì)算 斜導(dǎo)柱的有效工作長(zhǎng)度L與抽芯距S、斜導(dǎo)柱傾斜角及滑塊與分型面傾角有關(guān)。通常為零。所以，。 斜導(dǎo)柱總長(zhǎng)度還與導(dǎo)柱直徑、固定板厚度有關(guān)，如圖（圖7-3）所示。 .式12 =90mm圖7-3斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度 通常，斜導(dǎo)柱的有關(guān)參數(shù)計(jì)算主要是掌握傾斜角與抽芯距及斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度、開(kāi)模行程的關(guān)系計(jì)算。其他諸如抽拔力、斜導(dǎo)柱直徑等一般憑經(jīng)驗(yàn)確定。7.3.3 斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) (1)斜導(dǎo)柱 斜導(dǎo)柱的形狀如圖（圖7-4）所示。斜導(dǎo)柱的材料用45鋼，淬火后硬度為35HRC，或采用T8,T10等，淬火55HRC以上。斜導(dǎo)柱與固定板之間用H7/m6配合。由于斜導(dǎo)柱主要起驅(qū)動(dòng)滑塊作用，滑塊的平穩(wěn)性由導(dǎo)滑槽與滑塊間的配合精度保證，因此，滑塊與斜導(dǎo)柱間可采用較松的間隙配合H11/h11或留0.5mm1mm的間隙。圖7-4斜導(dǎo)柱 (2)滑塊 滑塊分整體式和組合式兩種。組合式是將側(cè)抽芯安裝在滑塊上，這樣可以省材料，且加工方便。圖（圖7-5）所示為這里設(shè)計(jì)的滑塊結(jié)構(gòu)。圖7-5滑塊(3)滑塊的導(dǎo)滑形式 滑塊的導(dǎo)滑形式如圖（圖7-6）所示，導(dǎo)滑部分通常采用H8/g7配合。 導(dǎo)滑槽與滑塊還要保持一定的配合長(zhǎng)度?；瑝K的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度通常要大于滑塊的寬度的1.5倍，滑塊完成抽拔動(dòng)作后，保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的長(zhǎng)度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長(zhǎng)度的2/3。圖7-6滑塊的導(dǎo)滑形式(4)滑塊定位裝置 滑塊的定位裝置用于保證開(kāi)模后滑塊停留在剛剛脫離斜導(dǎo)柱的位置上，使合模時(shí)斜導(dǎo)柱能準(zhǔn)確地進(jìn)入滑塊上的斜導(dǎo)孔內(nèi)，不致?lián)p壞模具。各種結(jié)構(gòu)總圖所示。7.3.4合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 一般導(dǎo)向分為動(dòng)、定模之間的導(dǎo)向，推板的導(dǎo)向，推件板的導(dǎo)向。一般導(dǎo)向裝置同于受加工精度的限制或使用一段時(shí)間之后，其配合精度降低，會(huì)直接影響制品的精度，因此對(duì)精度要求較高的制品必須另行設(shè)計(jì)精密導(dǎo)向定位裝置。 當(dāng)采用標(biāo)準(zhǔn)模架時(shí)，模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計(jì)人員只要按模式架規(guī)格選用即可。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置，則須由設(shè)計(jì)人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行具體設(shè)計(jì)。本設(shè)計(jì)中的導(dǎo)柱導(dǎo)套是主要是根據(jù)所設(shè)計(jì)的模板來(lái)設(shè)計(jì)適當(dāng)?shù)姆菢?biāo)準(zhǔn)件的導(dǎo)柱導(dǎo)套。 圖圖7-8 導(dǎo)柱8 脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)8.1脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則 制件推出（頂出）是注射成型過(guò)程中的最后一個(gè)環(huán)節(jié)，推出質(zhì)量的好壞將最后決定制品的質(zhì)量，因此，制品的推出是不可忽視的。在設(shè)計(jì)推出脫模機(jī)構(gòu)時(shí)應(yīng)遵循下列原則。 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè) 由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作時(shí)通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。正因如此，在分型面設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)盡量注意，開(kāi)模后使塑件能留在動(dòng)模一側(cè)。 保證塑件不因推出而變形損壞 為了保證塑件在推出過(guò)程中不變形、不損壞，設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置。推力點(diǎn)應(yīng)作用在制品剛性好的部位，如筋部、凸緣、殼體形制品的壁緣處，盡量避免推力點(diǎn)作用點(diǎn)作用在制品的薄平面上，防止制件破裂、穿孔，如殼體制件及筒形制件度采用推板推出。從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。3.機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活，制造方便，機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過(guò)程中的各種力的作用，保證塑件順利脫模。 良好的塑件外觀 推出塑件的位置應(yīng)盡量設(shè)在塑件內(nèi)部，或隱蔽面和非裝飾面，對(duì)于透明塑件尤其要注意頂出位置和頂出形式的選擇，以免推出痕跡影響塑件的外觀質(zhì)量。 合模時(shí)的真確復(fù)位 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。8.2制品推出的基本方式 推桿推出。推桿推出時(shí)一種基本的也是一種常用的制品推出方式。常用的推桿形式有圓形、矩形、“D”形。 推件板推出。對(duì)于輪廓封閉且周長(zhǎng)較長(zhǎng)的制品，采用推件板推出結(jié)構(gòu)。推件板推出部分的形狀根據(jù)制品形狀而定。 氣壓推出。對(duì)于大型深型腔制品，經(jīng)常采用或輔助采用氣壓推出方式。本套模具的推出機(jī)構(gòu)形式較為簡(jiǎn)單，全部采用頂桿(圓形)和推管推出。具體位置見(jiàn)圖8-1 頂桿9 其它機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)9.1排氣系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 在注射成型過(guò)程中,模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外,還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體,這些氣體若不能被熔融塑料順利排出型腔,則可能因填充時(shí)氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫,引起塑件局部碳燒焦,或使塑件產(chǎn)生氣泡,或使塑料熔接不良而引起塑件強(qiáng)度降低,甚至阻礙塑料填充等。為了使這些氣體從型腔中及時(shí)排出，在設(shè)計(jì)模具時(shí)必須考慮排氣的問(wèn)題。 排氣方式有開(kāi)設(shè)排氣槽排氣和利用分型面或模具零件的配合間隙處自然排氣等。因利用模具分型面或配合間隙自然排氣不需開(kāi)設(shè)專門(mén)的排氣槽，設(shè)計(jì)和加在都比較方便，而儀表蓋屬小型零件。故排氣就是利用模具分型面和配合間隙自然排氣。排氣的間隙值根據(jù)ABS的流動(dòng)性而定。通常為0.030.05mm，以不產(chǎn)生溢料為限。取0.03mm。9.2冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 模具的冷卻就是將熔融狀態(tài)的塑料傳給模具的熱量，盡可能迅速地全部帶走，以便塑件冷卻定型，并獲得最佳的塑件質(zhì)量。 模具的冷卻方式有：水冷卻，液化氣冷卻和油冷卻等，這里選擇水冷卻方式。 冷卻形式一般在型腔，型芯等部位合理的設(shè)置冷卻通道，并通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水流量及流速來(lái)控制模溫。9.2.1冷卻通道的設(shè)計(jì)原則 設(shè)置冷卻通道需考慮模具結(jié)構(gòu)形式,模具的大小,鑲塊位置,以及塑件熔接痕位置等諸因素,其設(shè)計(jì)原則如下: 冷卻通道離凹模壁不宜太遠(yuǎn)或太近,以免影響冷卻郊果和模具的強(qiáng)度,其距離一般為冷卻通道直徑的12倍。 在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，冷卻通道的孔徑盡量大，冷卻回路的數(shù)量盡量多，這樣冷卻會(huì)愈均勻。 應(yīng)與厚度相適應(yīng)。塑件壁厚基本均勻時(shí)，冷卻通道與型腔表面各處的距離最好相同，即冷卻通道的排列與型腔的形狀相吻合。塑件局部壁厚處應(yīng)增加冷卻通道 ，加強(qiáng)冷卻。 冷卻通道不應(yīng)通過(guò)鑲塊和鑲塊接縫處，以防止漏水。 冷卻通道內(nèi)不應(yīng)有存水和產(chǎn)生回流的部位，應(yīng)暢通無(wú)阻。冷卻通道直徑一般為812。進(jìn)水管直徑的選擇，應(yīng)使進(jìn)水處的流速不超過(guò)冷卻通道中的水流速度，要避免過(guò)大的壓力降。 澆口附近溫度最高，距澆口愈遠(yuǎn)溫度愈低，因此，澆口附近濁應(yīng)加強(qiáng)冷卻，通常可使冷水先流經(jīng)澆口附近，然后再流向澆口遠(yuǎn)端。 冷卻通道要避免接近塑件的熔接部位，以免使塑件產(chǎn)生熔接痕，降低塑件強(qiáng)度。進(jìn)出口冷卻水溫差不宜過(guò)大，避免造成模具表面冷卻不均勻。 凹模和凸模要分別冷卻，要保證冷卻的平衡，而且對(duì)凸模內(nèi)部的冷卻要注意水道穿過(guò)凸模與模板接縫處時(shí)進(jìn)行密封，以防漏水。 要防止冷卻通道中的冷卻水泄漏，水管民水嘴連接處必須密封。水管接頭的部位，要設(shè)置在不影響操作的方向，通常朝向注射機(jī)的背面。9.2.2冷卻裝置的形式(1)溝道式冷卻 (2)管道式冷卻 (3)導(dǎo)熱桿式冷卻本設(shè)計(jì)選擇冷卻管的直徑是8MM。選擇管道式冷卻形式。具體請(qǐng)參看裝配圖。10 開(kāi)模動(dòng)作過(guò)程一模四腔，開(kāi)模時(shí)，動(dòng)定模分開(kāi),斜導(dǎo)柱帶動(dòng)滑塊將側(cè)型芯從側(cè)向抽出，塑件包覆在型芯表面，澆注系統(tǒng)凝料被拉料桿拉住隨動(dòng)模一起移動(dòng)，推料桿將塑件從型芯上推出，從而使塑件自然下落動(dòng)，合模時(shí)，復(fù)位桿將其復(fù)位。直到模具完全合上開(kāi)始另外一個(gè)注射周期。11 模具的試模與修模 試模中所獲得的樣件是對(duì)模具整體質(zhì)量的一個(gè)全面反映。以檢驗(yàn)樣件來(lái)修正和驗(yàn)收模具，是塑料模具這種特殊產(chǎn)品的特殊性。 首先，在初次試模中我們最常遇到的問(wèn)題是根本得不到完整的樣件。常因塑件被粘附于模腔內(nèi)，或型芯上，甚至因流道粘著制品被損壞。這是試模首先應(yīng)當(dāng)解決的問(wèn)題。11.1 粘著模腔 制品粘著在模腔上，是指塑件在模具開(kāi)啟后，與設(shè)計(jì)意圖相反，離開(kāi)型芯一側(cè)，滯留于模腔內(nèi)，致使脫模機(jī)構(gòu)失效，制品無(wú)法取出的一種反?，F(xiàn)象。其主要原因是： 注射壓力過(guò)高，或者注射保壓壓力過(guò)高。 注射保壓和注射高壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，造成過(guò)量充模。 冷卻時(shí)間過(guò)短，物料未能固化。 模芯溫度高于模腔溫度，造成反向收縮。 型腔內(nèi)壁殘留凹槽，或分型面邊緣受過(guò)損傷性沖擊，增加了脫模阻力。11.2 粘著模芯 注射壓力和保壓壓力過(guò)高或時(shí)間過(guò)長(zhǎng)而造成過(guò)量充模，尤其成型芯上有加強(qiáng)筋槽的制品，情況更為明顯。 冷卻時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，制件在模芯上收縮量過(guò)大。 模腔溫度過(guò)高，使制件在設(shè)定溫度內(nèi)不能充分固化。 機(jī)筒與噴嘴溫度過(guò)高，不利于在設(shè)定時(shí)間內(nèi)完成固化。 可能存在不利于脫模方向的凹槽或拋光痕跡需要改進(jìn)。11.3粘著主流道 閉模時(shí)間太短，使主流道物料來(lái)不及充分收縮。 料道徑向尺寸相對(duì)制品壁厚過(guò)大，冷卻時(shí)間內(nèi)無(wú)法完成料道物料的固化。 主流道襯套區(qū)域溫度過(guò)高，無(wú)冷卻控制，不允許物料充分收縮。 主流道襯套內(nèi)孔尺寸不當(dāng)，未達(dá)到比噴嘴孔大0.51。 主流道拉料桿不能正常工作。 一旦發(fā)生上述情況，首先要設(shè)法將制品取出模腔（芯），不惜破壞制件，保護(hù)模具成型部位不受損傷。仔細(xì)查找不合理粘模發(fā)生的原因，一方面要對(duì)注射工藝進(jìn)行合理調(diào)整；另一方面要對(duì)模具成型部位進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)修正，直到認(rèn)為達(dá)到要求，方可進(jìn)行二次注射。11.4 成型缺陷 當(dāng)注射成型得到了近乎完整的制件時(shí)，制件本身必然存在各種各樣的缺陷，這種缺陷的形成原因是錯(cuò)綜復(fù)雜的，一般很難一目了然，要綜合分析，找出其主要原因來(lái)著手修正，逐個(gè)排出，逐步改進(jìn)，方可得到理想的樣件。下面就對(duì)度模中常見(jiàn)的成型制品主要缺陷及其改進(jìn)的措施進(jìn)行分析。11.4.1 注射填充不足 所謂填充不足是指在足夠大的壓力、足夠多的料量條件下注射不滿型腔而得不到完整的制件。這種現(xiàn)象極為常見(jiàn)。其主要原因有：(1)熔料流動(dòng)阻力過(guò)大 這主要有下列原因：主流道或分流道尺寸不合理。流道截面形狀、尺寸不利于熔料流動(dòng)。盡量采用整圓形、梯形等相似的形狀，避免采用半圓形、球缺形料道。熔料前鋒冷凝所致。塑料流動(dòng)性能不佳。制品壁厚過(guò)薄。(2)型腔排氣不良 這是極易被忽視的現(xiàn)象，但以是一個(gè)十分重要的問(wèn)題。模具加工精度超高，排氣顯得越為重要。尤其在模腔的轉(zhuǎn)角處、深凹處等，必須合理地安排頂桿、鑲塊，利用縫隙充分排氣，否則不僅充模困難，而且易產(chǎn)生燒焦現(xiàn)象。(3)鎖模力不足 因注射時(shí)動(dòng)模稍后退，制品產(chǎn)生飛邊，壁厚加大，使制件料量增加而引起的缺料。應(yīng)調(diào)大鎖模力，保證正常制件料量。11.4.2 溢邊 與第一項(xiàng)相反，物料不僅充滿型腔，而且出現(xiàn)毛刺，尤其是在分型面處毛刺更大，甚至在型腔鑲塊縫隙處也有毛刺存在，其主要原因有：注射過(guò)量 鎖模力不足 流動(dòng)性過(guò)好 模具局部配合不佳 模板翹曲變形11.4.3制件尺寸不準(zhǔn)確 初次試模時(shí)，經(jīng)常出現(xiàn)制件尺寸與設(shè)計(jì)要求尺寸相差較大。這時(shí)不要輕易修改型腔，應(yīng)行從注射工藝上找原因。(1）尺寸變大 注射壓力過(guò)高，保壓時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，此條件下產(chǎn)生了過(guò)量充模，收縮率趨向小值，使制件的實(shí)際尺寸偏大；模溫較低，事實(shí)上使熔料在較低溫度的情況下成型，收縮率趨于小值。這時(shí)要繼續(xù)注射，提高模具溫度、降低注射壓力，縮短保壓時(shí)間，制件尺寸可得到改善。(2)尺寸變小 注射壓力偏低、保壓時(shí)間不足，制在冷卻后收縮率偏大，使制件尺寸變??；模溫過(guò)高，制件從模腔取出時(shí)，體積收縮量大，尺寸偏小。此時(shí)調(diào)整工藝條件即可。通過(guò)調(diào)整工藝條件，通常只能在極小范圍內(nèi)使尺寸京華，可以改變制件相互配合的松緊程度，但難以改變公稱尺寸。12 滑塊加工工藝卡12.1滑塊加工方案的選擇 這是一個(gè)帶有斜導(dǎo)柱孔的滑塊。加工主要應(yīng)保證各平面的加工精度和表面粗糙度，固定側(cè)型芯圓孔的位置精度和尺寸要求。 一般地講，對(duì)不同精度要求的滑塊加工工藝方案也不同，可以有如下選擇（僅對(duì)滑塊平面加工而言）： 粗刨粗磨難 （ IT8IT9，Ra= 10252.5um ） 粗刨半精刨( IT8IT9, Ra=2.510um ) 粗刨半精刨精刨(IT7IT8, Ra=0.632.5 ) 粗刨精刨精磨( IT6, Ra=0.161.25 ) 粗銑精銑( IT8IT10, Ra=0.632.5 ) 粗銑精銑粗磨精磨(IT6IT7,Ra=0.321.25) 圖12-1 滑塊圖 根據(jù)上面的圖所示要求和以上工藝方案情況，其工藝過(guò)程可選擇如下： 鍛造毛坯退火粗加工