普通車床數控化改造.doc

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普通車床PLC改造 第一章 緒 論 1.1本文選題的背景及意義 1.1.1金屬切削機床及其在國民經濟中的地位 金屬切削機床是用切削的方法將金屬毛坯加工成機器零件的機器，他是制造機器的機器，所以又被稱為“工作母機”或“工具機”。 機床的母機屬性決定了它在國民經濟中的地位。機床工業(yè)為各種類型的機械制造廠提供先進的制造技術與優(yōu)質高效的機床設備，促進機械制造工業(yè)的生產能力和工藝水平的提高。機械制造工業(yè)肩負著為國民經濟各部門提供現代化技術裝備的任務，即為工業(yè)、農業(yè)、交通運輸業(yè)、科研和國防等部門提供各種機器、儀器和工具。為適應現代化建設的需要，必須大力發(fā)展機械制造工業(yè)?？梢?，機械制造工業(yè)是國民經濟各部門賴以發(fā)展的基礎，而機床則是機械制造工業(yè)的基礎。一個國際機床工業(yè)的技術水平在很大程度上標志著這個國家的工業(yè)生產能力和科學技術水平。 1.1.2數控機床的優(yōu)越性 數控機床是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物,是技術密集度及自動化程度很高的典型機電一體化加工設備。它與普通機床相比,其優(yōu)越性是顯而易見的,不僅零件加工精度高,產品質量穩(wěn)定,且自動化程度極高,可減輕工人的體力勞動強度,大大提高了生產效率,特別值得一提的是數控機床可完成普通機床難以完成或根本不能加工的復雜曲面的零件加工,因而數控機床在機械制造業(yè)中的地位愈來愈顯得重要。 1.1.3數控機床在我國的發(fā)展現狀 我國是世界上機床產量最多的國家，但在國際市場競爭中仍處于較低水平；即使國內市場也面臨著嚴峻的形勢,一方面國內市場對各類機床產品特別是數控機床有大量的需求,而另一方面卻有不少國產機床滯銷積壓,國外機床產品充斥市場。90年國外數控機床在我國市場的占有率僅達15%左右,而95年已達77%。嚴重影響我國數控機床自主發(fā)展的勢頭。 這種現象的出現,除了有經營上、產品制造質量上和促銷手段上等原因外,一個主要的原因是我國生產的數控機床品種、性能和結構不夠先進,新產品(包括基型、變型和專用機床)的開發(fā)周期長,從而不能及時針對用戶的需求提供滿意的產品。具體地說,這個問題反映在下列五個方面: (1) 我國機床廠目前開發(fā)基型產品的周期約為15～18個月,其中設計時間約為5～8個月,占總周期的40%左右。而國外一些先進機床廠同類基型產品的開發(fā)周期為6～9個月,其中設計約1.5～2個月,只占25%。因此無論是產品開發(fā)的總周期還是設計所占的時間比例均與國外先進水平有很大的差距。 (2) 我國工廠由于缺乏設計的科學分析工具(如分析和評價軟件、整機結構有限元分析方法以及機床性能測試裝置等),自行開發(fā)的新產品大多基于直觀經驗和類比設計,使設計一次成功的把握性降低,往往需要反復試制才能定型,從而可能錯過新產品推向市場的良機。 (3) 用戶根據使用需要,在訂貨時往往提出一些特殊要求,甚至在產品即將投產時有的用戶臨時提出一些要求,這就需要迅速變型設計和修改相應的圖紙及技術文件。在國外,這項修改工作在計算機的輔助下一般僅需數天至一周,而在我國機床廠用手工操作就至少需1～2個月,且由于這些圖紙和文件涉及多個部門,常會出現漏改和失誤的現象,影響了產品的質量和交貨期。 (4) 現在我國工廠設計和工藝人員中青年占多數,他們的專業(yè)知識和實際經驗不足, 又擔負著開發(fā)的重任。 (5)由于長期以來形成的設計、工藝和制造部門分立,缺乏有效的協同開發(fā)的模式,不能從制訂方案開始就融入各方面的正確意見,容易造成產品的反復修改,延長了開發(fā)的周期。 為解決這些問題,必須對產品開發(fā)的整個過程綜合應用計算機技術,發(fā)展優(yōu)化和仿真技術,提高產品結構性能,并建立起基于并行工程(Concurrent Engineering)的使設計、工藝和制造人員協同工作和知識共享的產品虛擬開發(fā)環(huán)境,使用相應的產品虛擬開發(fā)軟件，這樣才能有效地解決產品開發(fā)的落后局面,使企業(yè)取得良好的經濟效益。 1.1.4機床數控化改造的必要性 我國目前機床總量380余萬臺，而其中數控機床總數只有11.34萬臺，即我國機床數控化率不到3%。近10年來，我國數控機床年產量約為0.6～0.8萬臺，年產值約為18億元。機床的年產量數控化率為6%。我國機床役齡10年以上的占60%以上；10年以下的機床中，自動/半自動機床不到20%，FMC/FMS等自動化生產線更屈指可數（美國和日本自動和半自動機床占60%以上）?？梢娢覀兊拇蠖鄶抵圃煨袠I(yè)和企業(yè)的生產、加工裝備絕大數是傳統(tǒng)的機床，而且半數以上是役齡在10年以上的舊機床。用這種裝備加工出來的產品普遍存在質量差、品種少、檔次低、成本高、供貨期長，從而在國際、國內市場上缺乏競爭力，直接影響一個企業(yè)的產品、市場、效益，影響企業(yè)的生存和發(fā)展。所以必須大力提高機床的數控化率。 經過大量實踐證明普通機床數控化改造具有一定經濟性、實用性和穩(wěn)定性。所以很多企業(yè)紛紛將現有機床改造成經濟型數控機床，這種做法具有投資少、見效快的特點。事實證明：用較少的資金，將普通機床改造升級為數控機床，可以為企業(yè)帶來可觀的經濟效益。 1.2機床數控技術的基本概念 1.2.1概述 數控技術，簡稱數控(NumericalControl)。它是利用數字化的信息對機床運動及加工過程進行控制的一種方法。用數控技術實施加工控制的機床，或者說裝備了數控系統(tǒng)的機床稱為數控機床。 數控系統(tǒng)包括：數控裝置、可編程序控制器、主軸驅動及進給裝置等部分。 要實現對機床的控制，需要用幾何信息描述刀具和工件間的相對運動以及用工藝信息來描述機床加工必須具備的一些工藝參數，如：進給速度、主軸轉速、主軸正反轉、換刀、冷卻液的開關等。這些信息按一定的格式形成加工程序，通過數控系統(tǒng)的譯碼，從而使機床準確地動作和加工出優(yōu)質的零件。 1.2.2數控機床的工作流程 數控機床工作時根據所輸入的數控加工程序，由數控裝里控制機床部件的運動零件加工輪廓，從而滿足零件形狀的要求。 數控加工程序的編制：在零件加工前，首先根據被加工零件圖樣所規(guī)定的零件形狀、尺寸、材料及技術要求等，確定零件的工藝過程、工藝參數、幾何參數以及切削用量等，然后根據數控機床編程手冊規(guī)定的代碼和程序格式編寫零件加工程序。對于比較簡單的零件，通常采用手工編程；對于形狀復雜的零件，則在編程機上進行自動編程，或者在計算機上用CAD/CAM軟件自動生成零件加工程序。 譯碼：數控裝置接受程序，譯碼程序按照一定的語法規(guī)則將信息解釋成計算機能夠識別的數據形式。 刀具補償：零件加工程序通常是按零件輪廓軌跡編制的。刀具補償的作用是把零件輪廓軌跡轉換成刀具中心軌跡運動加工出所要求的零件輪廓。 插補：插補的目的是控制加工運動，使刀具相對于工件作出符合零件輪廓軌跡的相對運動。 位置控制和機床加工：位置控制的任務是在每個采樣周期內，將插補計算出的指令位置與實際反饋位置相比較，用其差值去控制伺服電機，電動機使機床的運動部件帶動刀具相對于工件按規(guī)定的軌跡和速度進行加工。 1.3數控機床的組成和分類 1.3.1數控機床的組成 數控機床一般由輸入輸出設備、數控裝置、伺服系統(tǒng)、測量反饋裝置和機床本體組成，見圖1-1： 圖1-1 數控機床的組成 (1)輸入輸出設備 輸入輸出設備主要實現程序編制、程序和數據的輸入以及顯示、存儲和打印 。 (2)數控裝置 數控裝置是數控機床的核心。它接受來自輸入設備的程序和數據，并按輸入信息的要求完成數值計算、邏輯判斷和輸入輸出控制等功能。 (3)伺服系統(tǒng) 伺服系統(tǒng)是接受數控裝置的指令，驅動機床執(zhí)行機構運動的馭動部件。它包括伺服電路和伺服電機組成。一般來說，數控機床的伺服驅動要求有好的快速響應性能，能靈敏而準確地跟蹤由數控裝置發(fā)出的指令信號。 (4)測量反饋裝置 該裝置由測量部件和響應的測量電路組成，其作用是檢測速度和位移，并將信息反饋給數控裝置，構成閉環(huán)控制系統(tǒng)。 (5)機床本體 機床本體是數控機床的主體，是用于完成各種切削加工的機械部分。 1.3.2數控機床的分類 按伺服系統(tǒng)的控制原理可分為：開環(huán)控制的數控機床、半閉環(huán)控制的數控機床和閉環(huán)控制的數控機床。 (1)開環(huán)控制的數控機床 這類數控機床不帶有位置檢測裝置，數控裝置將零件程序處理后，輸出數字信號給伺服系統(tǒng).驅動機床運動。指令信號的流程是單向的。如圖1-2所示。 圖1-2 開環(huán)控制的數控機床 (2)閉環(huán)控制的數控機床 這類機床帶有檢測裝置。它隨時接受在工作臺端測得的實際位置反饋信號，將其與數控裝置發(fā)來的指令位置信號相比較，由其差值控制進給軸運動，直到差值為零，進給軸停止運動。如圖1-3。 圖1-3 閉環(huán)控制的數控機床 閉環(huán)控制可以消除包括工作臺傳動鏈帶在內的誤差，從而定位精度高、速度調節(jié)快，但由于工作臺慣量大，給系統(tǒng)的設計和調整帶來很大的困難，主要是系統(tǒng)的穩(wěn)定性受到不利影響。 (3)半閉環(huán)控制的數控機床 半閉環(huán)控制的數控機床與閉環(huán)控制得到數控機床的區(qū)別在于檢測反饋信號不是來自工作臺。而是來自電動機端或絲杠端連接的測量元件。如圖1-4。 圖1-4 半閉環(huán)控制的數控機床 實際位置的反饋是通過間接測得的伺服電動機的角位移算出來的，因而控制精度沒有閉環(huán)高，但機床工作的穩(wěn)定性卻由于大慣盆工作臺被排除在控制環(huán)外，調試方便，因而廣泛用于數控機床中。 1.4數控機床的特點 (1)加工零件的適應性強，靈活性好。 (2)加工精度高，產品質皿穩(wěn)定。 (3)生產率高。 (4)減少工人的勞動強度。 (5)生產管理水平高。 1.5 CA6140車床數控改造技術參數 最大工件直徑/mm 400 最大工件長度/mm 1500 溜板及刀架重力/N 縱向（z軸）800；橫向（x軸）600 刀架快速移動速度/m/min 縱向2.4；橫向1.2 最大進給速度/m/min 縱向0.6；橫向0.3 定位精度/mm 0.015 主電動機功率/kw 7.5 啟動加速時間/ms 30 第二章 車床的總體改造和設計 2.1 CA6140車床改造的總休方案 圖2-1 數控系統(tǒng)的總體框架 總體框架說明: (1) PC機：可采用工控PC機，可滿足該控制系統(tǒng)的控制要求。 (2)運動控制卡：采用PCL運動控制卡，該卡是一種高速三軸步進電機運動控制卡，它有16位的數字輸入、輸出口，可實現三軸聯動。因此，它可以滿足車床X、Z軸聯動，實現直線，圓弧插補。 (3)光電耦合電路的作用是能夠隔離外部干擾信號對運動控制卡的信號沖擊，提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性。 (4)機床本體是由CA6140改造而來，拆除原來的絲桿，溜板箱，變速箱等。 (5)步進電機及其驅動器要能夠達到0.005mm的加工精度要求。 (6)各種限位開關：減速開關，回零開關均安裝在機床本體上，限位開關起著硬件硬限位的作用，當車床加工工件超出加工范圍時，車床自動停止加工。減速開關的作用是當車床刀架回零并走到車床零點附近時，減速開關被開啟并通知車床減速走到零位置。 2.2進給系統(tǒng)的設計 考慮到該數控系統(tǒng)是開環(huán)控制，沒有位置反饋，故進給系統(tǒng)盡可能的要減少中間傳動環(huán)節(jié)。本車床的X、Z兩軸進給系統(tǒng)去掉了原來的進給系統(tǒng)的中間傳動環(huán)節(jié)，直接采用了步進電機+剛性聯軸器+滾珠絲桿的傳動方案。拆除原來的絲桿，增加少量的機械附件，就可安裝步進電機及滾珠絲桿螺母副。 2.3控制系統(tǒng)的軟件部分 該車床控制系統(tǒng)采用GSK980T系統(tǒng)。其功能主要有讀取零件的加工G代碼，編輯和編譯G代碼，仿真加工(包括加工前仿真和與加工同步仿真)，回參考點，手工對刀，加工中斷，超程軟限位等功能。它可處理進給速度，主軸速度及轉速方向，刀具信息，M功能等多種加工信息。加工過程中，軟件界面的狀態(tài)欄還可以顯示出刀具當前的坐標，加工狀態(tài)，加工時間等信息。 2.4改造后機床的特點 (1)具有與原機床一致的剛度與強度. (2)具有與原機床一致的加工范圍。 (3)縱向進給直線度與原機床一樣，其運動精度則有數控系統(tǒng)和縱向電機、滾珠絲杠的精度保證。 (4)橫向進給的直線度和運動精度全部有改造部分的制造和裝配精度保證。 (5)可充分利用機床床身部分的已加工表面作為改造部分的定位和測量基準。 (6)改造后的機床外型將類似于國產經濟型數控車床，整體較美觀、大方。 第三章 機床的電氣改造 3.1 數控系統(tǒng)的選擇 機床數控系統(tǒng)(CNC系統(tǒng))是數控機床的控制核心，隨著機床數控技術的不斷發(fā)展與進步，提高了數控機床的整體性能，尤其是它的加工精度和生產效率提高得更為顯著，現在，數控機床已在機械工業(yè)生產中得到廣泛應用。 目前市場上流行的數控系統(tǒng)，如FANUC、西門子、GSK980TD等都配置有車床數控系統(tǒng)，能夠勝任車、削加工的大部分工作，并具有價格低廉、可靠性強、功能強大等特點。在對多家數控系統(tǒng)進行比較后!我們選擇了GSK980TD型數控系統(tǒng)。數控機床應能長期連續(xù)加工，其數控系統(tǒng)必須能夠長期無故降連續(xù)運行。為保證機床長期可靠地運行，數控系統(tǒng)必須有抵抗惡劣環(huán)境的高可靠運行特性。 常年的工作考臉證明GSK980TD系統(tǒng)是最可靠的數控系統(tǒng)之一，它能在一般車間環(huán)境下運行。其工作場地的室溫為0-45℃，相對濕度75%短時可達95%,抗震為0.5g ，電網電壓波動為10%-15%,經對使用中系統(tǒng)的實際統(tǒng)計，GSK980TD系統(tǒng)的故障率為0.008，比較好地滿足了我國市場的要求。 GSK980TD系統(tǒng)之所以有非常高的可靠性，主要源自以下因素： (1)可靠的高質量的元器件及良好的老化篩選工藝。 (2)大規(guī)模及超大規(guī)模的專用集成電路芯片：GSK980TD系統(tǒng)采用了許多由富士通公司制造的高度集成的專用功能芯片。 (3)全自動化工廠生產制造：多層印刷板的制板、元件的插裝、焊接、印刷板的檢查、系統(tǒng)的組裝、電機投料、沖片、精鑄、機械加工、裝配、成品的包裝出廠全部為自動化，這就使得在生產過程中避免了外界(人)的不穩(wěn)定因素的干預。所以產品的一致性好，增加了可靠性。 (4)良好的控制軟件設計：GSK980TD系統(tǒng)經過在國內各地數年的運行，積累了豐富的數據，因此在軟件設計時考慮了可能出現的各種故障情況，加入了許多保護和提高可靠性的措施，如開機和狀態(tài)切換時的層層檢側、過壓、過流、反饋斷線等報警，使得機床運行中出現故障時，系統(tǒng)能及時處理，從而進免了元部件的損壞。 (5)數字式進給伺服和數字式主軸驅動：數字控制、數據的串行傳輸大大提高了運行的可靠性。主軸控制信號的傳送使用光纜，使信號免受外界干擾。 3.1.1 硬件結構 采用CISC（超大規(guī)模集成電路）技術的GSP主板，主板上連接可插接(分離的)小模板。 對于數控系統(tǒng)，由于其是弱電電路，如果采用十24VDC為電源輸入，可以大大降低其熱源和不穩(wěn)定因素。用戶可以把+24V穩(wěn)壓電源放在電氣柜內，從而大大提高了整個數控系統(tǒng)的可命性能。 GSK980TD系統(tǒng)的可靠性好，性能/價格比高，在全國各地己銷售10余萬臺。隨著大規(guī)棋集成電路芯片的發(fā)展，GSK980TD系統(tǒng)的破件結構已經改進過多次。目前銷售的TA和TD，其硬件結構基本一樣，只是控制軸數不同，所配置的進給軸驅動電機不同。 GSK980TD系統(tǒng)的CNC單元為大板結構?；九渲糜兄靼濉⒋鎯ζ靼?、I/O板、伺服軸控制板和電源。各板插在主板上，與CPU的總線相連。 (1)主板 主CPU在該板上。主CPU用于系統(tǒng)主控，原來用80386，從1998年起改用 80486/DX2。此外，顯示的CRT控制也在該板上。 (2)存儲器板 該板上有：①系統(tǒng)的控制軟件ROM(共5片)。GSK980TD系統(tǒng)可控制車床。不同類型的機床控制軟件不同；②伺服控制軟件ROM I片；③PMC-L的ROM芯片2片，用于存儲機床的強電控制邏輯程序；④RAM芯片，用于寄存CPU的中間運算數據，根據需安裝；⑤COMSRAM，用于存儲系統(tǒng)和機床參數、零件加工程序，根據用戶要求配置，最大可為128K字節(jié)。CMOSRAM與4.5V 電池相連，關機時保存信息。 (3)I/O板 該板是CNC單元與機床強電柜的接口，接收或輸出24V直流信號，由PMC實施輸入/輸出控制，I/O點數可根據機床的復雜程度選擇，標準配置為104個輸入點，72個輸出點。 (4)進給伺服控制板 GSK980TD系統(tǒng)全部用數字式交流伺服控制。其控制板裝在CNC單元內，插在主板上，即CNC單元與進給伺服為一體化設計。伺服板上有2個CPU(TMS320)，用于伺服的數字控制。每個CPU控制2個軸，一塊板可控制4個軸。該板接受主CPU分配的伺服控制指令，輸出6個相位各差60的脈寬調制信號(每軸)，加于各軸的伺服驅動的功率放大器上。TD系統(tǒng)為4軸(最大配里)控制，2軸聯動，只用一塊伺服板。 (5)電源 主要有5V直流電，用于各板的供電。24V直流電，用于單元內各繼電器控制。除上述這些板外，還有圖形控制板、PMC-M板、遠程緩沖器(REMOTE BUFFER)板，這些板用戶可根據自身要求選訂。 (6)PLC功能的內部集成 PLC功能的內部集成化，提高了PLC和CNC的內部通訊能力，增強了機床的邏輯控制，PLC的32輸入和24輸出模塊，陽M的32輸入和24輸出模塊，可以和外圍的電路相連接，而這種模塊，通過陽M提供的電纜和剛M數控系統(tǒng)連接。這就提高了整個機床的可靠性。同時又提高了數控系統(tǒng)的保護(如果有間題，只能損壞這種模塊，不會對數控系統(tǒng)造成破壞)。光纖技術的通訊，可以擴展PLC輸入輸出點，通過光纖進行連接，簡化和線路的連接。 (7)軸轉接模塊 GSK980TD提供了軸轉接模塊，機床的編碼器和到伺服的線路可以直接聯到此模塊，通過它再和數控系統(tǒng)的軸板進行連接。提高了數控系統(tǒng)的可靠性，如果機床的軸有問題，可以直接把軸模塊上的插頭相對換，就能很快的查出問皿所在(系統(tǒng)內部或外部)。 3.1.2 軟件功能 (1)CNC功能 系統(tǒng)軟件的開放性和友好界面，幫助性的編程方式。定義的固定循環(huán)并使用戶很方便地根據其加工特性進行編寫自己的固定循環(huán)，用戶集成的G代碼功能。M功能和PLC功能的調用子程序，E參數(用戶可以通過E參數來讀取或改變CNC的數值)。 強大的通訊功能(RS232IRS4221RS485) ，邊加工邊傳輸功能。提高了計算機的CAD/CAM程序的加工能力。 完善的絲杠螺距補償。FANUC的螺距補償為線性補償，補償中僅把相應的拐點坐標值輸入即可。并且沒有固定的距離和補償值的限制。 (2)PLC功能 梯形圖的PLC程序，多任務的PLC程序的編程結構，提高了PLC程序的編寫和可讀性。梯形圖PLC程序在屏幕上的動態(tài)顯示，方便了最終用戶的維修。豐富的PLC和CNC交換信息量, PLC圖形界面的管理。 (3)強大的編程軟件 GSKCC軟件。Windows環(huán)境下并運行在PC計算機上，PLC程序的編寫工具，方便的機床程序管理。簡便的通訊能力(PCIONC間為主從關系，所有操作均在PC側完成)，動態(tài)的PLC程序顯示(PC側)。 GSKCC軟件Windows環(huán)境并運行在PC計算機。調整NC的機床參數和伺服系統(tǒng)，圖形的動態(tài)響應，強大的優(yōu)化功能，方便地調整系統(tǒng)參數。 3.1.3 顯示 GSK980TD系統(tǒng)的顯示器320 240點陣，用單色液晶顯示器(LCD),標準為 5.7″,也可配彩色顯示器。 GSK980TD系統(tǒng)有圖形顯示功能：①對編制的加工程序進行加工前的圖形模擬，模擬刀尖的軌跡或加工件的三維實體形狀:②在加工過程中顯示刀尖的軌跡，使操作員能夠監(jiān)視切削過程。圖形可局部放大，以便觀察細部。顯示圖形必須用圖形控制板，該板為專用微機，CPU用80186。 3.1.4 PMC控制 PMC就是可編程序機床控制器，是專門用于控制機床的PLC。GSK980TD系統(tǒng)的PMC只有47條指令〔基本指令有12條，功能指令有35條)?；局噶顬?進制位的邏輯運算，功能指令主要有數據定義、數據變換、譯碼和代數運算。 GSK980TD系統(tǒng)用梯形圖編制PMC順序邏輯程序。由于有功能指令，使得PMC程序編制非常容易，簡捷。 梯形圖可用下述兩種方法編制：①用專用的編輯卡利用LCD液晶顯示畫面在系統(tǒng)上現場編制。②在計算機上裝入專用軟件用計算機編制，然后經RS-232C口將梯形圖程序傳送到數控系統(tǒng)。調試好的程序要用寫入器寫入EPROM。 GSK980TD系統(tǒng)PMC控制有FMC-L和PMC-M2種。PMC-L的處理機與主機共用，其處理時間為6 /步，最大步數為5000步。PMC-M為專用處理機，徽處理器為80186，專用一塊板，插在主板上，處理時間為2us步，最大步數為8000步。2種PMC的掃描周期均為I6ms。 3.1.5 進給伺服驅動 GSK980TD系統(tǒng)進給軸的驅動使用交流同步電動機，目前為a系列。根據其負載特性和快速性分為:a(標準型)、am(高加速特性)、ac(經濟型)和aL(低慣量型)。最大力矩為400Nm。 0-C配a型;0-D配置ac型。am加速特性好，從0至最高轉速的啟動過程為24ms，故用于高速加工。 電機軸上裝有脈沖編碼器，每轉發(fā)出65536個脈沖(經電路倍頻)，用做位置反饋和速度反饋。這種位置反饋，是間接測量工作臺的直線位移，所以稱為半閉環(huán)伺服系統(tǒng)。但是，只要設定相應的參數GSK980TD系統(tǒng)可以使用直線光柵尺，使系統(tǒng)接成全閉環(huán)。除此之外，還可接成雙位置反饋，即同時具有上述2個閉環(huán)。這樣，既可以提高系統(tǒng)的穩(wěn)定性，還可以提高系統(tǒng)的快逮性和加工精度。 進給伺服單元的控制用前述的軸控制板，該板輸出控制指令信號到功率放大器。功率放大器為模塊化結構，分為整流模塊和逆變模塊，使用IPM元件。 LSI是專用位置控制大規(guī)模集成電路芯片。ROM中存儲的控制程序主要有同步電機的快速響應矢量控制、IP調節(jié)器、速度和位里的反饋控制、前饋和提前前饋控制和狀態(tài)觀測器。此外，還有許多非線性補償與控制，如單脈沖抑制、超調抑制、反向間隙加速補償、機床的速度反饋等。還有運行過程的監(jiān)測及保護。由于有這些控制，使GSK980TD系統(tǒng)運行可靠、快速、平穩(wěn)、精度高。 3.1.6 主軸驅動 GSK980TD系統(tǒng)可以同時控制2個主軸電動機，可以是2個數字式控制的電機，也可以一個為數字式，另一個為模擬式控制電機。模擬控制指令是0-10V的直流電壓。 該系統(tǒng)的主軸電機為異步電機，目前為a系列。有以下品種;a:標準型，恒功率調速范圍4:1; aP：恒功率寬調速范圍型(8:1); aC經濟型;aT：與主軸直連型。主軸電機的最大功率為37kW，最高轉速可達15000r/min，用數字式矢量控制。 主軸驅動有速度控制和位置控制2種工作方式，普通加工為速度控制。主軸電機軸上裝有圓型的磁性傳感器，用做速度反饋。位置控制用于主軸同步、主軸定向、剛性攻絲、Cs軸輪廓控制。因此需要控制主軸的轉角或轉位，輪廓控制時要與其它軸插補。此時需在機床的主軸上裝位置編碼器，位置編碼器有光電式和磁性傳感器。普通為每轉發(fā)出1024個脈沖，高精度的發(fā)出360000個脈沖/轉。 主軸控制用單獨的CPU控制，處理器為TMS-320。從CNC單元輸出的控制指令用一條光纜送到主軸的控制單元，數據為串行傳送，因此可靠性比較高。 3.1.7 RS-232C口及數據通訊 GSK980TD系統(tǒng)有2個串口(RS-232C)，分4個通道，用于系統(tǒng)與外部設備的數據交換。交換的數據包括:系統(tǒng)及機床的設定參數、PMC參數、零件加工程序、刀具補償值、設定的工件坐標系、絲杠的螺補值等。與計算機相連時，計算機內必須裝有數據傳送軟件。最快的傳送速率為9600bps。 除上述的信息交換外，利用串行通訊還可實現下列方式的在線加工與機床的DNC管理: (1)紙帶方式的加工:加工復雜零件時，加工程序非常長，CNC的內存容量不夠用，可將程序存于外設，如計算機的軟盤。用電纜將PC機與CNC經串口連接后，啟動自動加工，CNC預讀15個程序段，開始加工。此后加工一段讀入一段，直至結束。 (2)遠程緩沖(REMOTEBUFFER):上述方式雖然解決了長程序的存儲問題，但由于數據的邊讀入、邊處理、邊加工，所以加工速度慢。對于小程序段、快速加工，走刀有停頓現象，為此，開發(fā)了REMOTEBUFFER功能。 該功能可實現數據塊的傳送，有2種工作方式:①計算機存儲的加工程序是通常的加工代碼指令方式。緩沖器接受后變?yōu)?進制，然后送到CNC執(zhí)行。②計算機存儲的加工程序是按2進制編制的。緩沖器收到后不經轉換即送往CNC執(zhí)行。這2種方式都比紙帶方式的加工速度快，數據傳送速率最快為77900bps.最訣加工速度為15m/s，電纜最長可達100m(無調制解調器時)。 (3)DNC2:它可使8臺CNC機床與主計算機遠程相連，實現多臺機床的加工監(jiān)控與管理。連接方式為點—點式，數據傳輸協議為LVS2，傳送速率最高為19200bps。CNC與主計算機交換的信息除了系統(tǒng)和機床的參數、加工程序、加工的設定值外，還可傳送機床的工作狀態(tài)，如自動加工啟動、停止、加工中暫停、報警等。DNC2 共設計了60多條指令。主計算機必須根據這些指令格式編制相應的處理程序，編程語言用C。為方便用戶，可提供宏指令庫。 3.1.8 調機、維護與故障診斷 (1)伺服參數設定與調整:為了方便調機，系統(tǒng)的CRT有進給伺服參數設定畫面和調整畫面。在參數的設定畫面上，只需設定初始化位、電機代碼等參數即可設定好所用電機的標準參數，使電機穩(wěn)定運行。其中的柔性變速比可設定電機與滾珠絲杠及位置反饋傳感器(脈沖編碼器)之間的齒輪傳動比。該變比可以不為整數。在伺服調整畫面上可以定量地讀出機床工作臺移動時各軸的伺服增益、伺服誤差及其變動情況。據此，可判斷系統(tǒng)運行是否穩(wěn)定、有無爬行以及跟隨精度等，根據情況進行適當的調整。有故降時該畫面還顯示伺服的報警。 (2)主軸參數設定:輸入主軸電機的代碼及初始化位即可設定好主軸電機的標準參數，電機即可穩(wěn)定運行。主軸運行有監(jiān)視畫面，在該畫面上可讀出主軸電機的轉速、負載百分比及主軸的轉速，從而可以省去通常的轉速表和負載表。 (3)加工程序錯誤顯示:程序出錯時，CRT上顯示報警號。根據報警號可由說明書中查出錯誤原因，報警表是多年經驗的積累，幾乎所有的編程錯誤都可從該表中查出。 (4)運行故障顯示:CNC控制軟件的運行、硬件的各主要元件、伺服控制、主軸控制等出現故障時，CRT上均顯示相應的報警號。GSK980TD系統(tǒng)對這些故障有較好的保護。例如，伺服反饋斷線形成大開環(huán)時，既不會撞車，也不會損壞元件。 (5)I/O信號診斷。CRT可顯示梯形圖，在該圖上可以檢查機床強電信號的工作。CRT還有診斷畫面，通過該畫面，根據信號的地址檢查0/1狀態(tài)變化，可判斷其是否正常工作。 3.1.9 系統(tǒng)的功能 GSK980TD系統(tǒng)為全功能型，下列一些功能增加了系統(tǒng)的應用范圍和操作的方便: ①Cs軸輪廓控制:可以省掉Cf軸，用主軸的轉動作為回轉坐標與其它直線軸插補，加工輪廓曲線。②剛性攻絲:Z軸進給與主軸轉動同步，不用彈簧卡頭實現攻絲，從而提高了螺紋的加工精度。③PMC軸控制:用梯形圖程序控制伺服進給軸，用于回轉軸分度或定量位置進給。0-C系統(tǒng)PMC可控制2個進給軸。④主軸雙刀架。⑤0.1um分辨率:系統(tǒng)分辨率標準設定為1urn?？捎脜翟O定為其1/10.⑥加工程序的后臺編輯:自動切削過程中可以編輯新的程序。⑦菜單編程。⑧圖形會話在線自動編程:有多種形式，最新的是符號指令形式，易學，易操作。有工藝參數語句。⑨用戶宏程序:一種參量編程軟件包，用來編制加工程序(適合于成組工藝)或者用其接口變量編制PMC程序，控制CNC的運行狀態(tài)。 CNC是本系統(tǒng)的核心部分，用以完成人機對話與通訊，解釋機械加工語言，分配加工任務，以及協調各功能模塊的工作等。進給控制部分選用NUMDRIVE交流伺服系統(tǒng)，根據計算以及參考同類型機床，縱向(Z軸)選36N.m交流何服電機，橫向(X軸)選用22N.m電機，實現位置、速度雙閉環(huán)控制，以實現機床精確的進給運動。輔助控制部分包括機床的冷卻系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)與主軸運動等方面的控制。同時在主軸箱內安裝編碼器，以構成加工螺紋所需的主輸系統(tǒng)(c軸)。選用IOO Opmr的編碼器，由于主軸大齒輪為128齒(m=5)，故編碼器前端齒輪選用20齒，其速比為6.4:1,則主軸每轉一轉，編碼器將返回6400個脈沖，經四分頻后，每轉計數脈沖為25600，分辨率為50.625秒/脈沖，完全滿足數控系統(tǒng)對C軸的反饋精度要求。 3.2 數控系統(tǒng)電氣控制線的連接 原機床已有一個電控柜，里面放置了開關、繼電器、接觸器等。根據改造后的電氣原理圖，設計制作電控柜，淘汰了原有的電控柜。 GSK980TD數控系統(tǒng)外圍接口棋塊如下: (1)RS-232通訊接口。 (2)X軸,Z軸及主軸控制接口:用來控制X軸、Z軸伺服電機的運動及主軸的轉速。 (3)編碼器反饋信號接口:用于與主軸電機的編碼器的連接，編碼器的作用是將轉速信號轉換為脈沖信號，從而實現了對主軸轉速的檢測，這在螺紋加工的時候是不可缺少的。 (4)手搖脈沖發(fā)生器接口:實現手動、聯動切削。 (5)開關量輸入輸出接口:輸入信號主要用于X、Z方向是否超程的檢測，刀架的位置檢測，坐標原點位置檢測等。輸出信號主要用于主軸的轉速控制，主軸的正、反轉或停止控制，主軸的冷卻液的開、閉控制，刀架正、反控制等，另外，輸入模塊除接受一般的24VDC開關量外，還可以接三線式的接近傳感器信號。這樣對該機床的一些三線式接近開關，提供了方便可靠的連接。 (6)機床操作面板接口，FANUC機床操作面板有多達39個自定義鍵。面板與系統(tǒng)采用光纖連接，結合該機床控制操作的自身特點要求，在機床立板上定義了一些操作鍵，完全滿足了機床控制的要求。 (7)模擬輸入輸出及外部中斷接口.此接口為機床提供了一個靈活的模擬輸出口，便于與其它模塊相連。 (8)密集型面板接口。可通過密集型面板進行參數設定。輸入零件加工程序，實時跟蹤加工情況。 3.3 數控系統(tǒng)內部總線上數據信息的傳輸 數控系統(tǒng)與功能模塊間的數據交換可方便地利用總線進行，系統(tǒng)中總線上的數據信息傳遞是通過公共數據區(qū)進行的，如數控系統(tǒng)將數據寫入進給控制模塊的公共數據區(qū)，供模塊內CPU隨時讀取，同樣進給控制模塊CPU發(fā)出數據信息也要寫入公共數據區(qū)，供數控系統(tǒng)隨時讀取。 為了保證系統(tǒng)的高效運行，要求所傳輸的每個數據信息都應選用最有效率的信息，即是必須傳輸的，意義準確完整的，和盡量選用使用頻率高的信息，這有助于提高系統(tǒng)的可靠性，運行效率和減少信息傳輸費用。以下為機床數控系統(tǒng)內部總線上傳輸的各種信息。 3.3.1數控系統(tǒng)與進給控制模塊間信息傳輸 數控系統(tǒng)發(fā)出:設定值。 控制參數 :PID調節(jié)參數，行程極限，速度極限。 控制字 : 進給控制運行(運行、停止等)。 進給控制給定:位置進給量、速度進給量 進給控制模塊發(fā)出: 運行狀態(tài): 正常運行，加工受阻，停止加工。 運行參數: 實測位置，實測轉速。 3.3.2數控系統(tǒng)與輸入輸出模塊間信息傳輸 數控系統(tǒng)發(fā)出:主軸轉速設定值。 邏輯控制 :控制刀架，冷卻泵，冷卻閥等。 輸入輸出模塊發(fā)出:實測主軸轉速值。 運動邏輯狀態(tài):刀具到位識別，氣動卡盤夾緊，主軸超速，機床原點，越位限制等。 對上列數據信息，根據其表示方式與內容要求，在控制系統(tǒng)中為它們各自分配存儲空間，設計傳輸通道。 第四章 可編程控制器PLC的控制及設計 4.1 PLC的基本結構及工作原理 PLC采用的是典型的計算機結構，主要包括CPU,RAM,ROM和輸入、輸出接口電路等。其內部采用總線結構，進行數據和指令的傳輸。如果把PLC看作一個系統(tǒng)，該系統(tǒng)由輸入變量->PLC->輸出變量組成，外部的各種開關信號、模擬信號、傳感器檢測的各種信號均作為PLC的輸入變量:它們經PLC外部輸入端子輸入到內部寄存器中，經PLC內部邏輯運算或其他各種運算、處理后送到輸出端子，他們是PLC的輸出變量。由這些輸出變量對外圍設備進行各種控制。這里可將PLC看作一個中間處理器或變換器，以將輸入變量變換為輸出變量。 4.1.1 PLC控制系統(tǒng)組成 (1)輸入部分:如按鈕開關、限位開關等，直接與PLC輸入端子相連接，用以產生輸入控制信號，這些信號來自操作臺上的人工指令。 (2)控制部分Z反復執(zhí)行根據被控對象的實際控制要求所編制的用戶程序，并產生各種輸出控制信號。 (3)輸出部分z如接觸器、電磁閥等，它們直接與PLC輸出端子相連接，用以控制被控對象的動作。 4.1.2 PLC工作過程分三段進行 (1)輸入處理:PLC以重復掃描方式執(zhí)行用戶程序，在執(zhí)行程序前首先按地址編碼順序將所有輸入端子的通斷狀態(tài)(輸入信號)讀入輸入映象寄存器中，然后開始執(zhí)行用戶程序，在執(zhí)行過程中，即使輸入信號發(fā)生變化，輸入映象寄存器的內容也不變，直到下一個掃描周期的輸入處理階段才重新讀取輸入狀態(tài)。 (2)程序控制:在程序執(zhí)行階段，PLC順序掃描用戶程序，每執(zhí)行一條程序所需要的信息都從輸入映象寄存器和其他內部寄存器中讀出并參與計算，然后將執(zhí)行結果寫入有關物出映象寄存器中。 (3 )輸出處理:當全部指令執(zhí)行完畢后，將輸出映象寄存器中的狀態(tài)全部傳送到輸出鎖存寄存器中，構成PLC的實際物出并有輸出端子送出。 4.2 PLC與CNC機床的聯接方式 CNC數控系統(tǒng)的控制信號有兩類:一類是高速信號,主要用于各個坐標軸的插補運動;另一類是低速信號，主要用于控制主軸電機的正、反運轉、接觸器、電磁閥的通斷等開關t，低速信號的控制對象主要一些商電壓或大電流的強電設備，其控制采用可編程序控制器，具有可靠性高，柔性好等特點，而且隨粉可編程控制器本身性能價格比不斷提高，在現代CNC, FMS系統(tǒng)中的應用有不斷上升的趨勢。目前，數控機床PLC的形式有兩種:一種是采用單獨的CPU完成PLC功能，即配有 專門的PLC, PLC在CPU外部，稱為外裝型PLC;第二種是采用數控氛統(tǒng)與PLC合用一個CPU的方法.PLC在CPU內部，稱為內裝型PLC. FANUC數控系統(tǒng)采用內裝型PLC。 可編程控制器與CNC機床的聯接方式本質上是外電路聯接方法，系統(tǒng)I/0口發(fā)出控制指令，使可編程控制器輸入端無觸點開關通斷，通過CNC數控完成可編程控制器對機床強電的邏輯控制。CNC機床的被控對象有帶動主軸旋轉的主電機、大量開關量、伺服電機等，可編程控制器與CNC機床的強電、CNC數控裝里1/0口的聯接可歸納為三部分。 4.2.1 PLC輸入輸出端與機床面板信號聯接 FANUC機床操作面板有多達39個自定義鍵。面板與系統(tǒng)采用光纖連接。結合該機床控制操作的自身特點要求，在機床面板上定義了一些操作鍵，完全滿足了機床控制的要求。 CNC數控機床操作面板上有按鈕、旋鈕開關、波段開關和指示燈等.按鈕、旋鈕開關和波段開關直接與可編程控制器的愉入端接線柱相連，指示燈接線直按與PLC輸出端接線柱相連，指示燈的亮暗取決于相應的PLC輸入端的開關狀態(tài)及固化在PCROM卡中的梯形圈程序。 4.2.2 PLC輸出端與機床強電信號聯接 PLC在CNC機床中的主要作用是控制強電部分.如:主控電源、伺服電源、刀架電機正反轉、主軸風扇、潤滑電機勢。由于流過強電電路的電流很大，在PLC輸出瑞都接有保護用繼電器。在每一個交流緣圈兩側并聯阻容電路以吸收由于線圈通斷時產生的浪涌電流.為了提商電機運行的可非性，在接觸移線翻電路中加有互鎖 保護觸點。同理，每個電機的運行程序控制邏輯都固化在PCROM卡中，受機床操作面板開關和數控系統(tǒng)軟件的控制。 4.2.3 PLC輸入端與CNC機床數控裝盆I/O接口的聯接 可編程控制器物出端的通斷是由其物入端通斷狀態(tài)及梯形圖程序決定的，CNC機床數控裝I與可編程控制器的聯接是通過軟開關直接控制PLC粕入端的通斷.以決定PLC輸出端的狀態(tài).從數控裝置I/0口的信息流向分析，可以分為兩種情況:一是數控裝!從1/0口輸出指令，控制PLC完成相應的動作;另一種是檢測PLC輸入口的開關狀態(tài)，數控裝里的I/0口是輸入信號，數控裝登根據輸入信號的性質做出相應的控制。 4.3 CNC加工代碼在PLC上的實現方法 目前，數控機床程序中，有關機床坐標系約定、準備功能、輔助功能、刀具功能及程序格式等方面已趨于統(tǒng)一，形成了統(tǒng)一的標準，即所謂的CNC機床ISO代碼，在一個加工程序中包含許多程序段，每個段又由若干字組成，每I個字表示一種功能，歸納起來有4種:一種是準備功能，即所謂的O代碼;第二種是輔助功能，即所謂的M代碼:第三種是刀具功能，即所謂的T代碼:第四種是轉速功能即所謂的S代碼。根據數控機床性能的不同能執(zhí)行這4種功能多少的程度也不同。在數控機床內部4種功能中，O功能主要與聯動坐標軸驅動有關，是通過CPU控制數控裝置的I/0接口實現;M功能主要控制機床強電部分，包括主軸換向、冷卻液開關等功能;T功能與刀具的選擇和補償有關。 4.3.1 T功能代碼的實現方法 T功能代碼包含兩部分，一是刀具選擇;二是刀具位里補償.在PLC上實現的是第1部分功能:刀具選擇。換刀過程如下:運行數控程序，發(fā)出某個刀具號的換刀指令，對應的數控裝里I/0口變?yōu)樯屉娖?，使PLC輸入端的軟開關接通，換刀電機正轉，當在刀架上的干贊管觸點開關接通后換刀電機反轉，使刀架下落壓緊，當壓緊力足夠大時，徽動開關接通，換刀電機停止運轉。 4.3.2 M功能代碼實現方法 ISO數控加工代碼標準中輔助功能很多，對于不同的數控機床，所能實現的輔助功能也不盡相同，但是各種數控機床都具有一些荃本的輔助功能，如M00程序停止)，M03(主軸正轉)，M05(主軸停止)等，M功能的一部分是由數控系統(tǒng)本身的硬件和軟件實現，還有一部分需要數控裝2與PLC相結合來完成，如主軸的正轉與停止功能，M功能的實現與T功能的實現方法類似，同樣是數控裝21/0接口發(fā)出指令，由PLC輸入端狀態(tài)和PLC內部ROM中的梯形圖程序決定PLC愉出端的狀態(tài).進而完成M功能， 4.4 P LC程序的模塊化設計 4.4.1模塊的劃分 一個應用程序包括一套在PLCTOOL編程工具下產生的模塊。把它裝入NC去控制相應的系統(tǒng)，本次設計中，我們利用PLCTOOL軟件，綜合管子車床的特點，開發(fā)了該機床的PLC控制程序。將PLC程序劃分為5個模塊，即公共信號模塊、荃本控制模塊、刀架模塊、主軸模塊、報警模塊。 (1)公共信號模塊:主要處理PLC與NC之間的接口信號。 (2)荃本控制模塊:主要用來處理緊急停止、潤滑、冷卻、方式選擇、手動進給、程序啟停等信號。 (3)刀架模塊:用于對轉塔刀架的選刀、定位等過程進行邏輯控制。 (4)主制模塊:對主軸正反轉、主軸定向、主軸變速等動作過程進行控制。模塊中包括伺服主軸和變頻主軸兩種控制邏輯，可通過修改PLC參數進行切換。 (5)報等模塊:對機床故陳誤操作等狀態(tài)進行監(jiān)測并觸發(fā)相應的報譽文本信息同時產生各種安全互鎖信號，防止對機床或人身造成傷害。以上5個模塊的功能可通過1個主程序和12個子程序完成，主程序主要完成系統(tǒng)初始化工作，然后調用子程序，實現對機床的各種控制。程序結構如表4-1： 表4—1程序結構如表 名稱 文件名 任務模塊 主程序 MAIN.XIA %TSO 初始化 INIT.XLA %INI 子程序 急停 JITING.XLA %SP1 冷卻 LENGQUE.XLA %SP2 導軌潤滑 DGRUNHUA.XLA %SP4 主軸 SPINDLE.XLA %SP6 伺服 SERVO.XLA %SP8 刀架 DAOJIA.XLA %SP10 手動 J.XLA %SP14 方式 MODE.XLA %SP16 M01功能 M01.XLA %SP18 跳步 SKIP.XLA %SP20 軸記憶 ZJIYI.XLA %SP24 報警 ALARM.XLA %SP26 4.4.2模塊的構成 每個模塊都分為輸入部分、主體邏輯部分和輸出部分，輸入部分將輸入信號的物理地址轉化為PLC的中可邏輯地址，以保持主體邏輯部分相對于翰入地址的獨立性，主體邏輯部分是模塊的主要構成部分，完成控制過程的邏輯和算術運算。并將運算結果暫存于中間邏輯地址。輸出部分有兩個作用:一是將主體邏輯部分的運算結果傳送給輸出信號的物理地址，實現機床各功能部件的動作，并保持主體邏輯部分相對于輸出地址的獨立性;二是向其它模塊提供接口信號，以實現各種順序或連鎖控制功能。 4.5變量說明 交換規(guī)則 :自動控制功能和NC功能之間的交換是通過一個雙方功能指令都能存取的存儲器空間作為數據交換區(qū)來實現的。數據的交換不需要經過輸入輸出卡，而是山自動控制功能直接進行的。這里所說的輸入和輸出是相對于自動控制功能定義的，輸入是由自動控制功能讀的一個變t，而輸出是由自動控制功能寫的一個變量。 變量可分為:內部變量、端子板輸入輸出變量、配置和診斷變量、CNC接口變量、公共字變量以及局部變量。 本次設計所編制的梯形圖程序所用變量有內部變量、端子板輸入輸出變量、CNC接口變量。詳細如表4-2: 表4—2輸入/輸出(I/O)卡接口變量 輸入點 變量 說明 變量 說明 %I500.1 +X限位 %I501.4 四號刀位 %I500.2 -X限位 %I501.5 刀架正位 %I500.3 +Z限位 %I502.0 主軸電源無故障 %I500.4 -Z限位 %I502.1 主軸伺服準備好 %I500.5 X參考-15 %I502.2 主軸轉速過低 %I500.6 Z參考點 %I502.3 伺服電源準備好 %I500.7 C參考點 %I502.4 X軸模塊準備好 %I501.0 急停 %I502.5 Z軸模塊準備好 %I501.1 一號刀位 %I502.6 PLC無故障 %I501.2 二號刀位 %I502.7 低泊位 %I501.3 三號刀位 %I503.0 一般故障 輸出點 變量 說明 變量 說明 %Q500.0 PLC準備好 %Q501.2 主軸伺服電源 %Q500.1 C軸參考點 %Q501.3 伺服電源 %Q500.2 X軸使能 %Q501.4 主軸風扇 %Q500.3 Z和！1使能 %Q501.5 潤滑電機 %Q500.4 CNC故障 %Q501.6 冷卻 %Q500.5 一般故障 %Q501.7 手動潤滑 %Q500.6 主軸報警 %Q502.0 刀架正轉 %Q500.7 伺服報警 %Q502.1 刀架反轉 %Q501.0 限位報警 %Q502.2 主軸電源使能 %Q501.1 低泊位顯示 NC輸入/輸出變量 變量 記憶符 說明 %R2.6 E-SLASH 程序段跳過使能 %R3.0 E-RAZ CNC復位在進行中 %R3.1 E-ARUS 循環(huán)停止 %R3.2 E-CYCLE 循環(huán)在進行中 %R3.3 E-RAX 軸運動恢復 %R3.4 E-DGURG 緊急返回 %R5.0 E-CNPRET CNC準備好 %R15.B E-INCJOG *08手輪進給 %R16.B MODCOUR =0自動1單段2輸入3空運行6試驗7手動方式 %W3.1 C-ARUS 加工停請求 %W3.2 C-CYCLE 發(fā)出循環(huán)脈沖 %W3.3 C-RAX 軸恢復選擇 %W3.4 C-DGURG 緊急返回請求 %W3.6 C-SLASH 程序段跳過使能 %W3.7 C-M01 選擇停使能 %W4.0 AUTAV 允許在所有軸組上進給 %W4.3 NARFIB 程序結束時不停止運行 %W5.1 MODEPUP 操作方式選擇 %W14.B MODEDEM =0自動1單段2輸入3空運行6試驗7手動方式 4.6梯形圖程序實例 4.6.1 主程序TSO-模塊1 主程序主要完成一組進給授權、一組使能、選擇軸、讀入進給倍率及主軸倍率、從CNC中讀出主軸參考速度等系統(tǒng)初始化工作，然后調用子程序，實現對機床的各種控制。 4.6.2程序啟停子程序SP12-模塊2 圖4-1 程序起?？刂铺菪螆D 當按下CYCLE START鍵，且三軸(X,Z ,C )使能都加上時，發(fā)出循環(huán)脈沖，CYCLE=1,當循環(huán)燈沒亮，且循環(huán)在進行時，CYCLE START燈亮。 當按下CYCLE STOP鍵，且三軸(X,Z ,C )使能都加上時，則發(fā)出加工停 請求，CARVS=1;當循環(huán)停顯示，則循環(huán)停止。 4.6.3自動換刀控制程序SP10-模塊3 刀架有刀架電機驅動，刀具盤上有4個均勻分布的刀具位，程序完成對刀架正(圖4-2)、反轉及換刀(圖4-3)等控制。 圖4-2 刀架正轉梯形圖 圖4-3 換刀梯形圖 4.6.4報譽控制程序SP24-模塊4 報警等控制程序主要有CNC狀態(tài)報警、一般故障報警、低油位報警、伺服報警、主軸報警等(圖4-4)。 圖4-4 CNC狀態(tài)報警梯形圖 4.6.5主軸控制程序SP6-模塊5 主軸控制主要包括對主軸正反轉、主軸風扇、主軸使能等的控制(圖4-5)。 圖4-5 主軸正反轉控制梯形圖 G代碼表 指令名 功 能 指令名 功 能 G00 定位（快速移動） G70 精加工循環(huán) G01 直線插補（切削進給） G71 內外圓粗車復合循環(huán) G02 順時針圓弧插補（后刀座） G72 端面粗車復合循環(huán) G03 逆時針圓弧插補（后刀座） G73 封閉切削復合循環(huán) G04 暫停、準停 G74 軸向切槽循環(huán) G28 返回機械零點 G75 徑向切槽循環(huán) G32 螺紋切削 G76 螺紋切削復合循環(huán) G33 攻絲循環(huán) G90 內外圓切削循環(huán) G34 變螺距螺紋切削 G92 螺紋切削循環(huán) G40 取消刀尖半徑補償 G94 端面切削循環(huán) G41 刀尖半徑左補償（后刀座） G96 恒線速控制 G42 刀尖半徑右補償（后刀座） G97 恒轉速控制 G50 坐標系設定 G98 每分進給 G65 宏指令 G99 每轉進給 第五章 主運動傳動系統(tǒng)總體方案的確定 5.1主運動傳動系統(tǒng)的設計 主傳動系統(tǒng)的設計主要是根據變速傳動系統(tǒng)的不同類型而決定的，而變速系統(tǒng)的類型應兼顧縮短變速所需的時間并能簡化傳動系統(tǒng)機構等因素綜合來選擇、設計。 變速系統(tǒng)的類型主要有三種： 5.1.1無級變速傳動系統(tǒng) 無級變速傳動系統(tǒng)是指執(zhí)行件的轉速（或速度）在一定的范圍內連續(xù)地變化，這樣可以使執(zhí)行件獲得最有利的速度，能在系統(tǒng)運轉中變速，也便于實現自動化等。機械系統(tǒng)中常用的無級變速裝置有以下三種。 （1）機械無級變速器 機械無級變速器有鋼球式（科普型）、寬帶式等多種結構，它們是依靠摩擦力來傳遞轉矩，通過連續(xù)地改變摩擦傳動副的工作半徑來實現無級變速。由于其結構簡單、傳動平穩(wěn)、噪聲小、使用維修方便、效率高，所以在各類機械（如機床、印刷機械、電工機械、鐘表機械、輕工機械、紡織機械、塑料機械、化工機械等）中得到了廣泛的應用。但由于摩擦副的彈性滑動，存在轉速損失，故不能用于調速精度高的場合。另外，它的變速范圍小，通常變速范圍Rb為4～6，