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設計題目 連桿螺栓孔鉆擴鉸組合機床設計 0840227 劉野 一 基本設計內容 1 連桿工序圖設計 2 組合機床的總體方案設計及計算 3 組合機床加工示意圖 機床總聯(lián)系尺寸圖及生產率計算卡設計 4 組合機床主軸箱設計 5 科技譯文 3000 漢字以上 開題報告一份 設計說明書 1 5 萬字以上 二 技術指標 汽車連桿的有關技術參數(shù)和要求請參見零件圖樣 汽車年產量為 60000 輛 年 每輛車中該零件的數(shù)量為 4 件 輛 備品率為 1 5 廢 品率為 0 5 三 畢業(yè)設計 論文 應完成的工作 1 設計汽車連桿工序圖 2 設計加工示意圖 組合機床總聯(lián)系尺寸圖及生產率計算卡 3 主軸箱傳動系統(tǒng)圖 裝配圖設計及結構零件 軸 齒輪等 設計 要求 以上各項合計出圖量為 A0 3 張以上 總圖草圖 1 張 4 撰寫畢業(yè)設計說明書 5 與設計題目相關的科技譯文一份 6 調研開題報告一份 四 畢業(yè)設計 論文 進程安排 序 號 設計 論文 各階段名稱 日 期 1 熟悉零件圖 進行參觀調研 收集相關資料 整理資料 完成科 技譯文及調研開題報告 3 9 3 22 2 擬訂加工工藝及組合機床總體方案 進行工藝計算 完成工序圖 3 23 4 5 3 擬訂組合機床各部件結構方案 進行相關計算 畫組合機床總聯(lián) 系尺寸圖 加工示意圖和生產率計算卡 4 6 5 4 4 擬訂主軸箱傳動系統(tǒng)圖 畫主軸箱裝配圖及結構零件圖 5 5 6 5 5 撰寫畢業(yè)設計說明書 6 6 6 13 6 畢業(yè)設計評審 準備答辯 6 13 6 26 六 應收集的資料及主要參考文獻 1 通過參觀調研 收集連桿及相似零件的裝配 機械加工工藝過程 毛坯制造情況 機械加工中所使用的工藝裝備 現(xiàn)場用刀具 夾具 檢具等 和機床的工作原理及結構特 點 2 收集國內 外有關鉆擴鉸孔加工組合機床的相關資料 3 機械設計手冊 上 中 下三冊 化學工業(yè)出版社 4 孟少農主編 機械加工工藝手冊 機械工業(yè)出版社 5 趙如福主編 金屬機械加工工藝人員手冊 上?？茖W技術出版社 6 組合機床設計手冊 謝家贏 主編 機械工業(yè)出版社 7 機械設計 紀名剛 主編 西北工大機械零件教研室 8 液壓傳動與控制教程 王懋瑤主編 天津大學出版社 9 金屬切削機床概論 顧維邦主編 上海機械專械?？茖W校 10 組合機床設計 沈陽工大 大連鐵道學院 吉林要學院編 11 切削用量簡明手冊 艾炎 肖詩綱主編 機械工業(yè)出版社 12 機械設計原理 吳克堅 鄭文偉主編 高等教育出版社 13 姜永武 劉薇娜主編 組合機床設計 成都 西南交通大學出版社 2004 14 大連組合機床研究所編 組合機床設計 北京 機械工業(yè)出版社 1975 15 大連組合機床研究所遍 組合機床設計參考圖冊 北京 機械工業(yè)出版社 1975 16 謝家瀛 主編 組合機床設計簡明手冊 北京 機械工業(yè)出版社 1994 17 吉林工業(yè)大學 吉林工學院 東北工學院 金屬切削機床設計 下冊 上海 上海 科學技術出版社 1980 18 沈陽工業(yè)大學 大連鐵道學院 吉林工學院編 組合機床設計 上海 上海科學技術 出版社 1985 19 徐灝主編 機械設計手冊 北京 機械工業(yè)出版社 2001 20 大連理工大學 馮辛安主編 機械制造裝備設計 北京 機械工業(yè)出版社 2004 21 姜繼海 李志杰 尹九思主編 汽車廠實習教程 哈爾濱 哈爾濱科技大學出版社 1998 其余參考資料自查 開題報告書寫基本內容要求 一 研究課題的目的 價值和意義 二 國內外研究狀況及發(fā)展趨勢 三 擬訂總體設計方案 包括組合機床總體方案 有多個結構方案時 以小標題將各結構方案提出來 如能附類似 的結構簡圖更好 四 方案實施措施 如何保證設計方案的實現(xiàn) 主要解決哪些方面的問題 注意哪些關鍵 技術問題 五 實施計劃 六 參考文獻 不少于 12 篇 其中至少有兩篇是外文資料 開題報告就按照以上的標題要求來寫 要多查資料 并將行文的資料來源記好 作為你的 參考文獻 行文格式按說明書的格式要求來排版 1 畢業(yè)設計 論文 連 桿 螺 栓 孔 鉆 擴 鉸 組 合 機 床 設 計 II 摘 要 根據設計任務書的要求 本設計說明書針對連桿機床的設計及專用夾具設計進 行說明 要內容包括組合機床工藝方案的制定 組合機床配置型式的選擇 組合機 床總體設計以及主軸箱設計 全文要包括組合機床的總體設計和主軸箱設計兩部分 機床總體設計要是在選 定工藝方案并確定機床配置形式 結構方案基礎上確定 三圖一卡 主軸箱設計 根據 三圖一卡 整理編繪出主軸箱原始依據圖 重點分析傳動系統(tǒng) 經過各種 方案的比較 最后確定最優(yōu)方案 關鍵詞 主軸箱 組合機床 夾具 III Abstract According to the requirements of the mission design design for wallboard machine and special fixture for the design specification is described The main contents include aggregate machine tool craft plan formulation combined machine tool configuration choice aggregate machine tool system design and main shaft case design The full text mainly includes overall design and main shaft box combination milling machine design two parts The overall design of machine tool is mainly in the selected process and determine the basis of machine tool configuration structure scheme to determine the three charts and a card the headstock design according to three charts and a card reorganizes the compilation to leave the headstock primitive basis chart the key analysis transmission system through the comparison of various schemes and finally to determine the optimal scheme In addition in order to improve labor productivity reduce labor intensity guaranteed the processing quality need to design special jig Keywords spindle box modular machine tool fixture 1 目 錄 摘 要 II Abstract III 1 緒論 1 1 1 課題研究意義 1 1 2 鉆孔專用設備應用 1 1 3 鉆孔專用設備 2 1 3 1 多軸頭 2 1 3 2 主軸箱 2 1 3 3 多軸鉆床 3 1 3 4 自動更換主軸箱機床 3 1 4 鉆孔專用設備趨勢 4 1 5 組合機床總體設計 4 1 5 1 組合機床的概述 4 1 5 2 組合機床的技術發(fā)展趨勢 5 2 組合機床的總體設計 8 2 1 組合機床方案的制定 8 2 1 1 制定工藝方案 8 2 1 2 確定組合機床的配置形式和結構方案 9 2 2 確定切削用量及選擇刀具 11 2 2 1 確定工序間余量 11 2 2 2 選擇切削用量 11 2 2 3 確定切削力 切削扭矩 切削功率 12 2 2 4 選擇刀具結構 12 2 3 鉆孔組合機床總設計 三圖一卡 的編制 12 2 3 1 被加工零件工序圖 13 2 3 2 加工示意圖 13 2 3 3 機床聯(lián)系尺寸圖 17 2 3 4 生產率計算卡 19 3 主軸箱的設計 21 3 1 主軸箱的設計 21 3 1 1 繪制主軸箱設計原始依據圖 21 3 1 2 齒輪模數(shù)選擇 22 3 1 3 主軸箱的傳動設計 22 3 1 4 繪制傳動系統(tǒng)圖 24 3 2 傳動軸的直徑估算 25 3 2 1 確定各軸轉速 25 3 2 2 傳動軸直徑的估算 確定各軸最小直徑 26 3 2 3 鍵的選擇 27 3 3 傳動軸的校核 27 3 3 1 傳動軸的校核 28 3 3 2 鍵的校核 28 結論 30 致 謝 31 參考文獻 32 1 1 緒論 1 1 課題研究意義 市場的開放性和全球化使產品的競爭日趨激烈 而決定產品競爭力的指標是產 品的開發(fā)時間 Time 產品 Quality 成本 Cost 創(chuàng)新能力 Creation 和服 務 Service 用戶在追求高質量產品的同時 會更多的追求較低的價格和較短的 交貨周期 美國制造業(yè)在 20 世紀 50 至 40 年代要以擴大生產規(guī)模作為企業(yè)競爭力 的第一要素 而在 70 年代競爭力的第一要素為降低生產成本 80 年代為提高產品 質量 90 年代為市場響應速度 所以現(xiàn)代企業(yè)都期望通過提高自身的科技含量 增 強競爭力 制造業(yè)是國家重要的基礎工業(yè)之一 制造業(yè)的基礎是 是眾多機械制造的母機 它的發(fā)展水平 與制造業(yè)的生產能力和制造精度有著直接關系 關系到國家機械工 業(yè)以至整個制造業(yè)的發(fā)展水平 是先進制造技術的基本單元載體 機械產品的質量 更新速度 對市場的應變能力 生產效率等在很大程度上取決于的效能 因此 制 造業(yè)對于一個國家經濟發(fā)展起著舉足輕重的作用我國是世界上產量最多的國家 根 據德國工業(yè)協(xié)會 VD W 2000 年統(tǒng)計資料 在要的生產國家中 中國排名為世界第 五位 但是在國際市場競爭中仍處于較低水平 即使在國內市場也面臨著嚴峻的形 勢 一方面國內市場對各類產品有著大量的需求 而另一方面卻有不少國產滯銷積 壓 國外產品充斥市場 1 2 鉆孔專用設備應用 據統(tǒng)計 一般在車間中普通機床的平均切削時間很少超過全部工作時間的 15 其余時間是看圖 裝卸工件 調換刀具 操作機床 測量以及清除鐵屑等等 使用數(shù)控機床雖然能提高 85 但購置費用大 某些情況下 即使生產率高 但加 工相同的零件 其成本不一定比普通機床低 故必須更多地縮短加工時間 不同的 加工方法有不同的特點 就鉆削加工而言 鉆孔專用設備是一種通過少量投資來提 高生產率的有效措施 雖然不可調式多軸頭在自動線中早有應用 但只局限于大批 量生產 即使采用可調式多軸頭擴大了使用范圍 仍然遠不能滿足批量小 孔型復 雜的要求 尤其隨著工業(yè)的發(fā)展 大型復雜的鉆孔專用設備更是引人注目 例如原 子能發(fā)電站中大型冷凝器水冷壁管板有 15000 個 20 孔 若以搖臂鉆床加工 單 單鉆孔與锪沉頭孔就要 842 5 小時 另外還要劃線工時 151 1 小時 但若以數(shù)控八 2 軸落地鉆床加工 鉆锪孔只要 171 6 小時 劃線也簡單 只要 1 9 小時 因此 利 用數(shù)控控制的二個坐標軸 使刀具正確地對準加工位置 結合鉆孔專用設備不但可 以擴大加工范圍 而且在提高精度的基礎上還能大大地提高工效 迅速地制造出原 來不易加工的零件 有人分析大型高速柴油機 30 種箱形與桿形零件的 2000 多個鉆 孔操作中 有 40 可以在自動更換主軸箱機床中用二軸 三軸或四軸多軸頭加工 平均可減少 20 的加工時間 1975 年法國巴黎機床展覽會也反映了鉆孔專用設備的 使用愈來愈多這一趨勢 1 3 鉆孔專用設備 鉆孔專用設備是在一次進給中同時加工許多孔或同時在許多相同或不同工件上 各加工一個孔 這不僅縮短切削時間 提高精度 減少裝夾或定位時間 并且在數(shù) 控機床中不必計算坐標 減少字塊數(shù)而簡化編程 它可以采用以下一些設備進行加 工 立鉆或搖臂鉆上裝多軸頭 多軸鉆床 多軸組合機床心及自動更換主軸箱機床 甚至可以通過二個能自動調節(jié)軸距的軸或主軸箱 結合數(shù)控工作臺縱橫二個方向的 運動 加工各種圓形或橢圓形孔組的一個或幾個工序 現(xiàn)在就這方面的現(xiàn)狀作一簡 介 1 3 1 多軸頭 從傳動方式來說要有帶傳動 齒輪傳動與萬向聯(lián)軸節(jié)傳動三種 這是大家所熟 悉的 前者效率較高 結構簡單 后者易于調整軸距 從結構來說有不可調式與可 調式二種 前者軸距不能改變 多采用齒輪傳動 僅適用于大批量生產 為了擴大 其贊許適應性 發(fā)展了可調式多軸頭 在一定范圍內可調整軸距 它要裝在有萬向 二 種 1 萬向軸式也有二種 具有對準裝置的軸 軸裝在可調支架中 而可調支架 能在殼體的 T 形槽中移動 并能在對準的位置以螺栓固定 2 具有公差的圓柱形 軸套 軸套固定在與式件孔型相同的模板中 前一種適用于批量小且孔組是規(guī)則分 布的工件 如孔組分布在不同直徑的圓周上 后一種適用于批量較大式中小批量 的輪番生產中 剛性較好 孔距精度亦高 但不同孔型需要不同的模板 多軸頭可 以裝在立鉆式搖臂鉆床上 按鉆床本身所具有的各種功能進行工作 這種鉆孔專用 設備方法 由于鉆孔效率 加工范圍及精度的關系 使用范圍有限 1 3 2 主軸箱 也象多軸頭那樣作為標準部件生產 美國 Secto 公司標準齒輪箱 主軸箱等設 3 計的不可調式主軸箱 有 32 種規(guī)格 加工面積從 300 300 毫米到 600 1050 毫米 工作軸達 60 根 動力達 22 5 千瓦 Romai 工廠生產的可調主軸箱調整方便 只要 先把齒輪調整到接近孔型的位置 然后把與它聯(lián)接的可調軸移動到正確的位置 因 此 這種結構只要改變模板 就能在一定范圍內容易地改變孔型 并且可以達到比 普通主軸箱更小的孔距 根據成組加工原理使用主軸箱或多軸頭的組合機床很適用于大中批量生產 為 了在加工中獲得良好的效果 必需考慮以下數(shù)點 1 工件裝夾簡單 有足夠的 冷卻液沖走鐵屑 2 夾具剛性好 加工時不形變 分度定位正確 3 使用二組 刀具的可能性 以便一組使用 另一組刃磨與調整 從而縮短換刀停機時間 4 使用優(yōu)質刀具 監(jiān)視刀具是否變鈍 鉆頭要機磨 5 尺寸超差時能立即發(fā)現(xiàn) 1 3 3 多軸鉆床 這是一種能滿足鉆孔專用設備要求的鉆床 諸如導向 功率 進給 轉速與加 工范圍等 巴黎展覽會中展出的多軸鉆床多具液壓進給 其整個工作循壞如快進 工進與清除鐵屑等都是自動進行 值得注意的是 多數(shù)具有單獨的變速機構 這樣 可以適應某一組孔中不同孔徑的加工需要 1 3 4 自動更換主軸箱機床 為了中小批量生產合理化的需要 最近幾年發(fā)展了自動更換主軸箱組合機床 1 自動更換軸機床 自動更換軸機床頂部是回轉式主軸箱庫 掛有多個不可調主軸箱 縱橫配線盤 予先編好工作程序 使相應的主軸箱進入加工工位 定位緊并與動力聯(lián)接 然后裝 有工件的工作臺轉動到主軸箱下面 向上移動進行加工 當變更加工對象時 只要 調換懸掛的主軸箱 就能適應不同孔型與不同工序的需要 2 多軸轉塔機床 轉塔上裝置多個不可調或萬向聯(lián)軸節(jié)主軸箱 轉塔能自動轉位 并對夾緊在回 轉工作臺的工件作進給運動 通過工作臺回轉 可以加工工件的多個面 因為轉塔 不宜過大 故它的工位數(shù)一般不超過 4 6 個 且主軸箱也不宜過大 當加工對象 的工序較多 尺寸較大時 就不如自動更換主軸箱機床合適 但它的結構簡單 3 自動更換主軸箱組合機床 它由自動線或組合機床中的標準部件組成 不可調主軸箱與動力箱按置在水平 底座上 主軸箱庫轉動時整個裝置緊固在進給系統(tǒng)的溜板上 主軸箱庫轉動與進給 4 動作都按標準子程序工作 換主軸箱時間為幾秒鐘 工件夾緊于液壓分度回轉工作 臺 以便加工工件的各個面 好果回轉工作臺配以卸料裝置 就能合流水生產自動 化 在可變生產系統(tǒng)中采用這種裝置 并配以相應的控制器可以獲得完整的加工系 統(tǒng) 4 數(shù)控八軸落地鉆床 大型冷凝器的水冷壁管板的孔多達 15000 個 它與支撐板聯(lián)接在一起加工 孔 徑為 20 毫米 孔深 180 毫米 采用具有內冷卻管道的麻花鉆 5 7 巴壓力的冷卻 液可直接進入切削區(qū) 有利于排屑 鉆尖磨成 90 供自動定心 它比普通麻花鉆耐 用 且進給量大 為了縮短加工時間 以 8 軸數(shù)控落地加工 1 4 鉆孔專用設備趨勢 鉆孔專用設備生產效率高 投資少 生產準備周期短 產品改型時設備損失少 而且隨著我國數(shù)控技術的發(fā)展 鉆孔專用設備的范圍一定會愈來愈廣 加工效率也 會不斷提高 1 5 組合機床總體設計 1 5 1 組合機床的概述 組合機床 transfer and unit machine 是以系列化和標準化的通用部件為 基礎 配以少量專用部件對一種或多種工件按預先確定的工序進行切削加工的機床 兼有萬能機床和專用機床的優(yōu)點 通用零部件通常占整個機床零部件的 70 90 只需要根據被加工零件的形狀及工藝改變極少量的專用部件就可以部 分或全部進行改裝 從而組成適應新的加工要求的設備 由于在組合機床上可以同 時從幾上方向采用多把刀具對一個或數(shù)個工件進行加工 所以可減少物料的搬運和 占地面積 實現(xiàn)工序集中 改善勞動條件 提高生產效率和降低成本 將多臺組合 機床聯(lián)在一起 就成為自動生產線 組合機床廣泛應用于需大批量生產的零部件 如汽車等行業(yè)中的箱體等 另外在中小批量生產中也可應用成組技術將結構和工藝 相似的零件歸并在一起 以便集中在組合機床上進行加工 組合機床一般可完成的工藝范圍有 銑平面 刮平面 車端面 車錐面 鉆孔 擴孔 鉸孔 鏜孔 倒角 切槽 以及加工螺紋 滾壓 拉削 磨削 拋光工序 組合機床一般采用多軸 多刀 多序 多面或多工位同時加工的方式 生產效 率比通用機床高幾倍至幾十倍 由于通用部件已經標準化和系列化 可根據需要靈 5 活配置 能縮短設計和制造周期 因此 組合機床兼有低成本和高效率的優(yōu)點 在 大批 大量生產中得到廣泛應用 并可用以組成自動生產線 組合機床一般用于加工箱體類或特殊形狀的零件 加工時 工件一般不旋轉 由刀具的旋轉運動和刀具與工件的相對進給運動 來實現(xiàn)鉆孔 擴孔 锪孔 鉸孔 鏜孔 銑削平面 切削內外螺紋以及加工外圓和端面等 有的組合機床采用車削頭 夾持工件使之旋轉 由刀具作進給運動 也可實現(xiàn)某些回轉體類零件 如飛輪 汽 車后橋半軸等 的外圓和端面加工 組合機床的通用部件按功能分為動力部件 支承部件 輸送部件 控制部件和 輔助部件 5 類 動力部件為機床提供主運動和進給運動 主要有動力箱 將電動機 的旋轉運動傳遞給主軸箱 切削頭 裝在各個主軸上 用于各單一工序的加工 動力滑臺 用于安裝動力箱或切削頭 以實現(xiàn)進給運動 支承部件用以安裝動力 滑臺 帶有進給機構的切削頭或夾具等的部件 有側底座 中間底座 支架 可調 支架 立柱和立柱底座等 輸運部件用以輸送工件或主軸箱至加工工位的部件 主 要有分度回轉工作臺 環(huán)形分度回轉工作臺 分度鼓輪和往復移動工作臺等 控制 部件用以控制機床的自動工作循環(huán)的部件 有液壓站 電氣柜和操縱臺等 輔助部 件包括潤滑 冷卻和排屑裝置等 根據配置型式 組合機床可分為單工位和多工位 兩大類 其中單工位組合機床按被加工面的數(shù)量又有單面 雙面 三面和四面 4 種 通常只能對各個加工部位同時進行一次加工 多工位組合機床則有回轉工作臺式 往復工作臺式 中長立柱式和回轉鼓輪式 4 種 能對加工部位進行多次加工 通用 部件按功能可分為動力部件 支承部件 輸送部件 控制部件和輔助部件五類 1 5 2 組合機床的技術發(fā)展趨勢 最早的組合機床于 1911 年在美國制成 用于加工汽車零件 1953 年 美國福 特汽車公司和通用汽車公司與美國機床制造廠協(xié)商 確定了組合機床通用部件標準 化的原則 1973 年 國際標準化組織 ISO 公布了第一批組合機床通用部件標準 1975 年 中國第一機械工業(yè)部頒布了中國的第一批組合機床通用部件標準 組合機 床現(xiàn)代發(fā)展的方向主要有以下幾個特點 a 組合機床品種的發(fā)展重點 在組合機床這類專用機床中 回轉式多工位組 合機床和自動線占有很重要的地位 因為這兩類機床可以把工件的許多加工工序分 配到多個加工工位上 并同時能從多個方向對工件的幾個面進行加工 此外 還可 以通過轉位夾具 在回轉工作臺機床上 或通過轉位 翻轉裝置 在自動線上 實現(xiàn)工 件的五面加工或全部加工 因而具有很高的自動化程度和生產效率 被汽車 摩托 6 車和壓縮機等工業(yè)部門所采用 b 自動線節(jié)拍時間進一步縮短 目前 以大批量生產為特征的轎車和輕型載 貨車 其發(fā)動機的年產量通常為 60 萬臺左右 實現(xiàn)這樣大的批量生產 回轉式多 工位組合機床和自動線在三班運行的情況下 其節(jié)拍時間一般為 20 30 秒 當零 件生產批量更大時 機床的節(jié)拍時間還要更短些 自動線的短節(jié)拍 主要是通過縮 短基本時間和輔助時間來實現(xiàn)的 縮短基本時間的主要途徑是采用新的刀具材料和 新穎刀具 以通過提高切削速度和進給速度來縮短基本時間 縮短輔助時間主要是 縮短包括工件輸送 加工模塊快速引進以及加工模塊由快進轉換為工進后至刀具切 入工件所花的時間 為縮短這部分空行程時間 普遍采用提高工件 工件直接輸送 或隨行夾具的輸送速度和加工模塊的快速移動速度 目前 隨行夾具的輸送速度可 達 60m min 或更高些 加工模塊快速移動速度達 40m min c 組合機床柔性化進展迅速 十多年來 作為組合機床重要用戶的汽車工業(yè) 為迎合人們個性化需求 汽車變型品種日益增多 以多品種展開競爭已成為汽車市 場競爭的特點之一 這使組合機床制造業(yè)面臨著變型多品種生產的挑戰(zhàn) 為適應多 品種生產 傳統(tǒng)以加工單一品種的剛性組合機床和自動線必須提高其柔性 組合機 床的柔性化主要是通過采用數(shù)控技術來實現(xiàn)的 開發(fā)柔性組合機床和柔性自動線的 重要前提是開發(fā)數(shù)控加工模塊 而有著較長發(fā)展歷史的加工中心技術為開發(fā)數(shù)控加 工模塊提供了成熟的經驗 由數(shù)控加工模塊組成的柔性組合機床和柔性自動線 可 通過應用和改變數(shù)控程序來實現(xiàn)自動換刀 自動更換多主軸箱和改變加工行程 工 作循環(huán) 切削參數(shù)以及加工位置等 以適應變型品種的加工 組合機床自動線柔性化的迅速發(fā)展和節(jié)拍時間的日益縮短 充分顯示了 CNC 技 術和刀具技術給組合機床自動線帶來的巨大技術進步 使柔性自動線在多品種 大 批量生產中成為重要的技術裝備 但在這里必須指出 在組合機床和自動線實現(xiàn)柔 性化發(fā)展的同時 加工中心高速化發(fā)展異常迅速 加工中心與組合機床的競爭日趨 激烈 d 加工精度日益提高 特別自 80 年代中期以來 汽車制造業(yè)為增強其汽車的 競爭力 不斷地加嚴其發(fā)動機的關鍵件的制造公差 并通過計算機輔助測量和分析 方法 以及通過設備能力檢驗來提高其產品的質量 這無疑是對組合機床和自動線 提出了更高的要求 組合機床制造廠為了滿足用戶對工件加工精度的高要求 除了 進一步提高主軸部件 鏜桿 夾具 包括鏜模 的精度 采用新的專用刀具 優(yōu)化切 削工藝過程 采用刀具尺寸測量控制系統(tǒng)和控制機床及工件的熱變形等一系列措施 外 目前 空心工具錐柄 HSK 和過程統(tǒng)計質量控制 SPC 的應用已成為自動線提高 7 和監(jiān)控加工精度的新的重要技術手段 e 綜合自動化程度日益提高 近十年來 為進一步提高工件的加工精度和減 少工件在生產過程中的中間儲存 搬運以及縮短生產流程時間 將工件加工流程中 的一些非切削加工工序 如工序間的清洗 測量 裝配和試漏等 集成到自動線或自 動線組成的生產系統(tǒng)中 以實現(xiàn)工件加工 表面處理 測量和裝配等工序的綜合自 動化 f 其它技術的應用動向 在工業(yè)發(fā)達國家的組合機床行業(yè)中 下列技術得到 了較為廣泛的應用 組合機床設計普及 CAD 技術在國外許多公司中 組合機床設計 已普遍采用 CAD 工作站 在設計室?guī)缀鹾茈y見到傳統(tǒng)的繪圖板 CAD 除應用于繪圖 工作外 并在構件的剛度分析 有限元方法 組合機床及自動線設計方案比較和選 擇 以及方案報價等方面均已得到廣泛應用 從而顯著地提高了設計質量和縮短了 設計周期 加之國外許多公司在組合機床和自動線組成模塊方面的系列化和通用化 程度很高 一般達 90 以上 使組合機床和自動線的交貨期進一步縮短 8 2 組合機床的總體設計 2 1 組合機床方案的制定 2 1 1 制定工藝方案 零件加工工藝將決定組合機床的加工質量 生產率 總體布局和夾具結構等 所以 在制定工藝方案時 必須計算分析被加工零件圖 并深入現(xiàn)場了解零件的形 狀 大小 材料 硬度 剛度 加工部位的結構特點加工精度 表面粗糙度 以及 定位 夾緊方法 工藝過程 所采用的刀具及切削用量 生產率要求 現(xiàn)場所采用 的環(huán)境和條件等等 并收集國內外有關技術資料 制定出合理的工藝方案 9 圖 2 1 根據被加工零件 連桿 的零件圖 圖 2 1 加工 2 個孔的工藝過程 1 加工孔的要技術要求 2 個直徑均為 12 2mm 工件材料為 45 HB170 241HBS 汽車年產量為 60000 萬件 每輛車中該零件數(shù)量為 4 件 備品率為 1 5 廢品率 為 0 5 2 工藝分析 加工該孔時 孔的位置度公差為 0 05mm 根據組合機床的工藝方法及能達到的精度 可采用如下的加工方案 一次性加工通孔 孔徑為 12 2mm 3 定位基準及夾緊點的選擇 加工此零件上的孔 以上表面限制三個自由度和右端面限制三個自由度 位于 中間的孔通過螺桿起到了很好的夾緊作用 在保證加工精度的情況下 提高生產效率減輕工人勞動量 由于工件是大批量 生產 因此在設計時就認為是人工夾緊 2 1 2 確定組合機床的配置形式和結構方案 1 被加工零件的加工精度 被加工零件需要在組合機床上完成的加工工序及應保證的加工精度 是制造機 10 床方案的要依據 連桿鉆孔的精度要求較高 可采用鉆孔組合機床 為了加工出表 面粗糙度為 Ra1 6um 的孔 采取提高機床原始制造精度和工件定位基準精度并減少 夾壓變形等措施就可以了 為此 機床通常采用尾置式齒輪動力裝置 進給采用液 壓系統(tǒng) 被加工零件圖如圖 2 1 所示 圖 2 1 連桿 2 被加工零件的特點 這要指零件的材料 硬度加工部位的結構形狀 工件剛度定位基準面的特點 它們對機床工藝方案制度有著重要的影響 此連桿的材料是 45 硬度 HB170 241 孔的直徑為 12 2mm 采用多孔同步加工 零件的剛度足夠 工件受 力不大 振動 及發(fā)熱變形對工件影響可以不計 一般來說 孔中心線與定位基準面平行且需由一面或幾面加工的箱體宜用臥式 機床 立式機床適宜加工定位基準面是水平的且被加工孔與基準面垂直的工件 而 不適宜加工安裝不方便或高度較大的細長工件 對大型箱體件采用單工位機床加工 較適宜 而中小型零件則多采用多工位機床加工 此零件的加工特點是中心線與定位基準平面是垂直的 并且定位基準面是水平 11 的 工件較小 其孔分布較密集 主軸箱體積較大 一次鉆孔 選擇立式鉆床 3 零件的生產批量 零件的生產批量是決定采用單工位 多工位 自動線或按中小批量生產特點設 計組合機床的重要因素 按設計要求生產綱領為年生產量為 2 萬件 從工件外形及 輪廓尺寸 為了減少加工時間 采用多軸頭 為了減少機床臺數(shù) 此工序盡量在一 臺機床上完成 以提高利用率 4 機床使用條件 根據使用組合機床對車間布置情況 工序間的聯(lián)系 技術能力和自然條件等的 要求來選擇適合的組合機床 綜合以上所述 通過對連桿零件的結構特點 加工部位 尺寸精度 表面粗糙 度和技術要求 定位 夾緊方式 工藝方法 并定出影響機床的總體布局和技術性 能等方面的考慮 最終決定設計四軸頭多工位同步鉆床 2 2 確定切削用量及選擇刀具 2 2 1 確定工序間余量 為使加工過程順利進行并穩(wěn)定的保證加工精度 必須合理地確定工序余量 生 產中常用查表給出的組合機床對孔加工的工序余量 以消除轉 定位誤差的影響 12 2mm 的孔在鉆孔時 直徑上工序間余量均為 0 2mm 2 2 2 選擇切削用量 確定了在組合機床上完成的工藝內容了 就可以著手選擇切削用量了 因為所 設計的組合機床為多軸同步加工在大多數(shù)情況下 所選切削用量 根據經驗比一般 通用機床單刀加工低 30 左右 多軸主軸箱上所有刀具共用一個進給系統(tǒng) 通常為 標準動力滑臺 工作時 要求所有刀具的每分鐘進給量相同 且等于動力滑臺的每 分鐘進給量 mm min 應是適合有刀具的平均值 因此 同一主軸箱上的刀具軸可 設計成同轉速和同的每轉 進給量 mm r 與其適應 以滿足直徑的加需要 即 2 112 inffnfv 式中 各軸轉速 r min 1 2 i 各軸進給量 mm r 12 iff 動力滑臺每分鐘進給量 mm min f 由于連桿鉆孔的加工精度 工件材料 工作條件 技術要求等 按照經濟地選 12 擇滿足加工要求的原則 采用查表的方法查得 孔鉆頭直徑 D 12 2mm 進給量 f 0 18mm r 切削速度 v 18m min 2 2 3 確定切削力 切削扭矩 切削功率 根據選定的切削用量 要指切削速度 v 及進給量 f 確定切削力 作為選擇動 力部件 滑臺 確定切削扭矩 用以確定軸及其它傳動件 齒輪 傳動軸等 的 尺寸 確定切削功率 用以選擇傳動電動 一般指動力箱 功率 通過查表計算如 下 切削力 26 2 2FD8 0f6 HB 26 12 2 8 02 2378 5N 切削扭矩 10 2 3T9 18 0f6 10 1 920 8 2 9979N mm 切削功率 2 4P 74vD 9979 18 9740 3 14 12 2 0 43kw 式中 HB 布氏硬度 F 切削力 N D 鉆頭直徑 mm f 每轉進給量 mm r T 切削扭矩 N mm V 切削速度 m min P 切削功率 kw 2 2 4 選擇刀具結構 連桿的布氏硬度在 HB170 241 孔徑 D 為 12 2mm 刀具的材料選擇高速鋼鉆頭 W18Cr4V 為了使工作可靠 結構簡單 刃磨簡單 選擇標準 12 2mm 的麻花 鉆 孔加工刀具的長度應保證加工終了時刀具螺旋槽尾端與導向套之間有 30 50mm 的距離 以便排出切屑和刀具磨損后有一定的向前的調整量 13 2 3 鉆孔組合機床總設計 三圖一卡 的編制 總體設計方案的圖紙表達形式 三圖一卡 設計 其內容包括 繪制被加工零件工序圖 加工示意圖 機床聯(lián)系尺寸圖 編制生產率卡 2 3 1 被加工零件工序圖 1 被加工零件工序圖的作用及內容 被加工零件工序圖是根據選定的工藝方案 表示一臺組合機床完成的工藝內容 加工部位的尺寸 精度 表面粗糙度及技術要求 加工用的定位基準 夾具部位及 被加工零件的材料 硬度等狀況的圖紙 它是在原零件圖基礎上 突出本機床的加 工的內容 加上必要的說明繪制成的 是組合機床設計的要依據 也是制造 使用 檢驗和調整機床的重要技術文件 連桿鉆孔組合機床的被加工零件工序圖如 2 2 所 示 圖上要內容 1 被加工零件的形狀 要外廓尺寸和本機床要加工部位的尺寸 精度 表 面粗糙度 形位精度等技術要求 以及對上道工序的技術要求等 2 本工序所選定的定位基準 夾緊部位及夾緊方向 3 被加工零件的名稱 編號 材料 硬度及被加工部位的加上余量等 2 繪制被加工零件工序圖的注意事項 1 為了使被加工零件工序圖清晰明了 一定要圖出被本機床的加工內容 繪制時 應按一定的比例 選擇足夠的視圖及剖位視圖 突出加工部位 用粗實線 并把零件輪廓及與機床 夾具設計有關粗實線標記 如圖 2 2 中定位基準 機械 夾壓位置及方向 輔助支承均須用規(guī)定的符號部 用細實線 表清楚 凡本道工序 保證的尺寸 角度等 均應在尺寸數(shù)值下方面用表示出來 圖 2 2 連桿工序圖 2 加工部位的位置尺寸應由定位基準注起 為便于加工及檢查 有時因所 選定位基準與設計基準不重合 則須對加工部位要求位置尺寸精度進行分析換算 2 3 2 加工示意圖 1 加工示意圖的作用和內容 14 加工示意圖是被加工零件工藝方案在圖樣上的反映 表示被加工零 件在機床上的加工過程 刀具的布置以及工件 夾具 刀具的相對位置 關系 機床的工作行程及工作循環(huán)等 是刀具 夾具 主軸箱 電氣和 液壓系統(tǒng)設計選擇動力部件的要依據 是整臺組合機床布局形式的原始 要求 也是調整機床和刀具所必需的重要文件 圖 2 3 為連桿鉆孔的加 工示意圖 圖 2 3 加工示意圖 在圖上應標注的內容 1 機床的加工方法 切削用量 工作循環(huán)和工作行程 2 工件 夾具 刀具及主軸箱端面之間的距離等 3 軸的結構類型 尺寸及外伸長度 刀具類型 數(shù)量和結構尺寸 接桿 導向裝置的結構尺寸 刀具與導向置的配合 刀具 接桿 軸之間的連接方式 刀 具應按加工終了位置繪制 2 繪制加工示意圖之前的有關計算 1 刀具的選擇 15 刀具選擇考慮加工尺寸精度 表面粗糙度 切削的排除及生產率要求等因素 刀具的選擇前已述及 此處就不在追述了 2 導向套的選擇 在組合機床上加工孔 除用剛性軸的方案外 工件的尺寸 位置精度要取決于 夾具導向 因此正確選擇導向裝置的類型 合理確定其尺寸 精度 是設計組合機 床的重要內容 也是繪制加工示意圖時必須解決的內容 1 選擇導向類型 根據刀具導向部分直徑和刀具導向的線速度 v 18m min 選擇固定式導向 2 導向套的參數(shù) 根據刀具的直徑選擇固定導向裝置 固定導向裝置的標準尺寸如下表 表 2 1 固定導向裝置的標準尺 d d1 D D1 D2 l l1 l2 l3 l4 L5 12 2 12 2 40 30 34 150 40 12 2 12 17 46 固定裝置的配合如下表 表 2 2 固定裝置的配合 導向 類別 工藝 方法 D D D1 刀具導向 部分外徑 固定 導向 鉆孔 G7 或 F8 H7 g6 H7 n6 g6 固定導向裝置的布置如圖 2 4 所示 16 圖 2 4 固定導向裝置的布置 3 初定軸類型 尺寸 外伸長度 因為軸的材料為 40Cr 剪切彈性模量 G 81 0GPa 剛性軸取 1 4 0 m 所以 B 取 2 316 根據剛性條件計算軸的直徑為 d B 2 59 4T 式中 d 軸直徑 mm 24 65 T 軸所承受的轉矩 N mm B 系數(shù) 本設計中軸直徑 d 12 2mm 軸外伸長度為 L 115mm D 為 40 28 1d 4 選擇刀具接桿 由以上可知 主軸箱各軸的外伸長度為一定值 而刀具的長度也是一定值 因 此 為保證主軸箱上各刀具能同時到達加工終了位置 就需要在軸與刀具之間設置 可調環(huán)節(jié) 這個可調節(jié)在組合機床上是通過可調整的刀具接桿來解決的 連接桿如圖 2 5 所示 圖 2 5 可調連接桿 連接桿上的尺寸 d 與軸外伸長度的內孔 D 配合 因此 根據接桿直徑 d 選擇刀 具接桿參數(shù)如表 2 3 所示 表 2 3 可調接桿的尺寸 d D1 h6 d2 d3 L l1 l2 l3 螺母 厚度 28 Tr28 2 莫氏 1 號 12 061 36 12 25 51 42 50 12 5 確定加工示意圖的聯(lián)系尺寸 從保證加工終了時主軸箱端面到工件端面間距離最小來確定全部聯(lián)系尺寸 加 17 工示意圖聯(lián)系尺寸的標注如圖 2 3 所示 其中最重要的聯(lián)系尺寸即工件端面到主軸 箱端面之間的距離 圖中的尺寸 321mm 它等于刀具懸伸長度 螺母厚度 軸外 伸長度與接桿伸出長度 可調 之和 再減去加工孔深度和切出值 6 工作進給長度的確定 如圖 2 6 工作進給長度 應等于工件加工部位長度 L 與刀具切入長度 和切出工L 1L 長度 之和 切入長應 應根據工件端面誤差情況在 5 10mm 之間選擇 誤差大2L1 時取大值 因此取 8mm 切出長度 1 3d 3 8 x12 2 7 12mm 所213 以 8 12 12 32mm 工 7 快進長度的確定 考慮實際加工情況 在未加工之前 保證工件表面與刀尖之間有足夠的工作空 間 也就是快速退回行程須保證所有刀具均退至夾具導套內而不影響工件裝卸 這 里取快速退回行程為 120mm 快退長度等于快速引進與工作工進之和 因此快進長 度 120 45 75mm 18 2 3 3 機床聯(lián)系尺寸圖 圖 2 7 機床聯(lián)系尺寸圖 1 聯(lián)系尺寸圖的作用和內容 一般來說 組合機床是由標準的通用部件 動力箱 動力滑臺 立柱 立柱 底座加上專用部件組合而成 聯(lián)系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配和運 動關 系 以檢驗機床各部件的相對位置及尺寸聯(lián)系是否滿足要求 通用部件的選擇是否 合適 并為進一步開展主軸箱 夾具等專用部件 零件的設計提供依據 聯(lián)系尺寸 圖也可以看成是簡化的機床總圖 它表示機床的配置型式及總體布局 如圖 2 7 所示 機床聯(lián)系尺寸圖的內容包括機床的布局形式 通用部件的型號 規(guī)格 動力部件的運動尺寸和所用電動機的要參數(shù) 工件與各部件間的要聯(lián)系尺寸 專用部件的輪廓尺寸等 19 2 選用動力部件 選用動力部件要選擇型號 規(guī)格合適的動力滑臺 動力箱 1 滑臺的選用 通常 根據滑臺的驅動方式 所需進給力 進給速度 最 大行程長度和加工精度等因素來選用合適的滑臺 1 驅動形式的確定 根據對液壓滑臺和機械滑臺的性能特點比較 并結合 具體的加工要求 使用條件選擇 HY 系列液壓滑臺 2 確定軸向進給力 滑臺所需的進給力 4 2378 5 9512 2N進Fi 式中 各軸加工時所產生的軸向力i 由于滑臺工作時 除了克服各軸的軸的向力外 還要克服滑臺移動時所產生的 摩擦力 因而選擇滑臺的最大進給力應大于 9 512 2KN 進F 3 確定進給速度 液壓滑臺的工作進給速度規(guī)定一定范圍內無級調速 對液壓滑臺確定切削用量時所規(guī)定的工作進給速度應大于滑臺最小工作進給速度的 0 5 1 倍 液壓進給系統(tǒng)中采用應力繼電器時 實際進給速度應更大一些 本系統(tǒng) 中進給速度 n f 18mm min 所以選擇 1HY32 A 液壓滑臺 工作進給速度范圍vf 20 650mm min 快速速度 10m min 4 確定滑臺行程 滑臺的行程除保證足夠的工作行程外 還應留有前備 量和后備量 前備量的作用是動力部件有一定的向前移動的余地 以彌補機床的制 造誤差以及刀具磨損后能向前調整 本系統(tǒng)前備量為 20mm 后備量的作用是使動力 部件有一定的向后移動的余地 為方便裝卸刀具 這里取 80mm 所以滑臺總行程應 大于工作行程 前備量 后備量之和 即 行程 L 120 20 80 220mm 取 L 630mm 綜合上述條件 確定液壓動 力滑臺型號 1HY32 A 以及相配套的滑臺底座 1CC321 型 2 由下式確定動力箱的選用 動力箱要依據多軸所需的電動機功率來選 用 在主軸箱沒有設計之前 可算主P 2 6主 切 6 0 43 0 8 3 212 2KW 式中 主軸箱傳動效率 加工黑色金屬時 0 8 0 9 有色金屬時 0 7 0 8 本系統(tǒng)加工 45 取 0 8 動力箱的電動機功率應大于計算功率 并結合軸要求的轉速大小選擇 因此 選用電動機型號為 Y132M1 6 的 1TD32I 型動力箱 動力箱輸出軸至箱底面高度為 20 180mm 要技術參數(shù)如下表 表 2 4 電機型號及參數(shù) 轉速范圍 r min 電機傳動型號 電機轉速 輸出轉速 電機功率 kw 配套軸部件型號 D50 Y132M1 6 960 470 4 1HY32 A 1CC321 1CD32 1 3 配套支承部件的選用 立柱底座 1CD322 4 確定裝料高度 裝料高度指工件安裝基面至機床底面的垂直距離 在現(xiàn)階段設計組合機床時 裝料高度可視具體情況在 H 580 1060mm 之間選取 本系統(tǒng)取裝料高度為 800mm 5 中間底座輪廓尺寸 中間底座的輪廓尺寸要滿足滑臺在其上面聯(lián)接安裝的需要 又考慮到與立柱底 座相連接 因此 中間底座采用側底座 1CD321 6 確定主軸箱輪廓尺寸 本機床配置的主軸箱總厚度為 340mm 寬度和高度按標準尺寸中選取 計算時 主軸箱的寬度 B 和高度 H 可確定為 B 320 H 12 20 根據上述計算值 按主軸箱輪廓尺寸系列標準 最后確定主軸箱輪廓尺寸 B H 320 12 20mm 2 3 4 生產率計算卡 生產率計算卡是反映所設計機床的工作循環(huán)過程 動作時間 切削用量 生產 率 負荷率等技術文件 通過生產率計算卡 可以分析擬定的方案是否滿足用戶對 生產率及負荷率的要求 計算如下 切削時間 T 切 L vf t 停 2 7 45 74 7 10 415 0 612 2 min 式中 T 切 機加工時間 min L 工進行程長度 mm vf 刀具進給量 mm min t 停 死擋鐵停留時間 一般為在動力部件進給停止狀態(tài)下 刀 21 具旋轉 5 10 r 所需要時間 這里取 10r 輔助時間 T 輔 t 移 t 裝 2 8fkvL43 75 120 1000 0 13 2 2 312 2min 式中 L 3 L 4 分別為動力部件快進 快退長度 mm vfk 快速移動速度 mm min t 移 工作臺移動時間 min 一般為 0 05 0 13min 取 0 13 min t 裝 裝卸工件時間 min 一般為 0 5 1 5min 本例取 2min 機床生產率 Q1 60 T 單 2 9 60 T 切 T 輔 60 0 612 2 3 295 15 3 件 h 機床負荷率按下式計算 Q Q 1 100 2 10 A Q1tk 100 20000 15 3 1950 100 67 04 式中 Q 機床的理想生產率 件 h A 年生產綱領 件 tk 年工作時間 單班制工作時間 tk 1950h 表 2 5 生產率計算卡 22 3 主軸箱的設計 3 1 主軸箱的設計 3 1 1 繪制主軸箱設計原始依據圖 主軸箱設計原始依據圖是根據 三圖一卡 繪制的如圖 3 1 所示 圖 3 1 鉆孔組合機床主軸箱 圖中主軸箱的兩定位銷孔中心連線為橫坐標 工件加工孔對稱 選擇箱體中垂 線為縱坐標 在建立的坐標系中標注輪廓尺寸及動力箱驅動軸的相對位置尺寸 軸 部為逆時針旋轉 面對軸看 軸的工序內容 切削用量及軸尺寸及動力部件的型號和性能參數(shù)如表 3 1 所 示 表 3 1 軸外尺寸及切削用量 軸外伸尺寸 切削用量 軸號 D d L 工序 內容 N V f Vf 23 r min m min mm r mm min 1 2 3 4 40 28 115 鉆 12 2 415 18 0 18 74 7 注 1 被加工零件編號及名稱 箱體材料 45 JB297 62 硬度 HB170 241 前 后 側蓋等材料為 HT150 2 動力部件型號 1TD32I 動力箱 電動機型號 Y112M 6 功率 P 2 2kw 3 1 2 齒輪模數(shù)選擇 本組合機床要用于鉆孔 因此采用滾珠軸承軸 齒輪模數(shù) m 可按下式估算 m 30 32 32 1 8 2 113 ZNP32 15 047 式中 m 估算齒輪模數(shù) P 齒輪所傳遞的功率 kw Z 對嚙合齒中的小齒輪數(shù) N 小齒輪的轉速 r min 主軸箱輸入齒輪模數(shù)取 m 2 3 1 3 主軸箱的傳動設計 1 根據原始依據圖 圖 3 2 畫出驅動軸 軸坐標位置 如下表 表 3 2 驅動軸 軸坐標值 坐標 銷 O1 驅動軸 O 軸 1 軸 2 軸 3 軸 4 X 175 0 37 37 37 37 Y 0 86 5 103 5 12 29 5 12 29 5 103 5 2 確定傳動軸位置及齒輪齒數(shù) 24 圖 3 2 齒輪的最小壁厚 1 最小齒數(shù)的確定 為保證齒輪齒根強度 根據 組合機床簡明設計手冊 可知 驅動軸齒數(shù)要在 21 24 之間 2 傳動軸 2 為軸 1 2 3 4 都各自在同一同心圓上 主軸箱的齒輪模數(shù)按驅動軸齒輪估算 2 12 2 30 2Pmzn 所以選擇兩級傳動 且傳動比分配為 一級為 1 0 1 0 二級為 1 4 1 0 驅動軸的直徑為 40mm 由 組合機床簡明設計手冊 查得知 t 33 3mm 當 m 3 時 驅動軸上的齒數(shù)為 Zmin 2 17303 2 1 5 2 1 25 8dmt 去驅動齒輪齒數(shù) Z 24 通用的齒輪有三種 即傳動齒輪 動力箱齒輪和電機齒輪 材料均為 45 鋼 熱處理為齒部高頻淬火 G54 本機床齒輪的選用按照下表選用 表 2 8 齒輪種類及參數(shù) 齒輪種類 寬度 mm 齒 數(shù) 模數(shù) mm 孔徑 mm 驅動軸齒輪 24 32 17 50 連續(xù) 17 70 2 2 5 3 2 2 5 3 4 15 20 30 35 40 12 2 30 35 40 50 傳動軸齒輪 44 B 型 21 24 3 12 2 30 35 40 50 25 輸出軸齒輪 32 21 24 3 18 22 28 32 36 計算各軸轉速 使各軸轉速的相對轉速損失在 5 以內 由公式 V 知 140Dn n1 n2 n3 n4 18x1000 3 12 2 12 2 415r min 2 18 3 1 4 繪制傳動系統(tǒng)圖 傳動系統(tǒng)圖是表示傳動關系是示意圖 即用以確定的傳動軸將驅動軸和各軸連 接起來 繪制在主軸箱輪廓內的傳動示意圖 如圖 3 3 所示 圖 3 3 鉆孔主軸箱傳動系統(tǒng)圖 圖中傳動軸齒輪和驅動軸齒輪為第 排 在圖中標出齒輪的齒數(shù) 模數(shù) 變位 系數(shù) 以校核驅動軸是否正確 另外 應檢查同排的非嚙合齒輪是否齒頂干涉 還 畫出軸直徑和軸套直徑 以避免齒輪和相鄰的軸軸套相碰 26 3 2 傳動軸的直徑估算 傳動軸除應滿足強度要求外 還應滿足剛度的要求 強度要求保證軸在反復載 荷和扭載荷作用下不發(fā)生疲勞破壞 機床傳動系統(tǒng)精度要求較高 不允許有較大變 形 因此疲勞強度一般不失是要矛盾 除了載荷很大的情況外 可以不必驗算軸的 強度 剛度要求保證軸在載荷下不至發(fā)生過大的變形 因此 必須保證傳動軸有足 夠的剛度 3 2 1 確定各軸轉速 確定軸計算轉速 計算轉速 是傳動件能傳遞全部功率的最低轉速 各傳jn 動件的計算轉速可以從轉速圖上 按軸的計算轉速和相應的傳動關系確定 根據 1 表 3 10 軸的計算轉速為 min 70 5r41 25n3213zmi j 各變速軸的計算轉速 軸 的計算轉速可從軸 71r min 按 72 18 的變速副找上去 軸 的計算轉速 為3jn 100r min 軸 的計算轉速 為 400r min 2jn 軸 的計算轉速 為 800r min 1j 各齒輪的計算轉速 各變速組內一般只計算組內最小齒輪 也是最薄弱的齒輪 故也只需確定最小 齒輪的計算轉速 變速組 c 中 22 86 只需計算 z 22 的齒輪 計算轉速為 280r min 變速組 b 計算 z 18 的齒輪 計算轉速為 400r min 變速組 a 應計算 z 28 的齒輪 計算轉速為 800r min 核算軸轉速誤差 min 14 5736 245 9 324 1640 rn 實 mi 2r標 01 57 標 標實 n 27 所以合適 3 2 2 傳動軸直徑的估算 確定各軸最小直徑 根據 5 公式 7 1 并查 5 表 7 13 得到 取 1 mnPdj491 軸的直徑 取 i 80 6 11rj mndj 3 21809 575 79144 軸的直徑 取 min 40 92 0 9 12 rnj mndj 61 340 5795 714 軸的直徑 取 in 10 89 9323 rnj mndj 5 46108 575 79144 其中 P 電動機額定功率 kW 從電機到該傳動軸之間傳動件的傳動效率的乘積 該傳動軸的計算轉速 jnminr 傳動軸允許的扭轉角 o 當軸上有鍵槽時 d 值應相應增大 4 5 當軸為花鍵軸時 可將估算的 d 值減 小 7 為花鍵軸的小徑 空心軸時 d 需乘以計算系數(shù) b b 值見 5 表 7 12 和 為由鍵槽并且軸 為空心軸 和 為花鍵軸 根據以上原則各軸的直徑取值 和 在后文給定 軸采用光軸 軸和 軸因為要安裝滑移齒m30 d 輪所以都采用花鍵軸 因為矩形花鍵定心精度高 定心穩(wěn)定性好 能用磨削的方法 28 消除熱處理變形 定心直徑尺寸公差和位置公差都能獲得較高的精度 故我采用矩 形花鍵連接 按 規(guī)定 矩形花鍵的定心方式為小徑定心 查19874 TGB 15 表 5 3 30 的矩形花鍵的基本尺寸系列 軸花鍵軸的規(guī)格 軸花鍵軸的規(guī)格 2368 為DdN 842 為BDdN 各軸間的中心距的確定 1684 5 21 mmz 78d 02 4 15cos2 6 oV 3 2 3 鍵的選擇 查 4 表 6 1 選擇軸 上的鍵 根據軸的直徑 鍵的尺寸選擇 30 2 d 鍵的長度 L 取 22 軸處鍵的選擇同上 鍵的尺寸為78 取鍵 高鍵 寬 hb 鍵的長度 L 取 100 162取鍵 高鍵 寬 3 3 傳動軸的校核 需要驗算傳動軸薄弱環(huán)節(jié)處的傾角荷撓度 驗算傾角時 若支撐類型相同則只 需驗算支反力最大支撐處傾角 當此傾角小于安裝齒輪處規(guī)定的許用值時 則齒輪 處傾角不必驗算 驗算撓度時 要求驗算受力最大的齒輪處 但通?？沈炈銈鲃虞S 中點處撓度 誤差 3 當軸的各段直徑相差不大 計算精度要求不高時 可看做等直徑 采用平均直 徑 進行計算 計算花鍵軸傳動軸一般只驗算彎曲剛度 花鍵軸還應進行鍵側擠壓1d 驗算 彎曲剛度驗算 的剛度時可采用平均直徑 或當量直徑 一般將軸化為集1d2d 中載荷下的簡支梁 其撓度和傾角計算公式見 5 表 7 15 分別求出各載荷作用下 所產生的撓度和傾角 然后疊加 注意方向符號 在同一平面上進行代數(shù)疊加 不 在同一平面上進行向量疊加 3 3 1 傳動軸的校核 軸的校核 通過受力分析 在一軸的三對嚙合齒輪副中 中間的兩對齒輪 對 軸中點處的撓度影響最大 所以 選擇中間齒輪嚙合來進行校核 NdTF mnPr 7 153 012 86 2 860 9 905 96 最大撓度 29 mEIblF3 4349222max1068 10647 583 6 39740614 24mdII MPaEE 軸 的 材 料 彈 性 模 量 式 中 查 1 表 3 12 許用撓度 y12 所 以 合 格 yYB 軸 軸的校核同上 3 3 2 鍵的校核 鍵和軸的材料都是鋼 由 4 表 6 2 查的許用擠壓應力 取MPap120 其中間值 鍵的工作長度 鍵與輪MPap10 mbLl 682 榖鍵槽的接觸高度 由 4 式 6 1 可得mhk5 37 5 aMPaldT pp 10 106 3823 式 中 表鍵 弱 材 料 的 許 用 擠 壓 應 力鍵 軸 輪 轂 三 者 中 最 鍵 的 直 徑 為 鍵 的 寬 度 為 鍵 的 公 稱 長 度 圓 頭 平 鍵鍵 的 工 作 長 度 為 鍵 的 高 度此 處度鍵 與 輪 轂 鍵 槽 的 接 觸 高傳 遞 的 轉 矩 264 5 p MPamd mbmLbll hkkN 可見連接的擠壓強度足夠了 鍵的標記為 20319680 TGB鍵 30 結論 本課題開發(fā)研制的鉆孔組合機床 用于加工連桿的 2 個孔 在開發(fā)過程中 針 對加工過程中存在的難點進行了攻關 在鉆床的設計上采取了一系列的措施 保證 了被加工孔的加工精度 要完成了以下工作 1 對連桿的 2 個孔的加工工藝進行了分析研究 明確了 2 個孔加工的技術要 31 求和工藝要點 2 恰當?shù)剡x擇了機床的切削參數(shù) 動力頭及液壓滑臺驅動機構的結構參數(shù) 3 采用液壓滑臺驅動動力頭和主軸箱實現(xiàn)進給 驅動工件實現(xiàn)兩工位運動 制定了液壓滑臺的進給工作循環(huán) 經分析證明可以滿足工藝要求 4 設計了穩(wěn)定可靠的主軸箱和鉆模板 從而保證了被加工孔的精度要求 5 根據通用 經濟的原則 選擇了刀具 滿足了工藝的需要 設計的鉆孔組合機床 保證了加工孔的生產質量 提高工效 3 倍以上 加工成 本大幅下降 本項工作還有許多值得完善的地方 例如 裝夾 定位由人工完成 效率較低 自動化程度有待提高等問題 這些問題通過改進設計 完善工藝 現(xiàn)場的不斷實踐 總結 必將會得到進步的提高 致 謝 本次畢業(yè)設計涉及的全部內容是在指導老師 XX 老師的悉心指導下完成的 感 謝 XX 老師給