整車設計及開發(fā)流程

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轎車車身的設計及開發(fā)流程 目 錄 概述： 第一章：轎車車身設計要素 第二章：整車開發(fā)流程 第三章：項目開發(fā)流程 第四章：項目開發(fā)過程中需歸檔的文件目錄： 第五章：可行性分析階段 第六章：車身相關間隙設計規(guī)范 第七章：車身外間隙設計規(guī)范 第八章：密封條的截面沿用規(guī)范 第九章：鈑金過孔的問題 第十章：門蓋系統校核規(guī)范 第十一章： 工藝知識 一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例 二、車身工藝性檢查 三、部分B21車身鈑金工藝分析報告： 四、沖壓鋼板性能： 五、沖壓工藝工序 六、焊接種類及相關介紹 概述： 車身是整車的重要組成部分，開發(fā)整車是一項很復雜的工程，車身也一樣，它主要包括車身本體、外飾件、內飾及附件，由于它是轎車上載人的容器，因此要求轎車車身應具有良好的舒適性和安全性。此外，轎車車身又是包容整車的殼體，能夠最直觀地反映轎車外觀形象等特點，所以，轎車車身設計應非常注重外形造型，以滿足人們對轎車外形地審美要求，取得較好的市場。而汽車人體工程學、汽車空氣動力學、汽車造型及審美藝術、汽車車身新材料的研究及開發(fā)、汽車車身結構強度分析、汽車車身設計方法及技術等方面的研究和應用，正是設計出具有良好性能的轎車車身的必要基礎。 下面，分章予以說明： 第一章：轎車車身設計要素 轎車車身設計要素，亦是從事車身設計工作時，設計人員所必須考慮的方面和重點解決的關鍵技術，是提高車身設計質量的關鍵內容。全面掌握、研究和應用車身的設計要素，是設計人員應具備的基本技能。從現代轎車車身設計的角度出發(fā)，汽車產品的設計要素主要表現在如下幾個方面： 1． 車身外形設計方面 ⑴ 車身空氣動力特性要素 ⑵ 車身尺寸確定的人體尺寸要素 ⑶ 車身外形設計、內飾造型的美學要素 ⑷ 外形的結構性和裝飾的功能性要素 2． 車身室內布置設計方面 ⑴ 人體工程要素，包括人體尺寸、人體駕駛和乘坐姿勢、人體操縱范圍、人眼視覺和視野、人車視野、人體運動特征、人體的心理感覺等。 ⑵ 車身內部設計的安全保護要素。 3． 車身結構設計方面 ⑴ 結構設計的強度、剛度要求； ⑵ 輕量化設計要素，包括結構合理性和合理選材； ⑶ 結構設計的安全性要素 ⑷ 車身防腐蝕設計設計要素 ⑸ 車身密封性設計要素 ⑹ 結構設計的制造工藝性要素 4． 產品開發(fā)方面 ⑴ 產品開發(fā)的市場性要素； ⑵ 系列化產品發(fā)展要素； ⑶ 生產、工藝繼承性要素。 第二章：整車開發(fā)流程 隨著汽車設計技術及手段的發(fā)展特別是現代工程技術方法的飛速進步，日益成熟的CAD/CAE/CAM一體化產品開發(fā)技術在轎車車身設計領域的應用，轎車設計方法正逐步由傳統的設計方法向著以大大縮短產品開發(fā)周期和提高產品設計精度方面轉變。 一般來說，整車開發(fā)時間為三年，由于市場競爭的日趨激烈，為搶奪有限的市場資源，整車開發(fā)時間逐漸縮短，更新換代非常平凡，稍微大一點的公司每年基本上要推出1款新車，有些汽車生產公司一年還有好幾輛，以前的開發(fā)流程已經不能滿足現代社會汽車設計的要求，根據最新的時間概念，設計一款全新的轎車，從項目成立到小批量生產，最快的大概只需18個月的時間了。 一、 第一項目開發(fā)流程圖： 從時間的需求角度來說，大致時間安排如下（從立項日開始）： 項目啟動 0天 第一次內、外模型草圖評審 25天 30天第二次內、外模型草圖評審 75天初步的可行性分析開始 內、外模型效果圖評審 120天第一次油泥模型車評審 140天第二次油泥模型車評審 190天詳細的可行性分析開始 油泥模型車造型凍結 內、外表面的CAS數據 240天 車身工藝數據的下發(fā) 310天 車身正式數據的下發(fā) 360天 車身模具制造完畢 480天 第一臺Prototype車完成 500天 相關匹配試驗、整車性能試驗的開始 存在問題的整改進行，OTS認可開始 540天 批量生產的準備；SO600天 P 600天 第46頁 共52頁 二、第二項目開發(fā)流程圖：從主要節(jié)點出發(fā) 注：此處Test/試驗包括一下部分（當然，這些試驗不可能在較短的時間內完成）： 1． 安全氣囊的匹配試驗 2． 電噴系統、ABS、匹配試驗 3． 排氣系統、懸掛系統、轉向、制動等系統匹配試驗 4． 整車碰撞試驗，國家強檢及3C認證試驗 5． 相關零部件的性能、壽命試驗 第三章：項目開發(fā)流程 1、項目策劃階段 1.1 在項目概念批準之前，項目經理應協助銷售公司市場部做好市場調研，提交《新產品市場調研報告》。 1.2 與質量保證部一起，確認《同類產品歷史質量清單》 1.3 提交＜產品可行性分析報告＞，通過評審后，存檔并下發(fā) 1.4 形成<設計任務書> 1.5 形成＜產品描述＞，評審后交資料室存檔 1.6 提交＜立項建議書＞,評審后交資料室存檔 1.7 完成項目戰(zhàn)略準備工作任務書 1.8 完成組織機構及職責劃分，形成書面文件，評審后下發(fā) 1.9 完成開發(fā)職能劃分，形成書面文件 2、概念設計階段 2.1 提交＜開發(fā)指令＞，批準后下發(fā)存檔 2.2 列出技術邊界條件，形成書面文件 2.3 完成＜產品開發(fā)計劃＞,統一格式，評審后交資料室存檔并下發(fā) 2.4 分析產品的目標成本并細化到主要總成系統，形成<目標成本控制書 >，評審后下發(fā)存檔。 2.5 制訂產品的質量指標，評審后下發(fā)并存檔 2.6 依定義，做方案草圖(6~12種)方案，評審后下發(fā)存檔 2.7 方案草圖(3~5種)，評審后下發(fā)存檔4.1確定方案圖，評審，下發(fā)存檔 2.8 確定方案圖，評審，下發(fā)存檔 2.9 油泥模型方案評審，修改，凍結 2.10 1：1/1：5切削加工模型評審，凍結 2.12 整車總體布置設計和開發(fā)：外觀概念草圖、外觀效果圖、外觀整車帶圖、外觀樹脂模型圖、外表面數模圖零部件，評審后形成書面文件交資料室存檔 2.13 底盤部分的造型，設計開發(fā)，電器系統的造型，設計，發(fā)動機部分的設計匹配，以及相關零部件的結構設計，評審后形成書面文件交資料存檔； 2.14 車內裝飾造型設計和確認：內飾概念草圖、內飾效果圖、內飾油泥模型、內飾數模、內飾驗證模型方案的確認，評審后形成書面文件交資料室存檔 2.15 白車身、內飾、外飾、開啟件、其他零部件方案的確認，評審后形成書面文件交資料室存檔 2.16 設計FMEA的完成，按要求評審后存檔 2.17 系統，子系統，總成的零 部件的清單，并進行目標功能評審并存檔 2.18 供應商清單及外包戰(zhàn)略，形成書面文件，上交資料室存檔 2.19 方案樣車及確認 3、技術設計階段（B認可階段）及確認 3.1 完成＜方案草圖＞，評審后交資料室存檔 3.2 提交＜研究試驗大綱＞，評審后交資料室存檔 3.3　 提交＜總成圖＞，評審后交資料室存檔 3.4 提交＜主要零部件總成圖（草圖）＞，評審后交資料室存檔 3.5 提交＜零部件（草圖）＞，評審后交資料室存檔 3.6 提交＜文件目錄＞，評審后資料室存檔 3.7 工藝戰(zhàn)略方案確定，形成書面文件 3.8 對車身進行模態(tài)、強度、剛度、噪音、電磁場、流場的CAE，做出CAE報告 3.9 對零部件進行沖壓成型仿真、模態(tài)、強度、剛度分析、疲勞耐久性CAE，做出CAE報告 3.10 整車進行操縱穩(wěn)定性、平順性以及風阻的CAE，做出CAE報告 3.11 采購件目標成本的分解，供應商的送樣及配套合同的簽定，形成書 面文件 3.12 簽定各種配套件的開發(fā)試制協議，評審后形成書面文件 3.13 制定模具方案，落實模具制做廠家 3.14 落實夾具，檢具制造廠家 3.15 制定全部零部件開發(fā)計劃，形成書面文件 3.16 工藝路線及方案－－生產線，形成書面文件 3.17 1a/1b樣車的財務測算報告，形成書面文件，評審后存檔 3.18 制定DVP＆R計劃，形成書面文件，評審后存檔 3.19 CAE確認 3.20 提交＜計劃書＞，評審后交資料室存檔 3.21 提交＜設計說明書＞，評審后交資料室存檔 3.22 提交＜明細表＞，評審后交資料室存檔 3.23 提交＜零件圖＞，評審后交資料室存檔 3.24 提交＜總成圖＞，評審后交資料室存檔 3.25 提交＜產品標準及技術條件＞，評審后交資料室存檔 3.26 提交＜產品質量特性重要度及報告＞，評審后交資料室存檔 3.27 第一輪樣車裝車，并進行樣車評價與試驗，做出完整的書面報告，如果合格繼續(xù)進行，如果樣車驗證出現問題，尋找原因，重新對問題鍵進行開發(fā)及再次評審，再進行樣車試驗。 3.28 B認可：零部件OTS，整車OTS，白車身SOP，形成認可報告并存檔 3.29 總結、分析、研究、評價，形成書面文件，上交資料室存檔 4、　生產準備階段（D階段）及確認 4.1 報國家公告和環(huán)保公告 4. 2 報歐二減免稅項目和省級新產品 4. 3 報產品的專利 4. 4 提交＜開發(fā)D階段圖紙標準＞，評審后交資料室存檔 4. 5 　圖紙的發(fā)放、控制和維護 第四章：項目開發(fā)過程中需歸檔的文件目錄： 需 歸 檔 目 錄 序號 存檔 主要內容 責任人 一、合同評審和項目計劃 1 市場新產品需求報告 a) 顧客的需求與期望，包括對售后服務的要求 b) 與產品有關的義務，包括法律和法規(guī)要求 c) 產品的競爭性分析 d) 任何其它由本公司確定的附加要求 銷售公司 2 類似產品的質量歷史資料 質量保證部質負責收集整理類似產品的質量歷史資料，提交規(guī)劃部 質保部 3 可行性分析報告 提出產品和過程假設，組織進行可靠性研究，形成產品開發(fā)概念 規(guī)劃部 4 可行性分析報告評審 銷售公司組織經管會成員、主要部門負責人及及顧客代表，采用多方論證方法對《可行性分析報告》進行評審，向規(guī)劃部提交評審報告， 銷售公司 5 整車定義 a) 由產品部部長負責提出設計目標/指標 b) 由財務部部長負責提出產品成本目標 c) 由質量保證部部長負責提出可靠性和質量目標 d) 由BOS委員會提出投產期目標 上報BOS委員會審批。 項目經理 6 項目任命書及開發(fā)指令 BOS委員會對項目和項目文件進行審議，由總經理批準立項，下達立項指令，任命APQP小組負責人 總經理 7 項目的風險評估報告 規(guī)劃部部長組織APQP小組和必要的人員對該項目進行風險評估，填寫《風險評估查核單》，編寫該項目的風險評估報告 規(guī)劃部 8 整車開發(fā)活動所需的資源 提出各項活動所需的資源并由BOS委員會予以配備 項目組 9 APQP進度計劃 編制該項目APQP進度計劃，編制進度圖（甘特圖） 項目組（規(guī)劃部） 10 APQP狀態(tài)報告 　 項目組（規(guī)劃部） 11 產品保證計劃 　 項目組 12 初始材料清單 　 項目組 13 初始過程流程圖 　 項目組（規(guī)劃部） 14 關鍵/重要特性的初始明細表 　 項目組 二、產品設計 15 產品設計和開發(fā)計劃 a) 設計和開發(fā)目標，包括：設計目標、可靠性和質量目標、性能目標、成本目標 b) 應開展的設計和開發(fā)活動、各階段的活動和要求 c) 規(guī)定各項活動的職責 d) 確定各項活動的責任者 e) 確定各項活動所需資源并予以配備 f) 適用的技術和工具并建立培訓計劃 g) 各階段設計輸入的文件清單 h) 各階段設計輸出的文件清單 i) 組織和技術接口 j) 時間進度 項目組 16 《產品設計和開發(fā)計劃》評審 報分管技術副總經理（或總師）批準 項目組 17 關鍵件/重要件零件清單 　 項目組 18 設計的失效模式及后果分析（DFMEA） 　 項目組 19 設計任務書 　 項目組 20 項目總計劃 　 項目組 21 法律法規(guī)符合性清單 　 管理部 22 目標成本控制書 　 采購部 23 產品技術描述（VTS） 　 項目組 24 整車FMEA 　 項目組 25 整車DVP&R計劃清單 　 項目組 26 項目組織和技術接口（奇瑞） 　 項目組 27 項目組織和技術接口（博通） 　 博通 28 整車總體造型設計要求 　 奇瑞 29 整車設計輸入文件清單 　 項目組 30 整車設計輸入文件清單評審 　 項目組 31 整車設計輸入文件評審紀要 　 項目組 32 概念草圖、效果圖 　 博通 33 造型方案效果圖評審紀要 　 奇瑞、博通 34 銑屑模型的評審記錄（第一次） 　 奇瑞、博通 35 銑屑模型的評審記錄（第二次） 　 奇瑞、博通 36 銑屑模型的評審記錄（第三次） 　 奇瑞、博通 37 油泥模型的最終認可 　 奇瑞、博通 38 總布置方案說明 　 博通 39 總布置方案說明的評審 　 奇瑞、博通 40 總體性能評審報告 　 博通 41 A面工藝數模 　 博通 42 切削模型照片及評審報告 　 奇瑞、博通 43 樣件（制造）控制計劃 　 項目組 44 車身,發(fā)動機附件,電器,底盤分計劃(PROJECT) 　 各部 45 重要、關鍵零部件FAME 　 各部 46 設計過程評審所需文件清單 　 項目組 47 工程圖紙 　 博通 48 關鍵件、重要件FMEA 　 博通 49 樣車試制計劃 　 項目組 50 整車外型面數模的評審報告 　 奇瑞、博通 51 產品設計開發(fā)防錯工作 　 奇瑞、博通 52 控制計劃 　 項目組 53 設計驗證計劃和報告DVP&R 　 項目組 54 進度評審紀要 　 奇瑞、博通 55 配置表 　 奇瑞 56 計劃的更改申請、新老計劃存檔 以確保滿足項目需要日（PND）的要求 項目組 57 產品設計可制造性評估 　 項目組 58 小組可行性承諾 　 項目組 59 外協、外購件清單、自制件清單 　 項目組 60 借用（通用）零件清單 　 項目組 第五章：可行性分析階段 一般來說，可行性分析分為兩個階段，初步的可行性分析和詳細的可行性分析，初步的可行性分析在效果圖評審時就要開始，知道油泥模型的凍結；詳細的可行性分析從整車的布置/Package開始。 初步可行性分析階段： 此階段主要工作是對整車的各項法規(guī)滿足性、總體布置等可行性進行研究，主要體現在如下幾個方面： 1． 前、后保險杠處滿足碰撞法規(guī)要求 2． 發(fā)動機最小迎風面積的檢查，最小迎風面積不小于冷卻系統的30％。 3． 前雨刮在風擋玻璃的刮掃面積，A區(qū)應大于98％，B區(qū)應大于80％。 4． 駕駛員的視野校核。 5． 發(fā)動機蓋內板到發(fā)動機的最高位置間隙不小于70mm。 6． 前、后大燈的發(fā)光角度要求。 7． 前、后輪包絡線的檢查。 8． 前、后安全帶固定點檢查。 9． 前、后門玻璃半徑的確定。 10． 車身整體尺寸檢查。 11． 前、后蓋開啟角度的確認。 具體可行性分析階段： 此階段的可行性一般為法規(guī)的符合性分析、各結構的剛度、強度分析，各種車身附件位置的確認、安裝方式的確認，車身結構形式的選??；此時表現出來的一般為各種典型截面，由這些截面來確認其可行性。 此階段的輸入文件有： 1． CAS外、內表面數據 2． 各沿用件、更改件的清單、三維數據 3． 法規(guī)的滿足性要求 4． 公司車間的各種焊接、裝備工具（焊槍、氣動扳手）及相關設備 5． 焊裝、涂裝、總裝車身運輸孔及吊掛孔相關尺寸的沿用，為共線生產準備 一般來說，典型截面大致包括一下內容： 請參考典型截面圖冊： 1． 外部典型斷面清單，主要是明確各個斷面所要表達的安裝與結構形式 序號 位置 制作意圖 1 A柱與前風擋、門結構處 1.此處的結構主要是研究A柱的結構形式、各尺寸典型的三層焊接結構形式 2.此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面與A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施 3.A柱內護板的安裝形式、間隙控制要求 2. 左側頂橫梁、門、護板 1.側頂橫梁的結構形式、尺寸 2.測定橫梁與頂蓋的焊接空間位置確定 3.乘客扶手的位置形勢的初步確定 4.側簾式氣囊的空間尺寸校核 5.門與側圍得密封 6.門玻璃與側圍得面差 3. 前門內外鈑與玻璃的密封 1.此斷面涉及到內外兩種密封條的選擇 2.密封間隙考慮到玻璃升降的誤差 3. 此時的位置還要考慮門內外加強板的焊裝與用膠的粘接形式 4. 內護板與門內板的安裝尺寸要求 4. 門檻處的斷面形式 1.門內外鈑、門檻處的結構形式、焊接形式、尺寸要求、門檻P、P1點的位置 2. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式、 3.在行使的時候，為了防止泥水濺到門檻上，特設置了在門檻處的密封條、其安裝固定形式 4.側裙護板的斷面尺寸、其安裝到門檻上的結構形式 5. 前門上鉸鏈上部與A柱、門連接結構的結構形式 1.鉸鏈與門、A柱區(qū)域的連接形式、安裝工具使用空間 2.門鉸鏈軸線到兩邊的尺寸 3. 門開啟的角度及開啟后門止口處到鉸鏈處的間距 4. 門、A柱的斷面的結構形式 5. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求 6. 翼子鈑的結構形式 7. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式 5a. 前門限位器處 1. 門開啟的角度及開啟后門包邊處到鉸鏈安裝 螺栓處的間距 2. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求 3. 翼子鈑與A柱的固定形式 4. 限位器的軸線、與A柱、門洞的連接結構要求 5. 限位器的旋轉空間要求與門玻璃導軌的距離 5b. 門線束處 1.線束的安裝、密封空間位置要求、把下線束的空間尺寸 2. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求 3. 門開啟過程中與線束的間隙要求 4. 門內板與門玻璃導軌的距離 5. 門檻與車門的密封間隙 6. 前門下鉸鏈下邊處 1.鉸鏈與門、A柱區(qū)域的連接形式、安裝工具使用空間 2.門鉸鏈軸線到兩邊的尺寸 3. 門開啟的角度及開啟后門止口處到鉸鏈處的間距 4. 門、A柱的斷面的結構形式 5. 門開啟過程中與前翼子板的間隙要求 6. 翼子鈑的結構形式、與側圍得安裝形式、 7. 門檻與車門的密封間隙、密封條的斷面形式 8. 門內板與門玻璃導軌的距離 7. 翼子鈑與發(fā)蓋、前縱梁 1.前翼子鈑與前縱梁的安裝形式 2.前翼子鈑與發(fā)蓋的間隙、平度要求 3.翼子鈑的結構形式，需要注意的是輪眉反邊的角度 4.縱梁內外鈑的焊接邊的位置 7a 翼子鈑與發(fā)蓋、鉸鏈 1.前翼子鈑鉸鏈的安裝形式與結構形式 2.前翼子鈑鉸鏈螺栓的安裝方式 2.前翼子鈑與發(fā)蓋的間隙、平度要求 11 頂蓋前橫梁、前風擋、頂棚 1.頂蓋前橫梁的斷面結構形式、尺寸 2.此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面與A柱的尺寸差、玻璃面到A柱的止口密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施 3.遮陽鈑的旋轉軸線、以及他的運動分析（與頂棚） 4.頂蓋前橫梁的膠密封措施 12 前流水槽處 1.發(fā)動機蓋外板與內板的包邊工藝 2. 此處的玻璃的粘接形勢、玻璃面到前風擋下橫梁密封膠的厚度、前風擋的涂黑漆的范圍、減低哨聲的措施、防止粘接后玻璃下滑的措施 3.前流水槽的與發(fā)動機蓋的密封 4.前擋板上部分的結構形式與尺寸 5. 風擋下橫梁上蓋鈑的結構與進風口的形式 13 前蓋鎖處 1.確定發(fā)動機蓋內外鈑的與加強板的結構形式、尺寸 2.發(fā)動機蓋鎖的空間、尺寸、鎖形式、以及在只有一道鎖得情況下如何打開發(fā)動機蓋 3.前蓋與前保的間隙、平度要求 4.水箱橫梁等件的結構形式 第六章：車身相關間隙設計規(guī)范 針對公司現有車型開發(fā)項目較多，為提高通用性，降低成本，特制定以下設計規(guī)范，以后各車型開發(fā)必須遵從此規(guī)范。 第一章：有關間隙的標準 圖一、門內間隙 門內間隙應保證兩個間隙，如圖一所示： 尺寸二 尺寸一 說明：尺寸一：門內板到側圍上門洞止口邊外側的間隙值為16mm。沿門洞一圈，前后門一致。 尺寸二：門內板側部與側圍門洞配合面之間的間隙為10mm。沿門洞一圈，前后門一致。 圖二：門內板與門檻處： 說明： 1. 門內板和門洞（門檻處）止口外側鈑金之間間隙為16mm，沿門洞一周相同。 1． 門洞止口高度為16mm，沿門洞一周相同。 2． 門內板臺面與門檻面間隙為10mm，同圖一尺寸二。 3． 外板與門檻之間外表面間隙為60.5mm。 圖三：門上端與A柱處: 相關尺寸如圖所示。 說明：1. 門內板上部和側圍配合處間隙為10mm。 2．門內板配密封條處止口長度為12mm 圖四：門上部與側圍上梁處： 說明： 1. 門內板上部內側與側圍止口外側之間的間隙為16mm，沿門洞一周。 2. 側圍門洞止口長度為16mm。 3. 多層鈑金搭接，一般情況下外側鈑金比內側長1~1.5mm，現規(guī)定此值為1.5mm。 4. 此為門洞密封條的結構尺寸，此密封條截面必須沿用。 圖五：門上部和B柱處： 說明：1. B柱前止口外側和前門內板間隙為16mm。 2. B柱后止口外側和后門內板間隙為16mm。 3. B柱前、后止口長度為16mm。 4. 門框上部內側止口長度為12mm。 5. 門框上部和B柱配合面之間的間隙為10mm，沿門洞一周。 第七章：車身外間隙設計規(guī)范 為提高整車外觀，根據奇瑞公司的具體情況，特制定以下外觀間隙要求。 1） 前翼子板和前門處間隙。 圖一 說明：前翼子板和前門處間隙，設計間隙為40.5mm； 前翼子板和前門外板在Y方向，車門向內收縮0.5mm。 2） 前門和后門處間隙 圖二 說明：前門和后門處外間隙，設計間隙為40.5mm； 前門和后門外板在Y方向，后門向內收縮0.5mm。 3） 車門下端與門檻處間隙 說明：車門下端與門檻處間隙，沿門檻所有外間隙為40.5mm； 4） 車門的上端與側圍上部配合處： 說明：門的上沿與側圍上部配合處從A柱到C柱，外間隙為40.5mm； 5） 后門后端與后翼子板處： 說明：后車門后端與后側圍處間隙，所有外間隙為40.5mm； 后車門與側圍后部面差為0.5mm。 6） 頂蓋與后蓋處 說明：頂蓋與后蓋的間隙為5～60.5mm。 7） 油箱口蓋與側圍的配合： 說明：沿油箱口蓋一周，間隙為：30.5mm. 油箱口蓋外板與側圍外板面差為0.81mm. 8） 后蓋與后保險杠處： 說明：后蓋與后保險杠處間隙，沿后蓋下沿所有外間隙為61mm； 第八章：密封條的截面沿用規(guī)范 1. 門洞密封條截面，沿側圍門洞一周。 2．四門窗框處密封條，如下圖所示 3．門上段外側密封條 4．門上段B柱處： 五. 門內板上，前、后門內板一周。 第九章：鈑金過孔的問題 此章涉及到白車身中焊接凸焊螺釘、螺柱、螺母時，各層鈑金過孔直徑大小定義的問題 標準件與開孔： 焊接螺母開孔直徑比螺母規(guī)格直徑大1MM,比如，M6的焊接螺母，鈑金上開孔直徑是Φ7；焊接螺栓的開孔直徑比螺栓規(guī)格直徑大0.5MM，比如M6X12的焊接螺栓，鈑金上開孔直徑是Φ6.5，這個開孔與螺栓的長度無關。所有的標準件都必須沿用，不能再重新開發(fā)。 附件一： 第十一章：工藝知識 一、鈑金沖壓件沖壓，焊接，和電鍍的工藝性檢查條例 1. 彎曲 1.1 彎曲應該在靠近彎曲處設定正負半度。 1.2 同一平面有多重彎曲時, 應設置相同的彎曲方向。 1.3 避免在大鈑金件上設置小彎曲。 1.4 低碳鋼鈑金件上,最小彎曲半徑應為材料厚度的一半或者0.80 毫米,以兩者中大的一項為準。 2. 擴孔 2.1 兩個擴孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。 2.2 擴孔與邊緣之間的最小距離應為四倍的材料厚度。 2.3 擴孔與彎曲之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。 3. 錐形孔 3.1 最大深度沿著硬件的角度，可以是3.5倍的材料厚度。 3.2 硬件與錐形孔的接觸必須在50%以上。 3.3 兩錐形孔之間的最小距離應為八倍的材料厚度。 3.4 錐形孔與彎曲部之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上彎曲的半徑。 4. 小卷邊 4.1 小卷邊的最小半徑應為材料厚度的兩倍, 在極端情況下為材料厚度的一倍。 4.2 小卷邊與孔的最小距離應為其半徑加上材料厚度。 4.3 小卷邊與內翻的最小距離應為六倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。 4.4 小卷邊與外翻的最小距離應為九倍的材料厚度加上小卷邊的半徑。 5. 凹點 5.1 其最大直徑應為六倍的材料厚度, 其最大深度應為內徑的一半。 5.2 凹點與孔的最小距離應為三倍的材料厚度加上凹點的半徑。 5.3 凹點與材料邊緣的最小距離應為四倍的材料厚度加上凹點的內半徑。 5.4 凹點與彎曲的最小距離應為兩倍的材料厚度加上凹點的內半徑再加上彎曲的半徑。 5.5 兩凹點之間的最小距離應為四倍的材料厚度加上各個凹點的內半徑。 6. 凸座 6.1 其最大高度應與其內半徑或者材料厚度成正比。 6.2 平頂凸座的最大高度應等于其內半徑加上其外半徑。 6.3 V形凸座的最大高度應等于三倍的材料厚度。 7. 擠壓孔 7.1 兩擠壓孔之間的最小距離應為六倍的材料厚度。 7.2 擠壓孔與材料邊緣的最小距離應為三倍的材料厚度。 7.3 擠壓孔與彎曲的最小距離應為三倍的材料厚度再加上彎曲的半徑。 8. 翻邊 8.1 最小彎曲翻邊是直接與材料厚度, 彎曲半徑,及彎曲長度相聯系的。 8.2 翻邊的不變形部分的寬度應不小于2。5倍的材料厚度。 翻邊的應力舒解缺口處的最小寬度值是（兩倍） 8.3 材料厚度或者1.5毫米, 以兩者中大的一項為準。 9. 角撐鈑 9.1 角撐鈑應是45度,其寬度和深度應與其內半徑或者材料厚度成正比。 9.2 角撐鈑與平行面上的孔的邊緣的最小距離應為八倍的材料厚度加上角撐鈑的半徑。 10. 壓邊 10.1 淚滴壓邊的最小半徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度,壓后的裂口不應小于四分之一的材料厚度。 10.2 開口式壓邊的最小直徑等于材料厚度, 壓邊的高度應大于或者等于四倍的材料厚度。 10.3 關閉式壓邊的最小高度應大于或者等于四倍的材料厚度(直徑為零),注意: 關閉式壓邊易在翻邊時開裂,在后續(xù)過程中造成液體的留置。 10.4 孔與壓邊的最小距離應為兩倍的材料厚度再加上壓邊的半徑。 10.5 壓邊與內彎的最小距離應為五倍的材料厚度。 10.6 壓邊與外彎的最小距離應為八倍的材料厚度。 10.7 壓邊的內鈑應要求沒有毛刺，以避免壓邊的表面質量問題。 10.8 拐角壓邊設計應參考翻邊的應力舒解缺口方式。 10.9 10.10 10.11 11. 孔 11.1 最小孔直徑應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準。 11.2 孔之間的最小距離應與其尺寸,形狀或者材料厚度成正比。 11.3 孔的邊緣與成形狀結構(例如彎曲面)之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。 11.4 孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 11.5 孔與邊緣之間的最小距離應與其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。 11.6 圓孔與邊緣之間的最小距離應是一倍半的材料厚度,假如孔的直徑小于五倍的材料厚度。 11.7 圓孔與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如孔的直徑大于等于五倍的材料厚度,但小于十倍的材料厚度。 12. 切壓縫 （壓舌？） 12.1 開口切壓縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者3毫米, 以兩者中大的一項為準。 其長度則不超過其寬度的五倍。 12.2 閉口壓切縫的寬度應是材料厚度的兩倍或者1.6毫米, 以兩者中大的一項為準。 在45度角時,其最大高度則不超過五倍的材料厚度。 12.3 切壓縫與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 12.4 切壓縫與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為十倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 12.5 切壓縫與孔之間的最小距離應為三倍的材料厚度。 13. （預留）缺口 13.1 最小寬度應等于材料厚度或者是1毫米, 以兩者中大的一項為準 13.2 直的和以圓弧結尾的缺口的最大長度應是五倍的其寬度。 13.3 V形缺口的最大長度應是兩倍的其寬度。 13.4 孔和缺口邊緣的最小距離應其內半徑,形狀或者材料厚度成正比。 13.5 缺口與平行面上的翻邊之間的最小距離應為八倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 13.6 缺口與垂直面上的翻邊之間的最小距離應為三倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 13.7 缺口與缺口之間的最小距離應為兩倍的材料厚度或者3。2毫米, 以兩者中大的一項為準。 14. 肋筋（加強筋） 14.1 肋筋的最大內半徑應是三倍的材料厚度,其最大高度不超過其內半徑。 14.2 肋筋的中線與孔邊緣之間的最小距離應不小于三倍的材料厚度加上其內半徑。 14.3 肋筋的中線與垂直面邊緣之間的最小距離應不小于四倍的材料厚度加上其內半徑。 14.4 肋筋的與平行面邊緣之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度加上其內半徑。 14.5 肋筋的與垂直于肋筋之間的翻邊的最小距離應不小于兩倍的材料厚度加上其內半徑，再加上翻邊的半徑。 14.6 兩平行肋筋之間的最小距離應不小于十倍的材料厚度加上其內半徑。 15. 半沖孔 15.1 半沖孔與成形狀結構之間的最小距離應是三倍的材料厚度加上此形狀結構的半徑。 15.2 半沖孔的邊緣與翻邊之間的最小距離應是兩倍的材料厚度加上翻邊的半徑。 15.3 兩半沖孔之間的最小距離應不小于八倍的材料厚度。 16. 槽(方孔) 16.1 槽的最小寬度應為材料厚度或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。 16.2 翻邊內表面與槽邊緣之間的最小距離應與其長度,材料厚度，和翻邊半徑成正比。 16.3 當使用槽與接頭時，槽的最大寬度應大于接頭的厚度。接頭長度應與材料厚度相等。 16.4 槽與邊緣之間的最小距離應是兩倍的材料厚度,假如槽的長度直徑小于十倍的材料厚度。 16.5 槽與邊緣之間的最小距離應是四倍的材料厚度,假如槽的長度大于等于十倍的材料厚度。 17. 接頭 17.1 接頭的最小寬度應為兩倍的材料厚度或者3.2毫米, 以兩者中大的一項為準。最大長度則應為五倍的材料厚度。 17.2 兩接頭之間的最小距離應不小于材料厚度，或者1.0毫米, 以兩者中大的一項為準。 18. 焊接 18.1 點焊應僅用于共平面的表面。 18.2 焊點之間的最小距離應是十倍的材料厚度。如定在20倍則更理想。 18.3 焊點與鈑金邊緣之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。 18.4 焊點與彎曲面之間的最小距離應是焊點直徑加上彎曲的半徑。 18.5 焊點與槽之間的最小距離應是兩倍的焊點直徑。 18.6 盡量避免三層或者更多層的焊點。 18.7 焊點位置應在焊槍的可達范圍只內。 18.8 焊點的兩邊應有足夠的空間以便焊槍工作。 18.9 使用PEM 自導插件， 避免使用有螺紋的插件。 19. 電(泳)鍍 19.1 尖外角較之正常平面會接到兩倍的電鍍。 19.2 螺紋直徑應留有余地，通常會增加約四倍的電鍍厚度。 19.3 攻絲的孔須在電鍍后重新攻，以保證其精度。 19.4 凸出處較之其他平面會接到更多的電鍍。 19.5 凹下處則不易鍍到。 19.6 重疊韓接處則易有電鍍液置留。一個解決方法是將凸座提高0.3毫米，以保證液體流動和吹干。 19.7 不推薦用遮蓋方法以保證部分區(qū)域陽極氧化電鍍。 19.8 設計泄水孔和通風孔，以利于電鍍液排放和沖洗。 19.9 為零件的安裝設計接口/孔。 二、車身工藝性檢查 I. 車身工藝性的定義: ?可加工性（保證沖壓，焊裝，涂裝和總裝工序中沒有硬阻礙）。 ?相對容易加工。（保證沒有軟阻礙） ?容易控制尺寸精度和其他質量。 ?以上兩點有緊密聯系 1.1沖壓的可加工性: ?工件可以按設計要求沖壓成形，切邊，打孔，翻邊，但有限制例如： 1. 拉伸一次只能一個方向，如盡可能變換方向后，仍有負角則應判斷不能一次拉伸完成。增加拉伸工序，成本會上升。 2. 可能的拉伸的深度受多種因素限制。高的深度會造成難度增加，成本上升。 3. 打孔最好只一個方向，否則需另加工序，成本會上升。 4. 互相間尺寸要求高的孔，則需在同一模具上同時完成。 5. 切邊有最小寬度限制和最小相交的角度限制。 6. 翻邊有最小邊高度限制。 ?所需壓力不超過公司沖壓機的能力。 ?所需工序不超過公司沖壓機能力。 1.2沖壓的易加工工藝性: ?設計的工件特性要求： 1. 薄， 2. 拉伸淺， 3. 無/少復雜結構和細節(jié)。 ?設計的沖壓件所需工序少。 ?成品率高，次品率低。 1.3焊裝可加工性 ?設計的焊裝中定位過程無干涉。 ?焊槍可達到設計的所有焊點。（無焊點設在焊槍死角） ?設計的結構可以加密封膠。 1.4焊裝易加工工藝性 ?設計的工件無/少鍍鋅表面。 ?設計的工件無/少多層焊。（三層或更多） ?車身結構和加工工序簡單。 ?設計為其配備工夾具簡單易行。 ?與其他工件接口容易。 ?焊槍容易達到焊點位置。 ?同一工位不換或少換焊槍 ?壓邊簡單易行。 ?加密封簡單易行。 II. 檢查項目 2.1與同類車總體比較 ?此項為總體檢查，其目的是與同類車相比較，此款車的簡繁程度。 ?沖壓件數目多， 反映有潛力合并沖壓件簡化焊裝。 ?焊點多則反映焊裝過于繁瑣或者有不必要地焊點。 ?重量大反映車身可以簡化.(SUV 318kg, Std Cab 258kg, Ext Cab 290kg) 2.2 逐件檢查每個另件 ?檢查每個另件和每個組件的存在必要性。 ?檢查每個另件上每個細節(jié)的存在必要性。 ?檢查每個細節(jié)的工藝合理性： 1．沖壓， 2. 焊裝， 3. 涂裝， 4.總裝 III. 檢查定位點,焊點,和測點的設定合理性 3.1 定位點的合理設定 ?數量 1. 1.N-2-1 原則 2. 沖壓件的剛度是依據 3. N過大可能引入變形. ?位置 1. 將高精度的裝配孔/點設為定位孔/點,以保證其最終定位精度 2. 盡可能避開焊接點 3. 將控制面與數控硬面相接觸，軟面與非控制面相接觸。 ?強度 1. 考慮定位孔/點強度，防止受力變形 2. 孔直徑應夠大以保證足夠的接觸邊 3. 孔邊緣可能強度不夠，可考慮翻邊。 4. 棱形銷可能沒有足夠的接觸邊 3.2焊點的合理設定 ?數量 1. 焊點數量由產品設計定 2. 過多是浪費，亦影響車身剛度 3. 過少則強度太弱 ?位置 1. 設定在焊槍可達范圍內 2. 盡可能避開定位點 3. 互相之間距離合理 3.3測點的合理設定 ?數量 1. 測點數量由產品設計定 2. 只測應測之點，過多是浪費 ?位置 1. 測量時定位點和被測點都應選在定位孔/點上，這樣測出的誤差是組裝誤差。 2. 測有用之點。用于安裝前后玻璃，前蓋，和后蓋的開口，重要的是寬度，不是邊緣的絕對值。測量值應是寬度。 3. 盡可能避開難測之點 三、部分B21車身鈑金工藝分析報告： 一、 本次工作總的思路 1． 這次到博通，針對具體情況，我采取從大件入手，逐步深入的方法，依次為側圍總成、底板總成、然后為前結構總成、四門及兩蓋；在每個總成中也是先從大件和復雜件入手，如側圍總成，先談側圍外板、然后內板，依次進行。 2． 從7號到9號，工作三天，側圍總成大致談完，底板總成進行了一大半。 3． 談論到的結果大致可以分成三類。 第一類：經討論，雙方認可并容易修改的。 第二類：雙方認為有必要修改的，但他們還需要考慮如何更改。 第三類：對有些結構，我自己不能肯定沖壓的可行性或其他問題，需與奇瑞和模具制造商協商才能確認。 二、 主要談論的問題 （一） 側圍總成/SIDE BODY ASSEMBLY 1．B21-5400111 SIDE PANEL OUTER LH ① 此件由于上下都有向內側的折邊，所有成型一次完成，只是增加一道翻邊實現。如圖所示： 側圍外板下部孔為過涂裝的泄漏孔，此類孔在總裝將會用堵件密封；另外一類開口縫，為通風用，防積水達到防銹的目的。 側圍下部，此處為翻邊的轉折點 側圍上部 ② 側圍外板后部與尾燈、保險杠配合處： 與保險杠配合 折邊 與保險杠配合處，基本為90度折邊，此處孔為固定保險杠，此結構由于牽涉到保險杠，難以更改，博通認為稍微調整沖壓角度，可以實現，此問題將與模具制造商咨詢。 ② 博通定義材料為：Fe P06 ZNT/7.5/2S，為兩面鍍鋅鋼板。 博通認為利用鍍鋅鋼板有利于防銹，但對我公司，目前所有產品還沒用采用鍍鋅鋼板。B21是我公司一個重要產品，也瞄準了歐洲市場，但是否采用高強度鍍鋅鋼板，需公司領導根據我公司實際情況決定！ 2．SIDE PANEL INNER LH/RH B21-8404231/232 ① 此處圓角改大 此處圓角改大 關于膠粘的問題： 側圍外板和輪罩之間 博通方面認為此處用膠粘是成熟產品，由于輪罩和外板不能進行點焊，請公司領導確認此種膠的來源及工藝可行性。 3．141和155（142和156）兩鈑金的合并。 B-PILLAR UPPER REINF. LH/RH B21-5400331/332 B PILLAR INNER REINF.LH/RH B21-5400471/472 此兩鈑金的厚度都為1.0mm，合并可節(jié)約生產成本和模具費用。 此兩鈑金合二為一，左右一樣 （二）、底板總成/UNDER BODY ASSEMBLY： 1．B21-5101451 FLOOR CROSSMEMBER Fee 275 F ① 其截面如下： 此件面甚多，可能要分好幾道工序，如下圖。 油箱吊帶固定過孔 對此件： ⑴ 我們認為可以把三孔取消掉，原由是此三孔只是固定油箱吊帶螺栓過孔，只要螺栓長度不和此鈑金干涉即可，但中間凸包/dimple必須存在。 ⑵ 工藝缺口是否需在下料時進行？ 2．TRAILING ARM CAP LH/RH B21-5101255/256 此件料現厚為1.5mm，博通建議更改為1.0mm?？赡軙枰诖肆慵傲硪涣慵显黾右粚訌娊?。個人建議：可以沖壓，不進行更改。 3．RR SUSPENTION SPRING SUPPORT LH/RH B21-5101235/236 此件料厚為1.5mm，不知能否沖壓成型，需與模具制造商協商，如不能成型，將更改為兩件拼焊。 （三）、前結構部分/Front-part Assembly 1．SIDE MEMBER FR LH/RH B21-5101511/512 說明：經CAE分析，為滿足碰撞等性能要求，博通將此件設計為不等料厚件，先用激光拼焊再進行沖壓。 問題一：請公司領導盡快決策現階段在我公司實行激光拼焊的可行性。 問題二：為提高前縱梁的碰撞通過性和強度，博通建議先拼焊再沖壓，如果這樣，將需要有特殊的模具來沖壓不等料厚件，請與模具制造商協商此模具的制造可行性。 四、沖壓鋼板性能： 鋼類 (steel ) 鋼號 (steel number) 屈服強度(MPa) Yield stress 抗拉強度(MPa) 延伸率(%) elongation r n BH（MPa） 深沖鋼板 deep press steel ST12 ≤280 270-410 ≥28 ST13 ≤240 270-370 ≥34 ST14 ≤210 270-350 ≥38 超深沖鋼板 ST16 ≤190 270-350 ≥41 ≥1.8 ≥0.22 高強度鋼板 B170P1 170-260 ≥340 ≥36-40 ≥1.4 B210P1 210-310 ≥390 ≥32-36 ≥1.4 烘烤硬化板 B140H1 140-230 ≥270 ≥41-45 ≥1.1 ≥30 B180H1 180-280 ≥340 ≥35-39 ≥1.1 酸洗鋼板 SPHC ≥270 27-31 SPHE ≥270 31-41 SAPH370 ≥225 ≥370 32-37 沖壓用冷連軋鋼帶. BLC 140-260 ≥270 ≥36-41 BLD 110-230 ≥270 ≥39-44 R90≥1.2 R90≥0.19 BUSD 110-210 ≥260 ≥41-46 ≥1.4 ≥0.26 BUFD 100-190 ≥250 ≥43-48 ≥1.6 ≥0.21 五、沖壓工藝工序 序 種類名稱 定義 特點 備注 1 沖裁工藝 利用模具使板料產生分離的沖壓工序 落料，沖孔，切口等 2 彎曲 將板料，棒料，管料和型材等彎曲成一定形狀及角度的成型方向。 自由和校正彎曲 1.工件分直邊和圓角兩部分。 2.邊形區(qū)變形不均勻（外拉內壓）。 3.R/T較小時，厚度變薄。 4.變形區(qū)內橫截斷面的變化可視為板 料的寬窄有所不同。 E=1/(2R/T+1),E表示應變量，R/T表示彎曲變形程度，越小彎曲變形越 嚴 重。當E最大時，即可得到R/T。 彎曲現象和問題： 1.回彈 2.彎裂 3.變形區(qū)變薄 4.長度增加　 3 拉深 拉深是利用拉深模具將沖裁好的平板毛佩壓制成各種開口的空心工件，或將以制成的空心的開口空心件加工成其他形狀空心件的一種沖壓加工方法，又稱拉延。 變形區(qū)： 1.平面凸緣區(qū)--主變形區(qū) 2．凹模緣角部分--過渡區(qū) 3．簡壁部分--傳力區(qū) 4．凸模緣角部分--過渡區(qū) 5．圓筒底部-小變形區(qū) 其中凹模緣角部分和凸模緣角部分易斷裂。 拉深成形障礙：一起皺 1.凸緣部分材料的相對厚度：越大越有利。 2.切向壓應力:越打越不利。 3.材料力學性能 4.凹模工作部分幾何形狀 二拉裂（凹凸模緣角靠直壁處） 三硬化 4 翻邊 翻邊指沿曲線或直線將薄板霈料邊部或配料上預制孔邊部窄帶區(qū)域的材料彎折成豎邊的塑性加工 的方法。主要目的用于零件的邊部強化，除去切邊以及在零件上制成與其他零件裝配，連接的部位或具有復雜特異形狀，合理空間的立體零件，同時提高零件的剛度。同時也可控制破裂或折皺。 種類：圓孔翻邊/外緣翻邊/非圓孔翻邊/變薄翻邊 圓孔翻邊：指將平板上或空心件上預制好的孔擴大成帶有豎立邊緣的孔。 成型極限：K=d/D(材料種類極其力學性能，預制空的孔口狀態(tài)，材料的相對厚度，凸模形狀) 外緣翻邊：內曲翻邊/外曲翻邊 內曲翻邊：用模具將毛胚上內凹的邊緣，翻成豎邊的沖壓加工的方法。 外曲翻邊：用模具將毛胚的外凸的外邊緣翻成豎邊的沖壓加工的方法。 非圓孔翻邊 變薄翻邊 拉伸類（圓孔翻邊，外緣內曲，特點是：受拉應力，易拉裂）和壓縮類（外緣外曲，特點是：受切向壓應力，易起皺） 序 種類名稱 定義 特點 備注 5 縮口 將空心件或管件的口部直徑縮小的成型方法 主要受力（軸向壓應力和切向壓應力） 縮口系數：K=d/D 可能缺陷：失穩(wěn)和起皺 落料，沖孔，切口等 6 旋壓 將板料或毛胚重心夾緊在胎具上,由旋壓機帶動胎具和毛胚一起高速旋轉，同時用桿棒加壓與毛胚，是毛胚產生局部塑性變形并使變形逐步擴展，最后達到所需要的形狀和尺寸 可完成旋轉體的拉深，翻邊，縮口，脹形 種類： 不變薄旋壓(拉旋，縮旋，擴旋) 變薄旋壓（剪切旋壓，擠出旋壓） 7 脹形 脹形是利用模具是板料拉深變薄局部表面積增大以獲得零件的加工方法 種類：局部脹形，圓柱空心毛胚的脹形，脹拉成形 局部脹形:使材料發(fā)生拉伸，形成局部的凹進和凸出，借以改變毛胚形狀的方法。 用于加強筋和凸形，零件及藝術品浮雕壓制，不對稱開口零件的冷壓成形。（力學性能） 塑性變形區(qū)域僅限于與凸模接觸部分。 工