電風扇葉片鎖緊螺母的注射模設計【一模兩腔】【側(cè)抽芯】【說明書+CAD+PROE】

電風扇葉片鎖緊螺母的注射模設計【一模兩腔】【側(cè)抽芯】【說明書+CAD+PROE】,一模兩腔,側(cè)抽芯,說明書+CAD+PROE,電風扇,葉片,螺母,注射,設計,說明書,仿單,cad,proe 本科畢業(yè)設計說明書（論文） 第 34 頁 共 34 頁1 引言21世紀模具制造行業(yè)的基本特征是高度集成化.智能化.柔性化和網(wǎng)絡化，追求的目標是提高產(chǎn)品質(zhì)量及生產(chǎn)效率.縮短設計及制造周期，降低生產(chǎn)成本.最大限度地提高模具制造業(yè)的應變能力，滿足用戶需求。在我國模具工業(yè)總產(chǎn)值中，沖壓模具占50%，塑料模具占33%，壓鑄模具占6%，其他模具各占11%。模具是現(xiàn)代工業(yè)，特別是汽車、摩托車、航空、儀表、儀器、電子通訊、兵器、家用電器、五金工具、日用品等工業(yè)必不可少的工藝裝備。模具因其生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量好、材料消耗低、生產(chǎn)成本低而獲得廣泛應用，與其它加工制造業(yè)所無法比擬的1。模具產(chǎn)品的品種很多，主要以沖壓模具、塑料模具和壓鑄模具為主。塑料注射模具是現(xiàn)在所有塑料模具中使用最廣的模具，能夠成型復雜的高精度的塑料制品。設計塑料注射模具首先要對塑料有一定的了解，塑料的主要成分是聚合物。如我們常說的ABS 塑料便是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三種單體采用乳液、本體或懸浮聚合法生產(chǎn)，使其具有三種單體的優(yōu)越性能和可模塑性，在一定的溫度和壓力下注射到模具型腔，產(chǎn)生流動變形，獲得型腔形狀，保壓冷卻后頂出成塑料產(chǎn)品 2?，F(xiàn)代模具設計與制造技術(shù)，涉及機械工程、信息與電子工程、冶金與材料工程、工程管理等學科專業(yè)范圍。優(yōu)化模具系統(tǒng)結(jié)構(gòu)設計和型件的CAD/CAE/CAM，并使之趨于智能化，提高型件成形加工工藝和模具標準化水平，提高模具制造精度與質(zhì)量，降低型件表面研磨、拋光作業(yè)量和制造周期；研究、應用針對各種類模具型件所采用的高性能、易切削的專用材料，以提高模具使用性能；為適應市場多樣化和新產(chǎn)品試制，應用快速原型制造技術(shù)和快速制模技術(shù)，以快速制造成型沖模、塑料注射?；驂鸿T模等，應當是未來520年的模具生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展趨勢。所以在這種情況下,研究這一課題是具有現(xiàn)實意義的。1.1 國內(nèi)外模具技術(shù)及發(fā)展1.1.1 國外模具技術(shù)發(fā)展及目前水平國外的模具發(fā)展狀況具體表現(xiàn)為以下七個特征3（1） 集成化技術(shù) 現(xiàn)代模具設計制造系統(tǒng)不僅應強調(diào)信息的集成，更應該強調(diào)技術(shù)人和管理的集成。在開發(fā)模式制造系統(tǒng)時強調(diào)“多集成”的概念，即信 息集成.智能集成.串并行工作機制集成及人員集成，這更適合未來制造系統(tǒng)的需要。（2） 智能化技術(shù)應用人工智能技術(shù)實現(xiàn)產(chǎn)品生命周期各個環(huán)節(jié)的智能化，以及模具設備的智能化，也要實現(xiàn)人與系統(tǒng)的融合及人在其中智能的充分發(fā)揮.（3） 網(wǎng)絡技術(shù)的應用網(wǎng)絡技術(shù)包括硬件與軟件的集成實現(xiàn)。各種通訊協(xié)議及制造自動化協(xié)議，信息通訊接口，系統(tǒng)操作控制策略等，是實現(xiàn)各種制造系統(tǒng)自動化的基礎。目前早通過了Internet實現(xiàn)跨國界模具設計的成功例子。（4） 多學科多功能綜合產(chǎn)品設計技術(shù)產(chǎn)品的開發(fā)設計不僅用到機械科學的理論與知識，還用到了電磁學.光學.控制理論等，甚至要考慮到經(jīng)濟.心理.環(huán)境.衛(wèi)生及社會等各方面的因素。產(chǎn)品的開發(fā)要進行多目標全性能的優(yōu)化設計，以追求模具產(chǎn)品動靜態(tài)特性.效率.精度.使用壽命.可靠性.制造成本與制造周期的最佳組合。（5） 虛擬現(xiàn)實與多媒體技術(shù)的應用虛擬現(xiàn)實在21世紀整個制造中都將有廣泛的應用，可以用于培訓.制造系統(tǒng)仿真.實現(xiàn)基于制造仿真的設計與制造.集成設計與制造.實現(xiàn)集成人的設計等。美國已于1999年借助于VR技術(shù)成功地修復了哈博太空望遠鏡。多媒體技術(shù)采用多種介質(zhì)來存儲.表達處理多種信息，融文字.語音.圖象于一體，給人一種真實感。（6） 反求技術(shù)的應用在許多情況下，一些產(chǎn)品并非來自設計概念，而是起源于另外一些產(chǎn)品或?qū)嵨?，要在只有產(chǎn)品原型或?qū)嵨锬Ｐ?，而沒有產(chǎn)品圖樣的條件下進行模具設計和制造以便制造出產(chǎn)品。此時需要通過實物的測量，然后利用測量數(shù)據(jù)進行實物的CAD幾何模型的重新構(gòu)造。這種過程就是反求工程RE。建立了CAD幾何模型后，就可以依據(jù)這種數(shù)字化的幾何模型用于后續(xù)的許多操作4。（7） 快速成形制造技術(shù)快速成形制造技術(shù)RPM基于層制造原理，迅速制造出產(chǎn)品原型，而與零件的幾何復雜程度無關，尤其在具有復雜曲面形狀的產(chǎn)品制造中更能顯示其優(yōu)越性。它不僅能夠迅速制造出原型供設計評估.裝配校檢.功能實驗。而且還可以通過形狀復制，快速經(jīng)濟地制造出產(chǎn)品模具，從而避免了傳統(tǒng)模具制造的費時和耗成本的NC加工，因而RPM技術(shù)在模具制造中發(fā)揮著重要的作用。1.1.2 國內(nèi)模具技術(shù)發(fā)展及目前水平從起步到現(xiàn)在，我國模具工業(yè)經(jīng)歷了半個多世紀的發(fā)展，已有了較大的提高，與國外的差距正在進一步縮小?，F(xiàn)介紹如下：（1）成型工藝方面5除了液態(tài)模鍛、粉末鍛造成形工藝以外，還有多材質(zhì)塑料成型模、高效多色注塑模、鑲件互換結(jié)構(gòu)和各種抽芯脫模機構(gòu)的創(chuàng)新設計取得了較大進展；在陶瓷模具成形表面施以桂膠工藝，解決了模具的粘粉問題，同時采用磁吸技術(shù)，使其具有自動調(diào)整間隙的功能，保證陶瓷磚面平整，簡化了模具結(jié)構(gòu)。在沖壓成形加工中，多功能復合模具逐漸增加。一副多功能復合模具除了沖壓成形零件外，還擔負著疊壓、攻系、鉚接和鎖緊等組裝任務，這種多功能復合生產(chǎn)出來的不再是單個零件，而是成批的組裝件，可大大縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)及裝配周期，顯著地提高生產(chǎn)率。（2）（超精加工和復合加工的發(fā)展 隨著模具向精密化和大型化方向發(fā)展,加工精度超過1m的超精加工技術(shù)和集電、化學、超聲波、激光等技術(shù)綜合在一起的復合加工將得到發(fā)展。兼?zhèn)鋬煞N以上工藝特點的復合加工技術(shù)在今后的模具制造中將有廣闊的前景。（3）制造技術(shù)方面CAD/CAE/CAM技術(shù)的應用水平已上了一個新臺階。以高速發(fā)展的家電制造業(yè)為例，引進了美國、德國、日本、澳大利亞等國相當數(shù)量的CAD/CAM系統(tǒng)，取得了一定經(jīng)濟技術(shù)效益，促進和推動了我國CAD/CAM技術(shù)的發(fā)展。（4）人才方面人才短缺，特別是高素質(zhì)技術(shù)人才、管理人才和技工的僵乏，已嚴重制約我國模具工業(yè)的發(fā)展?？傮w上與工業(yè)發(fā)達國家相比還有很大差距。鑒于模具設計和制造技術(shù)水平不夠高。國外70%80%模具企業(yè)己進入中國建合資企業(yè)。雖然我國模具工業(yè)得到了長足的進步，但是，我國的模具工業(yè)與模具發(fā)達國家相比，還是有差距的。所以，今后我國模具工業(yè)的發(fā)展趨勢是現(xiàn)代設計方法與工藝設計相結(jié)合，模具工業(yè)向著集團化、規(guī)模化方向發(fā)展，完善模具設計的CAD/CAE/CAM一體化技術(shù)。在模具的開發(fā)和制造過程中，采用數(shù)控精密高效加工設備、采用逆向工程、并行工程、敏捷制造、虛擬技術(shù)等先進制造技術(shù)。1.1.3 技術(shù)發(fā)展趨勢（1）先進的快速模具制造技術(shù)該技術(shù)被稱為自數(shù)控技術(shù)以來的又一次革命，尤其對模具工業(yè)的發(fā)展起到了極大的推動作用。RPM技術(shù)與RMT技術(shù)的結(jié)合，將是傳統(tǒng)快速制模技術(shù)進一步深入發(fā)展的方向。RPM技術(shù)與陶瓷型精密鑄造相結(jié)合，為模具型腔精鑄成型提供了新途徑。應用RPM/RMT技術(shù)從模具的概念設計到制造完成，僅為傳統(tǒng)加工方法所需時間的1/3，成本的1/4左右，因而具有廣闊的發(fā)展前景6。（2）熱流道技術(shù)將得到推廣由于采用熱流道技術(shù)的模具可提高制件的生產(chǎn)率和質(zhì)量，并能大幅度節(jié)省制件的原材料和節(jié)約能源，所以廣泛應用這項技術(shù)是塑料模具的一大變革。國外熱流道技術(shù)的發(fā)展很快，許多塑料模具廠生產(chǎn)的模具已有一半用上了熱流道技術(shù)，有的廠甚至已達8%以上，效果十分明顯。國內(nèi)近幾年來已開始推廣應用，但總體還達不到10%，個別企業(yè)已達到30%左右。制訂熱流道元器件的國家標準，積極生產(chǎn)價廉高質(zhì)量的元器件，是發(fā)展熱流道技術(shù)的關鍵7。（3）模具標準化程度將不斷提高我國模具標準化程度正在不斷提高，估計目前我國模具標準件使用覆蓋率已達到30%左右。國外發(fā)達國家一般為80%左右。為了適應模具工業(yè)發(fā)展，模具標準化工作必將加強，模具標準化程度將進一步提高，模具標準件生產(chǎn)也必將得到發(fā)展8。（4）電火花銑削加工技術(shù)的發(fā)展 電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成加工技術(shù),它是用高速旋轉(zhuǎn)的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控鏡一樣),因此不再需要制造復雜的成型電極,這顯然是電火花成形加工領域的重大發(fā)展。國外已有使用這種技術(shù)的機床在模具加工中應用。預計這一技術(shù)將得到發(fā)展9。（5）其他方面氣體輔助注射技術(shù)和高壓注射成形等工藝將進一步發(fā)展氣體輔助注射成形是一種塑料成形的新工藝,國內(nèi)目前在汽車和家電行業(yè)中正逐步推廣使用10。12 塑料注射模具的設計步驟121 塑料件的工藝性分析（1）本課題是對電風扇葉片鎖緊螺母的注射模設計。首先對電風扇葉片鎖緊螺母進行觀察并進行測繪，如圖1.1，無特殊要求，尺寸公差按IT7級精度查取11。（2）塑件結(jié)構(gòu)工藝性分析：（a）塑件高度為18mm，寬度55mm，塑件成型性能良好；（b）塑件本身有內(nèi)螺紋，用自動脫螺紋方便脫模；（c）從塑件結(jié)構(gòu)看，設置一個分型面。（3）塑件表面要求光滑無裂痕，未明確粗糙度值的按Ra6.3要求。圖1.1 工件圖122 電風扇葉片鎖緊螺母材料的選擇塑料材料的相對密度在0.832.2范圍內(nèi)，在眾多的材料中只有比木材的相當密度稍高。且在各種的材料中，塑料材料具有最高的比強度，甚至比特種合金鋁還要高。塑料還具有很好的絕緣性、防震、隔熱、隔音性能。耐腐蝕性僅次于玻璃及陶瓷材料。且塑料材料具有優(yōu)異的加工性能。電風扇葉片鎖緊螺母選擇的材料為ABS。ABS在常溫下成微黃色或白色不透明顆粒，無味，無毒。ABS成型的塑件有較好的光澤，生產(chǎn)效率高，且價格便宜，原料易得。123 繪制模具裝配草圖模具裝配圖的設計應先從繪制裝配圖入手，根據(jù)塑件的具體情況，經(jīng)過認真考慮、比較、初步確定出各部分的結(jié)構(gòu)情況，最大限度地滿足塑件的技術(shù)要求和模具的合理工藝性。以下就是裝配草圖中應考慮到的幾個重要部分：（1）成型零件的結(jié)構(gòu)及安裝方法：塑件成型的好壞直接影響塑件質(zhì)量、加工的難易程度。選擇合理的成型位置能使成型結(jié)構(gòu)在現(xiàn)有的設備狀況下，基本滿足技術(shù)上的需要，易于加工、易于修改維修和更換。（2）確定澆口位置及結(jié)構(gòu)形式：模具設計中的一個重要環(huán)節(jié)就是澆口套的位置確定。澆口位置是保證澆注塑件快速和均勻的關鍵，所以我們要在保證塑件表面不受損傷的前提下，確定澆口主流道和分流道冷料穴的位置形狀、大小及排氣方法等，使注射時物料流暢，易于成型。且易于清除澆注塑料。（3）確定分型面的位置和結(jié)構(gòu)形式：分型面是塑件取出時和澆注系統(tǒng)分離的接觸面。一般情況下我們在設計時應根據(jù)塑料的幾何形狀，尺寸精度要求，兼顧其澆口形式、脫模方式、嵌件位置以及排氣條件、易清除飛邊、便于加工等諸因素，通盤考慮設計。（4）選擇成型設備：根據(jù)塑件的具體情況，選擇相適應的注射機并進行模具設計。成型設備有兩個重要參數(shù)。一是理論注射容量，另一個是最大投影面積。根據(jù)這兩個參數(shù)及可選用合適的成型設備。（5）側(cè)抽機構(gòu)的確定：根據(jù)塑件側(cè)壁凹凸槽或孔及螺紋結(jié)構(gòu)選擇合適的側(cè)抽機構(gòu)。（6）頂出機構(gòu)的確定：定模動模分型后，側(cè)抽芯也完成了抽芯動作。塑件落在動模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障，礙，折實頂出機構(gòu)在注射機頂桿的驅(qū)動下將成型塑件從動模中頂出。（7）確定溫度調(diào)節(jié)方式：溫度的控制直接影響了塑件成型的尺寸、質(zhì)量、外觀和效率，所以每個模具都必須盡可能好的設計溫度控制部分，為了取得較好的冷卻效果，對冷卻回路應由良好的布局，如冷卻回路的位置、尺寸形狀等，并預先考慮流出足夠的冷卻水路的安裝空間。（8）確定主要結(jié)構(gòu)件的尺寸：通過以上問題的初步確定，即可勾畫出模體的輪廓，這時應確定導向機構(gòu)的導柱及頂出系統(tǒng)的復位以及必要的先復位等的結(jié)構(gòu)形式和安裝位置，以及各組合部分的連接形式及所必須的支承板、支承塊等。124 對零件進行造型設計并繪制工程圖裝配草圖繪制完成后，就應開始對各零件做詳細的造型設計。工程圖盡量按1：1的比例畫出，因為這樣比較直觀，容易發(fā)現(xiàn)問題，如果需要放大或縮小，必須嚴格按比例畫出。按制圖規(guī)劃，正確標出尺寸、公差、行位公差其表面粗糙度等。最后，對模具進行裝配并繪制裝配圖，編寫設計說明書。主要零件繪制完成，對裝配草圖的自我檢驗和審定。即已存在的問題會充分暴露出來，經(jīng)過改正修訂后，描清并正式編號，標出模體的外輪廓尺寸以及模具的定位和安裝尺寸。13 課程任務要求本課題是電風扇葉片鎖緊螺母注射模的設計。要求對塑件進行測繪，并完成其CAD三維造型設計。電風扇葉片鎖緊螺母注射模要求一模兩腔，并自動脫螺紋。完成該注射模具裝配圖設計，全部零件圖紙設計，模具成型零件CAD三維造型設計，以及完成該注射模具的制造工藝設計。2 方案分析與設計電風扇葉片鎖緊螺母是一個結(jié)構(gòu)簡單的零件，設計的重點在于盒蓋內(nèi)部的螺紋結(jié)構(gòu)。根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點，成型模具需要采用內(nèi)側(cè)抽芯的成型結(jié)構(gòu)。根據(jù)查找的各方面資料12，初步確定可以通過斜滑塊抽芯或自動脫螺紋兩種方法來實現(xiàn)。在比較之后發(fā)現(xiàn)，前者雖然能實現(xiàn)內(nèi)螺紋的成型，但效果不好，且不能達到自動脫模的動作。用自動脫螺紋不僅可以完成內(nèi)螺紋的成型，同時還能自動脫模，一舉兩得。所以我采用了自動脫螺紋機構(gòu)來實現(xiàn)我的設計理念。具體方案如圖2.1示。模具沿-面開始分型，分開一定距離后，電機帶動蝸桿轉(zhuǎn)動，又通過蝸輪，大齒輪，小齒輪使螺紋型芯轉(zhuǎn)動，塑件表面的直紋起止轉(zhuǎn)作用的同時，使制品向前移動，達到自動脫件目的。 圖2.1 裝配圖 3 電風扇葉片鎖緊螺母注射模的詳細設計3.1 塑料注射成型機的選擇3.1.1 注射成型機的分類（1）注射機按外形特征可分為立式、臥式、直角式三種13。（a）立式注射機：它的注射裝置與合模機構(gòu)都在同一豎直線上。優(yōu)點:占地少，模具拆裝方便，易于安放嵌件。缺點:重心高，加料困難;容積較小。（b）臥式注射機：目前使用最廣泛的注射成型機械。它的注射裝置與合模裝置方向在同一水平線上橫臥安裝。優(yōu)點:重心低，操作及維修方便，塑件可自行脫落，易實現(xiàn)自動化。缺點:模具安裝麻煩，嵌件安放不穩(wěn)，機器占地較大。（c）角式注射機：它的注射裝置與合模裝置方向呈垂直排列。優(yōu)點、缺點介于立式注射機和臥式注射機之間。特別適用于成形中心不允許有澆口痕跡的平面塑件。（2）注射機按塑料在料筒的塑化方式不同可分為柱塞式注射機和螺桿式注射機。（a）柱塞式注射機；注射柱塞直徑為20mm100mm的金屬圓桿，當其后退時物料自料斗定量地落入料筒內(nèi)，柱塞前進，原料通過料筒與分流梭的腔內(nèi)，將塑料分成薄片，均勻加熱，并在剪切作用下塑料進一步混合和塑化，并完成注射。多為立式注射機，注射量小于30g60g，不易成形流動性差、熱敏性強的塑料。（b）螺桿式注射機：螺桿在料筒內(nèi)旋轉(zhuǎn)時，將料斗內(nèi)的塑料卷人，逐漸壓實、排氣和塑化，將塑料熔體推向料筒的前端，積存在料筒頂部和噴嘴之間，螺桿本身受熔體的壓力而緩慢后退。當積存的熔體達到預定的注射量時，螺桿停止轉(zhuǎn)動，在液壓缸的推動下，將熔體注入模具。臥式注射機多為螺桿式。3.1.2 塑料注射機通用的主要裝置組成：（1）注射裝置：它的主要作用是使固態(tài)的塑料均勻的塑化成熔融狀態(tài)，并以足夠的壓力和速度將融料注入模腔中。它的主要部件有：料筒、料筒加熱器、料斗、計量裝置、螺桿、螺桿的驅(qū)動裝置、噴嘴及其驅(qū)動裝置。（2）合模機構(gòu)：它的主要作用是保證成型模具有可靠的開合動作。因為在注射過程中進入模腔中的融料有較高的壓力，這就要求合模裝置給予模具足夠的夾緊力、即鎖模力，防止模具在融料高壓力下推開。它的主要部件有：機架、定動模板、拉桿、合模油缸及肘節(jié)。（3）頂出裝置：它的作用在開模到一定距離后，驅(qū)動模具的頂出裝置，將部件從模具中頂出。（4）機械和液壓傳動及電氣控制系統(tǒng)：注射成型是塑料塑化、模具閉合、壓力、溫度調(diào)節(jié)、注射入模、保壓、制品固化定型、開模、頂出塑件等多道工序連續(xù)準確的發(fā)生過程，這些連續(xù)動作都是由機械和液壓傳動及電氣控制的。工作前，模具分別安裝在動模及定模上，注射模的動模板、定模板應分別與注射機動模板、定模板上的螺孔相適應。模具在注射機上的安裝方法通常有螺栓固定和壓板固定兩種。塑件從模具中取出時所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，否則塑件無法從模具中取出。開模距離一般可分為兩種情況:一是當注射機采用液壓機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)時，最大開模行程由連桿機構(gòu)的最大行程決定，并不受模具厚度的影響即注射機最大開模行程與模具厚度無關；二是當注射機采用液壓機械聯(lián)合作用的鎖模機構(gòu)時，最大開模行程由連桿機構(gòu)的最大行程決定，并受模具厚度的影響即注射機最大開模行程與模具厚度有關。3.1.3 注射成型機的計算（1）注射容量國產(chǎn)標準注射機的標準規(guī)定，以注射機注射ABS時在對空注射條件下，注射機螺桿或柱塞做一次最大行程所能達到的最大容量。由于ABS的密度為1.02-1.05g/cm3，即它的單位容量與單位質(zhì)量向近，所以在目前實際中為便于計算，有時還沿用過去的習慣，通常也用其質(zhì)量可作粗略計量。注射容量是選擇注射機的重要參數(shù)，它在一定程度上反映了注射機的注射能力，標志著注射機能成型最大體積的塑料制品。確定了單個塑件的體積（質(zhì)量）和?？讛?shù)量就可以大體上計算出多模塑件的總體積，再加上澆注系統(tǒng)中主流道、分流道、澆口、冷井的體積，即是一模塑料的總體積Vm。 Vm0.8Vz式中 Vm成型零件與澆注系統(tǒng)體積總和，cm3 ； Vz注射機最大注射容量，cm3 ； 估算：（2）最大成型面積最大注射面積是指塑料在模具在分型面上所允許成型的最大投影面積，也就是說在模具設計時，布局在模具分型面上的塑件及澆注系統(tǒng)的投影面積S，只能小于這個數(shù)據(jù)時才能正?？煽康淖⑸?。式中 S塑料在模具分型面上允許成型的投影面積；（3）模具的閉合高度注射機動壓板的最大的行程和壓板間最大和最小間距是一個固定的參數(shù)。它決定著所能安裝的模具的閉合高度。對于所用的注射機來說，注射模的閉合高度必須符合下列的要求： H小HH大式中 H小注射機允許的最小厚度，mm，H小=100mm； H 注射機的實際閉合高度，mm； H大注射機允許的最大厚度，mm，H大=300mm；H=16+32+20+77+10+129+16=300 mm；（4）模具的頂出注射機的頂出裝置通常有中心頂桿頂出、兩側(cè)頂桿頂出以及液壓頂出幾種形式。應在動模座板與注射機頂出位置相對的位置上，設置稍大于注射機頂桿的通孔，以便于注射機頂桿通過。（5）定位環(huán)和澆口套定位環(huán)是將定模部分裝入注射機定壓板的定位對中位置，應與注射機的定位孔采取動配合的連接形式，以保證模具體對中。（6）模具的截面尺寸可安裝的注射模具外形最大尺寸取決于注射機的壓板尺寸和拉桿的間距，因為此注射模的最長的邊不應超過壓板尺寸，而模具的最短邊應小于拉桿間距，才能將注射模裝入注射機，并應留有固定模體的壓緊空間。同時，注射模動、定模上的緊固螺栓孔，也應與注射機壓板上的標準螺孔一致。綜合考慮上述條件，現(xiàn)決定采用一模兩腔，注射機選擇SZ-60/450臥式注塑機。見表3.1。表3.1 SZ-60/450注塑機參數(shù)表理論注射量/105螺桿（柱塞）直徑/35注射壓力/MPa125注射速率/(g/s)75塑化能力/(g/s)10螺桿轉(zhuǎn)速/(r/min)14200鎖模力/kN450拉桿內(nèi)間距/280*250移模行程/220最大模具厚度/300最小模具厚度/100鎖模形式雙曲肘定位孔直徑/55噴嘴球半徑/2032 注射模具分型面的選擇3.2.1 分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具體情況而定，但大體上有平面式分型面、階梯式分型面、斜面式分型面、曲面式分型面14。3.2.2分型面選擇的基本原則選擇分型面的基本原則：（1）盡量使塑件開模時留在動模一側(cè)；（2）分型面應有利于排氣；（3）保證塑件外觀質(zhì)量要求；（4）有利于塑件分型和抽芯動作；（5）有利于塑件脫模；（6）考慮側(cè)向分型面與主分型面的協(xié)調(diào)；3.2.3 分型面的選擇根據(jù)對工件模型的觀察和分型面選擇的基本原則?，F(xiàn)選擇I-I為分型面。如圖3.1。圖3.1 分型面3.3 注射模具澆注系統(tǒng)的設計3.3.1 注射模具澆注系統(tǒng)的組成模具的澆注系統(tǒng)包括主流道、分流道、澆口及冷料穴，它是將熔融的塑料從注射機噴嘴進入模具型腔所經(jīng)的通道。在設計澆注系統(tǒng)之前必須確定塑件成型位置，可以采用一模多腔，澆注系統(tǒng)的設計是注塑模具設計的一個重要的環(huán)節(jié)，它對注塑成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀，物理性能，尺寸精度）都有直接的影響，設計時必須按如下原則：（1）型腔布置和澆口開設部位力求對稱，防止模具承受偏載而造成溢料現(xiàn)象；（2）型腔和澆口的排列要盡可能地減少模具外形尺寸；（3）系統(tǒng)流道應盡可能短，斷面尺寸適當（太小則壓力及熱量損失大，太大則塑料耗費大）：盡量減少彎折，表面粗糙度要低，以使熱量及壓力損失盡可能?。唬?）對多型腔應盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，及分流道盡可能平衡布置；（5）滿足型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量小，以減少塑料的耗量；（6）澆口位置要適當，盡量避免沖擊嵌件和細小型芯，防止型芯變形澆口的殘痕不應影響塑件的外觀；（7）合理設計冷卻穴；3.3.2 注射模具主流道的設計（1）主流道的設計主流道是塑料熔體進入模具型腔是最先經(jīng)過的部位，它將注塑機噴嘴注出的塑料熔體導入分流道或型腔，其形狀為圓錐形，便于熔體順利的向前流動，開模時主流道凝料又能順利拉出來，主流道的尺寸直接影響到塑料熔體的流動速度和充模時間，由于主流道要與高溫塑料和注塑機噴嘴反復接觸和碰撞，通常不直接開在定模上，而是將它單獨設計成主流道套鑲?cè)攵０鍍?nèi)。主流道套通常又高碳工具鋼制造并熱處理淬硬。塑件外表面不許有澆口痕，又考慮取料順利，對塑件與澆注系統(tǒng)聯(lián)接處能自動減斷。采用帶直流道與分流道的潛伏式點澆口，為了方便于拉出流道中的凝料，將主流道設計成錐形，錐度為2 4，內(nèi)表面的粗糙度為Ra0.8微米。主流道的設計遵循以下幾點原則：（a）為便于從主流道中拉出澆注系統(tǒng)的凝料以及考慮塑料熔體的膨脹，主流道設計成圓錐形，錐度取2 4，過大會造成流速減慢，易成渦流，內(nèi)壁粗糙度為R0.8um；（b）主流道出口端呈過渡圓弧，其半徑取r=1mm3mm,以減少流速轉(zhuǎn)向過渡的阻力；（c）在保證塑件成形良好的情況下，主流道的長度應盡量短，否則會使主流道的凝料增多，且增加壓力損失，使塑料熔體降溫過多影響注射成形；（d）為使熔融塑料完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑通常主流道進口端凹坑的球面半徑Sr要比噴嘴球面半徑Sr大1 mm 2 mm,凹入深度約5 mm，為了補償主流道與噴嘴的對中誤差，主流道進口端的直徑D應比噴嘴出口直徑d大0.5 mm 1 mm；（e）由于主流道要與高溫高壓的塑料熔體和噴嘴反復接觸和碰撞，所以主流道部分常設計成可拆卸的主流道襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理，其大端兼作定位環(huán)，圓盤凸出定模端面的長度一般定為5mm10mm，大型模具時為15mm左右。（2）設計方案（a）形狀：圓錐形；（b）錐角：3； （c）內(nèi)壁的粗糙度為Ra0.63m；（d）主流道大端呈圓角，r=1mm。（e）噴嘴球的半徑r=20mm，則凹坑的球面半徑R=21mm；（f）凹坑深度：3mm；噴嘴孔徑d=4mm；小端直徑D=5mm；大端直徑為9mm。（g）主流道長度取53mm。設計見圖3.2：圖3.2 澆口套3.3.3 注射模具分流道的設計分流道是主流道與澆口之間的通道，一般開在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向的作用。分流道截面的形狀可以是圓形、半圓形、矩形、梯形和U形等，圓形和正方形截面流道的比面積最小（流道表面積于體積之比值稱為比表面積），塑料熔體的溫度下降小，阻力小，流道的效率最高。但加工困難，而且正方形截面不易脫模，所以在實際生產(chǎn)中較常用的截面形狀為梯形、半圓形及U形。（1）分流道的設計要點總體歸納如下：（a）分流道的設計時應采用較小的截面積，以便在試模時為必要的修正留有余地； （b）在可能的情況下，分流道的長度應盡量的短，以減少壓力損失；（c）保證熔體迅速和均勻地充滿型腔；（d）分流道和型腔的分布原則是排列緊湊，間距合理；（e）在總體分布中，應綜合考慮冷卻系統(tǒng)的方式和布局，并留出冷卻水路的空間。（2）分流道的長度分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口位置，從在輸送熔料時減少壓力損失，熱量損失和減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。（3）分流道的布局在多型腔模具中分流道的布置中有平衡和非平衡兩種，根據(jù)電風扇葉片鎖緊螺母注射模要求一模兩腔的要求我們選取平衡式，也就是指分流道到各型腔澆口的長度，斷面形狀，尺寸都相同的布置形式。它要求各對應部位的尺寸相等。這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，是成型的塑件力學性能基本一致。而且在此模具中不會造成份流道過長的缺點。分流道的截面形狀選擇半圓形截面，它的效率比圓形稍差，但加工起來比圓形截面要簡單。3.3.4 注射模具澆口的設計澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的熔體通道。澆口的設計與位置的選擇直接影響到塑件能否完好的、高質(zhì)量的注射成形。澆口可分成限制性澆口和非限制性澆口兩類。非限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最大的部位，它主要是對中大型筒類、殼類塑件型腔起引料和進料后的施壓作用。限制性澆口是整個澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小的部位。（1）注射模澆口的類型單分型面注射模的澆口可以采用直接澆口、中心澆口、側(cè)澆口、環(huán)形澆口、輪輻式澆口和爪形澆口。（a）直接澆口直接澆口叉稱為主流道型澆口，它屬于非限制性澆口。這種形式的澆口只適于單型腔模具。它的特點是：流動阻力小，流動路程短及補縮時間長等；有利于消除深型腔處氣體不易排出的缺點；塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積最小，模具結(jié)構(gòu)緊湊，注射機受力均勻；塑件翹曲變形、澆口截面大，去除澆口困難，去除后會留有較大的澆口痕跡，影響塑件的美觀。 （b）中心澆口當筒類或殼類塑件的底部中心或接近于中心部位有通孔時，內(nèi)澆口開設在該孔處，同時在中心處設置分流錐，該澆口稱為中心澆口。它具有直接澆口的一系列優(yōu)點，而克服了直接澆口易產(chǎn)生的縮孔、變形等缺陷。（c）側(cè)澆口側(cè)澆口一般開設在分型面上，塑料熔體從內(nèi)側(cè)或外側(cè)充填模具型腔，其截面形狀多為(扁槽)，是限制性澆口。側(cè)澆口廣泛使用在多型腔單分型面注射模上，側(cè)澆口的形式如圖3.3所示。特點是 由于澆口截面小，減少了澆注系統(tǒng)塑料的消耗量，同時去除澆口容易，不留明顯痕跡。圖3.3 側(cè)澆口（d）環(huán)形澆口對型腔填充采用圓環(huán)形進料形式的澆口稱環(huán)形澆口。環(huán)形澆口的特點是進料均勻。圓周上各處流速大致相等，熔體流動狀態(tài)好型腔中的空氣容易排出，熔接痕可基本避免，但澆注系統(tǒng)耗料較多，澆口去除較難。（e）輪輻式澆口輪輻式澆口是在環(huán)形澆口基礎上改進而成，由原來的圓周進料改為數(shù)小段圓弧進料。這種形式的澆口耗料比環(huán)形澆口少得多且去除澆口容易。這類澆口在生產(chǎn)中比環(huán)形澆口應用廣泛多用于底部有大孔的圓筒形或殼形塑件。輪輻澆口的缺點是增加了熔接痕，會影響塑件的強度。（f）爪形澆口爪形澆口加工較困難，通常用電火花成形。型芯可用做分流錐，其頭部與主流道有自動定心的作用，從而避免了塑件彎曲變形或同軸度差等成形缺陷。爪形澆口的缺點與輪輻式澆口類似，主要適用于成形內(nèi)孔較小且同軸度要求較高的細長管狀塑件。（2）澆口的選擇澆口位置的選擇原則：（a）盡量縮短流動距離；（b）避免熔體破裂現(xiàn)象引起塑件的缺陷；（c）澆口應開設在塑件厚壁處；（d）考慮分子定向的影響；（e）減少熔接痕，提高熔接強度。根據(jù)以上幾點原則加上模具一模兩腔的要求，我選擇側(cè)澆口。側(cè)澆口為扁平形狀，可以大大的縮短冷卻時間，縮短成型周期。易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響塑件的外觀。澆口設置在塑件表面，澆口截面形狀簡單，容易加工，且注射效率高。3.3.5 冷料穴和鉤料脫模裝置冷料穴設置在主流道的末端，即主流道正對面的動模板上。它的作用是用來儲存注射間歇期間，噴嘴前端由散熱造成溫度降低而產(chǎn)生的冷料。在注射時，如果它們進入流道，將堵塞流道并減緩料流速度。進入型腔，將在塑件上出現(xiàn)冷疤或冷斑。推板式鉤料裝置由冷料穴、鉤料桿組成，鉤料桿安裝在型芯固定板上，不與頂出系統(tǒng)聯(lián)動。3.4 注射模具成型零件和模體的設計3.4.1 注射模具型腔的結(jié)構(gòu)設計型腔的結(jié)構(gòu)形式大致可以分為以下幾種：（1）整體式整體式型腔由整塊材料加工而成的型腔。它的優(yōu)點是：強度和剛度都相對較高，且不易變形，塑件上不會產(chǎn)生拼?？p痕跡。（2）整體組合式型腔由整塊材料制成，用臺肩或螺栓固定在模板上。它的主要優(yōu)點是便于加工，特別是在多型腔模具中，型腔單個加工后，在分別裝入模板，這樣容易保證各型腔的同心度以及尺寸精度要求，并且便于部分成型件進行處理等。（3）局部組合式型腔由整塊材料制成，但局部鑲有成型嵌件的局部組合式型腔。局部組合式型腔多于型腔較深或形狀較為復雜，整體加工比較困難或局部需要淬硬的模具。（4）完全組合式完全組合式是由多個螺栓拼塊組合而成的型腔。它的特點是，便于機加工，便于拋光研磨和局部熱處理。節(jié)約優(yōu)質(zhì)鋼材。這種形式多用于不容易加工的型腔或成型大面積塑件的大型型腔上。電風扇葉片鎖緊螺母注射模的型腔部分不是很復雜，可利用電火花進行。這里選擇整體式型腔。3.4.2 注射模具型芯的結(jié)構(gòu)設計型芯的結(jié)構(gòu)形式大體有：整體式；整體復合式；局部組合式；完全組合式。電風扇葉片鎖緊螺母注射模的型芯的結(jié)構(gòu)整體式。3.4.3 注射模具成型零件的尺寸確定（1）平均收縮率計算型腔尺寸ABS的收縮率一般為0.3%0.8%,從而得出ABS的平均收縮率為0.6%。徑向尺寸ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的外徑D=25.00，所以查表得=0.45按照平均收縮率計算凹模徑向尺寸公式式中 LM凹模的徑向尺寸，mmScp塑料的平均收縮率，%Ls塑件徑向公稱尺寸，塑件公差值，z凹模制造公差，已知Ls =25.00Scp =0.006=0.45所以 z=/3=0.15深度尺寸ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs =15.00，所以查表得=0.40按照平均收縮率計算凹模深度尺寸公式式中HM凹模的深度尺寸，Scp塑料的平均收縮率，%Hs塑件高度公稱尺寸，塑件公差值，z凹模深度制造公差，已知Hs =15.00Scp =0.006=0.40所以z=/3=0.13（2）按平均收縮率計算組合型芯尺寸徑向尺寸ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。所以d=9，所以查表得=0.37按照平均收縮率計算型芯徑向尺寸公式式中LM組合型芯的徑向尺寸，Scp塑料的平均收縮率，%Ls塑件徑向公稱尺寸，塑件公差值，z組合型芯制造公差，已知Ls =9.00Scp =0.006=0.37所以z =/3=0.12高度尺寸ABS的一般精度等級為6級。同時得出塑料制件的尺寸公差。又由于塑件的深度尺寸Hs=15.00-3.00=12.00，所以查表得=0.36按照平均收縮率計算組合型芯高度尺寸公式式中HM型芯高度尺寸，Scp塑料的平均收縮率，%Hs塑件孔深度公稱尺寸，塑件公差值，z組合型芯高度制造公差，已知Hs =13.00Scp =0.006=0.36所以z =/3=0.12（3）分流道的設計采用半圓形截面流道。因為塑料熔體在流道中流動時，表面冷凝凍結(jié)，起絕熱的作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應是其中心線與澆口的中心線位于同一直線上，而半圓形截面可以滿足。分流道的長度取決于模具型腔的總體布置方案和澆口的位置，從輸送熔體時的減少壓力損失和熱量損失及減少澆道凝料的要求出發(fā)，應力求縮短。對于壁厚小于3，質(zhì)量在200g以下的塑件可用公式式中 W流經(jīng)分流道的塑料量，gL分流道長度，D分流道直徑，為6其中 n型腔數(shù)目m塑件質(zhì)量，g得出取分流道的長度為112分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式有平衡式和非平衡式兩種。此設計中我采用的是平衡式布置。平衡式布置可以使各型腔同時均衡的進料，從而保證了各型腔成型出來的塑件在強度.性能.重量上的一致性。設計見圖：圖3.4分流道3.5 注射模具的頂出機構(gòu)的設計3.5.1 自動脫螺紋機構(gòu)對于某些帶有螺紋的塑件，采用自動脫螺紋機構(gòu)方便塑件的取出，而且運動平穩(wěn)，塑件不易變形。在該模具設計中考慮到塑件體積不是很大且有內(nèi)螺紋，所以選擇自動脫螺紋機構(gòu)。3.6 塑料注射模具的溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設計在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質(zhì)量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質(zhì)量等，并且對生產(chǎn)效率起到?jīng)Q定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求不盡相同，因此，對模具冷卻系統(tǒng)的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質(zhì)量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型、模塑的周期和塑件質(zhì)量，而模具溫度的高低取決于塑料結(jié)晶性，塑件尺寸與結(jié)構(gòu)、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質(zhì)的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數(shù)及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。（1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。（2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。（3）對結(jié)晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結(jié)晶現(xiàn)象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。（4）隨著結(jié)晶型聚合物的結(jié)晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內(nèi)應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。（5）提高模具溫度可以改善塑件的表面質(zhì)量。在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質(zhì)量和生產(chǎn)效率，根據(jù)塑料的要求，注射到模具內(nèi)的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調(diào)節(jié)水的流量就可以調(diào)節(jié)模具的溫度。因電風扇葉片鎖緊螺母使用的塑料是PE，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內(nèi)應力較大，甚至還出現(xiàn)冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱?？傊?，要做到優(yōu)質(zhì)、高效率生產(chǎn)，模具必須進行溫度調(diào)節(jié)。對溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的要求：（1）確定加熱或是冷卻；（2）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；（3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)應盡量結(jié)構(gòu)簡單，加工容易，成本低謙。3.6.1 模具冷卻系統(tǒng)的設計根據(jù)模具冷卻系統(tǒng)設計原則：冷卻水孔數(shù)量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數(shù)量大于或等于3根都是可行的。這樣做同時可實現(xiàn)盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據(jù)書上的經(jīng)驗值取4根，冷卻水口口徑為6mm.另外，具冷卻系統(tǒng)的過程中，還應同時遵循：（1）澆口處加強冷卻；（2）冷卻水孔到型腔表面的距離相等；（3）冷卻水孔數(shù)量應盡可能的多，孔徑應盡可能的大；（4）冷卻水孔道不應穿過鑲快或其接縫部位，以防漏水。（5）進水口水管接頭的位置應盡可能設在模具的同一側(cè)，通常應設在注塑機的面。（6）冷卻水孔應避免設在塑件的熔接痕處。而且在冷卻系統(tǒng)內(nèi)，各相連接處應保持密封，防止冷卻水外泄。3.6.2 模具加熱系統(tǒng)的設計因在PE要求的熔融溫度較高。而且流動性能為中性，同時在注射時模具溫度要求在600C左右，所以該模具必須加熱。模具加熱方法包括：熱水，熱空氣，熱油及電加熱等。由于電加熱清潔、結(jié)構(gòu)簡單、可調(diào)節(jié)范圍大，所以在該模具中應用電加熱。3.7 模具結(jié)構(gòu)設計模具結(jié)構(gòu)設計在方案和詳細設計計算的基礎上采用三維CAD系統(tǒng)進行具體設計。目前的CAD軟件很多，如工程圖設計普遍采用的二維AutoCAD，功能強大的三維設計加工軟件UG、Pro/Engineer等，還有易學易用的Solid Work、Solid Edge等。設計采用自上而下、上下結(jié)合的設計方法。首先根據(jù)模具結(jié)構(gòu)方案進行各主要零件的三維造型和設計，然后進行裝配體裝配設計，在裝配設計過程中發(fā)現(xiàn)的干涉碰撞等結(jié)構(gòu)問題再進行修改，最后完善零件的設計1517。如圖3.5：圖3.5 模具爆炸圖4 注射模加工工藝設計塑料模具的零件類型很多，加工條件不同其加工方法各不相同。目前模具的主要加工手段有：經(jīng)濟低精度的通用加工、電火化成型與線切割加工、精密數(shù)控加工、高速切削加工等。由于電風扇葉片鎖緊螺母注射模精度要求一般，模具結(jié)構(gòu)尤其是型腔結(jié)構(gòu)復雜程度一般，因此模具的加工立足于經(jīng)濟、可行，故采用了普通加工與電火花成型結(jié)合的工藝方法。根據(jù)零件類型下面簡單分析一下主要類型零件的加工工藝。4.1 坯料確定坯料是指模具零件采用材料的原始狀態(tài)。一般情況下，采用標準棒料或板材，也可采用鍛造坯料。在專業(yè)模具企業(yè)中，對性能要求不高的材料多采用標準規(guī)格材料，而對性能要求較高發(fā)材料要經(jīng)鍛造，然后經(jīng)熱出路調(diào)質(zhì)后具有適當硬度和便于加工拋光的專用模具用鋼切割成坯料，這種形式加工余量小，節(jié)省了人工和材料用量。坯料通過鍛造可使金屬材料的金相組織密實，對其強度和剛度也有提高。只是應嚴格控制加工余量，加工余量過大，會引起材料和加工工時的浪費。4.2 模板的平面加工（1）模板平面的粗加工平面切削加工是指車床、刨床、銑床等對坯料的6個方面進行粗加工，再去掉坯料的加工余量后，在留出足夠的半精加工余量，同時對模板上較大的孔也應該進行粗加工。粗加工完成了以后，應進行一次退火處理或調(diào)質(zhì)處理，以去除模板的內(nèi)部應力，使其組織穩(wěn)定，以防止在模具制造、模具成型或淬火過程中的變形或淬裂。（2）模板平面的半精加工在經(jīng)過退火而消除內(nèi)應力之后，模板會產(chǎn)生不同程度的變形。半精就是去除其變形量，并給精加工留出適當?shù)募庸び嗔?。?）模板平面的精加工通過以上的加工程序，模板已形成了基本輪廓。采用平面磨床磨削模板厚度的兩平面，并達到要求的厚度尺寸和表面粗糙度。這兩個分模面即是z軸方向上的加工基準面。取任意相鄰的兩個側(cè)面進行高精度的直角加工，并與模板平面相互垂直。這兩個面即是x，y方向上的加工基準面，分別作文字標記，如x，y。當平面的精度要求，特別是平面度公差要求很高時，可以采用研磨的方法，即采用鑄鐵平板作為研具，由很細的金剛砂做磨料，施以較小的壓力均勻平衡的去除配合面的余量，達到多面積的良好接觸。（4）薄板的精加工當薄板較薄或太薄時，在淬火填質(zhì)或淬硬后容易發(fā)生彎曲或翹曲形變的現(xiàn)象。薄板在磨削發(fā)生形變時，應使用薄而寬的擋板，將薄板四周擋住，并將被加工的薄板的凹面向下，然后以很小的磨削量對凸面進行磨削，當磨削的部分長度達到薄板長度的2/3時，將薄板翻面，依然采取精度磨削的狀態(tài)，這樣反復數(shù)次，直到翹曲的現(xiàn)象完全消失，才能按常規(guī)磨削。因此，薄板的預留量應該加大，以防止達到尺寸要求時局部仍有凹處，而導致薄板報廢現(xiàn)象。5 塑料注射模具型腔常用加工方法及設備5.1 型腔的普通切削加工方法及設備（1）車床車床是以加工回轉(zhuǎn)體零件為主的機械加工機床。車床的種類很多，包括臥式車床(普通車床)、立式車床、轉(zhuǎn)塔車床，自動車床等。車床工作時被加工工件裝在卡盤上，主軸使工件做旋轉(zhuǎn)運動，刀具在進給箱的帶動下做直線運動，完成切削加工。在模具零件加工中，可以使用車床加工圓形型腔、型芯、導柱、導套等回轉(zhuǎn)體零件。（2）銑床銑床可以加工平面，曲面等各種表面，常見的銑床有立式銑床、臥式銑床、萬能銑床、工具銑床等，銑床可以加工出平面、溝槽、曲面等形狀。（3）刨床刨床主要用于平而加工，常見的刨床有牛頭刨床、龍門刨床、插床等。牛頭刨床工作時，被加工工件用平口u鉗安裝于工作臺上，工作臺可以做左右移動。刨刀固定在滑枕上的刀架中，刨刀做前后移動，通過刨刀與工件的相對運動，完成平面加工。龍門刨床用于加工尺寸較大的工件。插床又稱立式牛頭刨床，主要用來加工工件的內(nèi)表面，如鍵槽、多邊形孔。（4）磨床磨床是用砂輪或其他磨料對金屬工件進行加工的機床。常見磨床有平面磨床、外圓磨床、自圓磨床等。磨削也是一種切削，砂輪表面上的每個磨粒，可以近似地看成一個微小的刀齒，對金屬表面進行切削。磨削加工精度高、表面粗糙度值小，一般常用于半精加工和精加工。不同的磨削機床可以加工平面、外圓表面、內(nèi)圓表面以及各種曲面。（5）鉆床鉆床是以加工孔為主的機械加工機床，常見的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床、搖臂鉆床、深孔鉆床等。鉆床工作是將被加工工件固定在工作臺上，鉆頭旋轉(zhuǎn)并做直線運動完成孔的加工。利用鉆床可以自I F模具上的各種孔，深孔鉆床還用來加工冷卻水道等較深的孔。（6）數(shù)控加工機床數(shù)控加工機床簡稱為數(shù)控機床(NC機床)，數(shù)控就是指把控制機床或其他設備的操作指令(或程序)，以數(shù)字形式給定的一種控制方式。利用這種控制方式，按照給定程序自動地進行加工的機床稱為數(shù)控機床。目前數(shù)控機床已經(jīng)得到廣泛應用，數(shù)控機床的種類有數(shù)控車床，數(shù)控銑床，數(shù)控磨床，加工中心等，其機械部分與普通車床的差別不大。數(shù)控車床不僅能夠完成普通的車削加工，而且利用數(shù)控系統(tǒng)和進給伺服系統(tǒng)復雜曲線組成的回轉(zhuǎn)表面。數(shù)控銑床的機械部分與普通銑床基本相同，工作臺可以做橫向、縱向和垂直方向的運動，因此普通銑床所能加工的工藝內(nèi)容，數(shù)控銑床都能完成，此外其數(shù)控系統(tǒng)通過伺服系統(tǒng)同時控制兩個或三個軸同時運動，加工出復雜的三維型面。數(shù)控銑床還可以作為數(shù)控鉆床或數(shù)控鏜床，加工具有一定尺寸精度要求和一定位置精度要求的孔。在數(shù)控銑床的基礎上增加刀具庫和自動換刀系統(tǒng)就構(gòu)成了加工中心。加工中心的刀具庫可以存放十幾把甚至更多的刀具，由程序控制換刀機構(gòu)自動調(diào)用與更換，這樣就可以一次完成多種工藝加工。5.2 型腔的特種加工特種加工是直接利用電能、化學能、光能等進行加工的方法。特種加工與普通機械加工有本質(zhì)的不同，它不要求工具材料比工件材料更硬，也不需要在加工過程中施加明顯的機械力它可以解決普通機械加工無法完成的加工工作，適合于加工各種不同材料而且結(jié)構(gòu)復雜的模具零件，是模具制造中一種必不可少的重要加工方法。5.2.1 電火花加工電火花加工的原理是基于工具電極與工件電極(正極與負極)之間脈沖性火花放電時的電腐蝕現(xiàn)象來對工件進行加工，以達到一定形狀、尺寸和表面粗糙度要求的加工放法。電火花加工也稱放電加工或電蝕加工。當工具電極與工件電極在絕緣液體中靠近時，極間電壓將在兩極間“相對最靠近點”電離擊穿，形成脈沖放電。在放電通道中瞬時產(chǎn)生大量的熱能，使金屬局部熔化甚至汽化，并在放電爆炸力的作用下，把熔化的金屬拋出去達到蝕除金屬的目的。電火花加工機床一般由四大部分組成，脈沖電源、間隙自動調(diào)節(jié)器、機床床身、工作液及其循環(huán)過濾系統(tǒng)。電火花加工特點:脈沖放電的能量密度高；工具電極與工件間無作用力；工件加工質(zhì)量高；加工適應性廣；自動化程度高。塑料模具型腔常用的電火花工藝方法有：單電極平動加工法；多電極更換加工法；分解電極加工法。 5.2.2 電火花線切割加工電火花線切割加工與電火花成形加丁的原理足一樣的，都是基于電極間脈沖放電時的電火花腐蝕原理，即極間液體介質(zhì)被擊穿后形成火花放電時，會產(chǎn)生大量的熱量使電極表面的局部金屬瞬間熔化和汽化，并把熔化和汽化了的金屬去除掉，以實現(xiàn)加工目的。所不同的是，電火花線切割加工不需要制作復雜的成形電極，而是用不斷移動的電極絲(銅絲或鉬絲)作為工具，工件則按預定的軌跡進行運動而“切割”出所需的零件。電火花線切割加工特點如下：（1）采用線電極加工工件以線電極代替成形電極，不需要制造復雜的成形電極，省去了成形電極的設計與制造費用縮短了生產(chǎn)準備時間。（2）適合加工復雜零件由于線電極的電極絲較細，可以加工窄縫、微細異形孔和復雜形狀的零件。（3）加工效率高由于線電極的切縫很窄，而且只對工件進行輪廓切割加工，實際金屬蝕除量很少，材料利用率高，而且加工切割下來的材料還可以再利用，同時電火花線切割的加工速度較高。（4）線電極加工精度高加工時由于采用移動的電極絲，因此電極絲在單位長度上的損耗較少，對加工精度的影響也就小。尤其是采用單向走絲進行線切割時，電極絲只使用一次，電極絲損耗對加工精度的影響就更小了。因此，工件加工精度高。（5）加工零件形狀受限制電火花線切割加工只能加丁以直線為母線的曲面，而不能加工任意空間曲面，不能加工盲孔類零件表面和階梯成形表面。（6）電解加工電解加工是利用金屬在電解液中的“電化學陽極溶解”來加工工件的。加工時，工件接直流電源的正極，工具接電源負極，工具以恒速向工件緩慢進給，具有一定壓力(0.49MPa1.96 MPa)的電解液從二極之間流過，并把陽極工件溶解下來的電解產(chǎn)物以5m/s50 ms的速度沖走。電解加工與其他加工方法相比較，具有如下優(yōu)點：（1）加工適應性廣電解加丁與被加T材料的硬度，強度，韌性等無關，故可加工任何金屬材料。常用于加工高溫合金，鈦合金，不銹鋼，淬火鋼和硬質(zhì)合金等難切削材料。（2）生產(chǎn)效率高能以簡單的直線進給運動，一次加工出復雜的型腔，型孔或外形表面。因此生產(chǎn)效率高，約為電火花加工的5倍10倍。（3）表面質(zhì)量好電解加工表面質(zhì)量好，不會產(chǎn)生毛刺，也沒有殘余應力和變形層，對材料的強度和硬度均無影響。（4）工具損耗小電解加工時，工具負極材料本身不參與電極反應，同時工具材料又是抗腐蝕良好的不銹鋼或黃銅等，所以工具負極基本上沒有損耗。本模具中較復雜的成型零件主要是型腔，因此在工藝設計時先采用普通刨削和銑削加工進行毛坯加工和半精加工，熱處理后磨削定位面和加工面，再用電火花成型加工兩型腔，最后進行人工修磨拋光。結(jié)束語通過此畢業(yè)設計，掌握了模具設計的方法和步驟，并結(jié)合具體的零件進行了具體的設計工作，包括確定型腔的數(shù)目、選擇分型面、確定澆注系統(tǒng)、