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摘要
主軸箱在整個機床中屬于相對重要部件，通過其內(nèi)部的齒輪傳動可以實現(xiàn)多級變速,從而人們需要的速度可以從最后傳到主軸的速度的到。通常主軸箱傳動系統(tǒng)的性能直接影響機床的性能。
本設計介紹普通機床中CA6140主軸的設計過程，文章先簡要介紹了車床的發(fā)展歷史和現(xiàn)狀，分析了主軸箱中各個重要部件結(jié)構(gòu)原理和其在做主軸箱里的作用。詳細介紹了CA6140里的齒輪、軸、主軸和軸承等零件的整個設計過程。具體內(nèi)容包括選取滿足要求相應的功率電機和各個零件的整體結(jié)構(gòu)設計，其中包括材料的定選尺寸的合理安排以及加工需求。對于軸和齒輪零件運用的有關公式，進行合理的分析對相對較危險的部位進行作圖、計算和查表，進行各種校核。最終對各個零部件進行參數(shù)擬定、傳動設計、傳動件的估算和驗算、各部件結(jié)構(gòu)設計，繪制零件圖和裝配圖。
CA6140機床是典型的車削加工機床，其中主軸箱是機床組成的核心部件，主軸箱的作用是將電動機的運動傳遞到主軸上，實現(xiàn)車削回轉(zhuǎn)運動。本次論文設計主要包括傳動方案及傳動系統(tǒng)圖的擬定，包含轉(zhuǎn)速的設計、結(jié)構(gòu)式的確定及工藝范圍；各軸傳遞功率及力矩的計算；主要部件的設計及校核；主軸箱的主要部件主要包括箱體、傳動軸、齒輪及帶輪。最終確定主軸箱的整體結(jié)構(gòu)設計。
關鍵詞： 主軸箱； 結(jié)構(gòu)設計； 軸
Abstract
Throughout the machine tool spindle box is a relatively important component through its internal gears can achieve multi-speed, the speed of which people need to be reached from the last to the spindle speed. Typically headstock drive performance directly affects the performance of the machine.
This design introduces ordinary machine tool spindle CA6140 design process, the article briefly describes the history and current status of the lathe analyzed headstock various important parts of the structure principle and its role in doing the spindle box. Details of the CA6140 in the gears, shafts, spindles and bearings and other parts of the entire design process. Specific content includes selected meet the requirements of the corresponding power motors and various parts of the overall structural design, including materials, given the reasonable arrangement and size selection processing needs. For shaft and gear parts using the relevant formula, a reasonable analysis relatively dangerous parts of the mapping, calculation and look-up table, a variety of checking. Parameters for the various parts of the final formulation, transmission design, transmission parts estimating and checking each component structural design, drawing parts and assembly drawings.
CA6140?lathe?is?a?typical?turning?processing?machine?tools,?including?spindle?box?is?core?
component?of?machine?tool,?is?the?role?of?the?spindle?box?is?passed?on?to?the?main?spindle?motor?movement,?turning?rotary?movement.?This?paper?mainly?includes?the?transmission?scheme?and?system?design?of?proposed,?including?the?design?of?the?speed,?the?determination?of?structural?formula?and?process;?The?calculation?of?each?shaft?transmission?power?and?torque.?The?design?of?main?parts?and?check;?A?major?part?of?the?spindle?box?mainly?includes?box,?transmission?shaft,?gear?and?pulleys.?Eventually?determine?the?overall?structure?of?the?spindle?box?design.
Keywords: Headstock; structural design; axis
目 錄
第一章緒論 1
1.1 普通車床發(fā)展史 1
1.2 發(fā)展趨勢 3
第二章CA6140主軸箱工作原理 4
2.1機床的結(jié)構(gòu) 4
2.2 主軸箱的主要構(gòu)造 6
第三章傳動方案擬定和總體布局 9
3.1 變速組和傳動副數(shù)的確定 9
3.2 傳動比的分配 10
第四章各個零部件的選定 12
4.1 確定主軸的極限轉(zhuǎn)速 12
4.2 電機的選擇 12
4.2.1 計算轉(zhuǎn)速范圍和定公比并選出各級轉(zhuǎn)速 12
4.2.2 電機選擇 13
4.3 帶輪直徑和齒輪齒數(shù)的確定 13
4.3.1 確定皮帶輪直徑 13
4.3.2 齒輪齒數(shù)的確定 14
4.3.3 計算各軸傳動的功率 17
4.4 主軸箱的傳動系統(tǒng) 18
第五章各零部件校核驗算 19
5.1 各軸驗算轉(zhuǎn)速誤差 19
5.2 V帶的設計校核 19
5.3 I軸上的零部件設計 21
5.3.1 I軸上的齒輪設計 21
5.3.2 I軸的設計校核 25
5.3.3 軸承的校核和鍵的選擇 27
5.5 II軸上的齒輪設計 29
5.5.1 II軸上的齒輪設計 29
5.5.2 II軸選軸、鍵和軸承的選擇 33
5.6 III軸上的個部件設計 34
5.6.1 III軸上的齒輪設計 34
5.6.2 III軸選軸、鍵和軸承的選擇 38
5.7 IV軸主軸的選取 39
5.8主軸箱的裝配圖及箱體的設計 41
結(jié)論 43
參考文獻 44
致謝 45
沈陽化工大大學科亞學院學士學位論文 第一章 緒論
第一章緒論
1.1 普通車床發(fā)展史
普通車床技術性項目比較多，發(fā)展過程比較復雜著重的對各個方面分析，將對普通車床CA6140各個技術性能進行分析其中包括（切速、機床功率、自動化程度粗糙度）
從1870年到今日切削速度從最初的十幾米/分發(fā)展的兩千多米/分左右。此期間切削刀具是在不斷隨著科技發(fā)展而發(fā)展著，從1870年出現(xiàn)碳素工具鋼先后出現(xiàn)了高速鋼、硬質(zhì)合金、陶瓷刀具和硬質(zhì)合金涂層刀具到今日的金剛石及立方氮化硼。
提高自動化是今后普通車床的主要發(fā)展趨勢，提高了自動化可以改善普通車床性能，和縮短非工作的時間，而最終的目的是有效地改善的生產(chǎn)效率以及保證工件質(zhì)量，能提高生產(chǎn)效率的方法主要有（1）增加刀具的往復速度，減少移動過程中浪費的時間一般縱向移動速度為，橫向速度。以后或許會達到以上。（2）減少裝工件時間，隨著科技的發(fā)展如今常用的有電氣、液壓等自動卡盤卡頭方便裝工件。（3）現(xiàn)在多數(shù)車床都采用電氣準停機構(gòu)準停精度可達（4）增加附件，可以提高自動化程度，還可增大萬能性，擴大其工件的工藝的可靠性。（5）可增加檢測，如果在精車過程中加入檢測，（通常是機床與計數(shù)器與千分尺組合起來）讓操作者能在切削加工中直接讀出工件的直徑與長度,縮短了檢測時間可大大減少廢品的產(chǎn)生。（6） 數(shù)控機床加工零件是按事先編號的程序加工的。操作者減少繁瑣的人為操作，從而改善人們的工作強度，改善工作環(huán)境。
如今的加工精度相比60年代要改善的好多。圓度加工精度目前可達0.8um，加工鋼件的表面粗糙度達Ra0.8~0.4um?，F(xiàn)在的數(shù)控機床是由數(shù)字指令進行操控加工，脈沖當量就可達到，就會對裝置引起的誤差進行補償，從而成就了數(shù)控機床具有較高的精度和穩(wěn)定性。
因此可得,將來普通車床加工精度不斷提高與表面粗糙度不斷降低是很好的發(fā)展方向。60年代以后,加工精度得到了飛躍的發(fā)展。然而就勢而言，發(fā)展到一定的高度時成本就會很高影響性價比。如今該項是正在經(jīng)歷平緩發(fā)展期。盡管如此它任然是發(fā)展主流。
普通車床最重要的安全防護裝置更加完善了，它不僅起到保護操作者安全作用，同時也有裝飾機床的外觀,美化作用。安全問題對操作著大功率高轉(zhuǎn)速的普車的操作者更為重要。如西德VDF公司在其Due系列普車設計中，充分考慮了安全操作，其“三杠”采用全封閉的柔性鋼罩，刀架的透明安全防護罩，大型防屑后擋板;超載時安全切斷，工程塑料制做的手輪與手把，表而上分布著細微的凹凸點，可防打滑，便于調(diào)整等等。蘇聯(lián)16K20普車也設有防屑后擋板，刀架上的透明防護罩，卡盤防護罩及用于絲杠、光杠的半圓形防護第等等。我國沈陽機床三廠的SK360普車也加設了防屑后擋板,不僅起到安全防護作月，也修飾了機床的外觀。采用安全防護的還有廣州機床廠的C6146A。
噪聲問題是一直是機床改造的熱門問題，它會涉及操作人員的工作狀況和市場競爭力。我國按沈陽車床研究所在南京召集的17個車床廠代表會上所草擬的車床小400~500系列年代水平暫行規(guī)定：七十年代車床噪聲為80分貝，實際目前其合格品是82分貝，達到80分貝卻認為是一級品。我們還應積極創(chuàng)造條件，降低噪聲。在國外：日本山崎的Mazak車床噪聲為79分貝，西德DuE系列普車，既使在不理想的條件，也不超過80分貝。
產(chǎn)品質(zhì)量，包括硬件設施質(zhì)量和外部感官質(zhì)量，外觀顏色對我們外觀的質(zhì)量有很大的影響，在如今國際機床市場競爭激烈，其外觀造型和顏色顯得越來越重要。車床已發(fā)送到簡潔明快的色彩，優(yōu)雅，大方與當代的方向發(fā)展的趨勢，是人們所喜愛，具有鮮明的色彩感，沈陽機床已形成的外觀藝術設計工作室，如彩色CA6240B車床，大面積使用高上亮度和純度，低奶白色，下部采用高純度，低明度的橙色，高純度的黑色，使得CA6210B顏色活潑大方，時代感很受外商喜愛，并通過對國外產(chǎn)品的對比，并選擇了根據(jù)民族習慣和地區(qū)，來配相應的顏色。
? 臥式車床主要是加有回轉(zhuǎn)中心且工件并不大的直徑、盤類等零件，所以用臥式布局。由于大部分人都是右手的操作，主軸箱就應該分布在左上部。合理布置操作位置、盡量減少操作手柄，操作部件盡量集中，移動次數(shù)，減少操作使操作者方便，減少疲勞，縮短切削時間。床身高度布局，車床高度或因不同高度的操作者可以調(diào)整根據(jù)車床的高度，可調(diào)節(jié)車床高度也是一種發(fā)展趨勢。床表面的形式設計和床體制造成傾斜的形式，使操作者可以更好的觀察刀具切削工件而且不需要彎腰。改善操作者的工作強度。
1.2 發(fā)展趨勢
普通車床是機床切削加工中比計較常用之一,其歷史悠久,應用很廣,占切削加工中的主流。 數(shù)控車床（CNC），相比普車，其主要構(gòu)件并沒有太大的改動，唯一有本質(zhì)區(qū)別的是兩者之間的進給系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)。數(shù)控機床是采用伺服電機經(jīng)滾珠絲桿，傳動到滑板和刀架實現(xiàn)縱向和橫向進給運動。可得數(shù)控機床進給傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)更簡單。
數(shù)控車床的加工范圍與普通車床相差無幾，最大的區(qū)別是輸入程序數(shù)控機床能自動加工并能完成，所以更適合加工形狀復雜的零件。
但是,從60年代后期,數(shù)控車床較多采用后,普通車床的產(chǎn)地與產(chǎn)量發(fā)生了變化,總的說:工業(yè)發(fā)達國家在勞動工資日益高漲、勞工問題日趨嚴重的壓力下,其機床廠多轉(zhuǎn)產(chǎn)技術密集的數(shù)控機床,而把勞動密集的普通機床轉(zhuǎn)嫁給勞力便宜的第三世界發(fā)展中國家或地區(qū)去生產(chǎn)。那些工業(yè)發(fā)達國家對普通機床的需要反而要依賴進口了,主要是從第三世界國家或地區(qū)進口。盡管普通車床目前不如最為盛行的五十年代,在機床總數(shù)中的比重處于下降的趨勢。
由此可得,數(shù)控車床在未來的幾年或者幾十年內(nèi)還不能完全取代普通車床。有不少加工工藝目前還不宜用數(shù)控機床來代替。即使工業(yè)發(fā)達國家的一些大廠家所用設備中,普通機床仍占絕大多數(shù)。如無明顯經(jīng)濟效益,它一般是不會輕易用數(shù)控機床來更新普通機床的。數(shù)控車床能夠更好地提高生產(chǎn)效率,數(shù)控車床只有不斷地提高自動化才能更有競爭力,普通車床只有提升加工精度才能有跟好的競爭力。隨著科學的不斷發(fā)展人們的要求也不斷的提高人們需要更高的精度，只有，探求更深入的科學研究，更加徹底地分析的以往經(jīng)驗，只有這樣才能提成高設計和制造水平。
數(shù)控機床起源于美國，1948 年，只是提出了用計算機操控機床的想法。1952 年第一臺三坐標數(shù)控銑床誕生。直到50年代末，第二代由由晶體管原件電路組成數(shù)控機床誕生，相比之下有了全方面的提升。1965年第三代由集成電路做數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控機床。隨著計算機快速發(fā)展，第四、第五代數(shù)控系統(tǒng)相繼誕生，第五代計算機室微型計算機數(shù)控系統(tǒng)，它可以又計算機控制。以此看出數(shù)控機床正在飛躍的發(fā)展。
46
沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第二章 CA6140主軸箱的原理
第二章CA6140主軸箱工作原理
2.1機床的結(jié)構(gòu)
機床結(jié)構(gòu)主要結(jié)構(gòu)如圖1
圖1 機床主要結(jié)構(gòu)
1-主軸箱 2-刀架 3-尾座 4-床身 5-右床腿 6-光桿
7-絲桿 8-溜板箱9-左床腿 10-進給箱11-掛輪變速機構(gòu)
主軸箱
主軸箱是位于車床的左上部，內(nèi)部結(jié)構(gòu)主要是主軸和變速傳動機構(gòu)。主軸前端部分是用來裝夾夾具的。主軸箱主要負責把電機的動力經(jīng)過主軸箱內(nèi)的傳動變速機構(gòu)使主軸運動。
刀架
刀架沿著刀架導軌在床身上實現(xiàn)縱向移動。刀架部件是個多層機構(gòu)組成的，它能實現(xiàn)裝夾車刀，能使車刀縱向，橫向和斜向移動。
尾座
尾座位于車床的右上端上，使其沿著導軌移動改變位置。它可根據(jù)不同需要可安裝如鉆頭、頂尖、絞刀等。
進給箱
進給箱位于車床的左端。最主要是用于設定進給量而加工螺紋。
溜板箱
溜板箱與刀架的最下層縱向溜板相連，與刀架一起作縱向運動，功用是把進給箱傳來的運動傳遞給刀架，到刀架實現(xiàn)縱向和橫向進給，或快速運動，或車螺紋。溜板箱上裝有各種手柄和按鈕。
床身固定在左右床腳上。在床身上安裝著車床的各個主要部件，使它們在工作時保持準確的相對位置或運動軌跡。
CA6140型臥式車由主傳動系統(tǒng)和進給運動系統(tǒng)如圖2-2，電動機直接控制主換向機構(gòu)，主變速機構(gòu)控制主軸。主換向機構(gòu)常用在車螺紋切換刀具。進給傳動從主軸開始，到給換向機構(gòu)、掛輪再由掛輪到進給變換機構(gòu)到轉(zhuǎn)換機構(gòu)，再由轉(zhuǎn)向機構(gòu)到光杠最后到達刀架；或者由絲杠最后到達刀架。車左旋和右旋的主要由進給換向機構(gòu)來決定。掛輪配合進給變換機構(gòu)可以確定螺距，轉(zhuǎn)換機構(gòu)可以調(diào)節(jié)進給方向，通過電機可以使刀架快速移動。
圖2 CA6140臥式車床內(nèi)部傳動框圖
主傳動系統(tǒng)的主要設計內(nèi)容：主軸擁有安全的轉(zhuǎn)速范圍，能夠?qū)崿F(xiàn)多級變速。且滿足運動的開停、有級變速、正反向互換和制停。
主軸箱還必須滿足機床的動力要求必須達到一定的功率，以便元件和機床結(jié)構(gòu)能夠達到相應的強度和剛度要求。
主軸箱的只有達到了一定的精度才能減少變形和降低噪音，盡量實現(xiàn)高效率傳動以便滿足工作需求。
主軸箱為了滿足更好的使用要求還必須有較好的較靈活的操控能力，便于維修和調(diào)整，必須保證有良好的密封和潤滑效果。
主軸箱結(jié)構(gòu)必須越簡單越好，使其有跟好地工藝性而且滿足經(jīng)濟要求。
2.2 主軸箱的主要構(gòu)造
機床主軸箱內(nèi)部結(jié)構(gòu)比較復雜零部件較多卸荷帶輪：這種帶輪把徑向載荷變向的傳給箱體雙向多片摩擦離合器：實現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)向變換功能的主要結(jié)構(gòu)之一。被動摩擦片處于兩個反向旋轉(zhuǎn)的主動摩擦片之間，當同不同的主動摩擦片結(jié)合時就實現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)向變換，處于分離狀態(tài)時主軸停止。摩擦離合器保護機構(gòu)防止過載。萬一機床過載時摩擦片就會與離合器發(fā)生打滑以讓工作停止以防止機床遭到不必要的損壞，由傳遞的轉(zhuǎn)矩來確定。
制動器安裝在在軸IV上，與離合器松開的時候制動主軸，可以減短輔助時間。制動器的結(jié)構(gòu)見圖3和4.制動盤由鋼制成的，與軸IV花鍵聯(lián)接。周邊圍著制動帶15。制動帶是一條鋼帶，內(nèi)側(cè)有一層酚醛石棉以增加摩擦。制動帶的是一端與杠桿連接，另一端通過調(diào)節(jié)螺釘13等與箱體相連。為了操縱方便并避免出錯，制動器和摩擦離合器共用一套操縱機構(gòu)，也由手柄18操縱。當離合器脫開時，齒條22處于中間位置。 這時齒條軸22上的凸起正處于與杠桿14下端相接觸的位置，使杠桿14向逆時針方向擺動，將制動帶拉緊。齒條軸22凸起的左、右邊都是凹槽。左、右離合器中任一個接合時，杠桿14都按順時針方向擺動，使制動帶放松。制動帶的拉緊程度由調(diào)節(jié)螺釘13調(diào)整。調(diào)整后應檢查在壓緊離合器時制動帶是否松開。
圖3 制動機構(gòu)
圖4 變速操縱結(jié)構(gòu)
軸II上的雙聯(lián)滑移齒輪和軸III上的三聯(lián)滑移齒輪用一個手柄 操縱。圖5是其操縱機構(gòu)，變速手柄每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)，變換全部6種轉(zhuǎn)速，故手柄共均布的6個位置。
圖5 變速操縱結(jié)構(gòu)
變速手柄裝在主軸箱的前壁上，通過鏈轉(zhuǎn)動軸4。軸4上裝有盤形凸輪3和曲柄2。凸輪3上有一個條封閉的曲線槽，由兩段不同半徑的圓弧和直線組成。凸輪上有1～6六個變速位置。
圖6 變速機構(gòu)
如圖6所示。位置1、2、3，杠桿5上端的滾子處于凸輪槽曲線的大半徑圓弧處。 杠桿5經(jīng)撥叉6將軸II上的雙聯(lián)滑移齒輪移向左端位置。位置4、5、6則將雙聯(lián)滑移齒輪移向右端位置。曲柄2隨軸4轉(zhuǎn)動，帶動撥叉1撥動軸III上的三聯(lián)齒輪，使它處于左、中、右三個位置。順次地轉(zhuǎn)動手柄，就可使兩個滑移齒輪的位置實現(xiàn)6個組合，使軸III得到6種轉(zhuǎn)速。
沈陽化工大學科亞學院學士學位論文 第三章 傳動方案擬定和總體布局
第三章傳動方案擬定和總體布局
3.1 變速組和傳動副數(shù)的確定
主軸箱變速可能的方案有：
(a) 12=4×3 , (b) 12=3×4
(c) 12=2×3×2 , (d) 12=2×2×3 ， (e) 12=3×2×2
在上列方案中(a)(b)可以省掉一根軸。
缺點是有一個傳動組內(nèi)有四個傳動副. 就必須用四聯(lián)滑移齒輪，就會使軸橫向尺寸非常大；或是用兩個雙聯(lián)滑移齒輪，則兩兩會發(fā)生干涉，所以不推薦使用。
C、d、e三個方案選擇原則方案：從電動機到主軸，一般降速傳動組故應把傳動副較的傳動組放在前面接近電動機處，使其轉(zhuǎn)速較高，從而扭矩較小，尺寸也就可以少些. 這就前密后疏原則從這個角度考慮以取= 方案為好。
結(jié)構(gòu)網(wǎng)或結(jié)構(gòu)式的選擇：
， (b) ， (c)
(d) ， (e) ， (f)
為了讓傳動結(jié)構(gòu)緊密，尺寸盡量要小，在外界各種因素都滿足要求的前提下電機到主軸總的趨勢是降速趨勢，所以要按前慢后快的原則即選：
其傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)網(wǎng)如圖7
圖7 傳動系統(tǒng)結(jié)構(gòu)網(wǎng)圖
3.2 傳動比的分配
分配降速比時，應注意傳動比的取值范圍：齒輪傳動副中最大傳動比2， 最小傳動比 導致傳動比太大 ，使振動、噪音等負面影響加大，傳動比過小，使傳動齒輪之間的直徑相差懸殊，從而使結(jié)構(gòu)太大。
確定皮帶轉(zhuǎn)動的轉(zhuǎn)動比范圍
=取 =
由于主電機額定轉(zhuǎn)速 ， 可知第Ⅰ軸的轉(zhuǎn)速
=
確定主軸上的總傳動比：
=
最小傳動比
=
主軸上的齒輪數(shù)相隔6極（總 ）則：
=
=
=
中間軸的傳動比的確定，可按先緩后急原則，先確定最小傳動比，然后根據(jù)級此指數(shù)確定其他轉(zhuǎn)動比：
Ⅱ～Ⅲ～Ⅳ軸小傳動比為
∵
=
∴取=
=
Ⅰ～Ⅱ軸傳動比為
取=
===
==
由此可得Ⅰ～Ⅱ和Ⅱ～Ⅲ～Ⅳ軸的傳動比。
沈陽化工大學科亞學院學士學位 第四章 各個零部件的選定
第四章各個零部件的選定
4.1 確定主軸的極限轉(zhuǎn)速
主軸的極限轉(zhuǎn)速
(4-1)
極限切削速度
和
(4-2)
式中 D—機床加工最大直徑
K—系數(shù)臥式車床K=0.5
（）
=
取標準列數(shù)值
=
4.2 電機的選擇
4.2.1 計算轉(zhuǎn)速范圍和定公比并選出各級轉(zhuǎn)速
== (4-5)
== (4-6)
由上得選12級變速，并算出各級轉(zhuǎn)速數(shù)列：
31.8 ，45 ，63 ，90 ，125 ，180 ，250 ，355 ，500 ，710 ，1000 ，1440
4.2.2 電機選擇
電機選擇一個合理的功率很有必要既要保證不過載和功率不足且還要滿足工作需求。
普通臥式CA6140車床典型切削條件如下：
刀具材料：YT15
工件材料：45號鋼
切削方式：車削外圓
查《數(shù)控機床系統(tǒng)設計》可知：若以切深 進給量切削速度 為例則
車床的主切削力
(4-7)
車床的切削功率
(4-8)
主電機功率
(4-9)
綜上所得可選電機Y132S-4 額定功率 ，滿載轉(zhuǎn)速
4.3 帶輪直徑和齒輪齒數(shù)的確定
4.3.1 確定皮帶輪直徑
設計功率
（4-10）
其中：（工況系數(shù)取1.2）
(所需傳遞功率）
可初選帶為B型，查表：帶輪的最小基準直徑，
所以?。?
大輪直徑 取0.01 （4-11）
4.3.2 齒輪齒數(shù)的確定
在同一變速組內(nèi)各齒輪副受力和速度相差無幾，為了方便維修制造一般模數(shù)相同。而得
(4-12)
(4-13)
式中 分別為任一齒輪副主齒輪和被動齒輪的齒數(shù)
任一齒輪副的傳動比
任一傳動比次數(shù)和
由上式可得：
(4-14)
確定齒數(shù)的注意事項：
1. 盡量減小齒數(shù)和60~100
2. 避免根切18~20
3. 三聯(lián)齒輪（如圖3-2）
圖8 三聯(lián)齒輪
+ (4-15)
4. 實際傳動比與理論傳動比不超過
5. 齒輪在軸上的分布（如圖3-3）
6.
如圖9 齒輪分布
由于傳動比已知，可算出適用齒數(shù)，且兩軸之間嚙合的齒輪齒數(shù)和相同。
軸1和軸2嚙合齒輪選取如表1：
表1
60 . 62 . 64 . 66 . 68 . 70 . 72 . 74 . 76 . 78
60 . 63 . 65 . 67 . 68 . 70 . 72 . 73 . 75 . 77
60 . 63 . 66 . 69 . 72 . 75 . 78
由上表可得=72，則小齒輪齒數(shù)為36 . 30 . 24 大齒輪齒數(shù)為36 . 42 . 48
軸2和軸3嚙合齒輪選取如表2：
表2軸2和軸3嚙合齒輪選取
60 . 62 . 64 . 66 . 68 . 70 . 72 . 74 . 76 . 78 . 80 . 84 . 86
61 . 65 . 68 . 69 . 72 . 73 . 76 . 77 . 80 . 84 . 85 . 88
由上表可得可取72 . 76 . 80 . 84
軸3和軸4嚙合齒輪選?。?
==1.99 =4 由于傳動比最大故小齒輪選18大齒輪72
兩齒輪的相同可得另外一對齒輪齒數(shù)為30 . 60
為了使軸3上的齒輪和軸2上的齒輪碰撞，故取84軸2和軸3嚙合處的小齒輪為22 . 42 大齒輪為42 . 62
12級變級轉(zhuǎn)速圖如圖10
圖10 轉(zhuǎn)速圖
4.3.3 計算各軸傳動的功率
(4-16)
其中：傳動軸輸入功率
電機額定功率
工作情況系統(tǒng)
第一根軸 =
第二根軸 =
第三根軸 =
第四根軸 =
沈陽化工大學科亞學院學士學位 第五章 各零部件的校核驗算
4.4 主軸箱的傳動系統(tǒng)
由電機傳出動力經(jīng)過I、II、III、IV上的不同齒輪嚙合組合即可得到不同轉(zhuǎn)速最終傳到主軸IV。如圖11
圖11 傳動系統(tǒng)
第五章各零部件校核驗算
5.1 各軸驗算轉(zhuǎn)速誤差
由于理論值和實際值難以保持一致，初步驗算主軸轉(zhuǎn)速看誤差是否會過大不符合設計要求。
由公式：
= (5-1)
表3 可得轉(zhuǎn)速誤差均符合要求
n理
n實際
1400
1417
0.0130.041
1000
1012
0.01230.041
710
708.5
0.01210.041
500
503.1
0.01620.041
355
359.1
0.0110.041
250
250.98
0.0280.041
180
178.1
0.0180.041
125
126.62
0.0140.041
90
88.61
0.01580.041
63
62.52
0.0190.041
45
44.59
0.0150.041
31.8
31.5
0.0120.041
5.2 V帶的設計校核
已知已選用B型帶輪，和大小帶輪直徑確定V帶速度：
== (5-2)
在范圍內(nèi)，帶速適合。
確定中心距和帶的基準長度。
初選中心距，符合
帶長
=2004 (5-3)
取2000，實際長度 (是修正值取44）
實際長度=2044
實際中心距
其中 , (5-4)
帶人數(shù)據(jù)的
驗算小帶輪包角;
= (5-6)
在要求范圍內(nèi)，包角合適
確定帶的根數(shù)z:
,,查表《機械設計》5-2的
因，查表《機械設計》5-3得
因，查表《機械設計》5-4得
因， 查表《機械設計》5-5得
得：
(5-7)
=2.43
取=3根。
5.3 I軸上的零部件設計
5.3.1 I軸上的齒輪設計
（1） 分析要求 齒數(shù)比：u=i=2
I軸的轉(zhuǎn)矩：
(5-8)
根據(jù)轉(zhuǎn)速圖可知I的最高轉(zhuǎn)速為
第一根軸上傳遞的功率 = (5-9)
圓周速度估計：屬于中等速度速，中度載荷載。
（2） 材料選擇、熱處理方式
選擇小齒輪材料為40Cr(調(diào)質(zhì)),硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼(調(diào)質(zhì))硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。
（3） 初選齒數(shù)：小齒輪齒數(shù)24，大齒輪齒數(shù)48
（4） 初算小齒輪分度圓直徑
根據(jù)
(5-10)
確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值 ：
試選載荷系數(shù) (5-11)
由《機械設計》表3-6選取齒寬系數(shù)
由《機械設計》表3-2查得材料的彈性影響系數(shù)
由《機械設計》圖3-16按齒面硬度查得：
小齒輪的接觸疲勞強度極限
大齒輪的接觸疲勞強度極限;
計算應力循環(huán)次：N
一般機床工作時間小時。
機床工作時間t=20000h
==
==
由圖3-18查得其接觸疲勞壽命系數(shù),
取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得：
接觸疲勞許用應力
=
= == (5-13)
小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：
（5）計算圓周速度
(5-14)
（6） 計算齒寬b：
(5-15）
（7） 計算齒寬與齒高之比
模數(shù)
(5-16）
齒高
(5-17)
（8） 計算載荷系數(shù)
根據(jù)V=2.1m/s，7級精度，查表《機械設計》3-1得動載系數(shù)，
直齒輪，假設。由表《機械設計》3-1查得
(5-18)
將數(shù)據(jù)代入得：
由，查圖10-13得；故載荷系數(shù)：
(5-19)
(9) 按實際的載荷系數(shù)校正所得的分度圓直徑
(5-20)
(10) 按齒根彎曲強度設計
由《機械設計》圖5-17查得
小齒輪的彎曲疲勞強度極限；
大齒輪的彎曲疲勞強度極限；
由《機械設計》圖3-19查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。
計算彎曲疲勞許用應力
查《機械設計》表3-4取
=1.4
計算載荷系數(shù)K：
由《機械設計》圖3-14查得齒形系數(shù)
由《機械設計》圖3-15查得應力校正系數(shù)
（11）計算大小齒輪兩者比較：
(5-21)
取數(shù)值大的計算
（12）齒輪模數(shù)的計算
按表3-7，取標準模數(shù)
（13）計算齒輪齒數(shù)：
小齒輪齒數(shù)取 (5-22）
大齒輪齒數(shù) (5-23)
（14）齒輪的幾何計算
計算此輪分度圓直徑：
大齒輪
小齒輪 (5-24)
計算中心距：
(5-25）
計算齒寬
(5-26)
取大齒輪的齒寬
（13）驗算
(5-27)
(5-28)
(5-29)
比較得故該齒輪符合要求。
5.3.2 I軸的設計校核
選軸的材料：
軸的材料選擇45號鋼，經(jīng)調(diào)質(zhì)處理。由《機械設計》表6-1查得：
抗拉強度 屈服點
彎曲疲勞極限 剪切疲勞極限
由《機械設計》6-4查得：=
初選直徑：
= , == (5-30)
故軸取=
軸上受力分析。
軸傳遞的轉(zhuǎn)矩：
== (5-31)
齒輪的圓周力：
== (5-32)
徑向力：
== (5-33)
由于是直齒輪所以無軸向力
計算作用于軸上的支反力。
水平面支反力為;
===
垂直面內(nèi)支反力：
=== (5-34)
分別作出垂直面和水平面上的彎矩圖并合成：
== (5-35)
= = (5-36)
校核軸的強度
轉(zhuǎn)矩按脈動循環(huán)變化計算，取=0.6，則
== (5-37)
查《機械設計》附表8，抗彎矩截面模量
= (5-38)
強度校核：
== (5-39)
=== (5-40)
顯然
故安全。
圖12 I的結(jié)構(gòu)分析
按安全系數(shù)校核
判斷危險截面
截面a-a的應力集中，且當量彎矩均較大，故確定為危險截面。
疲勞強度校核：
a截面得應力
扭轉(zhuǎn)應力幅
=== (5-41)
彎曲平均應力
=== (5-42)
扭轉(zhuǎn)平均應力
==
材料的疲勞極限：根據(jù)=, =查《機械設計》表6-1得
= =
a-a截面應力集中系數(shù)：查《機械設計》附表1得
=
表面狀態(tài)系數(shù)及尺寸系數(shù)：查《機械設計》附表5，附表4得
=(, =)
= =
分別考慮彎矩或扭矩作用時的安全系數(shù)：
= =
== (5-43)
=
故安全。軸I主要設計如圖5-1
5.3.3 軸承的校核和鍵的選擇
軸承部件承受載荷的示意圖如圖13，軸承轉(zhuǎn)速,受力情況如圖所示，要求軸承的預期計算壽為。
根據(jù)實際情況，初選6206型深溝球軸承，其代號為6217。查《機械設計課程設計》表12-5得
由《機械設計課程設計》表8-8查得
由《機械設計課程設計》表8-5查得
分析軸承的受載荷情況
(5-44)
為I軸作用在一對軸承上的載荷
為齒輪對軸的壓力
計算當量動載荷
由《機械設計》公式（8-7a）知,可由來計算軸承大當量動載荷。
載荷系數(shù)；
表示軸承的徑向載荷（N）；
表示軸承的軸向載荷（N）；
X徑向動載荷系數(shù)，是實際徑向載荷轉(zhuǎn)化為當量動載荷的修正系數(shù)；
Y軸向動載荷系數(shù)，是實際軸向載荷轉(zhuǎn)化為當量動載荷的修正系數(shù)。
因為此處這對深溝球軸承只承受純徑向載荷，所以
(5-45)
計算軸承的壽命
，所以用軸承1來計算軸承的壽命：
>=30000h （5-46）
鍵的選擇
I軸齒輪與軸連接查《機械設計手冊》選花鍵型號為：
a-a處花鍵
圖13 I軸的結(jié)構(gòu)
5.5 II軸上的齒輪設計
5.5.1 II軸上的齒輪設計
（1）分析要求 齒數(shù)比：u=i=2.81
I軸的轉(zhuǎn)矩：
= (5-47)
根據(jù)轉(zhuǎn)速圖可知I的最高轉(zhuǎn)速為
第一根軸上傳遞的功率
= (5-48)
圓周速度估計：屬于中等速，中度載荷載
（2）材料選擇、熱處理方式
選擇小齒輪材料為40Cr(調(diào)質(zhì)),硬度為280HBS,大齒輪材料為45鋼(調(diào)質(zhì))硬度為240HBS,二者材料硬度差為40HBS。
（3）初選齒數(shù)：小齒輪齒數(shù)22，大齒輪齒數(shù)62
（4）初算小齒輪分度圓直徑
根據(jù)：
(5-49)
確定公式內(nèi)的各計算數(shù)值 ：
試選載荷系數(shù)
由《機械設計》表3-6選取齒寬系數(shù)
由《機械設計》表3-2查得材料的彈性影響系數(shù)
由《機械設計》圖3-16按齒面硬度查得：
小齒輪的接觸疲勞強度極限
大齒輪的接觸疲勞強度極限;
計算應力循環(huán)次：N
一般機床工作時間15000~20000小時。
機床工作時間t=20000h
== (5-50)
== (5-51)
由《機械設計》圖3-18查得接觸疲勞壽命系數(shù),
取失效概率為1%，安全系數(shù)S=1，得：
接觸疲勞許用應力
=
= == (5-52)
小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：
（5）計算圓周速度
(5-53)
（6）計算齒寬b：
(5-54)
（7）計算齒寬與齒高之比
模數(shù) (5-55)
齒高 (5-56)
(5-57)
（8）計算載荷系數(shù)
根據(jù)V=1.68m/s，7級精度，查《機械設計》表3-1得動載系數(shù)，
直齒輪，假設。由《機械設計》表3-1查得
(5-58)
將數(shù)據(jù)代入得：
由，查圖10-13得；故載荷系數(shù)：
(9) 按實際的載荷系數(shù)校正所得的分度圓直徑
(5-60)
(10) 按齒根彎曲強度設計
由《機械設計》圖5-17查得
小齒輪的彎曲疲勞強度極限；
大齒輪的彎曲疲勞強度極限；
由《機械設計》圖3-19查得彎曲疲勞壽命系數(shù)。
計算彎曲疲勞許用應力
查《機械設計》表3-4取
=1.4
計算載荷系數(shù)K：
由《機械設計》圖3-14查得齒形系數(shù)
由《機械設計》圖3-15查得應力校正系數(shù)
（11）計算大小齒輪并加以比較：