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產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 2 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 毛坯件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 備 注 工 時 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件 010 鑄造 鑄造毛坯 鑄造 一 020 時效 人工時效 030 粗鏜 鏜內(nèi)孔至 118mm 金工 二 鏜床 T68 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 040 粗車 粗車各級外圓 金工 二 車床CA6140 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 050 熱處理 正火 060 半精車 半精車法蘭凸臺端面及外圓 金工 二 車床CA6140 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 070 半精鏜 半精鏜內(nèi)孔 119mm 及總長 270mm 金工 二 鏜床 T68 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 080 精 車 精車法蘭凸臺端面 外圓割槽 金工 二 車床CA6140 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工藝過程卡片 產(chǎn)品名稱 缸套 零件名稱 缸套 共 2 頁 第 1 頁 材 料 牌 號 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 鑄造 毛坯外形尺寸 毛坯件數(shù) 1 每 臺 件 數(shù) 1 備 注 工 時 工 序 號 工 名 序 稱 工 序 內(nèi) 容 車 間 工 段 設 備 工 藝 裝 備 準終 單件 090 去氧化皮 用圓弧車刀 R10 車外圓并用靠模樣板 金工 二 車床CA6140 圓弧車刀 專用夾具 游標卡尺 100 半精車 半精車密封槽 金工 二 車床CA6140 車刀 專用夾具 游標卡尺 110 精 鏜 精鏜內(nèi)孔 120mm 金工 二 鏜床 T68 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 120 精 車 精車外圓 141 5mm 140mm 金工 二 車床CA6140 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 130 粗珩 粗珩磨內(nèi)孔 120 金工 二 磨床 M6132 磨刀 專用夾具 游標卡尺 140 精珩 精珩磨內(nèi)孔 120 金工 二 磨床 M6132 磨刀 專用夾具 游標卡尺 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 軸承軸承燕尾燕尾槽裝缸套的夾具水泥基礎(chǔ)刀具鏜桿絲桿電機用皮帶傳動，帶動減速箱導軌減速箱拖板電機蝸桿減速箱絲桿，在蝸桿減速箱通過齒輪帶動下運轉(zhuǎn)絲桿的軸承及軸承座（兩個）產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 1 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 30 粗鏜 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 專用鏜床 型號待定 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 鏜內(nèi)孔至 118mm 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 200 15 0 2 3 4 1 3 6 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 2 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 40 粗車 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 粗車各級外圓 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 200 15 0 2 3 4 1 3 6 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 3 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 60 半精車 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 半精車法蘭凸臺端面及外圓 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 540 40 0 2 0 6 1 1 35 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 4 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 70 半精鏜 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 半精鏜內(nèi)孔 119mm 及總長 270mm 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 800 57 0 3 0 8 1 0 26 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 5 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 80 精車 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 精車法蘭凸臺端面 外圓割槽 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 1200 83 0 15 0 1 1 0 23 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 6 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 90 去氧化皮 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 用圓弧車刀 R10 車外圓并用靠模樣板 圓弧車刀 專用夾具 游標卡尺 1200 83 0 15 0 1 1 0 23 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 7 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 100 半精車 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 半精車密封槽 車刀 專用夾具 游標卡尺 800 57 0 3 0 8 1 0 26 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 8 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 110 精鏜 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 鏜床 T68 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 精鏜內(nèi)孔 120mm 鏜刀 專用夾具 游標卡尺 960 78 0 15 0 1 1 0 23 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 9 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 120 精車 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 車床 CA6140 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 精車外圓 141 5mm 140mm 外圓車刀 專用夾具 游標卡尺 1200 83 0 15 0 1 1 0 23 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 產(chǎn)品型號 零件圖號機械加工工序卡片 產(chǎn)品名稱 氣缸套 零件名稱 氣缸套 共 10 頁 第 10 頁 車間 工序號 工序名稱 材 料 牌 號 機加工 130 140 粗珩 精珩 合金鑄鐵 毛 坯 種 類 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件數(shù) 每 臺 件 數(shù) 鑄件 1 1 設備名稱 設備型號 設備編號 同時加工件數(shù) 磨床 M6132 1 夾具編號 夾具名稱 切削液 專用夾具 乳化液 工序工時 分 工位器具編號 工位器具名稱 準終 單件 主軸轉(zhuǎn)速 切削速度 進給量 切削深度 工步工時工步 號 工 步 內(nèi) 容 工 藝 裝 備 r min m min mm r mm 進給次數(shù) 機動 輔助 1 粗珩磨內(nèi)孔 120 960 17 0 17 5 1 0 074 2 精珩磨內(nèi)孔 120 內(nèi)孔磨刀 專用夾具 游標卡 尺 1080 20 0 1 0 5 1 0 105 設 計 日 期 校 對 日期 審 核 日期 標準化 日期 會 簽 日期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 標記 處數(shù) 更改文件號 簽 字 日 期 天河學院 畢 業(yè) 設 計 論 文 汽車缸套專用鏜床設計 所 在 學 院 專 業(yè) 班 級 姓 名 學 號 指 導 老 師 年 月 日 目 錄 第 1 章 緒 論 1 1 1 課題研究意義 1 1 2 課題任務及要求 1 第 2 章 缸套專用鏜床設總體設計 2 2 1 設計適用對象 2 2 2 缸套的加工工藝 2 2 2 1 缸套類零件內(nèi)孔加工 3 2 2 2 本課題缸套工藝路線的確定 6 2 3 缸套專用鏜床總體設計方案 8 第 3 章 進給工作臺設計 9 3 1 進給工作臺總體方案 9 3 3 滾珠絲杠副的選擇 9 3 3 1 滾珠絲杠副的特點 9 3 3 2 滾珠絲杠副的支承形式 10 3 3 3 滾珠絲杠副的設計計算 11 3 3 4 滾珠絲杠副的傳動原理 11 3 3 5 滾珠絲杠副的傳動特點 12 3 3 6 滾珠絲杠副的結(jié)構(gòu)與調(diào)整 12 3 3 7 軸向間隙的調(diào)整和加預緊力的方法 14 3 4 滾珠絲杠的選擇 15 3 4 1 滾珠絲杠的精度 15 3 4 2 滾珠絲杠參數(shù)的計算 15 3 5 伺服電機的選擇 19 3 5 1 最大切削負載轉(zhuǎn)矩的計算 19 3 5 2 負載慣量的計算 20 3 5 3 空載加速轉(zhuǎn)矩計算 21 3 6 滑動導軌的選擇計算 21 3 6 1 工作載荷的計算 22 3 6 2 額定工作壽命的計算 22 3 6 3 距離額定工作壽命的計算 22 3 6 4 額定動載荷計算及選型 23 3 7 聯(lián)軸器的選擇 23 3 8 軸承的選擇 24 3 9 滾珠絲杠副的安全使用 25 第 4 章 床身的設計 26 第 5 章 鏜桿傳動部分的設計 28 5 1 鏜桿傳動部分功率計算 28 5 2 齒輪部分設計 29 5 3 軸的設計計算 33 第 6 章 缸套專用夾具設計 35 6 1 工件在夾具中的定位 35 6 2 缸套夾緊設計 35 6 3 裝配圖 36 結(jié)論 37 參考文獻 38 致 謝 39 1 第 1 章 緒 論 1 1 課題研究意義 專用機床是一種專用高效自動化技術(shù)裝備 目前 由于它仍是大批量機械產(chǎn)品實 現(xiàn)高效 高質(zhì)量和經(jīng)濟性生產(chǎn)的關(guān)鍵裝備 因而被廣泛應用于汽車 拖拉機 內(nèi)燃機 和壓縮機等許多工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域 特別是汽車工業(yè) 是專用機床和自動線最大的用戶 如德國大眾汽車廠在 Salzgitter 的發(fā)動機工廠 90 年代初所采用的金屬切削機床主要是 自動線 60 專用機床 20 和加工中心 20 顯然 在大批量生產(chǎn)的機械工業(yè)部門 大量采用的設備是專用機床和自動線 因此 專用機床及其自動線的技術(shù)性能和綜合 自動化水平 在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率 產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生 產(chǎn)組織的結(jié)構(gòu) 也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力 所以對專用機床的設計研 究具有十分重要的意義 本設計主要是專用鏜床的設計 此次設計所涉及的內(nèi)容包括了缸套的加工工藝設 計 夾具設計 鏜床的設計 專用機床及其自動線的技術(shù)性能和綜合自動化水平 在很大程度上決定了這些工業(yè)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率 產(chǎn)品質(zhì)量和企業(yè)生產(chǎn)組織的結(jié)構(gòu) 也在很大程度上決定了企業(yè)產(chǎn)品的競爭力 所以對專用機床的設計研究具有十分重要 的意義 1 2 課題任務及要求 該課題首先對目前缸套類零件加工工藝與裝備的國內(nèi)外發(fā)展狀況進行分析 展望缸 套類零件加工工藝與裝備設計的方向和發(fā)展趨勢 然后簡述缸套類零件加工工藝與裝 備設計的關(guān)鍵技術(shù)問題 最后提出自己的設計方案 主要完成 1 完成缸套零件加工工藝與裝備設計的綜述 外文資料的翻譯 2000 字符 2 完成缸套粗加工工藝路線的擬定 生產(chǎn)類型為大批 完成粗鏜鏜床的草圖 3 根據(jù)擬定的缸套粗鏜鏜床草圖 完成所有參數(shù) 尺寸的計算 查表和確定 校 核主要零件的強度和剛度 2 第 2 章 缸套專用鏜床設總體設計 2 1 設計適用對象 本課題擬定的是對如下圖所示的一種代表性質(zhì)的缸套進行專用鏜床設計 2 2 缸套的加工工藝 缸套類零件加工的主要工藝問題是如何保證其主要加工表面 內(nèi)孔和外圓 之間 的相互位置精度 以及內(nèi)孔本身的加工精度和表面粗糙度要求 尤其是薄壁 深孔的 缸套零件 由于受力后容易變形 加上深孔刀具的剛性及排屑與散熱條件差 故其深 孔加工經(jīng)常成為缸套零 件加工的技術(shù)關(guān)鍵 缸套類零件的加工順序一般有兩種情況 第一種情況為 粗加工外圓 粗 精加工內(nèi)孔 最終精加工外圓 這種方案 適用于外圓表面是最重要表面的缸套類零件加工 第 2 章 缸套專用鏜床總體設計 3 第二種情況為 粗加工內(nèi)孔 粗 精加工外圓 最終精加工內(nèi)孔 這種方案 適用于內(nèi)孔表面是 最重要表面的缸套類零件加工 缸套類零件的外圓表面加工方法 根據(jù)精度要求可選擇車削和磨削 內(nèi)表面加工 方法的選擇則需考慮零件的結(jié)構(gòu)特點 孔徑大小 長徑比 材料 技術(shù)要求及生產(chǎn)類 型等多種因素 2 2 1 缸套類零件內(nèi)孔加工 內(nèi)孔是缸套類零件的主要加工表面 加工方法選擇的原則具體根據(jù)孔的大小 深 度 精度 結(jié)構(gòu)形狀等面定 當孔徑較小時 50mm 宜采用鉆擴 較方案 孔較大時采用鉆孔后鏜或直接鏜孔 箱體上孔多采用精鏜 浮動鏜 缸筒件用精鏜 珩磨 滾壓 淬硬缸套 宜采用磨孔 精密孔用高精度磨削 研磨 珩磨或拋光等 孔的加工方法 鉆孔 擴孔 鉸孔 鏜孔 拉孔 磨孔 珩孔 研磨孔 一 鉆孔 鉆孔是在實心材料上加工孔的第一道工序 它主要用于精度要求較高孔的預加工 或精度低于 IT11 級的孔的終加工 鉆孔刀具常用麻花鉆 由于麻花鉆具有寬而深的容屑槽 鉆頭頂部有橫刃及鉆頭 只有兩條很窄的螺旋棱帶與孔壁接觸等結(jié)構(gòu)特點 因而鉆頭的剛性差 導向性能差 鉆孔時容易引偏 易出現(xiàn)孔徑擴大現(xiàn)象 孔壁加工質(zhì)量較差 措施 加工前先加工孔的端面 采用工件回轉(zhuǎn)方式或先鉆引導錐等 使用范圍 孔徑 75mm 當孔徑 35mm 時分兩次鉆 第一次鉆孔的直徑為 所需孔徑的 1 2 7 10 第二次鉆到所需孔徑 這時橫刃不參加切削 軸向抗力小 切削 4 較輕小 二 擴孔 擴孔是用擴孔鉆對工件上已鉆出 鑄出或鍛出孔作進一步加工的方法 擴孔加工有如下特點 1 加工精度比鉆孔高 切深小 鉆頭無橫刃 刀體剛度大 導向作用好 IT11 10 Ra6 3 3 2 2 擴孔能糾正原孔軸線的歪斜 3 生產(chǎn)率高 由于余量小 1 8 擴孔齒數(shù)較多 f 0 4 2mm r 4 孔徑 100 的孔 多用鏜孔而不用擴孔 三 鉸孔 鉸孔是未淬硬的中小尺寸孔進行精加工的一種方法 加工的孔徑范圍一般為 3 80mm 鉸孔的工藝特點 1 鉸孔精度主要取決于鉸刀精度 2 鉸孔比鏜孔容易保證尺寸精度和形狀精度 且生產(chǎn)率較高 一般 IT7 IT8 手鉸達 IT6 Ra1 6 0 2 3 適應性差 一種鉸刀只能加工一種尺寸和一種精度的孔 4 不能校正原孔軸線的偏斜 四 鏜孔 鏜孔是常用的孔的加工方法 可作為粗加工 也可以作精加工 其主要工藝特點 1 加工范圍廣 非標孔 大直徑孔 短孔以及盲孔 有色金屬孔及孔系等加工 2 獲得較高的精度與低表面粗糙度 IT8 IT6 Ra1 6 0 4 用金剛鏜則更低 3 修正前道工序的孔軸線的偏斜和不直 生產(chǎn)率較低 4 可在車 銑 鏜及數(shù)控機床上進行 五 磨孔 磨孔是單件小批生間中常用的孔精加工方法 它特別適宜于加工淬硬的孔 表面 精度斷續(xù)的孔和長度很短的精密孔 對于中小型回轉(zhuǎn)零件 磨孔在內(nèi)圓磨床或萬能磨床上進行對于大型薄零件 可采 第 2 章 缸套專用鏜床總體設計 5 用無心內(nèi)圓磨削 內(nèi)圓磨削的工藝特點 1 砂輪直徑 D 受到工件孔徑刀的限制 D 0 5 0 9D 砂輪尺寸小 損耗快 經(jīng)常 要更換影響效益 2 磨削速度低因此 磨削精度較難控制 3 砂輪軸受孔徑與長度限制 剛性差 易彎曲 振動 影響加工精度與表面粗糙度 4 砂輪與工件內(nèi)切 接觸面積大 散熱條件差 易燒傷 宜用較砂輪 5 切削液不易進入磨削區(qū) 排屑困難 內(nèi)孔磨削方法 中心圓磨 用于中小型工件 在萬能磨 內(nèi)圓磨床上進行 磨削方法行星式內(nèi)圓磨 用于重量大 形狀不對稱的內(nèi)孔 用行星或磨床 無心內(nèi)圓磨 用于直徑短套孔 五 拉孔 拉孔是拉刀在拉床上對已預加工的孔進行半精加工或精加工的方法拉孔方法的特 點 1 尺寸精度高 表面質(zhì)量好 IT7 9 Ra1 6 0 1 2 不能糾正軸線的偏斜 3 拉刀結(jié)構(gòu)復雜 成本高 制造周期長 4 一把拉刀只拉一種規(guī)格尺寸的孔 要求工件材質(zhì)均勻 薄壁孔 盲孔 階梯孔 深孔 大直徑孔和很小的孔及淬硬孔不宜拉 拉削范圍為 10 100 三 孔的精密加工 當缸套類零件內(nèi)孔的加工精度和表面粗糙度要求很高時 則精加工后還需進行精 密加工 孔的精密加工方法 研磨 珩磨 一 精細鏜滾壓 精細鏜是由于最初使用金剛石作鏜刀材料而得名 精細鏜的工藝特點 1 用精度高 剛度大 高轉(zhuǎn)速的金剛鏜床 轉(zhuǎn)速高達 500r min 6 切鑄鐵 100m min 鋼 200 m min 鋁 300 m min 2 削用量小 切削刀熱小 加工精度高 3 生產(chǎn)率高加工范圍廣 二 珩磨 珩磨是用若干細粒度磨條組成的珩磨頭進行內(nèi)孔光整加工的方法 通常在磨削或 精鏜后進行 1 珩磨工作原理 2 珩磨孔的工藝特點 1 加工范圍廣 2 磨頭與主軸浮動聯(lián)接 3 精度高 IT6 Ra0 8 0 025 能修正幾何誤差交叉網(wǎng)紋有利于油膜形成 1 影響珩磨質(zhì)量和生產(chǎn)率的因素 1 珩磨的圓周速度 VP 和往復速度 Vw 的因素 VP Vw 質(zhì)量好效率高 但磨損 熱 易堵 塞 VP Vw 的比值影響網(wǎng)紋交叉角 40 60 2 珩磨頭行程 L 與越程量 a L Lk 2a Ls 式中 Lk 被加工表面長度 Ls 磨條長度但磨條不宜過長 3 珩磨壓力 F F 磨損 切削能力 4 冷卻與潤滑 三 研磨略 四 滾壓 2 2 2 本課題缸套工藝路線的確定 經(jīng)過上節(jié)介紹進行比較 得出綜合考慮缸套內(nèi)孔加工的工藝性和經(jīng)濟性 內(nèi)孔采 用鏜孔加工 套筒類零件由于其功用 結(jié)構(gòu)形狀 尺寸 材料及熱處理等的不同 其工藝差別 很大 就結(jié)構(gòu)形狀而言 可分為短套筒與長套筒兩類 這兩類套筒在裝夾與加工方法 第 2 章 缸套專用鏜床總體設計 7 上有很大的差別 下面分別分析其工藝特點 如圖為某氣缸零件圖 由于 L D 3 屬短套 內(nèi)孔 G 是重要表面 其加工工藝過 程如下 氣缸套零件加工工藝 工序號 工序名稱 工 序 內(nèi) 容 定位夾緊 010 鑄造毛坯 020 人工時效 030 粗鏜內(nèi)孔 鏜內(nèi)孔至 118mm 外圓 040 粗車外圓 粗車各級外圓 內(nèi)孔 氣壓脹胎夾具 050 熱處理 正火 060 半精車 半精車法蘭凸臺端面及外圓 內(nèi)孔氣壓脹胎夾具 8 070 半精鏜 半精鏜內(nèi)孔 119mm 及總長 270mm 外圓法蘭凸臺端面及外圓 080 精 車 精車法蘭凸臺端面 外圓割槽 內(nèi)孔氣壓脹胎夾具 090 去氧化皮 用圓弧車刀 R10 車外圓并用靠模樣板 100 半精車 半精車密封槽 外圓法蘭凸臺端面及外圓 110 精 鏜 鏜精內(nèi)孔 120mm 外圓法蘭凸臺端面及外圓 120 精 車 精車外圓 141 5mm 140mm 內(nèi)孔氣壓脹胎夾具 130 粗 珩 粗珩磨內(nèi)孔 120 外圓法蘭凸臺端面及外圓 140 精珩 精珩磨內(nèi)孔 120 外圓法蘭凸臺端面及外圓 公差加上 2 3 缸套專用鏜床總體設計方案 1 動力頭通過齒輪傳導給絲杠然后通過絲杠帶動工作臺 或另外動力機 2 通過動力頭把轉(zhuǎn)速傳導給鏜桿 注意進給和速度相互配合和各方面的數(shù)據(jù)參數(shù) 3 缸套裝夾部分的設計 9 第 3 章 進給工作臺設計 3 1 進給工作臺總體方案 由于本課題設計的鏜床只需要單方向進給運動 故本課題只討論一個方向的進給工 作臺設計 系統(tǒng)控制框圖如下 圖 3 1 工作臺系統(tǒng)控制框圖 1 電機 2 減速裝置 3 支承裝置 4 絲杠 5 托板 圖 3 2 工作臺結(jié)構(gòu)示意圖 3 3 滾珠絲杠副的選擇 3 3 1 滾珠絲杠副的特點 1 傳動效率高 效率高達 90 95 耗費的能量僅為滑動絲杠的 1 3 2 運動具有可逆性 即可將回轉(zhuǎn)運動變?yōu)橹本€運動 又可將直線運動變?yōu)榛剞D(zhuǎn)運動 且 10 逆?zhèn)鲃有蕩缀跖c正傳動效率相同 3 系統(tǒng)剛度好 通過給螺母組件內(nèi)施加預壓來獲得較高的系統(tǒng)剛度 可滿足各種機械 傳動要求 無爬行現(xiàn)象 始終保持運動的平穩(wěn)性和靈敏性 4 傳動精度高 經(jīng)過淬硬并精磨螺紋滾道后的滾珠絲杠副本身就具有和高的制造精 度 又由于摩擦小 絲桿副工作時溫升和熱變形小 容易獲得較高的傳動精度 5 使用壽命長 滾珠是在淬硬的滾道上作滾動運動 磨損極小 長期使用后仍能保持其 精度 因而壽命長 且具有很高的可靠性 其壽命一般比滑動絲杠高 5 6 倍 6 不能自鎖 特別是垂直安裝的絲杠 當運動停止后 螺母將在重力作用下下滑 故常需設置制動裝置 7 制造工藝復雜 滾珠絲杠和螺母等零件加工精度 表面粗糙度要求高 制造成本高 由于滾珠絲杠副獨特的性能而受到極高的評價 因而已成為數(shù)控機床 精密機械 各種 省力機械設備及各種機電一體化產(chǎn)品中不可缺少的傳動機構(gòu) 3 3 2 滾珠絲杠副的支承形式 支承應限制絲杠的軸向竄動 較短的絲杠或垂直安裝的絲杠 可以一端固定 一端無 支承 水平安裝絲杠較長時 可以一端固定 一端游動 對于精密和高精度機床的滾珠絲 杠副 為了提高絲杠的拉壓剛度 可以兩端固定 為了補償熱膨脹和減少絲杠下垂 兩端 固定絲杠時還可以進行預拉伸 一般情況下 應以固定端作為軸向定位基準 從固定端起計算絲桿杠副的長度誤差 此外 應盡可能固定端作為驅(qū)動端 考慮到本設計的結(jié)構(gòu)與要求 我們決定采用一端固定一端游動 F S 的支承形式 如圖 1 1 所示 一端固定一端游動 F S 固定端采用深溝球軸承 2 和雙向推力球軸承 4 可分 別承受徑向和軸向負載 螺母 1 擋圈 3 軸肩 支撐座 5 臺肩 端蓋 7 提供軸向限位 墊圈 6 可調(diào)節(jié)推力軸承 4 的軸向預緊力 游動端需徑向約束 軸向無約束 采用深溝 球軸承 8 其內(nèi)圈由擋圈 9 限位 外圈不限位 以保證絲杠在受熱變形后可在游動端自 由伸縮 11 滾珠絲杠固定方式圖 一端固定一端游動支承 這種支承形勢有以下一些特點 1 需保持螺母與兩端支撐同軸 故結(jié)構(gòu)較復雜 工藝較困難 2 絲杠的軸向剛度較高 3 壓桿穩(wěn)定性和臨界轉(zhuǎn)速較高 4 絲杠有熱膨脹的余地 5 適用于較長的臥式安裝絲杠 3 3 3 滾珠絲杠副的設計計算 機床進給機構(gòu)的進給運動 由進電機的轉(zhuǎn)動 然后帶動機床絲杠傳動 在數(shù)控機 床上的絲杠傳動 可以用普通的絲杠傳動 也還有應用滾珠絲杠來轉(zhuǎn)動 原因是普通 絲杠傳動摩 但總是不太穩(wěn)定 所以 在機床上要擦系數(shù)大 效率低 傳動中有間隙 雖然傳動中的間隙可以用 一些辦法來補償 修正采用滾珠絲杠傳動 滾珠絲杠傳動有一系列的優(yōu)點 但制造工 藝較為復雜 成本高 在某些應用上受到一定的限制 但隨著數(shù)控機床的發(fā)展 它的 使用將會更加廣泛 滾珠絲杠傳動都使用防護罩 以防止空氣中的塵土和其它雜物等進入 滾珠絲杠和滾珠螺母組成滾珠絲杠螺母副 它是把步進電機的轉(zhuǎn)動 角位移 變 換成數(shù)控機床進給機構(gòu)的的直線位移 滾珠絲杠螺母副 也簡稱為滾珠絲杠副 是一種新的傳動機構(gòu) 它是在絲杠和螺 母的螺旋槽之間裝有滾珠 以此作為中間元件的一種傳動機構(gòu) 3 3 4 滾珠絲杠副的傳動原理 絲杠和螺母上都有圓弧形的螺旋槽 這兩個圓弧形的螺旋槽對合起來就形成螺旋線 的滾道 在滾道內(nèi)裝有許多滾珠 當絲杠旋轉(zhuǎn)時 滾珠相對于螺母上的滾道滾動 因此絲 12 杠與螺母之間滾道的摩擦為滾動摩擦 為防止?jié)L珠從螺母中吊出來 在螺母的螺旋槽兩 端應用擋住器擋住 并設有回路滾道是他的兩端連接起來 使?jié)L珠從滾道的一端滾出后 沿著這個回路滾道從新返回到滾道的另一端 可以循環(huán)進行不斷地滾動 3 3 5 滾珠絲杠副的傳動特點 滾珠絲杠副的優(yōu)點是 傳動效率高 因為它是滾動摩擦 傳動效率可達 0 92 0 96 比 普通的絲杠傳動提高 3 4 倍 由此帶來了一系列的優(yōu)點 如功率損耗小 傳動平穩(wěn) 磨損 小 無爬行現(xiàn)象等等 除此而外還有兩個特點 一是 一般的絲杠傳動總是有間隙 而滾珠 絲杠可以消除間隙 所以當絲杠轉(zhuǎn)動反向時 可以沒有空程 提高了反向的定位精度 也 增強了傳動剛度 二是 一般的絲杠傳動只能使旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動 而滾珠絲杠副 由于傳動的摩擦系數(shù)小 所以既能把旋轉(zhuǎn)運動轉(zhuǎn)變?yōu)橹本€運動 也可以從直線運動轉(zhuǎn)變 為螺旋運動 具有傳動的可逆性 因此可以作為主動件 也可以作為從動件 它也有缺點 主要是元件的精度要求高 光潔度要求也高 所以制造工藝很復雜 成 本也高 對于絲杠和螺母上的螺旋槽 一般要求磨削成型 因而制造困難 也限制了使用 又由于傳動的可逆性 所以不能自鎖 當應用在垂直傳動裝置時 由于自重和慣性的 關(guān)系 在下降過程中不能立刻停止 因此還需要備有制動裝置 3 3 6 滾珠絲杠副的結(jié)構(gòu)與調(diào)整 滾珠絲杠副的結(jié)構(gòu)盡管在形式上有很多類型 但其主要區(qū)別是在螺紋滾到的型面形 狀 滾珠循環(huán)的方式 軸向間隙的調(diào)整和加預緊力的方法等三個方面 1 螺紋滾道型面的形狀 螺紋滾道型面的形狀有很多種 目前國內(nèi)正式投產(chǎn)的 僅有單圓弧型面和雙圓弧型面 兩種 如圖所示 滾珠與滾道型面接觸點法線與絲杠軸線的垂線之間的夾角 稱為接 觸角 a 單圓弧 b 雙圓弧 13 圖 4 1 滾珠絲杠副螺紋滾道型面的截形 2 單圓弧型面 一般滾道的圓弧半徑要比滾柱的半徑稍大一些 對于單圓弧型面的螺紋滾道 接 觸角是隨著軸向負載大小而變化的 當軸向負載為零時 接觸角也為零 當負載逐漸 增大 接觸角也逐漸增大 實驗證明 當接觸角增大時 傳動效率 軸向剛度 承載 能力都隨之增大 3 雙圓弧型面 雙圓弧型面螺紋滾道的接觸角是不變的 在偏心距 e 決定后 滾珠與滾道的圓 弧角接處 會有很小的空隙 這些空隙雖然能容納一些臟物 但不至于堵塞 反而對 滾柱的滾動有利 從傳動效率 軸向剛度 承載能力等要求出發(fā) 接觸角大一些好 但接觸角過大制造就會困難 一般接觸角為 滾道的圓弧半徑也同樣比滾柱的半徑 45 稍大一些 滾珠的循環(huán)方式 目前國內(nèi)常用的滾珠循環(huán)方式由外循環(huán)和內(nèi)循環(huán)兩種 1 外循環(huán)方式 如圖所示為外循環(huán)方式 滾柱在循環(huán)過程中與絲杠脫離接觸 通過外面的循環(huán)回 路稱為外循環(huán) W 系列 這種外循環(huán)是直接在螺母的外圓上銑出螺旋槽 用擋珠器從 螺母內(nèi)部切斷螺紋滾道 擋珠滾珠的去路 迫使?jié)L珠導入通向外圓螺旋槽中 構(gòu)成了 外面的旋環(huán)回路 外循環(huán)的結(jié)構(gòu)和制造較為簡單容易 因此應用較廣 他可以制成單 列或式雙列兩種的結(jié)構(gòu)形式 2 內(nèi)循環(huán)方式 滾柱在循環(huán)過程中與絲杠始終保持接觸的稱為內(nèi)循環(huán) N 系列 如圖所示 這種 內(nèi)循環(huán)是在螺母外側(cè)孔中裝了一個接通相鄰滾道的反向器 借助這個反向器迫使?jié)L珠 翻過絲杠的牙頂 而進入相鄰的滾道 內(nèi)循環(huán)滾珠絲杠副回路短 工作滾珠數(shù)目少 結(jié)構(gòu)尺寸緊湊 流暢性好 摩擦磨損小 傳動效率高 軸向剛度和承載能力都較高 具有一系列優(yōu)點 但制造困難 結(jié)構(gòu)復雜 所以不及外循環(huán)方式應用的廣泛 14 圖 4 2 外循環(huán)的滾珠絲杠 圖 4 3 內(nèi)循環(huán)的滾珠絲杠 3 3 7 軸向間隙的調(diào)整和加預緊力的方法 對于滾珠絲杠副 除了單一方向的進給傳動精度有一定的要求外 對它的軸向間 隙也有嚴格的要求 以保證反向傳動的精度 要把軸向間隙完全消除 也是相當困難 的 通常采用雙螺母 并加預緊力的方法來消除其軸向間隙 雙螺母經(jīng)加預緊力調(diào)整 后 能基本上消除軸向間隙 單螺母的滾珠絲杠副是不能調(diào)整軸向間隙和預緊力的 其軸向間隙只能依靠滾珠絲杠副本的精度和安裝時絲杠和螺母的連接精度來保證 雙螺母加預緊力消除軸向間隙必須注意兩點 一是 通過預緊后產(chǎn)生的力 可促 使預拉變形 以減少彈性變形所引起的位移 但預緊力不能太大 否則會使驅(qū)動力矩 增大 傳動效率反而降低 使用壽命也隨之縮短 二是 軸向間隙的消除 不能忽視 絲杠的安裝部分和驅(qū)動部分的軸向間隙 應同時調(diào)整是它減少到最小 目前常用的雙 螺母預緊力調(diào)整方法有下面三種 1 墊片調(diào)隙式 如圖所示為墊片調(diào)隙式 一般用螺釘來連接滾珠絲杠上的兩個螺母的凸緣處 在中間 加墊片 墊片的厚度是螺母間產(chǎn)生軸向位移 以達到消除間隙和產(chǎn)生預緊力的目的 這種結(jié)構(gòu)特點是結(jié)構(gòu)簡單 可靠 裝拆方便 但缺點是調(diào)整很費時 在工作狀態(tài)下 不能隨意調(diào)整 因為要更換不同厚度的墊片才能消除間隙 所以是用于一般精度的機 構(gòu)中使用 2 螺紋調(diào)隙式 如圖所示為螺紋調(diào)隙式 它是一個螺母的外端有凸緣 而另一個螺母的外端沒有 凸緣 車有螺紋 它伸出在套筒外 并用兩個圓螺母調(diào)整好間隙后 再用一圓螺母鎖 緊螺母鎖緊就可以了 這種結(jié)構(gòu)的特點是結(jié)構(gòu)緊湊 調(diào)整方便 所以應用廣泛 但調(diào)整的位移量不太精 確 15 圖 4 4 墊片調(diào)隙式 圖 4 5 螺紋調(diào)隙式 齒差調(diào)隙式 如圖所示為齒差調(diào)隙式 它是在兩個螺母的凸緣上各有圓齒輪 2 兩者的齒數(shù)值相 差一個齒 裝入內(nèi)齒圓 3 中 內(nèi)齒圓 3 是用螺釘 1 和定位銷 4 固定在套筒 5 上的 調(diào) 整是先取下內(nèi)齒圓 3 轉(zhuǎn)動圓柱齒輪 2 在兩個滾柱螺母相對于滾筒 5 轉(zhuǎn)動時 可以使 兩個螺母相互產(chǎn)生角位移 這樣滾柱螺母對于滾珠絲杠的螺旋滾道也相對移動是兩個 螺母中的滾柱分別貼近在螺旋滾到的兩個相反的側(cè)面上 消除間隙并產(chǎn)生預緊力后 把內(nèi)齒圓 3 套上用定位銷 4 固定 這種結(jié)構(gòu)的特點是調(diào)整精確可靠 定位精度高 但結(jié)構(gòu)復雜 僅在高精度的數(shù)控機 床有所應用 1 螺釘 2 圓柱齒輪 3 內(nèi)齒圓 4 定位銷 5 套筒 圖 4 6 齒差調(diào)隙式 3 4 滾珠絲杠的選擇 3 4 1 滾珠絲杠的精度 工作臺工作行程為 300 工件長度為 270 進給行程要略微大點 3 4 2 滾珠絲杠參數(shù)的計算 1 最大工作載荷的計算 16 絲杠的最大載荷為工作時的最大進給力加摩擦力 最小載荷即為摩擦力 設此臺 Z 向的最大進給力 5000N 導軌上面移動部件的重量約為 500 貼塑導軌的摩擦Ff 系數(shù)為 0 04 故絲杠的最小載荷 即摩擦力 N 4 3 1968 504 min fg 絲杠最大載荷是 5000 196 5196 N 4 4 Fax 平均載荷是 3529 N 4 5 m ina2 31 319652 2 當量動載荷的計算 滾珠絲杠副類型的選擇主要是根據(jù)導程和動載荷兩個參數(shù) 其選擇的原則為 滾珠 絲杠的靜載荷 Coa 不能大于額定靜載荷 Coam 即 Coa Coam 滾珠絲杠的動載荷 Ca 不能大于額定動載荷 Cam 即 Ca Cam 驅(qū)動電機最高轉(zhuǎn)速 2000 r min 絲杠最高轉(zhuǎn)速為 2000r min 工作臺最小進給速度為 0 5m min 故絲杠的最低轉(zhuǎn)速 為 0 1r min 可取為 0 則平均轉(zhuǎn)速 n 1000r min 絲杠使用壽命 T 15000h 故絲杠的 工作壽命 675 r 4 6 106nTL 1065 106 當量動載荷值 4 7 Ka LpFmC3 式中 載荷性質(zhì)系數(shù) 無沖擊取 1 1 2 一般情況取 1 2 1 5 有較大沖擊振Kp 動時取 1 5 2 5 精度影響系數(shù) 對 1 2 3 級精度的滾珠絲杠取 1 0 對 4 5 級a Ka 精度的絲杠取 0 9 Ka 根據(jù)要求去 1 5 0 9 代入數(shù)據(jù)得p 51 59 KN 4 8 9 0 367512 Cm 根據(jù)計算所得最大動載荷和初選的絲杠導程 查滾珠絲杠樣本 選擇 FF6310 5 型 內(nèi)循環(huán)浮動返回器雙螺母對旋預緊滾珠絲杠副 其公稱直徑為 63mm 導程為 10mm 17 循環(huán)滾珠為 5 圈 2 列 精度等級取 5 級 額定動載荷為 55600N 大于最大計算動載 荷 51590N 符合設計要求 Cm 表 4 1 滾珠絲杠螺母副的幾何參數(shù) 名 稱 符 號 計算公式和結(jié)果 公稱直徑 mm 0d63 螺距 mm P 10 接觸角 6 3 0 鋼球直徑 mm wd7 144 螺紋滾道法面半 徑 mm R715 352 0 dW 偏心距 mm e0 009 螺紋升角 mm Pharctg 6 0 絲杠外徑 mm 1d62 5 絲杠底徑 mm 257 3 螺桿接觸直徑 mm z55 87 螺母螺紋外徑 mm D412 7020 Red 螺母內(nèi)徑 mm 內(nèi)循環(huán) 162 64 3 傳動效率的計算 將公稱直徑 63mm 導程 10mm 代入 arctan 的絲杠螺旋升角d0PdP0 將摩擦角 代入 得傳動效率 94 7 6 01 tan 4 剛度的驗算 本傳動系統(tǒng)的絲杠采用一端軸向固定 一端浮動的結(jié)構(gòu)形式 固定端采用一對面 對面角接觸球軸承和一個角接觸球軸承 另一端也采用角接觸球軸承 這種安裝適應 于較高精度 中等載荷的絲杠 滾珠絲杠螺母的剛度的驗算可以用接觸量來校核 a 滾珠絲杠滾道間的接觸變 1 根據(jù)公式 Z 求得單圈滾珠數(shù) Z 22 改型號絲杠為雙螺母 滾珠的圈數(shù)dw0 列數(shù)為 5 2 代入公式 圈數(shù) 列數(shù) 得滾珠總數(shù)量 220 絲杠預緊時 ZZ 取軸向預緊力 1732 N 查相關(guān)公式得滾珠絲杠與螺紋滾道間接觸變形3maxFy 18 4 9 301 ZFydwPa 式中 51590N 代入數(shù)據(jù)得 PaCm 0 013 mm 301 Zyd 3320174 5190 0 因為絲杠有預緊力 且為軸向負載 所以實際變形量可以減少一半 取 0 0065mm 1 b 絲杠在工作載荷 作用下的抗壓變形Fmax 2 絲杠采用的是兩端都為角接觸球軸承 軸承的中心距 a 1100mm 鋼的彈性模量 E 由表 2 1 中可知 滾珠直徑 7 144mm 絲杠底徑 44 3mm 則105 2 PaMdwd2 絲杠的截面積 1540 6 42S m2 根據(jù)公式 代入數(shù)據(jù)得 EFeq 2 0 018 mm 6 1540 29 C 總的變形 總 0 0065 0 018 0 0245mm 絲杠的有效行程為 600 絲杠在有效行程 總 21 500 630mm 時 行程偏差允許達到 30 m 可見絲杠剛度足夠 5 穩(wěn)定性的驗算 4 10 KLEIfkPa2 公式中取支撐系數(shù) 2 fk 由絲杠底徑 44 3mm 求的截面慣性矩 188957 7 壓桿穩(wěn)定d2642dI m4 安全系數(shù) K 取 3 絲杠臥式水平安裝 滾珠螺母至軸向固定處的距離 取最大值aL 1200mm 代入公式得 181129 6 31207 895 4 3 Pa 則 f 181129 6N 大于 51590N 故不會失穩(wěn) 滿足使用要求 Cm 6 臨界轉(zhuǎn)速的驗算 19 對于滾珠絲杠還有可能發(fā)生共振 需要驗算其臨界轉(zhuǎn)速 設不會發(fā)生共振的最高 轉(zhuǎn)速為臨界轉(zhuǎn)速 nc 查資料得公式 4 11 Lcd fc2910 其中 mm 43 5 7632 10 dwd 為臨界轉(zhuǎn)速計算長度 1200 mm Lcc 為絲杠支承方式系數(shù) 一端固定 一端游動 f 92 f 代入數(shù)據(jù)得 4397 r min 臨界速度遠大于絲杠所需轉(zhuǎn)速 故不會發(fā)生共振 n 7 滾珠絲杠選型和安裝尺寸的確定 由以上驗算可以知道 絲杠型號為 FF6310 5 完全符合所需要求 故確定選用 該型號 安裝尺寸查表可知 8 絲杠支承的選擇 滾珠絲杠的主要載荷是軸向載荷 徑向載荷主要是臥式絲杠的自重 因此對絲杠 的軸向精度和軸向剛度應有較高要求 其兩端支承的配置情況為軸向固定方式 本次 設計絲杠支承選用一端固定 另一端浮動 3 5 伺服電機的選擇 3 5 1 最大切削負載轉(zhuǎn)矩的計算 所選伺服電機的額定轉(zhuǎn)矩應大于最大切削負載轉(zhuǎn)矩 最大切削負載轉(zhuǎn)矩 T 可根據(jù) 以下公式計算 即 4 12 iTfpPhFT 02max 從前面的計算可以知道 最大載荷 N 絲杠導程 10mm 0 01m 預緊5196 Ph 力 N 根據(jù)計算的滾珠螺母絲杠的機械效率 0 947 因CaFp41 139056 為滾珠絲杠預加載荷引起的附加摩擦力矩 N m 4 13 7 48 2901 0 PhFTp 查手冊得單個軸承的摩擦力矩為 0 32N m 故一對軸承的摩擦力矩 0 64N m 簡支端軸承步預緊 其摩擦力矩可忽略不計 伺服電動機與絲杠直Tf0 接相連 其傳動比 1 則最大切削負載轉(zhuǎn)矩 i 20 N m 7 146 0947 02156 T 所選的伺服電機額定轉(zhuǎn)矩應該大于此值 3 5 2 負載慣量的計算 伺服電機的轉(zhuǎn)動慣量 應與負載慣量 相匹配 JMJL 負載慣量可以按一下次序計算 立柱與主軸箱的質(zhì)量為 500 折算到電動機軸上 的慣量 可按下式計算 J1 kg 4 14 025 1 802 Phmv 絲杠名義直徑 63mm 0 063m 長度 L 1 2m 絲杠材料 鋼 的密度d0 7 8 根據(jù)公式計算絲杠加在電動機軸上的慣量13 4 15 057 32 4108 7402 dlJ 聯(lián)軸器加上鎖緊螺母等的慣量 可直接查手冊得到 即 J01 3 J 故負載總的慣量為 92 01 57 02 313 J 電動機的轉(zhuǎn)子慣量 應與負載慣量 相匹配 通常要求 不小于 但MJLJMJL 也不是越大越好 因 越大 總的慣量 就越大 加速度性能受影響 為了保JM 證足夠的角加速度 以滿足系統(tǒng)反應的靈敏的 將采用轉(zhuǎn)矩較大的伺服電動機和它的 伺服控制系統(tǒng) 根據(jù)有關(guān)資料的推薦 匹配條件為 4 16 41 JL 則所選交流伺服電動機的轉(zhuǎn)子慣量 應在 0 0092 0 036 范圍之內(nèi) M 根據(jù)上述計算可選用表 4 2 中的交流伺服電機 22 3000i型 其額定轉(zhuǎn)矩為 22N m 最高 轉(zhuǎn)動慣量 J 0 012 min30axrn 表 4 2 FANUC HV i 系列交流伺服電機 型號 1 5000i 2 5000i 4 4000i 8 3000i 12 3000i 22 30 00i 21 輸出功率 kw 0 5 0 75 1 4 1 6 3 4 額定轉(zhuǎn)矩 N m 1 2 4 8 12 22 最高轉(zhuǎn)速min1 5000 5000 4000 3000 3000 3000 轉(zhuǎn)動慣量 0 00031 0 00053 0 0014 0 0026 0 0026 0 012 質(zhì)量 3 4 8 12 18 29 伺服放大 器規(guī)格 20i 20i 20i 40i 80i 80i 3 5 3 空載加速轉(zhuǎn)矩計算 當執(zhí)行件從靜止以階躍指令加速到最大移動 快速 速度時 所需要的空載加速 轉(zhuǎn)矩 按下式求 Ta 4 17 tacnJT60mx2 空載加速時 主要克服的是慣性 選用的 22 3000i型交流伺服電動機 總慣量 0 0120 0 0092 0 0212 LM 加速度時間 通常取 的 3 4 倍 故 3 4 3 4 6 18 24 ms 則tacttactm N m 173 060154 321 0 tT 3 6 滑動導軌的選擇計算 常用的導軌截面有矩形 三角形 燕尾形和圓形的 如圖 4 2 所示 根據(jù)支承導軌 的凸凹狀 4 態(tài) 又可分為凸形和凹形兩類導軌 凹形容易存油 但也容易積存切屑和 塵粒 因此適用于具有良好的防護環(huán)境 凸形需要有良好的潤滑條件 目前數(shù)控機床 使用的導軌主要有三種 塑料導軌 靜壓導軌和滾動導軌 22 圖 4 4 3 6 1 工作載荷的計算 影響導軌副壽命的重要因素是工作載荷 假設立柱所有重量加在貼塑滑動導軌的 一根導軌上 則導軌所承受的最大垂直方向上的載荷是 4 18 2maxGF 上式中 G 是重量 即 G 500 10 5000 N 代入上式得 2500 N 3 6 2 額定工作壽命的計算 預計機床的工作壽命是 10 年 一年是 365 天 工作時間是 350 天 每天工作 8 小時 因此得到小時額定工作壽命 28000 h 83501Lh 3 6 3 距離額定工作壽命的計算 根據(jù)公式 得 6021 3nSLh 4 19 10362 nSLh 公式中 為小時額定工作壽命 Lh n 為移動部件每分鐘往返次數(shù) 4 6 取 5 S 為移動部件的行程 即 S 600mm 代入數(shù)據(jù)得 L 10080km 23 3 6 4 額定動載荷計算及選型 由公式 得 FCaL 325 6 4 20 325 6L 公式中 為額定動載荷 a L 為距離工作壽命 由上面的計算可以知道為 10080km F 為導軌的工作載荷 即 F 2500N 代入數(shù)據(jù)得 29318N C 由計算的動載荷值本次設計選用的是貼塑滑動導軌 它是在數(shù)控機床的動導軌 4 面 是塑料導軌的一種 導軌副的另一固定導軌面為淬火磨削面 軟帶是以聚四氟乙 烯為基材 添加合金粉 青銅粉 二硫化鉬 玻璃纖維和氧化物的高分子復合材料 其厚度有 0 8 1 1 1 4 1 7 2mm 寬 150mm 300mm 等幾種 塑料滑動導軌與其 他導軌相比 具有以下特點 1 動靜摩擦系數(shù)相近 運動平穩(wěn)性和爬行性能較鑄鐵導軌副好 2 吸收振動 具有良好的阻尼性 優(yōu)于接觸剛度較低的滾動導軌和易漂浮的靜 壓導軌 3 摩擦系數(shù)低而穩(wěn)定 比鑄鐵導軌副低一個數(shù)量級 4 化學穩(wěn)定性好 耐磨 耐低溫 耐強酸 強堿 強氧化性劑及各種有機溶劑 5 耐磨性好 有自身潤滑作用 無潤滑油也能工作 灰塵磨粒的嵌入性好 6 維護修理方便 軟帶耐磨 損壞后更換容易 7 經(jīng)濟型好 結(jié)構(gòu)簡單 成本低 約為滾動導軌的 1 20 為三層復合材料 DU 導軌成本的 1 4 其中導軌貼塑板選用揚中市天一高分子新材料有限公司生產(chǎn)的 TY 導軌貼塑板 3 7 聯(lián)軸器的選擇 金屬彈性元件撓性聯(lián)軸器是由各種片狀 圓柱狀 卷板狀等形狀的金屬彈簧 利 用金屬彈簧的弱性變形以達到補償兩軸相對偏移 和減振 緩沖功能 構(gòu)成不同結(jié)構(gòu) 性能的撓性聯(lián)軸器 金屬彈性元件比非金屬彈性元件強度高 使用壽命長 傳遞載荷 能力大 適用于高溫工況 彈性模最大且穩(wěn)定 如圖 4 5 所示膜片聯(lián)軸器是由幾組膜片 不銹鋼薄板 用螺栓交錯地與兩半聯(lián)軸器 聯(lián)接 每組膜片由數(shù)片疊集而成 膜片分為連桿式和不同形狀的整片式 膜片聯(lián)軸呂 靠膜片的彈性變形來補償報聯(lián)兩軸的相對位移 是一種高性能的金屬弱性元件撓性聯(lián) 軸器 結(jié)構(gòu)較緊湊 強度高 不用潤滑 使用壽命長 無旋轉(zhuǎn)間隙 不受溫度和油污 24 影響 具有耐酸 耐堿 防腐蝕的特點 適用于高速 高溫 有腐蝕介質(zhì)工況環(huán)境的 軸系傳動 廣泛用于各種機械裝置的軸系傳動 圖 4 5 DJM5 金屬膜片撓性聯(lián)軸器 3 8 軸承的選擇 滾珠絲杠中經(jīng)常使用的滾動軸承有以下兩類 1 接觸角為 的角接觸球軸承 60 這是目前國內(nèi)外廣泛采用的滾珠絲杠軸承 這種軸承可以組合配置 一種為面對 面方式 另一種為背靠背組合方式 這兩種方式都可承受雙向軸向推力 還有一種是 通向組合方式 其承受能力較高 但只承受一個方向的軸向力 同向組合時的額定動 載荷 等于單個軸承的 乘下列系數(shù) 2 個為 1 63 3 個為 2 16 4 個為 2 64 由于螺CaCa 母與絲杠的同軸度在制造安裝的過程中難免有誤差 而且采用面對面組合方式時兩接 觸線與軸線交點間的距離 a 比背對背的小 故容易實現(xiàn)自動調(diào)整 因此在進給傳動中 面對面組合用的較多 2 滾針 推力圓柱滾子組合軸承 外圈與箱體固定不轉(zhuǎn) 內(nèi)圈和隔套內(nèi)圈隨軸轉(zhuǎn)動 滾針承受徑向載荷 圓柱滾子 分別承受兩個方向的軸向載荷 修磨隔套內(nèi)圈的寬度可調(diào)整軸承的軸向預緊量 本次設計選用角接觸球軸承 根據(jù)軸的直徑選用型號為表 4 3 中的 7009 GB T 292 1994 表 4 3 角接觸球軸承 25 3 9 滾珠絲杠副的安全使用 3 9 1 潤滑 為使?jié)L珠絲杠副充分發(fā)揮機能 在其工作狀態(tài)下 必須潤滑 潤滑的方式主要有 以下兩種 1 潤滑脂 潤滑脂的給脂量一般是螺母內(nèi)部空間容積的 1 3 滾珠絲杠副出廠時在螺母內(nèi)部 已經(jīng)加注 GB7324 942 鋰基潤滑脂 2 潤滑油 運動粘度 28 5 74cst 400T 的潤滑油 給油量隨使用條件等的不同而有所變化 3 9 2 防塵 滾珠絲杠與滾動軸承一樣 如果污物及異物進入就很快使它磨損 成為破損的原因 因此 考慮有污物異物進入時 必須采用防塵裝置 將絲杠軸完全保護起來 另外 如沒有異物 但有浮沉時可以在滾珠螺母兩端增加防塵圈 3 9 3 使用 滾珠絲杠副在使用時應注意以下事項 1 滾珠螺母應在有效行程內(nèi)運動 必要時在行程兩端配置限位 以免螺母約程脫 離絲杠軸而使?jié)L珠脫落 2 滾珠絲杠副由于傳動效率高 不能自鎖 在用于垂直方向傳動使 如部件重量 未加平衡 必須防止傳動停止或電機失電后 因部件自重而產(chǎn)生的逆?zhèn)鲃?3 滾珠絲杠副正常工作環(huán)境溫度為 60C 26 3 9 4 安裝 滾珠絲杠副在安裝時應注意以下事項 1 滾珠絲杠副僅用于承受軸向載荷 徑向載荷 彎矩會使?jié)L珠絲杠副產(chǎn)生附加表 面接觸應力等負荷 從而造成絲杠的永久性破壞 因此 滾珠絲杠副安裝到機床時 應注意 1 絲杠的軸線必須和其配套導軌的軸線平行 機床的兩端軸承座與螺母座必須三 點成一線 2 安裝螺母時 應盡量靠近支撐軸承 3 同時 安裝支撐軸承時 應盡量靠近螺母安裝部位 2 滾珠絲杠安裝到機床時 盡量不要把螺母從絲杠上卸下來 如 必須卸下來時要使用輔助套 否則裝卸時滾珠有可能脫落 螺母裝卸時應注意以 下幾點 1 輔助套外徑應小于絲杠底徑 0 1 0 2 mm 2 輔助套早使用中必須靠緊絲杠螺紋軸肩 3 裝卸時 不可使用過大力以免螺母損壞 4 裝入安裝孔時要避免撞擊和偏心 第 4 章 床身的設計 床身是鑄造而成的 因此就與鑄造工藝有關(guān) 對于一些相關(guān)的數(shù)據(jù)可以從表 5 1 表 5 2 表 5 3 中看出 比如根據(jù)床身的尺寸可以知道鑄件的最小壁厚 筋厚的選擇和 加強筋的高度選擇 通過圖中的數(shù)據(jù)進行比較厚 床身的設計如圖 5 4 所示 床身的最 小壁厚為 30mm 表 4 1 砂型鑄造鑄鐵件的最小厚壁 mm 27 表 5 2 灰鑄鐵件的壁厚與筋厚 mm 表 5 3 鑄鐵平板加強筋的高度 mm 28 第 5 章 鏜桿傳動部分的設計 本課題傳動部分擬定通過鏜床主軸箱提供動力 帶動一對外嚙合齒輪傳動 齒輪 帶動軸傳動 而鏜桿就是固定在這根軸上實現(xiàn)旋轉(zhuǎn)運動 5 1 鏜桿傳動部分功率計算 1 加工條件 工件材料 灰鑄鐵 加工要求 粗鏜缸套 110mm內(nèi)孔 留加工余量 0 3mm 加工 2 2mm 機床 專用鏜床 刀具 YT30 鏜刀 量具 塞規(guī) 2 計算鏜削用量 粗鏜孔至 109 4mm 單邊余量 Z 0 3mm 切削深度 ap 2 2mm 走刀長度分別為 l1 270mm 確定進給量 f 根據(jù) 工藝手冊 表 2 4 60 確定 fz 0 37mm Z 切削速度 參考有關(guān)手冊 確定 V 300m min r min 86104 3dw 10vns 根據(jù)表 工藝手冊 3 1 41 取 nw 800r min 刀具 YT30 鏜刀 主切削力 FZ 9 8CFZfVKFZ 式中 CFZ 92 XFZ 1 0 YFZ 0 75 N 0 KFZ 1 則 FZ 9 8 92 1 75 0 45 1 1 867N 徑向切削力 Fy 9 8CFY aPXFYFyfyVn KF2y 式中 CFy 54 xfY 0 9 yFy 0 75 n 0 KFy 1 則 Fy 9 8 54 1 75 0 45 1 1 482N 功率估算 p F V 6kw 計算大體估算 第 4 章 鏜桿傳動部分的設計 29 轉(zhuǎn)速 n 9700min r 輸入功率 P P 6 0KWd 輸出轉(zhuǎn)矩 T 9 55 9 5501 60n Pd61 970 5 9 N4 轉(zhuǎn)速 n 1mi 7r9 輸入功率 P P KWP76 59 061010 輸入轉(zhuǎn)矩 T 9 5511 65 9n60mN 53 97 5 5 2 齒輪部分設計 1 選定齒輪類型 精度等級 材料及模數(shù) 1 按要求的傳動方案 選用圓柱直齒輪傳動 2 運輸機為一般工作機器 速度不高 故用 8 級精度 GB10095 88 3 材料的選擇 由 2 表 10 1 選擇小齒輪材料為 45 鋼 調(diào)質(zhì) 硬度為 240HBS 大齒輪的材料為 45 鋼 正火 硬度為 200HBS 兩者硬度差為 40HBS 4 選小齒輪齒數(shù)為 Z 24 大齒輪齒數(shù) Z 可由 Z 得 1221i Z 112 8 取 113 2 2 按齒面接觸疲勞強度設計 按公式 2311 2 Hdtt ZuTKd 1 確定公式中各數(shù)值 1 試選 K 1 3 t 2 由 2 表 10 7 選取齒寬系數(shù) 1 d 3 計算小齒輪傳遞的轉(zhuǎn)矩 由前面計算可知 T 1 3 N 150 m 4 由 2 表 10 6 查的材料的彈性影響系數(shù) Z 189 8MPE2 1 30 5 由 2 圖 10 21d 按齒面硬度查的小齒輪的接觸疲勞強度極限 580MP 大齒輪的接觸疲勞強度極限 560MP 1limH 2limH 6 由 2 圖 10 19 取接觸疲勞壽命系數(shù) K 0 95 1N K 1 05 2HN 7 計算接觸疲勞許用應力 取失效概率為 1 安全系數(shù) S 1 有0 0 95 580 551MPH 1S HNlim 1 05 560 588MP2 K1li 2 計算 確定小齒輪分度圓直徑 d 代入 中較小的值t1H 1 計算小齒輪的分度圓直徑 d 由計算公式可得 t 66 7mm 2351 18 9 7410 2 td 2 計算圓周速度 v 1 54m s106 106 nvt 3 計算齒寬 b b 1 66 7 66 7mmtd1 4 計算模數(shù)與齒高 模數(shù) mzmtt 8 72461 齒高 ht 6 52 5 計算齒寬與齒高之比 h b 65 10 27 hb 6 計算載荷系數(shù) K 第 4 章 鏜桿傳動部分的設計 31 已知使用系數(shù) K 1 據(jù) v 1 54 8 級精度 由 2 圖 10 8 得Asm K 1 07 K 1 46 由 2 圖 10 13 查得 K 1 40 由 2 圖 10 3 查得 K K 1v H F H 故載荷系數(shù) K K K K Kv A H 1 1 56 46 107 7 按實際的載荷系數(shù)校正所算得的分度圓直徑 mKdtt 9 703 15 31 8 計算模數(shù) m n m nZ 95 241 3 按齒根彎曲疲勞強度設計 按公式 321 FSadnYZKT 1 確定計算參數(shù) 1 計算載荷系數(shù) K K K K K 1AV F 40 17 2 35 2 查取齒形系數(shù) 由 2 表 10 5 查得 Y 2 65 Y 2 171Fa2Fa 3 查取應力校正系數(shù) 由 2 表 10 5 查得 Y 1 58 Y 1 801Sa2Sa 4 由 2 圖 10 20c 查得小齒輪的彎曲疲勞強度極 330MP 大齒輪的彎曲疲1FE 勞強度極限 310MP2FE 5 由 2 圖 10 18 取彎曲疲勞壽命系數(shù) K 0 90 K 0 951FN2FN 6 計算彎曲疲勞許用應力 取彎曲疲勞安全系數(shù) S 1 4 則有 32 212Mp F 1S KFEN1 4 039 210MP 2 2 5 7 計算大 小齒輪的 并加以比較 F SaY 0 01975 1 FSaY285 6 0 01862 Sa 0 7 經(jīng)比較大齒輪的數(shù)值大 2 設計計算 m 2 35 01975 421 398 5 對比計算結(jié)果 由齒面接觸疲勞強度計算的模數(shù) m 大于由齒根彎曲疲勞強度 計算的法面模數(shù) 取 m 2 5mm 已可滿足彎曲疲勞強度 于是有 28 36 dZ1 5 2709 取 Z 28 則 Z 4 7 131 61 12i8 取 132 新的傳動比 i 4 712z12 3 4 幾何尺寸計算 1 計算分度圓直徑 mm7028 51 mzd 3m2 2 計算中心距 a 21Z 5 18 200mm 3 計算齒輪寬度 第 4 章 鏜桿傳動部分的設計 33 b md701 B 75mm B 70mm12 5 大小齒輪各參數(shù)見下表 高速級齒輪相關(guān)參數(shù) 單位 mm 表 6 1 名稱 符號 計算公式及說明 模數(shù) m 2 5 壓力角 o20 齒頂高 ah 2 5 ah m 齒根高 f m 3 75f c 全齒高 h m 5 625h a21d m Z 701d分度圓直徑 2 330 2mz1a m 751a ah齒頂圓直徑 2d 2dz m 3351f 1 cha 63 75 齒根圓直徑 2fd 2 2 za 323 75 中心距 a 0 21 d 5 3 軸的設計計算 1 軸上的功率 轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)矩 由前面算得 P 6KW n 970r min T 1 3 N11150 m 2 求作用在齒輪上的力 34 已知高速級小齒輪的分度圓直徑為 d 70mm1 而 F 3625Nt1 2dT 703 F F 3625 1319Nr ant 2tan 軸力 F 1696N 3 初步確定軸的最小直徑 現(xiàn)初步估算軸的最小直徑 選取軸的材料為 45 鋼 調(diào)質(zhì)處理據(jù) 2 表 15 3 取 A 110 于是得 0 d A 26mmmin0 3319706P 因為軸上應開 1 個鍵槽 所以軸徑應增大 3 5 故 d 30mm 35 第 6 章 缸套專用夾具設計 6 1 工件在夾具中的定位 定位的目的是使工件在夾具中相對于機床 刀具占有確定的正確位置 并且應用 夾具定位公斤按 還能使同一批工件在夾具中的加工位置一致性好 在夾具設計中 定位方案不合理 工件的加工精度就無法保證 工件定位方案的 確定是夾具設計中首先要解決的問題 在確定基準時 需要注意以下幾點 1 作為基準的點 線 面在工件上不一定存在 如孔的中心線 外圓的軸線以及 對稱面等 而常常由某些具體的表面來實現(xiàn) 這些面稱為基準面 2 作為基準 可以是沒有面積的點或線 但是基準面總是有一定面積的 如代表 軸心線的是中心孔面 3 基準的定義不僅涉及尺寸之間的聯(lián)系 還設計到位置精度 平行度 垂直度等 工件在定位時 通常應用的是六點定位原理 而應用工件六點定位原理進行定位 分析問題時 應注意以下幾點 1 定位就是限制自由度 通常用合理布置定位支承點的方法來限制工件的自由度 2 定位支承點限制工件自由度的作用 應理解為定位支承點與工件定位基準面始 終保持緊貼接觸 若二者脫離 則意味著失去定位作用 3 一個定位支承點僅限制一個自由度 一個工件僅有六個自由度 所設置的定位 支承點數(shù)目 原則山不應超過六個 4 分析定位支承點的作用時 不考慮力的影響 5 定位支承點是由定位元件抽象而來的 在夾具中 定位支承點總是通過具體的 定位元件體現(xiàn) 至于具體的定位元件應轉(zhuǎn)化為幾個定位支承點 需結(jié)合其結(jié)構(gòu)進行分 析 6 2 缸套夾緊設計 工件以外圓定位 V 形塊壓在缸套筒上 端面靠緊 螺絲壓緊 壓在工件外壁上 從而使工件得到定心夾緊 1 切削力計算 首先選擇切削所用的刀具 根據(jù)要求 選擇刀具為 W18Cr4V 刀具有關(guān)參數(shù)如下 36 0015 012 8 08 5 n 025 1 mD18 8 Z zmaf 2 map 由參考文獻 機床夾具設計手冊 可得鏜削加工的切削力計算公式 PzpCzKBDfF9 0172 01 3 4 由參考文獻 機床夾具設計手冊 得 294 pC 對于合金鋼 5 0 19 Hp 3 5 取 HB 276 即 KP 1 97 所以 Fc 294 0 251 1 2 00 72 18 1 1 600 9 8 1 11747 26 N 垂直切削力 F CN 0 9 FC 10572 53 N 3 6 背向力 F P 0 55 FC 6460 99 N 2 夾緊力計算 夾緊力的計算公式為 WK 夾緊力KW W 理論夾緊力 K 安全系數(shù) 安全系數(shù) K 可按下式計算 由 7 4 有 3 7 6543210 式中 為各種因素的安全系數(shù) 見 機床夾具設計手冊 表 可得 式6 12 中 為各種因素的安全系數(shù) 見 機床夾具設計手冊 表 可得 0 25 01 所以 WK K FC 2 25 11747 26 26431 3 N 3 8 WK KFCN 2 25 10572 53 23788 19 N 3 9 WK K FP 2 25 6460 99 14537 2 N 3 10 取最大值為 WK 26431 3 N 由于實際加工的經(jīng)驗可知 鏜削時的主要切削力為鏜刀的切削方向 即垂直于要 加工的小頭孔面 在兩側(cè)有 V 形卡抓夾緊后本夾具可安全工作 6 3 裝配圖 見裝配圖 37 經(jīng)過以上夾緊力 切削力的計算 分析證明該夾具能穩(wěn)定可靠地保證工件的加工 技術(shù)要