自卸車通用檢驗規(guī)范.doc

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文件編號：受控狀態(tài)發(fā)放號2006年 月 日實施2006年 月 日發(fā)布自卸車通用制造檢驗規(guī)范編制：審核：批準：前 言自卸車通用制造檢驗規(guī)范1 范圍本標準規(guī)定了自卸車的技術要求、制造檢驗規(guī)范，試驗方法。本標準適用于本公司生產(chǎn)的各種型號自卸車（上裝）的制造及最終檢驗。2 規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本規(guī)范的引用而成為本規(guī)范的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本規(guī)范，然而，鼓勵根據(jù)本規(guī)范達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本規(guī)范。GB7258-2004 機動車運行安全技術條件GB1589-2004 道路車輛外廓尺寸、軸荷及質量限值GB/T 3766 液壓系統(tǒng) 通用技術條件QC/T 223-1997 自卸車性能試驗方法QC/T 252-1998 專用汽車定型試驗規(guī)程QC/T 319-1999 自卸汽車取力器技術條件QC/T 460-1999 自卸汽車液壓缸技術條件QC/T 460-1999 自卸汽車欄板鎖緊裝置技術條件3 技術要求及檢驗規(guī)范3.1 整車要求3.1.1 自卸汽車整車必須符合本規(guī)范要求，并按照規(guī)定程序批準的圖樣及技術文件制造。3.1.2 自卸汽車外廓尺寸應符合GB1589-2004道路車輛外廓尺寸、軸荷及質量限值的規(guī)定，貨箱內(nèi)部尺寸等必須符合產(chǎn)品公告和圖紙要求。3.1.3 自卸汽車上裝按質心，軸荷設計要求計算，嚴格按圖紙及公告尺寸施工。3.1.4 照明及信號系統(tǒng)應符合GB4785-1998汽車及掛車外部照明和信號裝置的安裝規(guī)定的要求。a) 自卸車應安裝兩只紅色后示廓燈，安裝在后立柱上部；b) 自卸車應安裝兩只紅色前示廓燈，安裝在前立柱上部；c) 自卸車應安裝側標志燈和側回復反射器，琥珀色，安裝位置高度距地面不得小于900，不得大于1500，最好是車架邊縱梁處，整車縱向位置是距前部小于3000，距后部小于900，兩燈中間位置相距小于3000，最大不能超過3500；d) 后轉向燈、后位燈離地高度不得小于900，大于1200，后位燈距外廓側面不得小于400；e) 車輛后部必須安裝一只紅色后霧燈，不能與后位燈干涉，二者相距至少200；f) 車輛后部必須安裝后回復反射器，三角形紅色2只，安裝在保險杠上或后尾板上，距車輛左右側不得小于400，并且對稱安裝。3.1.5 焊接件應按JB/ZQ3011-1983工程機械 焊接通用技術條件的規(guī)定施焊。焊縫均勻、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂紋、夾渣、焊穿、漏焊現(xiàn)象，咬肉處每米不得多于3處。3.1.6 油漆涂層應符合JB/Z111-1986汽車油漆涂層的規(guī)定，油膜應能自然干燥。3.1.7 自卸車外觀質量3.1.7.1 自卸車外觀不應有圖樣未規(guī)定的凸起、凹陷和其它損傷。各欄板，車架，側防護欄、后防護杠應平整、勻稱，無翹曲變形。3.1.7.2 零部件外露結合面的邊緣應整齊、均勻，不應有明顯的錯位，其錯位量不得超過規(guī)定值。3.1.7.3 剎車管路和電器管路應布置緊湊，排列整齊、美觀，應該用管卡固定牢靠。3.1.7.4 自卸車各連接部分的零件不應有損壞，永久變形等現(xiàn)象，各部連接銷軸要可靠且轉動自如，所有螺栓聯(lián)結都要采用防松措施，被緊固件為薄板件時還要加平墊圈。3.1.7.5 所有外露黑色金屬表面均應作防銹處理。外表面裝飾漆應美觀大方，色澤鮮明，分界整齊，無漏噴、流掛、起皺、起泡、針孔、脫漆、發(fā)花、反粘、顆粒、夾雜、倒光等缺陷，漆膜附著牢固，堅硬，光滑平整、厚薄均勻，干凈無塵。漆膜下不允許出現(xiàn)紅絲和透過漆膜的銹斑。相互接觸的非配合裝配面在裝飾前要噴防銹漆，由于加工或焊接損壞的底漆要重新涂裝。3.1.8 自卸車應設置防護裝置，側后防護裝置的尺寸，強度及安裝位置應符合GB11567.1-2001汽車和掛車側面防護要求和GB11567.2-2001汽車和掛車后下部防護要求的要求。3.1.8.1 側面防護裝置要求。a) 自卸車左右側必須安裝橫桿結構的側面防護裝置；b) 側面防護裝置不應增加車輛的總寬，外表面的主要部分位于車輛最外側以內(nèi)不大于120mm的位置，裝置后端有300mm位于后輪胎最外側以內(nèi)不大于30mm的位置。c) 側面防護裝置外表面應光滑且連續(xù)，盡量采用橫桿結構，橫桿間距不大于300mm，橫桿截面高度不小于100mm，最好為310040的折槽。d) 后緣與最靠近它的輪胎外圓距離小于300mm。e) 側面防護裝置的下緣最大離地高度為550mm，全長方向上不得有凸出超過5mm的物體。f) 上緣距車輛上部構件的距離，即距車架邊縱梁的距離不得大于350mm，且離地高不得小于950mm。g) 側面防護裝置前緣要光滑倒圓，圓角半徑大于5mm。3.1.8.2 后下部防護裝置要求a) 后防裝置下邊緣的離地高度應不大于550mm；b) 后防裝置的寬度不得大于車輛后軸兩側車輪最外點的距離，且任一端最外邊緣與這一側車輛后軸車輪最外端的水平橫向距離不大于100mm，后防裝置寬度一般應為2320mm；c) 后防裝置截面一般應為矩形管1401008，但也可為14槽鋼。3.1.9 自卸車應至少設置一個備胎和相應的備胎架，盡量滿足用戶要求。3.2 副車架3.2.1 副車架主縱梁a) 副車架主縱梁材質必須符合圖紙要求，保證主縱梁拼焊后的尺寸；b) 副車架主縱梁拼焊后需要矯查，校查方法和要求見下表：校正按以下內(nèi)容進行：1）目視或拉線確定變形部位2）根據(jù)變形大小確定加熱區(qū)域，作標記線3）采用火焰校正，水冷法4）加熱溫度不超過6505）加熱溫度與顏色見下表鋼材表面顏色及相關溫度顏色溫度（）顏色溫度（）深褐紅色550-580櫻紅色770-800褐紅色580-650淡櫻紅色800-830暗櫻紅色650-730亮櫻紅色830-960深櫻紅色730-770桔黃色960-10506）加熱法如圖示 7）檢查主縱梁在全長范圍內(nèi)直線度在高度方向上小于2mm，且只允許上凸，寬度方向小于2.5mm，全長內(nèi)小于5mm。3.2.2 副車架組裝3.2.2.1 副車架的組裝有車架組焊平臺，完成各橫梁，縱梁、邊梁的組對和后翻轉鉸鏈的組裝。保證的關鍵尺寸為：后翻轉鉸鏈相對車架中心線垂直度2mm。3.2.2.2 副車架在制作過程中保證總長度不大于8000mm范圍內(nèi)，其長度極限偏差為5mm，長度每增加1000mm時，（不足1000mm的，按1000mm計算），長度極限偏差增加1mm。寬度極限偏差增加4mm。3.2.2.3 副車架在制作過程中保證，車架縱梁上平面在長度不大于5000mm范圍內(nèi)，其平面度公差為5mm，長度每增加1000mm時，（不足1000mm的，按1000mm計算），其平面度公差增加1mm。3.2.2.4 副車架對角線長度差不大于10mm。3.2.2.5 副車架只允許冷校正。3.3 車廂3.3.1 對廂式或有欄板的自卸車，車門及欄板閉鎖裝置應設置在離地面高度不超過1900mm的位置。3.3.2 車廂底板對角線長度差不大于10mm。3.3.3 所有欄板與底板間隙不大于4mm，各欄板、立柱之間間隙不大于5mm。3.3.4 各欄板對角線長度公差不大于5mm。3.4 液壓系統(tǒng)安裝3.4.1 安技術圖樣要求安裝液壓舉升機構。3.4.2 車廂完全下降后，油缸的缸桿伸出長度應在15-50mm之間。3.4.3 油缸的上下支架與油缸之間的最大距離不大于2mm,必須使用M16的細螺紋螺栓連接，且螺栓的精度等級不小于Q8.8級，扭緊力矩力矩210Nn。3.4.4 所有液壓軟管必須妥善保管以防刮傷和磨損。3.4.5 正確安裝油泵，油泵與傳動軸及底盤之間的間隙大于5mm,傳動軸夾角小于5度。4 電氣4.1 發(fā)電機在運轉期間，不允許松開、取下或置換交流發(fā)電機的電線和蓄電池連接線。4.2 蓄電池充電時要與汽車的電氣設備斷開。4.3 汽車搭鐵連接有變動時，必須重新形成完全有效的接地。4.4 電線因更改被切斷時，必須使用防水連接件。4.5 更改導線位置時必須套上絕緣膠皮，并用夾子牢固的固定在車架上。4.6 在汽車上電焊時，為避免對交流發(fā)電機調節(jié)器造成損害，必須拆除蓄電池連接線，并將電纜捆在一起。4.7 電氣元件在裝配前一定要進行嚴格檢查或實驗篩選，合格者進行裝配。4.8 按裝配圖布線連接，不得隨意更改。4.9 導線的載流量和顏色必須符合設計規(guī)定。4.10 裝配按鈕和指示燈嚴格按設計的顏色。4.11 所有導線的絕緣層必須完好無損，導線剝頭處的細銅絲必須擰緊，需要時應搪錫。4.12 焊點必須牢固，不得有脫焊和虛焊現(xiàn)象。焊點應光滑、均勻。4.13 電線必須拉直，多余的折疊后用卡子卡住。4.14 電氣系統(tǒng)裝配后，應按設計規(guī)定的電壓和電流范圍進行試運行檢查。4.15 在試運行開始前，所有選擇的開關都應置于開始位置。試運行過程中應檢查各開關、按鈕、旋鈕是否靈活可靠，各個燈是否亮。4.16 如需直接從底盤電路中連接電源，應校核底盤采用的發(fā)動機功率。4.17 需延長或減短線束時，應將整根線束更換，如需增加線束，線束應采用同原車型號、顏色相同的導線，通過連接件或接線柱連接。4.18 電路不能打褶，多余的線用卡子卡住。5 改主車5.1 底盤尼龍管5.1.1 在塑料管和尼龍管附近進行焊接、鉆孔磨削等工作時，應采取防護措施，將其拆下或覆蓋。5.1.2 制動裝置更改，管路連接件和軟管等需符合設計要求，和底盤廠家要求。5.1.3 安裝尼龍管時不要與車架的刃邊、撐桿、螺栓頭和支架等接觸。若不可避免，則需利用保護管子裝置。5.1.4 安裝尼龍管不要過分的拉伸和壓縮。5.1.5 若尼龍管與其他部件平面接觸，應將其固定以防止管子抖動或擦傷。尼龍管架的間距不超過600mm。5.1.6 應保證尼龍管與排氣管等發(fā)熱部件有足夠的間隙，以避免尼龍管損壞，若不能保證，應設置絕緣和隔熱擋板。5.1.7 尼龍管不允許接觸有害液體，尼龍管不要涂漆。5.1.8 進行蒸汽沖洗、防銹處理或紅外線烘烤油漆等工作時，保護尼龍管不受熱損害。5.1.9 應使用摺邊的或有橡膠涂層的夾子來固定尼龍管。5.1.10 尼龍管不能與鋼管夾在一起。5.1.11 尼龍管的使用溫度在-4090。5.2 主車車架及其他5.2.1 盡量借用主車大梁上的各孔，盡量避免在主車大梁上采用氣割、氣焊工藝，特殊情況除外。5.2.2 對車架高度應力區(qū)以外鉆孔時盡量滿足下表：尺寸重型車孔間距/mmA70B50C50孔徑/mm155.2.3 在大梁翼面高應力區(qū)外的其他部位鉆孔時，只能在中心處鉆一個孔。5.2.4 在縱梁的邊角區(qū)禁止鉆孔，圖示部位禁止鉆孔：5.2.5 腹板上的新鉆孔必須遠離原有的孔位和焊縫，否則腹板可能出現(xiàn)裂紋。5.2.6 禁止采用粗糙的鉆孔，禁止氣割割孔。5.2.7 車架無法避免采用氣焊切割，則在氣割后再修磨，以消除割痕，做到表面平整無缺。5.2.8 盡量避免裝置件在緊固前先臨時點焊在車架上，點焊處往往誘發(fā)裂紋，出現(xiàn)早期損壞。在縱梁翼緣上點焊，應絕對禁止。5.2.9 進行制動系統(tǒng)改裝時必須將車輪楔住。6 組裝6.1 工具箱的組裝在工具箱的組裝胎具上，外觀、質量均達到圖紙要求。6.2 備胎架與大梁連接螺栓為M16，擰緊力矩為108-137N.m。6.3 整車的組裝過程見自卸車工藝流程圖。