機(jī)械加工工藝規(guī)程編制和工序?qū)Ｓ脢A具及設(shè)計(jì).doc

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摘 要 本次畢業(yè)設(shè)計(jì)的主要內(nèi)容是機(jī)械加工工藝規(guī)程編制和工序?qū)Ｓ脢A具的設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)內(nèi)容涉及了機(jī)械制造工藝及機(jī)床夾具設(shè)計(jì)、金屬切削機(jī)床和刀具的選用、公差配合與測(cè)量等多方面的知識(shí)。為了能夠完成銑床撥叉殼體機(jī)械加工工藝及鉆床夾具的設(shè)計(jì)任務(wù)，綜合運(yùn)用機(jī)械制造工藝學(xué)和其它課程的基本理論和方法，正確的制訂銑床撥叉殼體的機(jī)械加工工藝規(guī)程。通過(guò)對(duì)立式升降臺(tái)銑床撥叉殼體兩種加工工藝路線的比較分析，確定了設(shè)計(jì)方案。該方案是以三個(gè)面作為基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，在保證所要求的質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率的前提下降低了生產(chǎn)成本。本夾具為鉆床使用的專用夾具，其特點(diǎn)是結(jié)構(gòu)緊湊、操作簡(jiǎn)單及生產(chǎn)率高，滿足機(jī)床夾具總體方案設(shè)計(jì)的基本要求，具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。 關(guān)鍵詞：撥叉殼體；加工工藝；專用夾具 Abstract The graduation design is the main content of the machining process planning preparation and special fixture design process. Design content involves the mechanical manufacturing technology and machine tool clamp design, metal cutting machine tools and tool selection, tolerance matching and measure the and so on various knowledge. In order to be able to complete the milling machine fork shell machining technology and drilling fixture design task, the integrated use of mechanical manufacturing technology and other basic curriculum of basic theory and method, the formulation of the milling machine right fork to shell the machining process planning. Through to the vertical lift milling machine fork shell two kinds of processing technology of the route to compare and analyze the, determined the positioning scheme. The scheme is based on three face as a benchmark, realize the benchmark principle, ensure the required quality and the labor productivity under the prerequisite of the lower production costs. This fixture for drilling machine use special jig, its characteristic is compact structure, simple operation and high productivity, meet machine tool fixtures overall design of the basic requirements and have good technology structure. Key words: Extract fork shell；Processing technology；Special fixture 目 錄 摘 要 ............Ⅰ Abstract Ⅱ 第1章 緒論 1 1.1 殼體類零件綜述 1 1.2 殼體類零件國(guó)內(nèi)外發(fā)展概況 1 1.2.1 殼體類零件國(guó)內(nèi)發(fā)展概況 1 1.2.2 殼體類零件夾具國(guó)外發(fā)展概況 2 第2章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 4 2.1 銑床撥叉殼體的工藝分析 4 2.1.1 撥叉殼體的作用 4 2.1.2 撥叉殼體的工藝分析 4 2.2 材料及毛坯種類的選用 5 2.3 機(jī)械加工工藝路線制訂 6 2.3.1 選擇定位基準(zhǔn) 6 2.3.2 制訂工藝路線 8 2.3.3 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 13 2.3.4 確定機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差 13 2.3.5 確定切削用量及基本時(shí)間 16 第3章 機(jī)床專用夾具的設(shè)計(jì) 41 3.1 確定設(shè)計(jì)任務(wù)、明確加工要求 41 3.2 確定定位方案 41 3.3 夾緊機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì) 41 3.4 計(jì)算切削力和夾緊力 41 3.5 定位誤差的計(jì)算 42 3.6 夾具體的設(shè)計(jì) 43 3.7 夾具與機(jī)床連接元件的選擇 44 3.8 夾具的使用說(shuō)明 44 3.9 夾具的結(jié)構(gòu)特點(diǎn) 44 結(jié) 論 45 致 謝 46 參考文獻(xiàn) 47 CONTENTS Abstract Ⅱ Chapter 1 Introduction 1 1.1 Shell parts review 1 1.2 Shell parts box domestic and international development overview 1 1.2.1 Shell parts unit housing process for development overview 1 1.2.2 Shell parts unit housing fixture Development Abroad 2 Chapter 2 Part of the process planning 4 2.1 Milling shell parts unit housing process analysis 4 2.1.1 Shell parts unit housing role 4 2.1.2 Shell parts unit housing process analysis 4 2.2 Materials and blank kinds of choose 5 2.3 Turbo gear unit housing process analysis 6 2.3.1 Select locating datum 6 2.3.2 Develop a process route 8 2.3 3 Select the processing equipment and process equipment 13 2.3.4 Determine the roughcast allowances blank dimensions 13 2.3.5 To determine the cutting parameters and the basic 16 Chapter 3 Machine dedicated fixture design 41 3.1 Determine the design task, and explicit processing requirements 41 3.2 Positioning program 41 3.3 Clamping design 41 3.4 Of cutting force and clamping force calculation 41 3.5 The positioning error calculation 42 3.6 Folder specific design 43 3.7 Fixture and machine connected component selection 44 3.8 Jig instructions 44 3.9 Structural characteristics of the fixture 44 Conclusion 45 Thanks 46 References 47 第1章 緒論 1.1 殼體類零件綜述 殼體是一種起支撐、連接其他零件和承受負(fù)荷的零件。通過(guò)底面孔和上端面的孔、螺紋孔、側(cè)面的螺紋孔來(lái)與管道或其他殼體等零件連接在一起，并使這些零件之間保持正確的位置關(guān)系。通過(guò)殼體的孔進(jìn)行液體或氣體的傳輸[1]。 殼體零件是機(jī)械中常見(jiàn)的一種零件，通常起支撐作用，它的應(yīng)用范圍很廣，例如支撐旋轉(zhuǎn)軸軸上的軸承、重要零部件的保護(hù)與集成等等。由于它們功用的不同，殼體類零件的結(jié)構(gòu)和尺寸有著很大的差異，但結(jié)構(gòu)上仍有共同點(diǎn)。零件的主要表面為精度要求較高的孔，零件主要由內(nèi)腔、外孔等表面構(gòu)成。 1.2 殼體類零件國(guó)內(nèi)外發(fā)展概況 1.2.1 殼體類零件國(guó)內(nèi)發(fā)展概況 制造業(yè)是國(guó)民經(jīng)濟(jì)的支柱產(chǎn)業(yè)，直接體現(xiàn)了一個(gè)國(guó)家的生產(chǎn)力水平?，F(xiàn)在，各工業(yè)化國(guó)家都把制造技術(shù)視為當(dāng)代科技發(fā)展為活躍的領(lǐng)域和國(guó)際間科技競(jìng)爭(zhēng)的主戰(zhàn)場(chǎng)，制定了一系列振興計(jì)劃、建立世界級(jí)制造技術(shù)中心，紛紛把先進(jìn)制造技術(shù)列為國(guó)家關(guān)鍵技術(shù)和優(yōu)先發(fā)展領(lǐng)域。工藝與裝備是制造業(yè)的基礎(chǔ)，工藝是人、機(jī)等軟、硬要素集成的一項(xiàng)基礎(chǔ)工程，它貫穿于產(chǎn)品生產(chǎn)的全過(guò)程[2]。工業(yè)發(fā)達(dá)國(guó)家極為重視工藝與裝備問(wèn)題，21世紀(jì)裝備制造應(yīng)是中國(guó)與發(fā)達(dá)國(guó)家競(jìng)爭(zhēng)的主要領(lǐng)域之一。自建國(guó)以來(lái)，特別是改革開(kāi)放30多年來(lái)，我國(guó)機(jī)械制造業(yè)取得了較快發(fā)展，制造工藝取得了長(zhǎng)足進(jìn)步。但與西方先進(jìn)工業(yè)國(guó)家相比，還存在著明顯差距，我國(guó)的裝備制造業(yè)發(fā)展速度相對(duì)緩慢，裝備制造業(yè)工藝水平與國(guó)際先進(jìn)水平相比，在技術(shù)方面仍有一定差距，主要表現(xiàn)為“兩低”、“兩高”，即產(chǎn)品精度和生產(chǎn)效率低，工藝成本和環(huán)境污染高。因此，要充分認(rèn)識(shí)機(jī)械制造工藝在振興我國(guó)裝備制造業(yè)中的基礎(chǔ)性作用[9]。 機(jī)械加工工藝及夾具隨著科技的發(fā)展，并且與計(jì)算機(jī)技術(shù)、數(shù)控技術(shù)、控制論及系統(tǒng)工程與制造技術(shù)的結(jié)合為制造系統(tǒng)，形成現(xiàn)代制造工程學(xué)。而物料流、能量流、信息流是組成制造系統(tǒng)的三個(gè)基本要素?，F(xiàn)代加工逐漸演變?yōu)榧苫南到y(tǒng)加工，這雖減輕了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，但同時(shí)對(duì)工人的知識(shí)水平要求較高。這需要我們?nèi)轿坏恼J(rèn)知現(xiàn)代科技知識(shí)。因此，在以后的學(xué)習(xí)中需要我們?nèi)轿坏膶W(xué)習(xí)其各個(gè)相關(guān)領(lǐng)域的知識(shí)，不能只注重一點(diǎn)，為將來(lái)的人才戰(zhàn)略提出了新的要求[4]。 在機(jī)械制造工藝不斷發(fā)展的今天，其在國(guó)外表現(xiàn)出全球化、自動(dòng)化、環(huán)?；⑻摂M化、網(wǎng)絡(luò)化等發(fā)展趨勢(shì)[10]。而我國(guó)的現(xiàn)代機(jī)械制造加工工藝主要沿著“廣義制造”（或稱“大制造”）的方向發(fā)展，具體的發(fā)展方向可以歸納為四個(gè)方面和多個(gè)大項(xiàng)目。這四個(gè)方面體現(xiàn)為現(xiàn)代設(shè)計(jì)技術(shù)、現(xiàn)在成形和改性技術(shù)、現(xiàn)代加工技術(shù)、制造系統(tǒng)和管理技術(shù)，大項(xiàng)目則包括分層制造技術(shù)、微納米制造技術(shù)、高速加工技術(shù)等[13]。當(dāng)前，我國(guó)工藝發(fā)展的重點(diǎn)是并行設(shè)計(jì)、創(chuàng)新設(shè)計(jì)、改性技術(shù)與現(xiàn)代成形、材料成形過(guò)程仿真和優(yōu)化等[5]。 1.2.2 殼體類零件夾具國(guó)外發(fā)展概況 夾具是機(jī)械加工不可缺少的部件，機(jī)床夾具最早出現(xiàn)在18世紀(jì)后期。隨著科學(xué)技術(shù)不斷進(jìn)步，夾具已從一種輔助工具發(fā)展成為門(mén)類齊全的工藝裝備。20世紀(jì)80年代以后，夾具在制造業(yè)中不僅應(yīng)用于傳統(tǒng)的機(jī)械加工領(lǐng)域，而且擴(kuò)大到了檢驗(yàn)、焊接等多種生產(chǎn)過(guò)程。 夾具的發(fā)展歷程，大約可以分為三個(gè)階段：第一個(gè)階段，主要表現(xiàn)在夾具與人的結(jié)合上，這時(shí)夾具主要是作為人的單純的輔助工具，使得加工效率提高；第二階段，夾具成為人與機(jī)床之間的橋梁，夾具的機(jī)能發(fā)生變化，它主要用于工件的定位和夾緊；第三階段，表現(xiàn)為夾具與機(jī)床的結(jié)合，夾具作為機(jī)床的一部分，成為機(jī)械加工中不可缺少的工藝裝備[19]。夾具結(jié)構(gòu)和設(shè)計(jì)的發(fā)展主要受生產(chǎn)模式、制造工藝、機(jī)床或設(shè)備發(fā)展的影響。隨著數(shù)控機(jī)床、加工中心、柔性制造單元、柔性制造系統(tǒng)等現(xiàn)代化加工設(shè)備的廣泛應(yīng)用，傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法發(fā)生了重大變革，由一次裝夾多面加工代替了傳統(tǒng)的多次裝夾和多次加工，由大批量生產(chǎn)轉(zhuǎn)變?yōu)槎嗥贩N小批量的生產(chǎn)。而數(shù)字化設(shè)備加工功能的擴(kuò)大化，已經(jīng)將夾具引導(dǎo)刀具的功能完全替代了，給今后夾具的快速定位、快速裝夾提出了更高的要求[6] 隨著機(jī)械產(chǎn)品精度的日益提高，為了提高勞動(dòng)生產(chǎn)率，減少零件加工的基本時(shí)間和輔助時(shí)間，自動(dòng)化、高速化、和具有夾緊力裝置的夾具越來(lái)越多。特別是近年來(lái)，數(shù)控機(jī)床、加工中心、成組技術(shù)、柔性制造系統(tǒng)等新加工技術(shù)的應(yīng)用，對(duì)機(jī)床夾具提出了新的要求，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟(jì)以及計(jì)算機(jī)輔助夾具設(shè)計(jì)等方向發(fā)展。隨著機(jī)械制造業(yè)的飛速發(fā)展，產(chǎn)品的更新?lián)Q代越來(lái)越快，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)模式逐步被中小批量生產(chǎn)模式所取代，機(jī)械制造系統(tǒng)欲適應(yīng)這種變化需具備較高的柔性[16]。 夾具元件多功能模塊化，能單獨(dú)使用也能與其他元件組合在一起使用的多功能模塊化單元體的比例將進(jìn)一步增加，如現(xiàn)在使用的各種定位夾緊座、定位壓緊支承、精密虎鉗等模塊式單元體具有定位、夾緊以及調(diào)節(jié)的綜合功能，可以一件單獨(dú)使用，也可以幾件組裝在一起使用，T形基礎(chǔ)、方箱能組裝成一次能裝夾多件相同或不相同的工件的夾具，使用這種夾具可以減少機(jī)床的停機(jī)時(shí)間，最大限度發(fā)揮數(shù)控、加工中心機(jī)床的高效性能[20]。專用夾具、組合夾具一體化，現(xiàn)代化加工設(shè)備的多功能化，使工藝過(guò)程高度集中、工件一次定位裝夾后能完成多工序加工，這就需要一種通用而又能重復(fù)使用的組合可調(diào)式的夾具系統(tǒng)。它是由一系列統(tǒng)一化、標(biāo)準(zhǔn)化的元件和合件組成，利用這些元件、合件組裝成各種不同形式、不同結(jié)構(gòu)、可重復(fù)使用的夾具，供單件或中小批量生產(chǎn)使用。這種夾具系統(tǒng)保留了組合夾具的各種優(yōu)點(diǎn)，組裝又像專用夾具那樣簡(jiǎn)單可靠。為了便于夾具與機(jī)床定位連接，夾具基體有統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的定位連接位置，使之專用、組合夾具向著一體化、組合化方向發(fā)展，以滿足現(xiàn)代化加工設(shè)備的需要[7]。 第2章 零件的工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 2.1 銑床撥叉殼體的工藝分析 2.1.1 撥叉殼體的作用 題目所給定的零件是X5020B立式升降臺(tái)銑床撥叉殼體，是銑床的一個(gè)重要基礎(chǔ)零件。它位于傳動(dòng)軸的端部，主要作用是：一是傳遞扭矩，使機(jī)床獲得動(dòng)力；二是此零件可以調(diào)整傳動(dòng)軸的長(zhǎng)短及位置。由于功用的不同，殼體類零件的結(jié)構(gòu)和尺寸有著很大的差異，但結(jié)構(gòu)上仍有共同點(diǎn)。 2.1.2 撥叉殼體的工藝分析 1. 由零件圖(圖2-1)可知，該零件上的主要加工面為①、②、③、④、⑤面，其中為了定位夾緊需加工的平面是①、②、③面，①面的表面粗造度為1.6μm，其直接影響撥叉殼體與機(jī)體的接觸精度，②、③、④、⑤面的表面粗造度為6.3μm 2.由零件圖(圖2-1)可知，該零件上的主要加工孔為Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ孔，其中Ⅰ、Ⅱ孔的尺寸精度、同軸度,以及②面與④、⑤面的垂直度，影響著機(jī)床的裝配精度，因此這些面和孔的加工精度要求較高，需精加工，其中用于定位夾緊的孔為Ⅴ孔。這些孔的表面粗糙度要求分別為：Ⅰ、Ⅱ孔為1.6μm，Ⅲ、Ⅳ孔為3.2μm，Ⅴ孔為1.6μm；另外，各孔軸線的同軸度及軸線之間的平行度對(duì)機(jī)體的安裝精度以及運(yùn)動(dòng)精度影響較大，加工精度要求也較高。 3. 尺寸要求：7Φ9沉頭孔的位置度為φ0.6，4M56H深15孔的同軸度為0.5（配作加工），Ⅱ孔的同軸度為φ0.04。 4. 面和孔的編號(hào)如圖2-1所示： 圖2-1加工面編號(hào)簡(jiǎn)圖 2.2 材料及毛坯種類的選用 在制定零件機(jī)械加工工藝規(guī)程之前，還要對(duì)零件加工前的毛坯種類及其不同的制造方法進(jìn)行選擇。由于零件機(jī)械加工工藝的工序數(shù)量、材料消耗、加工勞動(dòng)量等都在很大程度上與毛坯的選擇有關(guān)，故合理地選擇毛坯具有重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)意義。 常用的毛坯種類有：鑄件、鍛件、型材、焊接件、沖壓件等，而相同種類的毛坯又可能有不同的制造方法。選擇毛坯應(yīng)考慮生產(chǎn)規(guī)模的大小、工件結(jié)構(gòu)形狀和尺寸大小、零件的機(jī)械性能的要求、本廠的現(xiàn)有設(shè)備和技術(shù)水平出發(fā)考慮可能性和經(jīng)濟(jì)性、還應(yīng)考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料的可能性。 根據(jù)零件的材料可確定毛坯材料為HT150，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，毛坯的鑄造方法選用砂型機(jī)器造型。該材料具有較高的強(qiáng)度、耐磨性、耐熱性及減振性，適用于承受較大壓力，是要求耐磨的零件。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時(shí)效。上述造型方法是從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮的。公差等級(jí)取8級(jí)。毛坯圖如圖2-2所示： 圖2-2撥叉殼體毛坯圖 2.3 機(jī)械加工工藝路線的制訂 2.3.1 選擇定位基準(zhǔn) 基準(zhǔn)是用來(lái)確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。在機(jī)器零件的設(shè)計(jì)和加工過(guò)程中，按不同要求選擇哪些點(diǎn)、線面作為基準(zhǔn)，是直接影響零件加工工藝性和各表面間尺寸、位置精度的主要因素之一。根據(jù)作用不同，基準(zhǔn)可分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是零件設(shè)計(jì)圖樣上所采用的基準(zhǔn)，工藝基準(zhǔn)是零件在工藝過(guò)程中所采用的基準(zhǔn)，其中包括工序基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)、測(cè)量基準(zhǔn)和裝配基準(zhǔn)，基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)的重要工作之一，基面選擇正確合理，可使加工質(zhì)量得到保證，提高生產(chǎn)率[11]。 作為撥叉殼體零件，其主要的加工表面是平面及其孔系。一般情況下，平面的加工精度要比孔系的加工精度容易保證，因此，在加工該零件工程中考慮的問(wèn)題是如何實(shí)現(xiàn)孔的加工精度，如何處理孔和平面之間的相互關(guān)系。 1. 粗基準(zhǔn)的選擇 粗基準(zhǔn)的選擇主要考慮加工表面的余量分配以及加工表面和不加工表面之間的位置精度，一般遵循以下幾個(gè)原則： (1) 保證相互位置要求原則：如果首先要求保證工件上加工面與不加工面的相互位置要求原則，則應(yīng)以不加工面作為粗基準(zhǔn)。 (2) 余量均勻的原則:如果首先要求保證工件某重要表面加工余量均與時(shí)，應(yīng)選擇該表面的毛坯面作為粗基準(zhǔn)。 (3) 余量足夠原則：若零件上有多個(gè)表面要加工，則應(yīng)該以加工余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各個(gè)加工表面都有足夠的余量。 (4) 粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用原則：要求選用的粗基準(zhǔn)面盡可能平整、光潔、且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，鑄造澆、冒口或其他缺陷，也不宜選用鑄造分型面作粗基準(zhǔn)。 基于上述的要求和考慮到安裝裝配面的精度要求和便于夾緊等實(shí)際情況，對(duì)一般的殼體零件來(lái)說(shuō)，以底面作為基準(zhǔn)是合理的。 2. 精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)時(shí)主要考慮的問(wèn)題是如何保證加工精度和使裝夾方便、準(zhǔn)確，一般應(yīng)遵循以下的原則： (1) 基準(zhǔn)重合原則:選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為精基準(zhǔn)。 (2) 統(tǒng)一基準(zhǔn)原則：當(dāng)工件以某一表面做精基準(zhǔn)定位，可以方便地加工大多數(shù)或全部其余表面時(shí)，應(yīng)盡早將這個(gè)基準(zhǔn)面加工出來(lái)，并達(dá)到一定精度，以后大多數(shù)或全部工序均以它為精基準(zhǔn)進(jìn)行加工。采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則的好處是有利于保證各加工面之間的位置精度，可以簡(jiǎn)化夾具設(shè)計(jì)，減少工件搬動(dòng)和翻轉(zhuǎn)次數(shù)。 在生產(chǎn)實(shí)際中，經(jīng)常使用的基準(zhǔn)統(tǒng)一形式有：軸類零件常使用兩頂尖孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)，箱體類零件常使用一面兩空(一個(gè)較大的平面和兩個(gè)距離較遠(yuǎn)的銷(xiāo)孔)做統(tǒng)一基準(zhǔn)。盤(pán)套類零件常使用止口面(一端面和一短圓孔)做統(tǒng)一基準(zhǔn)，套類零件使用一長(zhǎng)孔和一止推面作統(tǒng)一基準(zhǔn)。 (3) 互為基準(zhǔn)原則：當(dāng)兩個(gè)加工表面的加工精度和相互位置精度要求較高時(shí)，可以用一個(gè)表面作為精基準(zhǔn)來(lái)加工另一個(gè)面，然后再以后者為精基準(zhǔn)加工前者。 (4) 自為基準(zhǔn)原則：有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，以保證質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，這時(shí)就以加工面本身作為精基準(zhǔn)。 (5) 便于裝夾原則：所選擇的精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確、可靠、并盡可能使夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單。 為了保證機(jī)體孔與孔、面與面之間的位置精度，精基準(zhǔn)盡量采用能保證機(jī)體在整個(gè)加工過(guò)程中采用的基準(zhǔn)統(tǒng)一，應(yīng)采用以①面為精基準(zhǔn)。 2.3.2 制訂工藝路線 制訂工藝路線的原始資料主要是產(chǎn)品圖紙、生產(chǎn)綱領(lǐng)、現(xiàn)場(chǎng)加工設(shè)備、生產(chǎn)條件等，有了這些原始資料并由生產(chǎn)綱領(lǐng)確定了生產(chǎn)類型和生產(chǎn)組織形式之后，在對(duì)零件的工藝路線進(jìn)行分析的基礎(chǔ)上，即可著手工藝路線的制訂。 制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)應(yīng)當(dāng)是零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬(wàn)能性機(jī)床配用專用夾具，并兼顧提高生產(chǎn)率，降低成本。 工藝路線方案之一 工序1 銑②面 工序2 銑③面 工序3 粗銑①④⑤面 精銑①面 工序4 鉆Φ28孔 擴(kuò)孔Φ29.6 鉸孔Φ30H7 工序5 鉆Φ14孔 擴(kuò)孔Φ15.6 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 鉸孔Φ16H9 鉸孔Φ25H9 工序6 鉆Φ23孔 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)孔Φ32 鉸孔Φ25H7 工序7 鉆Φ18孔 鉆Φ23孔 擴(kuò)鉆Φ19.6孔 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)鉆Φ27.6孔 鉸孔Φ20H7 鉸孔Φ25H7 鉸孔Φ28H7 工序8 鉆7Φ9通孔 鍃孔7Φ14 工序9 鉆與Ⅲ孔垂直相交的M8底孔Φ6.6及攻螺紋 工序10 鉆②面上的螺紋孔2M86H、4M56H及攻螺紋 工序11 鉆③面上的螺紋孔4M56H及攻螺紋 工序12 上油漆 工序13 檢查 工藝路線方案之二： 工序1 銑②面 工序2 銑③面 工序3 粗銑①④⑤面 精銑①面 工序4 鉆7Φ9通孔 鍃孔7Φ14 工序5 鉆Φ28孔 擴(kuò)孔Φ29.6 鉸孔Φ30H7 工序6 鉆Φ14孔 擴(kuò)孔Φ15.6 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 鉸孔Φ16H9 鉸孔Φ25H9 工序7 鉆Φ23孔 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)孔Φ32 鉸孔Φ25H7 工序8 鉆Φ18孔 鉆Φ23孔 擴(kuò)鉆Φ19.6孔 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)鉆Φ27.6孔 鉸孔Φ20H7 鉸孔Φ25H7 鉸孔Φ28H7 工序9 鉆與Ⅲ孔垂直相交的M8底孔Φ6.6及攻螺紋 工序10 鉆②面上的螺紋孔2M86H、4M56H及攻螺紋 工序11 鉆③面上的螺紋孔4M56H及攻螺紋 工序12 上油漆 工序13 檢查 工藝方案的比較與分析 當(dāng)用于加工同一內(nèi)容的幾種工藝方案均能保證所要求的質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率指標(biāo)時(shí)，一般可通過(guò)經(jīng)濟(jì)評(píng)比加以選擇；經(jīng)濟(jì)分析就是比較不同方案的生產(chǎn)成本多少。生產(chǎn)成本最少的方案才是最經(jīng)濟(jì)的方案。生產(chǎn)成本是制造一個(gè)零件或一臺(tái)產(chǎn)品所必需的一切費(fèi)用的總和。在分析工藝方案的優(yōu)劣時(shí)，只需分析與工藝過(guò)程直接相關(guān)的生產(chǎn)費(fèi)用，這部分生產(chǎn)費(fèi)用就是工藝成本。工藝成本又可分為可變費(fèi)用和不變費(fèi)用兩大類。 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于：方案一將主要面先進(jìn)行加工，然后以這三個(gè)面作定位基準(zhǔn)加工其它的孔；方案二是將加工過(guò)程分為兩個(gè)階段進(jìn)行，先以流水生產(chǎn)加工各個(gè)面，然后以一面兩孔進(jìn)行定位加工其它各孔 以上兩個(gè)方案可以看出：方案一是以三個(gè)面作為基準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一原則，簡(jiǎn)化了隨行夾具的設(shè)計(jì)，從而保證所要求的質(zhì)量和勞動(dòng)生產(chǎn)率指標(biāo)時(shí)降低了生產(chǎn)成本；方案二是以一面兩孔定位，進(jìn)行流水生產(chǎn)，這適用于大批生產(chǎn)，作為該方案不適用于本工件的加工（中小批生產(chǎn)），不利于夾具的設(shè)計(jì)和裝配，從而增加了生產(chǎn)成本。 故采用方案一較為合理。 確定工藝過(guò)程方案 該零件擬定工藝過(guò)程見(jiàn)表2-1所示： 表2-1擬定工藝過(guò)程 工序號(hào) 工序內(nèi)容 簡(jiǎn)要說(shuō)明 010 砂型鑄造 020 人工時(shí)效處理 消除應(yīng)力 030 劃線 040 銑②面 先加工面 050 銑③面 060 銑①④⑤面 先粗加工 精銑①面 070 劃線 080 鉆Φ28孔 鉆擴(kuò)鉸加工 擴(kuò)孔Φ29.6 續(xù)表2-1擬定工藝規(guī)程 鉸孔Φ30H7 090 鉆Φ14孔 鉆擴(kuò)鉸加工 擴(kuò)孔Φ15.6 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 鉸孔Φ16H9 鉸孔Φ25H9 0100 工作臺(tái)轉(zhuǎn)180夾緊 0110 鉆Φ23孔 鉆擴(kuò)鉸加工 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)孔Φ32 鉸孔Φ25H7 0120 工作臺(tái)轉(zhuǎn)90 0130 鉆Φ18孔 鉆擴(kuò)鉸加工 鉆Φ23孔 擴(kuò)鉆Φ19.6孔 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 擴(kuò)鉆Φ27.6孔 鉸孔Φ20H7 鉸孔Φ25H7 鉸孔Φ28H7 0140 劃線 0150 鉆7Φ9通孔 鉆孔加工 鍃孔7Φ14 0160 鉆與Ⅲ孔垂直相交的M8底孔及攻螺紋 0170 鉆②面上的M8、M5底孔及攻螺紋 0180 鉆③面上的M5底孔及攻螺紋 0190 上油漆 防止生銹 0200 檢查 2.3.3 選擇加工設(shè)備與工藝裝備 由于生產(chǎn)類型為中批量，故加工設(shè)備以通用機(jī)床為主，輔以少量專用機(jī)床，其生產(chǎn)方式以通用機(jī)床專用夾具為主，輔以少量專用機(jī)床的流水生產(chǎn)線，工件在各機(jī)床上的裝卸及各機(jī)床間的傳送均由人工完成。 1. 選擇夾具 本零件除了銑平面的工序以外，其余均為鉆孔工序，故選擇銑平面及鉆孔工序?qū)Ｓ脢A具即可 2. 選擇刀具 刀具的選擇要根據(jù)不同的工序選擇不同的刀具。 （1）銑刀選擇硬質(zhì)合金銑刀。 （2）鉆孔選用高速鋼錐柄麻花鉆 （3）擴(kuò)孔選用高速鋼錐柄擴(kuò)孔鉆 （4）鉸孔選用高速鋼錐柄機(jī)用鉸刀 （5）攻螺紋選用機(jī)用絲錐 3. 選擇量具 本零件屬于成批生產(chǎn)，一般情況下盡量采用通用量具。根據(jù)零件的表面的精度要求，尺寸和形狀特點(diǎn)，根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]選擇加工面的量具為游標(biāo)卡尺，加工孔的量具選用內(nèi)徑千分尺即可。 2.3.4 確定機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差 零件在機(jī)械加工工藝過(guò)程中，各個(gè)加工表面本身的尺寸及各個(gè)加工表面相互之間的距離尺寸和位置關(guān)系，在每一道工序中是不相同的，它們隨著工藝過(guò)程的進(jìn)行而不斷改變，一直到工藝過(guò)程結(jié)束,達(dá)到圖紙上所規(guī)定的要求。在工藝過(guò)程中，某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸稱為工序尺寸。工序尺寸的正確確定不僅和零件圖上的設(shè)計(jì)有關(guān)系，還與各工序的工序余量有關(guān)系。 1.加工余量的確定 加工余量是指在加工過(guò)程中，從被加工表面上切除的金屬層厚度。加工余量分工序余量和加工總余量（毛坯余量）二種。相鄰兩工序的工序尺寸之差稱為工序余量。毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計(jì)尺寸之差稱為加工總余量（毛坯余量），其值等于各工序的工序余量總合。由于加工表面的形狀不同，加工余量又可分為單邊余量和雙邊余量?jī)煞N。如平面加工，加工余量為單邊余量，即實(shí)際切除的金屬層厚度。又如軸和孔的回轉(zhuǎn)面加工，加工余量為雙邊余量，實(shí)際切除的金屬曾厚度為工序余量的一半。為了便于加工和計(jì)算，工序尺寸一般按“入體原則”標(biāo)注極限偏差。對(duì)于外表面的工序尺寸取上偏差為零，而對(duì)于內(nèi)表面的工序尺寸取下偏差為零。 2.加工余量的確定方法 加工余量的大小，對(duì)零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率以及經(jīng)濟(jì)性均有較大的影響。余量過(guò)大將增加金屬材料、動(dòng)力、刀具和勞動(dòng)量的消耗，并使切削力增大而引起工件的變形較大，反之，余量過(guò)小則不能保證零件的加工質(zhì)量。確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下盡量減少加工余量。目前，工廠中確定加工余量的方法一般有兩種，一是靠經(jīng)驗(yàn)確定，但這種方法不夠準(zhǔn)確，為了保證不出廢品，余量總是偏大，多用于單件小批生產(chǎn)。另一種是查閱有關(guān)加工余量的手冊(cè)來(lái)確定，這種方法應(yīng)用比較廣泛。比較合理的方法是加工余量的分析計(jì)算法。這種方法是在了解和分析影響加工余量基本因素的基礎(chǔ)上，加以綜合計(jì)算來(lái)確定余量的大小。 3.工序尺寸的確定 工序尺寸及工藝尺寸鏈。工藝尺寸是根據(jù)加工的需要，在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸。尺寸鏈?zhǔn)窍嗷ヂ?lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組。在零件的機(jī)械加工工藝過(guò)程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不斷變化，其中一些工序尺寸在零件圖上往往不標(biāo)出或不存在，需要在制定工藝過(guò)程時(shí)予以確定。而這些不斷變化的工序尺寸之間又存在著一定的聯(lián)系，需要用工藝尺寸鏈原理去分析它們的內(nèi)在聯(lián)系，掌握它們的變化規(guī)律，正確地計(jì)算出各工序的工序尺寸。 4.工序尺寸的計(jì)算 根據(jù)工件最大外形尺寸172mm，根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表12-3，選取鑄件精度為6級(jí) 最大外形輪廓為172mm，根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表2-68可知長(zhǎng)度偏差為 =1.2 mm 式中 ——不加工表面間的直線尺寸； 根據(jù)參考文獻(xiàn)表[18]表2-70可知 =1.4 mm 式中 ——不加工表面到加工表面間的直線尺寸 鑄件單面加工余量（不大于）3.0mm 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表2-73，查得鑄件的機(jī)械加工余量公式： 式中 ——加工余量 ——系數(shù) ——鑄件的最大尺寸 ——加工表面的基本尺寸 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表2-69，查得頂面C=0.75，底面及側(cè)面C=0.55 以①面為頂面，以②面為底面，①面與②面的距離為64mm，則有： ①面的加工余量： =3.91mm 取=4mm ②面的加工余量： =2.865mm 取=3mm 根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表12-4，查得公稱尺寸偏差為1 mm 第③面為側(cè)面，其加工余量： =3.3275 mm 取=3mm 根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表12-4，查書(shū)得公稱尺寸偏差為1.5 mm ④面的加工余量： =2.375 mm 取=2mm 根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表12-4，查書(shū)得公稱尺寸偏差為0.5 mm ⑤面的加工余量： =2.375 mm 取=2mm 根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表12-4，查書(shū)得公稱尺寸偏差為0.5 mm 2.3.5 確定切削用量及基本時(shí)間 切削用量包括背吃刀量、進(jìn)給量f和切削速度v。確定順序是先確定和f，再確定v。 工時(shí)定額是在一定生產(chǎn)條件下，規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所消耗的時(shí)間稱為工時(shí)定額。合理的工時(shí)定額能促進(jìn)工人的生產(chǎn)技能和技術(shù)熟練程度的不斷提高，調(diào)動(dòng)工人的積極性，從而不斷促進(jìn)生產(chǎn)向前發(fā)展和不斷提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。工時(shí)定額是安排生產(chǎn)計(jì)劃、成本核算的主要依據(jù)，在設(shè)計(jì)新廠時(shí)，又是計(jì)算設(shè)備數(shù)量、布置時(shí)間、計(jì)算工人數(shù)量的依據(jù)。 1. 工序40切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)殂姠诿?。已知工件材料為HT150，銑削寬度=60mm，銑削深度=3mm，根據(jù)參考文獻(xiàn)[8]中的表3.1選擇銑刀。選擇硬質(zhì)合金YG8端面銑刀直徑d=200mm，齒數(shù)=6。機(jī)床選用X52K型立式銑床。 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=240min 故相應(yīng)的切削速度為： 式中 d——銑刀直徑 T——耐用度 ——銑削深度 ——每齒進(jìn)給量 ——銑削寬度 ——銑刀齒數(shù) 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =40.04 m/min 根據(jù)公式 210.91r/min 式中 ——主軸轉(zhuǎn)速 ——切削速度 ——銑刀直徑 根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=235r/min，則實(shí)際切削速度為： =41.64m/min 式中 ——實(shí)際切削速度 ——銑刀直徑 ——主軸轉(zhuǎn)速 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26235=282mm/min 式中 ——工作臺(tái)進(jìn)給量 ——每步進(jìn)給量 ——銑刀齒數(shù) ——主軸轉(zhuǎn)速 基本時(shí)間為 式中 ——基本時(shí)間 ——切削加工長(zhǎng)度 ——刀具切入長(zhǎng)度 ——刀具切出長(zhǎng)度 ——工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[22]表3.35可知 取 根據(jù)參考文獻(xiàn)[22]表3.35可知 取 則基本時(shí)間為 0.390min 銑削平面示意圖如圖2-3所示： 圖2-3銑削平面示意圖 2. 工序50切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)殂姠勖?。已知工件材料為HT150，銑削寬度=60mm，銑削深度=3mm，根據(jù)參考文獻(xiàn)[8]中的表3.1選擇銑刀。選擇硬質(zhì)合金YG8端面銑刀直徑d=200mm，齒數(shù)=6。機(jī)床選用X52K型立式銑床。 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=240min 故相應(yīng)的切削速度為： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =40.04 m/min 根據(jù)公式 210.91r/min 根據(jù)X52K型立式銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=235r/min，則實(shí)際切削速度為： =41.64m/min 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26235=282mm/min 基本時(shí)間為 0.482min 3. 工序60切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)殂姠?、④、⑤面，精銑①面。已知工件材料為HT150，根據(jù)參考文獻(xiàn)[8]中的表3.1選擇銑刀。選擇硬質(zhì)合金YG8端面銑刀，機(jī)床選用X62W型臥式萬(wàn)能銑床。 銑①面 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=240min 故相應(yīng)的切削速度為： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =40.04 m/min 根據(jù)公式 210.91r/min 根據(jù)X62W型臥式萬(wàn)能銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=235r/min，則實(shí)際切削速度為： =41.64m/min 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26235=282mm/min 基本時(shí)間為 0.638min 銑④面 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=300min 故相應(yīng)的切削速度為： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =35.05m/min 根據(jù)公式 169.86r/min 根據(jù)X62W型臥式萬(wàn)能銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=190 r/min，則實(shí)際切削速度為： = 36.32m/min 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26190=228mm/min 基本時(shí)間為 0.197min 銑⑤面 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=300min 故相應(yīng)的切削速度為： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =35.05m/min 根據(jù)公式 169.86r/min 根據(jù)X62W型臥式萬(wàn)能銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=190r/min，則實(shí)際切削速度為： = 36.32m/min 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26190=228mm/min 基本時(shí)間為 0.197min 精銑①面 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]表2.1-76，查得刀具耐用度T=300min 故相應(yīng)的切削速度為： 根據(jù)參考文獻(xiàn)[15]中的表2.1-77，查取=203，=0.2，m=0.32，=0.2，=0.35，=0.2，=0，=1。則切削速度為： =33.96m/min 根據(jù)公式 138.69r/min 根據(jù)X62W型臥式萬(wàn)能銑床主軸轉(zhuǎn)速表，選擇n=150r/min，則實(shí)際切削速度為： =35.05m/min 計(jì)算基本工時(shí) 先求工作臺(tái)的進(jìn)給量 根據(jù)參考文獻(xiàn)[18]表9-66，查得每步進(jìn)給量=0.2 mm/z 0.26150=180mm/min 基本時(shí)間為 1.011min 4. 工序80切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)殂@、擴(kuò)、鉸Φ30H7孔，已知工件材料為HT150，機(jī)床選用Z35搖臂鉆床。 鉆Φ28底孔 選用Φ28mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼錐柄麻花鉆 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-1可知 =0.9-1.1 mm/r 按該表注2進(jìn)給量為 ˊ=（0.9-1.1）0.5=0.45-0.55 mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.46 mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-15可知 =18 m/min 根據(jù)公式 204.73 r/min 式中 ——主軸轉(zhuǎn)速 ——切削速度 ——刀桿直徑 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =250 r/min 則實(shí)際切削速度為： 23.30 m/min 式中 ——實(shí)際切削速度 ——刀桿直徑 ——主軸轉(zhuǎn)速 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 查參考文獻(xiàn)[15]表3.5-1可知 式中 ——機(jī)動(dòng)工時(shí) ——鉆孔深度 ——切入長(zhǎng)度 ——切出長(zhǎng)度 ——主軸進(jìn)給量 ——主軸轉(zhuǎn)速 查參考文獻(xiàn)[15]表3.5-1可知 取 查參考文獻(xiàn)[15]表3.5-1可知 取 則基本時(shí)間為： 0.607min 鉆削示意圖如圖2-4所示： 圖2-4鉆削示意圖 擴(kuò)孔Φ29.6 選用Φ29.6mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼錐柄麻花鉆 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 =1.1-1.3 mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=（1.1-1.3）0.7=0.77-0.91mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.8mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =23m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.0 1.08 24.84m/min 266.36r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=280r/min 則實(shí)際切削速度為： 24.71m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.270min 鉸孔Φ30H7 選用Φ30mm標(biāo)準(zhǔn)高速鋼錐柄機(jī)用鉸刀 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-6可知 =2.0-4.0mm/r 按該表注1可知 =2.0mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-40可知 =32.1m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 14.036m/min 395.33r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=420r/min 則實(shí)際切削速度為： 39.56m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.095min 5. 工序90切削用量及基本時(shí)間的確定 本工序?yàn)殂@、擴(kuò)、鉸Ⅳ孔，已知工件材料為HT150，機(jī)床選用Z35搖臂鉆床。 鉆Φ14孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-1可知 =0.61-0.75mm/r 按該表注2進(jìn)給量為 ˊ=0.305-0.375mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.32mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-15可知 =18 m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 20.88m/min 474.97r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=500r/min 則實(shí)際切削速度為： 21.98m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.162min 擴(kuò)鉆Φ15.6孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 =0.9-1.1mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.63-0.77mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.67mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =25.1m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.02 1.16 29.7m/min 602.43r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=610r/min 則實(shí)際切削速度為： =30.07m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) =0.062min 鉸孔Φ16H9 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-6可知 =1.5-3.0mm/r 按該表注1可知 =1.5mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-40可知 =9.5m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 11.02m/min 219.35r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=250r/min 則實(shí)際切削速度為： =12.56m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.108min 鉸孔Φ25H9 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-6可知 =2.0-4.0mm/r 按該表注1可知 =2.0mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-40可知 =34.7m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 40.25m/min 512.74r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=560r/min 則實(shí)際切削速度為： 43.96m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.036min 6. 工序110切削用量及基本時(shí)間的確定 鉆Φ23孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-1可知 = 0.78-0.96mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.39-0.48mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.40mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-15可知 =17 m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 19.72m/min 273.05r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=280r/min 則實(shí)際切削速度為： 20.22m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.501min 擴(kuò)鉆Φ24.6孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 = 1.0-1.2mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.7-0.84mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.8mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =22.3m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.0 1.16 25.97m/min 333.56r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=330r/min 則實(shí)際切削速度為： 25.59m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.184min 擴(kuò)孔Φ32 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 = 1.2-1.5mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.84-1.05mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.85mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =23m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.0 1.16 26.28m/min 265.53r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=280r/min 則實(shí)際切削速度為： 28.13m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.097min 鉸孔Φ25H7 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-6可知 =2.0-4.0mm/r 按該表注1可知 =2.0mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-40可知 =34.7m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 40.25m/min 512.74r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=560r/min 則實(shí)際切削速度為： 43.96m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.044min 7. 工序130切削用量及基本時(shí)間的確定 鉆Φ18孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-1可知 = 0.70-0.86mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.35-0.43mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.36mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-15可知 =18m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.16 1.0 20.88m/min 369.43r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=400r/min 則實(shí)際切削速度為： =22.61m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.172min 擴(kuò)鉆Φ19.6孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 =0.9-1.1mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.63-0.77mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.67mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =26.6m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.02 1.16 31.47m/min 548.75r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=560r/min 則實(shí)際切削速度為： =34.64m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) 0.051min 擴(kuò)鉆Φ27.6孔 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-5可知 =1.1-1.3mm/r 按該表注4進(jìn)給量為 ˊ=0.77-0.91mm/r 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 =0.80mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-34可知 =22.3m/min 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-9可知切削速度的修正系數(shù)為： 1.0 1.16 =25.87m/min =297.43r/min 查Z35型搖臂鉆床說(shuō)明書(shū)取 n=315r/min 則實(shí)際切削速度為： 27.40m/min 確定機(jī)動(dòng)工時(shí) =0.075min 鉸孔Φ20H7 確定進(jìn)給量 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-6可知 =1.5-3.0mm/r 按該表注1可知 =1.5mm/r 確定切削速度及 查參考文獻(xiàn)[15]表3.4-40可知 =16.5m/mi