四墊圈沖孔、落料復(fù)合模設(shè)計(jì)【多墊圈】【說明書+CAD】

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25一、設(shè)計(jì)多墊圈復(fù)合模的出發(fā)點(diǎn)因冷沖壓能得到形狀較復(fù)雜的制件，且加工精度高，尺寸穩(wěn)定，互換性好，在大量生產(chǎn)條件下，制件成本低，生產(chǎn)效率高，易于自動(dòng)化。所以隨著我國(guó)工業(yè)的現(xiàn)代化，冷沖壓工藝正越來越多地被采用，并在使用中得到不斷發(fā)展。在沖壓生產(chǎn)中，沖裁所使用的模具稱為沖裁模。它是沖壓生產(chǎn)中不可缺少的工藝設(shè)備，良好的模具結(jié)構(gòu)是實(shí)現(xiàn)工藝方案的可靠保證。常用的沖裁模典型結(jié)構(gòu)主要有單工序沖裁模、復(fù)合模、連續(xù)模。由這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的題目多墊圈復(fù)合?？芍枰O(shè)計(jì)一付加工墊圈的模具。墊圈常用于各種儀器儀表，更可起到防震、絕緣的作用，且年產(chǎn)量高?？紤]到單工序沖裁生產(chǎn)效率低、難以滿足該零件的年產(chǎn)量要求，故考慮采用復(fù)合沖裁與連續(xù)沖裁。復(fù)合沖裁是沖床在一次行程中，板料在沖模內(nèi)經(jīng)過一次定位，能夠同時(shí)完成兩種或兩種以上不同工序的沖壓過程。對(duì)于該零件采用復(fù)合模能保證沖壓件的形位精度和尺寸精度，且生產(chǎn)效率也高。連續(xù)沖裁是在一套沖模里，把同一個(gè)沖壓件的幾個(gè)工序排列成一定順序。加工時(shí)，沖床每次行程，條料在沖模里依次移動(dòng)一個(gè)位置。在不同的位置（簡(jiǎn)稱工位）上，分別進(jìn)行工件所要求的不同工步（即連續(xù)沖壓工序中每一單獨(dú)的工序），除最初幾次沖程外，以后每次沖程都可以完成一個(gè)沖壓件。對(duì)于該零件采用連續(xù)沖裁雖能滿足其生產(chǎn)效率，但零件的材料為橡膠，質(zhì)軟，采用連續(xù)沖裁難以保證沖壓件的形位精度和尺寸精度，而且其模具制造、安裝較復(fù)合模要復(fù)雜。通過對(duì)單工序模、復(fù)合模、連續(xù)模的比較分析，決定采用復(fù)合模形式比較合適。而這次畢業(yè)設(shè)計(jì)的任務(wù)是設(shè)計(jì)出一付能一次沖出多個(gè)墊圈的復(fù)合模，其主要是因?yàn)槟硰S生產(chǎn)的墊圈用處廣泛，規(guī)格繁多，每年的墊圈單件產(chǎn)量多在百萬以上。由于廠家競(jìng)爭(zhēng)激烈，產(chǎn)品面臨著殘酷的考驗(yàn)。為此，必須在內(nèi)部通過優(yōu)化加工工藝，提高材料利用率、生產(chǎn)效率等來降低成本。首先，在指導(dǎo)老師的建議下，將各種墊圈的規(guī)格大小進(jìn)行了分類比較。然后設(shè)想能否在單沖墊圈的基礎(chǔ)上，一模同時(shí)沖壓出多個(gè)各種規(guī)格的產(chǎn)品。以達(dá)到既能提高工作效率，又能提高材料的利用率。在查閱了大量的文獻(xiàn)資料后，初步掌握了模具的設(shè)計(jì)方法，由于時(shí)間倉促，水平有限，整個(gè)設(shè)計(jì)必然有許多不足之處，這有待于今后在工作、學(xué)習(xí)中的不斷更正和改進(jìn)。 二、多墊圈復(fù)合模沖壓的工藝分析1、 材料：該零件的材料為人造橡膠，厚度為2mm，年產(chǎn)量百萬以上。常用于各種儀表、儀器等。2、 尺寸精度：因?yàn)椴牧闲再|(zhì)，所取的凸凹模的間隙應(yīng)偏小，故模具零件的加工精度較高。所以可以初定最大外圓尺寸500-0.1mm、及最小內(nèi)孔尺寸120+0.070均為IT10級(jí)。3、 沖壓工藝性分析：在排列出的各種規(guī)格墊圈中，在最不影響產(chǎn)品質(zhì)量情況下及在符合產(chǎn)品所允許的公差范圍里，選出厚度一樣（均為2mm）、材料相同的墊圈，將其內(nèi)外結(jié)構(gòu)、尺寸進(jìn)行整理如圖所示： 原墊圈的尺寸 調(diào)整后的墊圈尺寸 從圖中可以看出，尺寸經(jīng)過調(diào)整后，墊圈的內(nèi)外圈關(guān)系正好是相互套裁的。 墊圈甲（外徑為50）的孔徑為墊圈乙（外徑36）的外徑，墊圈乙的孔徑為墊圈丙（外徑26）的外徑，墊圈丙的孔徑為墊圈?。ㄍ鈴?6）的外徑。這正符合一模同時(shí)沖壓下四個(gè)墊圈的條件。從其普遍的墊圈性質(zhì)和客戶的要求來說，略作尺寸改動(dòng)并不影響產(chǎn)品的使用，也不影響產(chǎn)品的質(zhì)量。所以如果將原來的一次沖一模改進(jìn)為一次沖出四模，不僅可使材料的利用率成倍的提高，生產(chǎn)效率更能大幅度地提高四倍。并節(jié)省了人工、電耗等。經(jīng)濟(jì)效益十分可觀。三、 沖壓工藝方案的制定1、 方案的制定：沖壓墊圈工序較簡(jiǎn)單，基本工序是沖孔、落料。 比較項(xiàng)目單墊圈復(fù)合模多墊圈復(fù)合模 材料的利用率K=31%K=61%每一次沖得產(chǎn)品1件4件產(chǎn)品質(zhì)量佳佳調(diào)整單件批量容易不易模具開制成本估價(jià)2000元/付4=8000元8000元/付模具壽命長(zhǎng)長(zhǎng)模具維護(hù)簡(jiǎn)單較難沖壓操作簡(jiǎn)單簡(jiǎn)單該廠原來都是以單墊圈形式開制的復(fù)合模，現(xiàn)在多以用多墊圈復(fù)合模。為了更清晰了解這兩種復(fù)合模沖壓成型產(chǎn)品的優(yōu)劣性，下面列表將它們進(jìn)行比較：從上述列表中可以看出，多墊圈復(fù)合模在關(guān)鍵兩項(xiàng)材料利用率和生產(chǎn)效率的對(duì)比上遙遙領(lǐng)先于單墊圈復(fù)合模。從某種意義上來講，該模具滿足了單件產(chǎn)品需求量巨大的情況。同時(shí)使本廠的競(jìng)爭(zhēng)力大大提高。所以，采用多墊圈復(fù)合模沖制零件。2、 主要難題及解決方法。（1） 主要難題：由于該零件的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，整個(gè)沖制過程并不存在什么問題。但是該復(fù)合模由多付凸凹模組合而成，所以如何將凸凹模中的產(chǎn)品一次卸出來成為一個(gè)主要難題。（2） 解決方法：如下圖所示是凸凹模與卸料板的關(guān)系。 圖1 圖2 由圖1、2中可看出，凸凹模是尾部相互固定組合而成。而卸料板也必須與其同步而行，一起動(dòng)作，才能成功卸料。所以，需要在組合凸凹模上以穿孔機(jī)穿孔，然后經(jīng)由線切割割出腰圓長(zhǎng)槽，用銷子8將卸料圈串合起來。就能成功使卸料板、凸凹模成為一體在腰圓槽里上下同時(shí)動(dòng)作，以達(dá)到一次將沖壓的四片墊圈卸出來的目的。四、 沖壓工藝的計(jì)算模具設(shè)計(jì)，牽涉面廣，要了解模具的加工工藝，不然設(shè)計(jì)出的模具無法加工就失敗了。首先要確定凸凹模的間隙，沖裁模凸模的橫斷面一般都小于凹?？?。凸凹模之間應(yīng)有適當(dāng)?shù)目障?，但間隙的大小牽涉范圍很多。間隙過小時(shí)，會(huì)使沖裁后的落料件尺寸增大，沖孔件尺寸縮?。婚g隙過大時(shí)，會(huì)使沖裁結(jié)束后的落料件尺寸縮小，沖孔件尺寸增大。間隙大小還對(duì)模具壽命有影響。當(dāng)間隙增大時(shí)，模具壽命有明顯增長(zhǎng)。同時(shí)，間隙的大小還和工件平直、沖裁面毛刺大小等密切相關(guān)。故應(yīng)考慮墊片的產(chǎn)品性質(zhì)，主要要求為：產(chǎn)品要平直、無毛刺。產(chǎn)品材料為人造橡膠，適宜選偏小間隙，查表后可確定其雙邊間隙為0.08mm。其次，要計(jì)算凸、凹模的尺寸大小、沖裁件的排樣方式和了解被加工零件的沖裁力、卸料力、推料力等，還要根據(jù)計(jì)算出來的沖壓力選擇壓力機(jī)。了解該壓力機(jī)的開閉合高度，安裝板的大小等，才能考慮模具的總厚度是多少并確定模架。根據(jù)沖壓零件的材料、批量來定模具凸凹模的材料，淬火硬度等。（一）、排樣計(jì)算為了合理利用材料，并盡可能的節(jié)省材料，應(yīng)對(duì)沖裁件進(jìn)行合理地排樣。1、板料規(guī)格的確定：零件材料為人造橡膠，厚度為2mm，選用2mm500mm500mm。2、方案的確定：方案一：采用單排法1）查表得搭邊值 a=2mm，a1=1.5mm 則B=D2a=5022=54mm2）確定步距ss=Da1=501.5=51.5mm3）裁板條數(shù)n1=Bb/B=500/54=9條，余14mm；每條沖零件個(gè)數(shù)n2=（Lba1）/s=（5001.5）/51.5=9個(gè)，余35mm；每板沖零件總個(gè)數(shù)n總=n1n2=99=81個(gè)板料的利用率為總=n總(R2r2)/LbBb100%=813.14(25262)/500500100%=60%方案二：采用多排。1）如圖所示，根據(jù)相關(guān)幾何知識(shí)可知B=D2a=(501.5)sin605022=44.6504=98.6mm2）步距s=Da1=501.5=51.5mm3）裁板條數(shù)n1=Bb/B =500/98.6=5條，余7mm； 每條沖零件個(gè)數(shù)n2=（Lba1）/s=（5001.5）/51.5=9個(gè)余35mm； 每板沖零件總個(gè)數(shù)n總=2n1n2=90個(gè) 板料利用率為總=n總(R2r2)/LbBb100%=903.14(25262)/500500100% =66.6%由上述可知，采用單排的板料利用率為60%，采用多排的板料利用率可提高到66%。很明顯，多排方式是能達(dá)到提高材料利用率的要求，所以采用多排方式。（二）、計(jì)算各工序壓力、選擇壓力機(jī)該產(chǎn)品只需沖孔、落料復(fù)合沖壓一道工序，并根據(jù)復(fù)合模的結(jié)構(gòu)能一次沖出四個(gè)墊圈。已知產(chǎn)品材料為人造橡膠，厚度為2mm，查表得=50N/mm2四墊圈沖裁力P沖=KLt =1.3(5036261612)3.14250 =57148N人造橡膠的K卸系數(shù)根據(jù)材料性質(zhì)并查表得K卸=0.01四墊圈卸料力P卸=K卸P沖 =0.0157148 =571.48N同理得,K頂=0.015四墊圈頂料力P頂=K頂P沖 =0.01557148 =857.22N多墊圈復(fù)合模結(jié)構(gòu)主要是采用彈性卸料裝置和上出料方式的沖裁工藝力,故 P總=P沖P卸P頂 =57148571.48857.22 =58576.7N =58.5767.103N =59KN按現(xiàn)有規(guī)格選用100KN壓力機(jī)比較適宜。但是考慮到模具結(jié)構(gòu)，為了能滿足模具最大封閉閉合高度，選用160KN壓力機(jī)才更適宜。（三）、復(fù)合模的凸、凹模刃口計(jì)算1、復(fù)合模的凸、凹模刃口計(jì)算1）沖孔部分：凸凹模中的凹模部分和沖孔凸模部分，可采用分開加工。如圖所示，該零件的材料為人造橡膠，厚度t=2mm。屬于一般的沖孔、落料件。120+0.070mm由沖孔獲得。查雙邊間隙表得，Zmin=0.0615mm,Zmax=0.09mm則ZmaxZmin=0.090.0615=0.0285mm零件精度IT10以上，=1。按照模具制造精度高于沖裁件精度34級(jí)的原則，設(shè)凸、凹模按IT5級(jí)制造，沖孔120+0.070mm，查表得,凸=凹=0.008mm。d凸=(d)0凸=(12mm10.070)00.008=12.0700.008mmd凹=(dZmin)0凹=(12mm10.0700.0615)0+0.008=12.13150+0.008mm校核：凸凹ZmaxZmin凸凹=0.0080.008=0.016mm0.0285mm故凸、凹模刃口尺寸可確定。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，可確定凸模以臺(tái)肩固定的方式固定。因是采用彈性卸料板的小凸模，可確定凸模長(zhǎng)度為：L=h1h2h式中L凸模長(zhǎng)度h1凸模固定板厚度（20mm）h2卸料板厚度（15mm）材料厚度（2mm）h附加長(zhǎng)度，它包括凸模的修模量，凸模進(jìn)入凹模的深度，凸模固定板與卸料板之間的安全距離。一般取h=1520mm。故總長(zhǎng)度L=2015215=52mm 即確定的凸模長(zhǎng)度為52mm。詳細(xì)凸模尺寸見零件圖第9頁。2）落料部分：圓形落料凹模和凸凹模中的凸模部分，亦采用分開加工。5000.1mm由落料獲得。查表得，凹=0.011mm，凸=0.011mm。D凹=(D)0+凹=(5010.1)0+0.011=49.90+0.011mmD凸=(DZmin)0凸=(5010.10.0615) 00.011=49.838500.011mm 校核：凸凹=0.0110.011=0.022mm0.0285mm所以凸、凹模尺寸可確定。該復(fù)合模的凹模刃口為直筒形，用螺釘固定在上模座上,因此它屬于倒裝復(fù)合模。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)要求，確定凹模壁厚為35mm。其實(shí)際尺寸可參看零件圖第4頁。另外，因?yàn)樵撃＞叩乃母锻拱寄Ｖg尺寸有互借關(guān)系，所以按其名義尺寸進(jìn)行制造。2、凸、凹模的設(shè)計(jì)該模具為同時(shí)沖出四個(gè)墊圈的復(fù)合模。這四個(gè)墊圈的尺寸是相互套裁的。用復(fù)合模沖出四個(gè)墊圈（這四個(gè)墊圈尺寸按由大到小分別以甲、乙、丙、丁命名），理應(yīng)在同一位置上要布置八套凸、凹模。由于其中有三個(gè)是套裁的，需要五付凸、凹模。這副模具進(jìn)一步展示了復(fù)合模在同一位置布置多套凸、凹模的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。這副模具的凸、凹模的布置方法是：上模部分裝有凸凹模2（它的外切刃口是墊圈甲的沖孔凸模同時(shí)又是墊圈乙的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈乙的沖孔凹模同時(shí)又是墊圈丙的落料凹模）和墊圈甲的落料凹模3、凸凹模18（它的外切刃口是墊圈丙的沖孔凸模同時(shí)又是墊圈丁的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈丁的沖孔凹模）。下模部分裝有凸凹模7（它的外切刃口是墊圈甲的落料凸模 ，它的內(nèi)刃口是墊圈甲的沖孔凹模同時(shí)又是墊圈乙的落料凹模）和墊圈丁的沖孔凸模11以及凸凹模14（它的外切口是墊圈乙的沖孔凸模同時(shí)又是墊圈丙的落料凸模，它的內(nèi)刃口是墊圈丙的沖孔凹模同時(shí)又是墊圈丁的落料凹模）。沖裁后，由上模推下的是墊圈甲、丙，還有墊圈丁的沖孔廢料，由下模頂出（在下模座下裝有彈頂裝置）的是墊圈乙和墊圈丁。關(guān)于其卸料方式已在上文中提及，就不再詳細(xì)介紹。（四）、彈簧的選用和計(jì)算1）卸料力前面已算出，總卸料力F卸=571.48N，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)估計(jì)擬選用4個(gè)彈簧，計(jì)算每個(gè)彈簧擔(dān)負(fù)卸料力約為F預(yù)=F卸/n =571.48/4 =142.87N即每個(gè)彈簧所承受的負(fù)荷力為142.87N。2）由裝配結(jié)構(gòu)尺寸，求得彈簧自由高度H0凸模固定板厚度彈簧壓縮量凸模自由高度H0201.2515=36.25mm根據(jù)F預(yù)的大小，從圓柱螺旋壓縮彈簧表中可初選彈簧規(guī)格為外徑D=16mm，鋼絲直徑d=2.5mm，自由高度H0=50mm，彈簧最大工作載荷下的總變形量H許=17.5mm，有效圈數(shù)n=9.5，最大工作載荷F許=292N。3）求出彈簧的預(yù)壓縮量：H預(yù)=F預(yù)H許/F許 =142.8717.5/292 =8.56mm 則總壓縮量為：H總=H預(yù)H工作H修磨=8.56215 =16.56mm 總壓力F總=F預(yù)H總/ H預(yù)=142.8716.56/8.56=276.4N4）檢查所選彈簧的性能要求，即 總壓縮量H總=16.56mm最大許可壓縮量H 許=17.5mm 總壓力F總=276.4N最大工作負(fù)荷F許=292N說明所選彈簧合適最后選彈簧規(guī)格為：16mm2.5mm50mm五、 選擇壓力機(jī)型號(hào)因?yàn)槟＞唛]合高度：H閉=上模座厚下模座厚落料凹模厚沖孔凸模長(zhǎng)度上墊板下墊板落料凹模與凸模的刃面高度差板料厚度=40455252101012=210mm根據(jù)設(shè)備載荷情況和模具的閉合高度，可選用J23-16型壓力機(jī)，該壓力機(jī)的最大裝模高度為220mm，最小裝模高度為160mm。模具閉合高度滿足Hmin10H閉Hmax5，故認(rèn)為合適。六、主要零部件結(jié)構(gòu)與尺寸的選擇和確定雖然為了能簡(jiǎn)化模具設(shè)計(jì)制造工作，縮短周期，提高質(zhì)量，節(jié)約材料，降低成本，應(yīng)盡量采用標(biāo)準(zhǔn)件，但考慮到模具結(jié)構(gòu)的特殊性和合理性，還是不得不對(duì)零件某些方面進(jìn)行必要的修改以滿足技術(shù)要求。1）擋料銷：限定條料或卷料送進(jìn)距離的定位銷件?？紤]到該模具為帶有彈性卸料板的倒裝復(fù)合模，采用彈壓式活動(dòng)擋料銷。此種擋料銷裝在彈壓卸料板上，沖壓時(shí)被壓入卸料板孔內(nèi)，上?；爻虝r(shí)由彈簧、簧片將其頂起，以待下一次沖程時(shí)定位用。卸料板的擋料銷孔和擋料銷采用H8/d9基孔制間隙配合。2）卸料裝置：卸料裝置的型式較多，它包括固定卸料板、活動(dòng)卸料板、彈壓卸料板和廢料切刀等幾種。本模具采用彈壓卸料板作為卸料裝置。卸料板一般采用Q235或Q255鋼制造；在這里的卸料板宜用45鋼制造，熱處理硬度為2830HRC。表面粗糙度應(yīng)達(dá)到Ra1.60.8m。詳細(xì)尺寸見零件圖第11頁。3）模柄選擇：中、小型沖模通過模柄將上模固定在壓力機(jī)的滑塊上。由壓力機(jī)型號(hào)可知模柄孔直徑為40mm，深度為60mm，選旋入式模柄，通過螺紋與上模座連接，為防止松動(dòng)，常用防轉(zhuǎn)螺釘緊固。選模柄規(guī)格為A4090 GB2862.281Q235，其旋入部分為30mm。因?yàn)樵趶?fù)合模的上模座中要加工打板孔15mm，所以旋入部分為40mm（模架厚度）15mm（打板孔深）=25mm。即模柄的旋入部分要在原有基礎(chǔ)上再車去5mm，此時(shí)模柄總長(zhǎng)度H=85mm。實(shí)際模柄規(guī)格為A40mm85mm。4）打料推桿尺寸：推桿直徑根據(jù)打料力選12mm。根據(jù)模具結(jié)構(gòu)，推桿的長(zhǎng)度為L(zhǎng)桿模柄總長(zhǎng)=85mm所以L桿=120mm。5）凸凹模固定板：根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)，取固定板厚度為20mm。凸凹模固定板上的凸凹模安裝孔與凸凹模采用M7/h6基軸制過渡配合，凸凹模壓裝后端面要與固定板一起磨平。固定板的上、下表面粗糙度為Ra1.60.8m，另一非基準(zhǔn)面可適當(dāng)降低要求。固定板材料用45鋼制造，無需熱處理淬硬。6）墊板：墊板的作用是直接承受和擴(kuò)散凸模傳遞的壓力，以降低模座所受的單位壓力，防止模座被局部壓陷。該模具因?yàn)樯舷履Ｗ植贾拱寄?，為降低模座所受的單位壓力，均需加上墊板。墊板外形尺寸詳見零件圖第2、8頁。其厚度取10mm。墊板材料為45鋼，淬火硬度為4348HRC。墊板上、下表面應(yīng)磨平，表面粗糙度為Ra1.60.8m，以保證平行度要求。7）模架的選取：常用的標(biāo)準(zhǔn)模架是由上托、底座、導(dǎo)柱、導(dǎo)套等零件組成。按導(dǎo)柱的數(shù)量、在模架上固定位置的不同，可分為十二種。一般采用兩個(gè)導(dǎo)柱的模架。后側(cè)導(dǎo)柱模架可用于沖裁寬度大的條料，送料及操作比較方便。但由于導(dǎo)柱裝在一側(cè)，沖壓時(shí)容易產(chǎn)生偏心力矩，使模具偏斜，影響模具壽命與工件質(zhì)量。因而適用于中等復(fù)雜程度及公差等級(jí)要求一般的中、小型工件。中間導(dǎo)柱模架在沖壓時(shí)不會(huì)因偏心距而引起模具的偏斜，有利于延長(zhǎng)壽命，至于其缺點(diǎn)為條料寬度受導(dǎo)柱間的距離的限制，在對(duì)本工件加工中并不重要，所以本模具采用中間導(dǎo)柱形式。由凹模周界尺寸D=50mm235mm=120mm，選I級(jí)精度的中間導(dǎo)柱圓形模架。模架規(guī)格：160mm（180220）mm I GB/T2851.61990沖?；瑒?dòng)導(dǎo)向模架 中間導(dǎo)柱圓形模架8）螺釘：選M10mm螺釘，其長(zhǎng)度根據(jù)模具結(jié)構(gòu)定。9）圓柱銷：選8mm來固定凹模，選6mm來連接卸料板，長(zhǎng)度由模具結(jié)構(gòu)定。七、繪制模具總裝圖原理說明：本模具為多墊圈復(fù)合模。該模具一次沖出四只橡膠墊圈，具有生產(chǎn)效率高和少廢料的特點(diǎn)。模具由凸模11、凹模3和凸凹模2、7、14、18等組成。頂板5、12、圓銷6和彈壓卸料板13一起組成下頂件器，借彈簧24之力將工件頂出。頂板15、16、17與圓銷4連在一起組成上頂件器，借打棒20之力將工件和廢料打下。八、 繪制主要非標(biāo)準(zhǔn)零部件圖（見圖紙第218頁）十、結(jié)束語歷時(shí)兩個(gè)多月的畢業(yè)設(shè)計(jì)，其目的在于綜合運(yùn)用本專業(yè)所學(xué)課程的理論和生產(chǎn)實(shí)際知識(shí)，進(jìn)行一次設(shè)計(jì)工作的實(shí)際訓(xùn)練，從而培養(yǎng)和提高獨(dú)立工作的能力，鞏固和擴(kuò)充課堂上所學(xué)到的知識(shí)，掌握一般設(shè)計(jì)的方法和步驟等基本技能，進(jìn)一步熟練計(jì)算、繪圖、查閱設(shè)計(jì)資料和手冊(cè)，熟悉標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范。沖壓模具是冷沖壓工藝必不可少的工藝裝備，沖壓模具設(shè)計(jì)的好壞，水平的高低，將直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、成本、生產(chǎn)效率與操作者的安全。復(fù)合模是沖壓模具的一種，它對(duì)提高生產(chǎn)效率、降低成本、提高質(zhì)量和實(shí)際沖壓自動(dòng)化等方面有著非常現(xiàn)實(shí)的意義。這付多墊圈復(fù)合模的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，模具制造精度高，這對(duì)模具設(shè)計(jì)者來說，需要考慮的方面很多，尤其是模具各部分結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)。在本次設(shè)計(jì)得到了指導(dǎo)老師的幫助和支持，特在此表示衷心的感謝！由于水平有限，此模具設(shè)計(jì)難免存在著一些缺點(diǎn)和錯(cuò)誤，敬請(qǐng)各位老師批評(píng)指教。 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