手機后蓋的注塑模具設計【一模兩腔側向抽芯優(yōu)秀課程畢業(yè)設計含10張CAD圖紙帶開題報告+外文翻譯】-zsmj33

手機后蓋的注塑模具設計【一模兩腔側向抽芯優(yōu)秀課程畢業(yè)設計含10張CAD圖紙帶開題報告+外文翻譯】-zsmj33

手機后蓋的注塑模具設計【一模兩腔側向抽芯】

摘  要

我國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，經(jīng)歷了半個世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大的提高。由于模具生產(chǎn)產(chǎn)品具有精度高，復雜性高，一致性好，生產(chǎn)效率高消耗低等優(yōu)點。所以現(xiàn)代工業(yè)中將會起到更大的作用，得到更多的應用。我的塑料發(fā)展至今，已能生產(chǎn)精度高達2微米的精密，多工位級進模，工位數(shù)最多已達160個，壽命1~2億次。

模具時現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的基礎，許多產(chǎn)業(yè)的發(fā)展都離不開模具行業(yè)的支持。用模具生產(chǎn)制造所表現(xiàn)出來的的高精度，高復雜程度，高一致性，高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中塑料模具約占33%。不同的塑料成型方法使得模具原理和結構不通。按照成型方法的不通，塑料模具分為：注塑模具，壓塑模具，吹塑模具等。注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成型中占有很大比重?，F(xiàn)代工業(yè)中，消費品外殼的色彩，手感，和精度，厚度等提出了新要求。塑料外殼設計成為重要的一環(huán)。設計合理的注塑模具將得到越來越多的應用。

現(xiàn)代注塑模具的設計方法目前為了應付當前多樣化的要求，縮短產(chǎn)品只在周期以缺德最佳的競爭優(yōu)勢，模具設計中都引用了CAD/CAE計算機一體化制造技術，以提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，增加競爭力，一般而言，一件完整理想的工業(yè)產(chǎn)品，其制造流程為現(xiàn)有原創(chuàng)型的概念設計出原件，配合計算機輔助工程分析技術，再依據(jù)分析結果修改測試，最后再依據(jù)設計圖經(jīng)由計算機輔助制造，進行產(chǎn)品自動化生產(chǎn)在模具設計生產(chǎn)，以上整個過程均在計算機上進行。

在模具設計生產(chǎn)過程中，應用Pro/ENGINEER軟件進行模具結構設計-模具型腔-型芯二維設計-工藝準備-模具型腔，型芯設計三維造型等。

隨著計算機技術和網(wǎng)絡技術取得了突破性的成就，模具設計越來越多地使用CAD/CAM技術。在產(chǎn)品生產(chǎn)之前，使用這些新技術來進行模具的設計和改善，是現(xiàn)代設計必然趨勢在現(xiàn)實生活里，手機已經(jīng)成為人們的一個生活必須品，現(xiàn)代的手機已經(jīng)不再僅僅是一個工具同時一時裝飾品，所以做出的不管是手機機身還是手機殼都需要美觀大方，因此加工工藝就顯得非常重要。所以在對手機殼的模具設計時不僅要考慮成型，還需要考慮成型后的美觀。因此在模具的設計過程中多方兼顧。

關鍵字：手機；模具設計；注射模；斜導柱；側抽芯。

Abstract

Plastic mold industry in China from the beginning to now, has experienced half a century, has made great development, mould level has greatly improved. Because the mold production product has high accuracy, high complexity, good consistency and high efficiency low consumption etc. So modern industry will play a greater role, get more applications. Precision plastic development up to now, I have been able to produce as much as 2 micron precision, multi-station progressive die, has reached the maximum number of stations in 160, life 1 ~ 200 million times.

Mould the basis for the development of modern industry, many industry's development cannot leave the mould industry support. With mold manufacturing of high precision, high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, is can't be matched by other methods of processing and manufacturing. In the mold industry plastic mould accounted for about 33% of the total output. Different methods of plastic molding makes mold principle and structure. According to the forming method of impassability, plastic mold is divided into: injection mold, compression mold, blow molding mould, etc. In the injection mold is mainly used for thermoplastic plastics molding occupies a large proportion. In modern manufacturing, consumer goods shell color, feel, and precision, thickness, etc. Put forward new requirements. Plastic shell design become important one annulus. Reasonable design of injection mould will be applied more and more.

Modern design method of injection mould at present in order to cope with the current diversified requirements, shorten the product by the wicked the best competitive advantage, only in the cycle of mould design reference the CAD/CAE technology of computer integrated manufacturing, in order to improve the product quality, reduce cost, increase the competitiveness, in general, a complete ideal industrial products, the concept of the manufacturing process for existing original type original design, with computer aided engineering analysis techniques, according to the results of analysis, modifying test again, and then on the basis of design through computer aided manufacturing, automated production in the mold design production, more than the whole process are conducted on the computer.

In the mold design and production process, the application of Pro/ENGINEER software to design the mould structure - the mold - core of two-dimensional design process to prepare - mold cavity, core design three dimensional modeling, etc.

Along with the computer technology and network technology has achieved breakthrough and mold design are increasingly using CAD/CAM technology. Before production, the use of these new technologies for the design of the mould and improvement, is an inevitable trend in the modern design in real life, mobile phones have become a people living necessities, modern mobile phone is no longer just a tool for decoration at the same time, so the mobile body or following needs to be beautiful and easy, so the processing technology is very important. So when opponents casing mold design should not only consider the forming, also need to consider after molding. Therefore, in the mold design process to two or morethings.

Key words：Cell phones, mold design, injection mould, inclined guide pillar, side core-pulling

目錄

引言 1

第一章  塑件分析 2

1.1 材料的分析 2

1.2 塑件相關參數(shù)的設計 2

    1.2.1 注射溫度的影響 2

1.3 塑件原料的分析 3

    1.3.1 PC塑料的干燥 3

    1.3.2注射溫度 3

    1.3.3注射壓力 3

    1.3.4注射速度 3

    1.3.5模具溫度 4

1.4 體積及質(zhì)量計算 4

    1.4.1 體積的計算 4

    1.4.2 質(zhì)量及面積的計算 4

第二章  型腔數(shù)目的確定 6

第三章  成型零部件的設計 7

3.1 型腔尺寸的計算 7

3.2 型芯尺寸的計算 7

第四章  注射機的選擇 9

第五章  注射機的校核 10

5.1注射機注射容量校核 10

5.2注射機鎖模力校核 10

5.3注射機注射壓力校核 10

5.4注射機模具厚度校核 11

5.5注射機最大開模行程校核 11

第六章  分型面的選擇 13

6.1 分形面的形式 13

6.2 分型面的選擇 13

第七章  澆注系統(tǒng)的設計 15

7.1 分流道的設計原則 15

7.2 分流道的設計 16

7.3 分流道的尺寸的設計 17

第八章  澆口的設計 18

8.1澆口位置選擇的仿真 19

8.2 直接澆口的直徑設計 19

8.3 點澆口直徑設計 20

第九章  冷卻系統(tǒng)的設計 21

9.1 冷卻系統(tǒng)設計原則 21

9.2 冷卻系統(tǒng)的結構形式 21

9.3 冷卻系統(tǒng)的計算 21

9.4冷卻時間計算 22

9.5 用水量M的計算 23

9.6  成型周期計算 23

第十章  模具材料選擇 25

第十一章  模具主要參數(shù)的計算 26

11.1 脫模力的計算 26

11.2 初始脫模力 26

11.3 推桿直徑計算 27

11.4 推桿的應力校核 27

11.5 推板的厚度計算 28

第十二章  推出脫模機構設計 29

12.1 推出機構的選用原則 29

12.2 推桿的形式 29

12.3 推桿材料 30

12.4 推桿的復位 30

12.5 推出力的計算 30

12.6 型腔壁厚和底板厚度計算 31

    12.6.1側壁厚度計算 32

    12.6.2矩形型腔底板厚度計算 32

第十三章  結構零部件設計 33

13.1 合模導向機構的設計 33

    13.1.1設計導柱需要注意的事項 33

13.2 導向機構的設計 33

13.3 定位圈的設計 34

13.4 側向分型與抽芯機構的設計 34

13.5 斜導柱的設計 36

13.6 滑塊的設計 37

13.7 楔緊塊的設計 37

第十四章  模架的選擇 38

14.1模架厚度H和注射機的閉合距離L 38

14.2所需行程之間的尺寸關系 38

第十五章  排氣系統(tǒng)的設計 40

第十六章  成型零件加工工藝規(guī)程 41

謝辭 42

參考文獻 43

附錄 44

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CAXA圖紙

主澆套.dwg

凸模.dwg

動模座板.dwg

動模板.dwg

定模座板.dwg

定模板.dwg

手機后蓋.dwg

手機后蓋的注塑模具設計.doc

手機后蓋的注塑模具設計任務書.doc

手機后蓋的注塑模具設計開題報告.doc

推板固定板.dwg

支撐板.dwg

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摘 要 我國塑料模具工業(yè)從起步到現(xiàn)在，經(jīng)歷了半個世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大的提高。由于模具生產(chǎn)產(chǎn)品具有精度高，復雜性高，一致性好，生產(chǎn)效率高消耗低等優(yōu)點。所以現(xiàn)代工業(yè)中將會起到更大的作用，得到更多的應用。我的塑料發(fā)展至今，已能生產(chǎn)精度高達 2 微米的精密，多工位級進模，工位數(shù)最多已達 160 個，壽命 1~2 億次。 模具時現(xiàn)代工業(yè)發(fā)展的基礎，許多產(chǎn)業(yè)的發(fā)展都離不開模具行業(yè)的支持。用模具生產(chǎn)制造所表現(xiàn)出來的的高精度，高復雜程度，高一致性，高生產(chǎn)率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。在模具工業(yè)的總產(chǎn)值中 塑料模具約占33%。不同的塑料成型方法使得模具原理和結構不通。按照成型方法的不通，塑料模具分為：注塑模具，壓塑模具，吹塑模具等。注塑模具主要用于熱塑性塑料制品的成型中占有很大比重?，F(xiàn)代工業(yè)中，消費品外殼的色彩，手感，和精度，厚度等提出了新要求。塑料外殼設計成為重要的一環(huán)。設計合理的注塑模具將得到越來越多的應用。 現(xiàn)代注塑模具的設計方法目前為了應付當前多樣化的要求，縮短產(chǎn)品只在周期以缺德最佳的競爭優(yōu)勢，模具設計中都引用了 算機一體化制造技術，以提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低成本，增加競爭力，一般而言，一件完 整理想的工業(yè)產(chǎn)品，其制造流程為現(xiàn)有原創(chuàng)型的概念設計出原件，配合計算機輔助工程分析技術，再依據(jù)分析結果修改測試，最后再依據(jù)設計圖經(jīng)由計算機輔助制造，進行產(chǎn)品自動化生產(chǎn)在模具設計生產(chǎn)，以上整個過程均在計算機上進行。 在模具設計生產(chǎn)過程中，應用 件進行模具結構設計 型芯二維設計 模具型腔，型芯設計三維造型等。 隨著計算機技術和網(wǎng)絡技術取得了突破性的成就，模具設計越來越多地使用術。在產(chǎn)品生產(chǎn)之前，使用這些新技術來進行模具的設計和改善，是現(xiàn)代設計必然趨勢在現(xiàn) 實生活里，手機已經(jīng)成為人們的一個生活必須品 ，現(xiàn)代的手機已經(jīng)不再僅僅是一個工具同時一時裝飾品，所以做出的不管是手機機身還是手機殼都需要美觀大方，因此加工工藝就顯得非常重要 。所以在對手機殼的模具設計時不僅要考慮成型，還需要考慮成型后的美觀。因此在模具的設計過程中多方兼顧。 關鍵字： 手機 ； 模具設計 ； 注射模 ； 斜導柱 ； 側抽芯 。 to a So a up to I to as of 60, ~ 200 of s of is t be by of In 3% of of to of is In is a In of be of at in to by in of AE of in to in a of to of on of in on In to of to AM of of is an in in a is no a at so or to be so is So to in to or 目錄 引言 ....................................................................................................一章 塑件分析 ..............................................................................料的分析 ...................................................................................................... 2 件相關參數(shù)的設計 ...................................................................................... 2 射 溫度 的影響 ........................................................................................ 2 件原料的分析 .............................................................................................. 3 C 塑料的干燥 ........................................................................................... 3 射溫度 .................................................................................................... 3 射壓力 .................................................................................................... 3 射速度 .................................................................................................... 3 具溫度 .................................................................................................... 4 積及質(zhì)量計算 .............................................................................................. 4 積的計算 ............................................................................................... 4 量及面積的計算 ..................................................................................... 4 第二章 型腔數(shù)目的確定 ...................................................................三章 成型零部件的設計 ...............................................................腔尺寸的計 算 .............................................................................................. 7 芯尺寸的計算 .............................................................................................. 7 第四章 注射機的選擇 ......................................................................五章 注射機的校核 ..................................................................... 10 射機注射容量校核 ..................................................................................... 10 射機鎖模力校核 ......................................................................................... 10 射機注射壓力校核 ..................................................................................... 11 射機模具厚度校核 ..................................................................................... 11 射機最大開模行程校核 ............................................................................. 11 第六章 分型面的選擇 ..................................................................... 13 形面的形式 ................................................................................................ 13 型面的選擇 ................................................................................................ 13 第七章 澆注系統(tǒng)的設計 .................................................................. 15 流道的設計原則 ........................................................................................ 15 流道的設計 ................................................................................................ 16 流道的尺寸的設計 .................................................................................... 17 第八章 澆口的設計 ......................................................................... 18 口位置選擇的仿真 ..................................................................................... 19 接澆口的直徑設計 .................................................................................... 19 澆口直徑設計 ............................................................................................ 20 第九章 冷卻系統(tǒng)的設計 .................................................................. 21 卻系統(tǒng)設計原則 ........................................................................................ 21 卻系統(tǒng)的結構形式 .................................................................................... 21 卻系統(tǒng)的計算 ............................................................................................ 21 卻時間計算 ................................................................................................. 22 水量 M 的計算 .......................................................................................... 23 成型周期計算 .............................................................................................. 23 第十章 模具材料選擇 ..................................................................... 25 第十一章 模具主要參數(shù)的計算 ...................................................... 26 模力的計算 .............................................................................................. 26 始脫模力 .................................................................................................. 26 桿直徑計算 .............................................................................................. 27 桿的應力校核 .......................................................................................... 27 板的厚度計算 .......................................................................................... 28 第十二章 推出脫模機構設計 .......................................................... 29 出機構的選用原則 .................................................................................. 29 桿的形式 .................................................................................................. 29 桿材料 ...................................................................................................... 30 桿的復位 .................................................................................................. 30 出力的計算 .............................................................................................. 30 腔壁厚和底板厚度計算 .......................................................................... 31 壁厚度計算 .........................................................................................形型腔底板厚度計算 ...........................................................................十三章 結構零部件設計 .............................................................. 33 模導向 機構的設計 .................................................................................. 33 計導柱需要注意的事項 .......................................................................向機構的設計 .......................................................................................... 33 位圈的設計 .............................................................................................. 34 向分型與抽芯機構的設計 ...................................................................... 34 導柱的設計 .............................................................................................. 36 塊的設計 .................................................................................................. 37 緊塊的設計 .............................................................................................. 37 第十四章 模架的選擇 ..................................................................... 38 架厚度 H 和注射機的閉合距離 L .......................................................... 38 需行程之間的尺寸關系 ........................................................................... 38 第十五章 排氣系統(tǒng)的設計 .............................................................. 40 第十六章 成型零件加工工藝規(guī)程 ................................................... 41 謝辭 ................................................................................................... 42 參考文獻 ............................................................................................ 43 附錄 ................................................................................................. 424 引言 隨著我國制造業(yè)的迅速發(fā)展，一些新興產(chǎn)業(yè)業(yè)取得了長足的進步。模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝 備，在機械、電子、汽車、航空以及通信等領域有著廣泛的應用。隨著人民生活水平的不斷提高，日常生活中使用的物品越來越多地用到了模具。目前，模具生產(chǎn)水平的高低已經(jīng)成為衡量一個國家制造水平高低的重要標志。 當前，計算機技術和網(wǎng)絡技術取得了突破性的成就， 術、數(shù)控加工技術以及快速成型技術為模具技術的發(fā)展提供了強大的技術支持。同時，以高分子塑料為主的模具材料不斷被開放出來，這些材料種類繁多，性能優(yōu)良，價格低廉，這更為模具產(chǎn)業(yè)的發(fā)展提供了有力的幫助。 本設計主要是為讓讀者們能夠清楚地了解到塑料注射模的設計過 程，能夠?qū)δ＞咴O計過程中所使用的各種基本工具，例如 等，具有一個基本的了解。從零件的尺寸確定，模具設計，模架設計，到最后的注塑仿真，向讀者們展示手機塑料模具的整個設計過程。 隨著 不斷完善，借助于 計軟件，我們可以比較輕松地完成一些復雜的設計工作，同時也可以全面地提高設計效率和設計質(zhì)量。 使用 塑模具設計專家系統(tǒng)可以輕松完成模具模架及配件的設計工作，并能模擬開模過程。 有完 整的滑塊結構和完整的開模機構，為設計者帶來極大的方便。設計完成后可以直接輸出 3D 化模型。 一款應用廣泛的模擬仿真軟件，使用該軟件可以全面模擬注塑成型過程，并以圖形的方式直觀地顯示分析結果，為設計參數(shù)的確定和優(yōu)化提供理論依據(jù)，可以幫助設計者進一步修改模具設計方案。 第一章 塑 件 分析 料的分 析 通常，選擇塑件的材料依據(jù)是它所處在的工作環(huán)境及使用性能的要求，以及原材料廠家提供的材料性能數(shù)據(jù)。對于常溫工作狀態(tài)下的結構件來說，要考慮的主要是材料的力學性能，如屈服應力，彈性模量，彎曲強度，表面硬度等。綜合各項因素最后選擇 料作為本次設計所使用的材料最為適合。 料的工藝特點如下： (1） 屬無定型塑料， 149～ 150℃； 215～ 225℃；成型溫度為 250～310℃；相對平均分子質(zhì)量為 2～ 4 萬。 (2） 熱穩(wěn)定性較好，并隨相對分子質(zhì)量的增大而提高。 (3） 流變特性接近牛頓 液體，表觀粘度受溫度的影響較大，受剪切速率的影響較小，隨相對平均分子質(zhì)量的增大而增大。無明顯的熔點，熔體粘度較高。 以，分子鏈的剛性大。 (4） 抗蠕變性好，尺寸穩(wěn)定性好；但內(nèi)應力不易消除。 (5） 溫下遇水易降解，成型時要求水分含量在 下。 (6） 制品易開裂。在成型前， 脂必須進行充分干燥。干燥方法可采用沸騰床干燥 (溫度 120～ 130℃ ，時間 1～ 2h)、真空干燥 (溫度 110℃ ，真空度 96間 10～ 25h)、熱風循環(huán)干燥 (溫度 120～ 130℃ ，時間 6h 以上 )。為防止干燥后的樹脂重新吸濕，應將其置于 90℃ 的保溫箱內(nèi)，隨用隨取，不宜久存。成型時料斗必須是密閉的，料斗中應設有加熱裝置，溫度不低于 100℃ 、對無保溫裝置的料斗，一次加料量最好少于半小時的用量，并要加蓋蓋嚴。 件相關參數(shù)的設計 射 溫度 的影響 料的大分子多呈無定形狀態(tài)，大約 215℃ 開始軟化， 225℃ 以上開始流動。和其它熱塑性塑料相比， 料不僅熔融溫度高，而且熔融后的熔體粘度也較高，熔體粘度對溫度的敏感性比剪切速率大。一般對于低于 260℃ 的料溫，由于其 熔體粘度過高，制品易出現(xiàn)不足，波紋等缺陷，故在成型中較少采用，而大都選用 270～ 320℃ 之間，在此范圍內(nèi)的熔體粘度適中，適合于大部份制品的成型。 料在正常加工溫度范圍內(nèi)有很好 的熱穩(wěn)定性，在 300℃ 溫度下長時間停留于料筒內(nèi)基本不分解 ，熔體粘度變化也很小，由于這一特性使其在成型過程中可以多次反復使用。 注射溫度對 料產(chǎn)品的性能有著重要的影響，在 280℃ ～ 300℃ 之間， 驗證明，除了伸長率有所下降外，沖擊強度，拉伸強度和彎曲強度等項性能指標均有較高的 值，同時產(chǎn)品有良好的外觀和光亮的表面。過高的料溫，如超過 340℃ 時， 料將會出現(xiàn)分解，產(chǎn)品顏色變深，表面出現(xiàn)銀絲、暗條、黑點、氣泡等缺陷，同時物理機械性能也顯著下降。另外，含氮化合物的存在也會使分解加速，需予以注意。 件原料的分析 C 塑料的干燥 該種材質(zhì)對微量的水分極為敏感 , 極易吸咐水分，使成型塑件表面出現(xiàn)斑痕、云紋等缺陷。為了使注塑制品達到最佳效果，減少降解的可能性， 材料含水量降至 下，最好在 下，以提高加工穩(wěn)定性 和機械性能。一般地用電熱鼓風烘箱在 90~110 ℃ ,預干燥 4～ 6小時，可以達到所需要的含水率。但最長累積干燥時間不能超過 48小時，否則材料有降解變色的可能。 射溫度 加工成型性好 ,熱變形溫度在 115 ℃ 左右 , 采用合適的加工溫度 , 可以減少或消除表面凹痕 , 同時也可以減少縮孔。成型溫度設定以確保阻燃 盡量使用低溫區(qū)域，以防止材料降解。成型溫度增加會明顯地降低阻燃 加樹脂的流動性，因而，使流動距離變長。原則上，當使用建議的成型溫度上限時， 應使熔膠滯留時間盡可能短，避免降解的產(chǎn)生。因此 30~270℃ 。 射壓力 注射時采用中等的注射壓力，一般為 80~150 對小型、構造簡單、厚度大的制件可以用較低的注射壓力。 脂的表現(xiàn)黏度強烈地依賴于剪切速率，因此模具設計中大都采用點澆口形式。 射速度 較快的注塑速度，一般會使流程加長，適合充填薄壁制品，并形成較好的表面光潔度，但過快的注塑速度會產(chǎn)生強剪切導致材料降解。而慢速注塑速度可以幫助避免澆口白暈、噴射痕和流痕等缺陷。此手機保護殼為薄壁制品，宜 采用中等注射速度，將摩擦熱降至最??；采用多級注射，以確保充填順暢和制品外觀。 具溫度 模具溫度模具溫度控制對決定最終制件的充填程度、外觀、殘余應力是非常重要的。 成型溫度相對較高 , 模具溫度也相對較高。一般調(diào)節(jié)模溫為模具溫度： 50~100℃ 。較高的模具溫度，往往會產(chǎn)生良好的流動、較高的熔接線強度、較小的產(chǎn)品內(nèi)應力，但成型周期會延長。若模具溫度比建議的低，就會導致高內(nèi)應力并損壞制件的最佳性能。就制件表面和循環(huán)周期而言，模具溫度為建議溫度范圍的中間值時，可望得到較好的結果。 積及 質(zhì)量計算 積的計算 對 筆套 面積 進行計算，如圖 示： 圖 手機后蓋圖紙 已知： 1L =2L = 1H =72H =6D =2D =R =R =4/2R =R =L =4L = 體積為： 2/11)( 2443232221222111 ?????????????? ??(1 從而總體體積為： V=查表 《塑料模設計手冊之二》表 知 料的密度為 ρ=量及面積的計算 （ 1） 單個塑件質(zhì)量： M=ρV= g= (1 （ 2）在分型面上面的投影面積為 S 投影 = 3）曲面的整體表面積： S 總 = （ 4）平均厚度為： 1 . 0 0 m m= 203+3 8 2 0 5 1 1 7 8 . 4 8 / 2 .=V /S=L ? (1圖 機后蓋 三維圖 第二章 型 腔 數(shù)目的確定 一次注射只能生產(chǎn)一件塑件的模具稱為單型腔模具；一次注射能生產(chǎn)兩件或兩件以上塑件的模具稱為多型腔模具。與多型腔模具相比較，單型腔模具具有塑件的形狀和尺寸一致性好、成型的工藝條件容易控制、模具結構簡單緊湊、模具制造成本低、制造周期短等特點。但是，在大批量生產(chǎn)的情況下，多型腔模具應是更為合適的形式，它可以提高生產(chǎn)效率，降低塑件的整體成本。 在多型腔模具的實際設計 中，確定型腔數(shù)目的方法一般有兩種。一種方法是首先確定注射機的型號，再根據(jù)注射機的技術參數(shù)和塑件的技術經(jīng)濟要求，計算出要求選取型腔的數(shù)目；另一種方法是先根據(jù)生產(chǎn)效率的要求和塑件的精度要求確定型腔的數(shù)目，然后再選取擇注射機或?qū)ΜF(xiàn)有的注射機進行校核。 現(xiàn)在，計算塑件的總體積和總質(zhì)量： 塑件總體積： ?總V 33 1 8 6 8 8 . 1 4 m m=9 3 4 4 . 0 7 m 2 ?? 塑件總體質(zhì)量： 2 2 6 g=1 1 3 2=M ??總 圖 模型腔排布 第三章 成型零部件的 設計 腔尺寸的計算 表 式表 型腔徑向尺寸 ? ? ? ? ? ?? ? zz ? ?? ???? 00 型芯徑向尺寸 ? ? ? ? ? ?? ?00 sm ? ?? ????型腔深度公式 ? ? ? ?? ? zz ? ?? ???? 00 1 型芯高度公式 ? ? ? ?? ?00 1zz ? ?? ????其中 修正系數(shù) x=1/2～ 2/3，即當塑件尺寸較大、精度要 求低時取小值，反之取大值。 型腔的徑向工作尺寸 塑件的徑向圖樣尺寸 S? ——收縮率的平均值，查表得 型收縮率 : △——塑件尺寸公差 δZ——型腔制造公差，當制件尺寸為中小、級別精度要求較高時，可取/3z? ?? 在這里 公差等級選 ，修正系數(shù) （ 1）型腔徑向尺寸計算 利用公式 ? ? ? ? ? ?? ? zz ? ?? ????00 ? ? 0 . 1 70 . 3 6 0 . 1 700 0( ) 1 0 . 0 0 7 5 4 9 . 9 8 0 . 7 5 0 . 5 6 5 0 . 0 8??? ? ? ? ? ????? （ 2）型腔深度計算 利用公式 ? ? ? ?? ? zz ? ?? ????00 1(3? ? ? ? 0 . 1 30 . 0 3 0 . 0 300 01 0 . 0 0 7 5 7 0 . 7 5 0 . 3 6 6 . 7 8 2 5? ?? ? ? ? ? ????? 芯尺寸的計算 塑件壁 厚為 2過分析塑件可知，模具包含大型芯 2 個，圓柱形小型芯 4 個，螺紋型芯 3 個，圓柱形凸臺小型芯 2 個。 （ 1） 大型芯徑向尺寸計算 利用公式 ? ? ? ? ? ?? ?00 sm ? ?? ????(3? ? ? ? 00 0 0 . 1 30 . 1 3 0 . 1 31 0 . 0 0 7 5 4 8 . 7 8 0 . 7 5 0 . 5 6 4 8 . 7 2 5 8 5? ?? ? ? ? ? ????? （ 2）側抽小型芯徑向尺寸計算 ? ? ? ? 00 03 0 . 0 50 . 0 5 0 . 0 51 0 . 0 0 7 5 3 . 7 8 0 . 7 5 0 . 3 4 4 . 0 6 3 3 5? ?? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 00 04 0 . 0 50 . 0 5 0 . 0 51 0 . 0 0 7 5 2 . 1 0 . 7 5 0 . 3 1 2 . 3 4 8 2 5? ?? ? ? ? ? ????? ? ? ? ? 00 05 0 . 0 50 . 0 5 0 . 0 51 0 . 0 0 7 5 1 0 . 7 5 0 . 1 4 1 . 1 1 2 5? ?? ? ? ? ? ? （ 3） 型芯高度的計算 利用公 式 ? ? ? ?? ?00 1zz ? ?? ????(3? ? ? ? 00 01 0 . 1 30 . 1 3 0 . 1 31 0 . 0 0 7 5 1 4 0 . 7 5 0 . 3 8 1 4 . 3 9? ?? ? ? ? ? ????? ? ? ? ? 00 0 0 . 1 30 . 1 3 0 . 1 31 0 . 0 0 7 5 6 0 . 7 5 0 . 3 4 6 . 3? ?? ? ? ? ? ? 第四章 注射 機 的選擇 注塑模的型腔數(shù)目 ,可以是一模一腔 ,也可以是一模多腔 ,在型腔數(shù)目的確定時主要考以下幾個有關因素： （ 1） 塑件的尺寸精度 ； （ 2）模具制造成本； （ 3）注塑成型的生產(chǎn)效益； （ 4）模具制造難度。 由于手機保護殼要求的精度并不高，但有一定 的配合要求，為了同時兼顧生產(chǎn)效率和成本，根據(jù)塑件圖樣及產(chǎn)量等要求確定型腔數(shù)目為一模 兩 腔。 查《模具設計與制造簡明手冊》，可初選注射機型號為： 主要的技術規(guī)格如下表。 表 注射機主要技術規(guī)格 螺桿（柱塞）直徑Φ26 模板行程 0 注射容量 3 噴嘴 球半徑 8 注射壓力 60 孔直徑 4 鎖模力 00 定位孔直徑 最大注射面積 00 頂 出 中心孔徑 模具厚度大 240 兩 側 孔徑 40 最小 130 孔距 80 第五章 注射 機 的校核 射機注射容量校核 塑件成形所需的注射總量應小于所選注射機的注射容量。注射容量以容積（ 示時，塑件體積（包括澆注系統(tǒng)）應小于注射機的注射容量，其關系按下式校核 V 件 ≤ （ 5 式中 ： V 件 —塑件與澆注系統(tǒng)的體積（ ; V 注 —注射機注射容量（ ; 最 大注射容量利用系數(shù)。 根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗， 注塑機注塑 每次注射量僅達標準注射量的 75％。為了提高制件質(zhì)量及尺寸穩(wěn)定，表面光澤、色調(diào)的均勻，選定注射量為標定注射量的 60％ 。此時流道凝料的體積未知，根據(jù)經(jīng)驗可按塑件質(zhì)量的 注射量為 : 3 5 . 8 8 1 6 . 4 2 61 . 60 . 6 ) M(1M ????? 伴 V 注 =588=以注射機注射容量完全滿足要求。 射機鎖模力校核 模具所需的最大鎖模力應小于或等于注射機的額定鎖 模力， p 腔 F≤P 鎖 （ 5 式中 p 腔 — 模具型腔壓力，一般取 40～ 50 F — 塑件與澆注系統(tǒng)分型面上的投影面積（ ; P 鎖 — 注射機額定鎖模力（ N）。 在這個設計中 p 腔 = 40 =（一模二腔估算取最大值） P 鎖 = 400 kN p 腔 F = 40×106×0 400(所以注射機的鎖模力也滿足要求。 射機注射壓力校核 塑件所需的注射壓力應小于或等于注射機的額定注射壓力， p 成 ≤ P 注 （ 5 p 成 — 塑件成型所需的注射壓力（ P 注 — 所選注射機的額定注射壓力 ( 在這個設計中，所需的注射壓力通常選用 80~100于塑件精度為一般精度， 流動性比較好 ,p 成 =90p 成 = 90 注 = 160然， 80<130，因此注射壓力也滿要求。 射機模具厚度校核 模具閉合時的厚度應在注射機動、定模板的最大閉合高度和最小閉合高度之間，其關系按下式校核 H 最小 ＜ H 模 ＜ H 最大 （ 5 式中 H 最小 — 注射機所允許的最小模具厚度（ H 模 — 模具閉合厚度（ H 最大 — 注射機所允許的最大模具厚度（ 在這個設計中 H 最小 = 130 模 = 232 最大 = 240 然， 130<232<240 所以注射機模具厚度也滿足要求。 射機最大開模行程校核 塑件所需的開模距應小于注射機的最大開模行程。對在液壓機械聯(lián)合鎖模的立式、臥式注射機上使用的一般澆口模具，注塑機的開模行程是有限制的，取出制件所需要的開模距離必須小于注塑機的最大開模距離。依據(jù)所設計的模具是三板式雙分型面?zhèn)瘸樾咀⑺苣＞撸◣c澆口的注塑模具）開模距離必須滿足： 2 +a+5～ 10 s （ 5 式中 脫模距離（ 塑件高度（包括澆注系統(tǒng)）（ a — 定模板與中間板之間的分開距離（ S — 注射機最大開模行程（ 在這個設計中 502 =25mm a =120 =4601+a+10=58+6