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I 摘要 通過對機械壓力機的發(fā)展現(xiàn)狀的分析 以及參考雙點機械壓力機的設計 確定了本 課題的主要設計內容 在確定了機械壓力機初步設計方案后 決定采用傳統(tǒng)理論方法對 JH36 400 機械壓力機機身部件進行設計 計算 強度校核和對壓力機上橫梁加工工藝的 設計及其計算 采用 AUTO CAD 設計軟件對傳動系統(tǒng)中各主要零部件及總裝圖進行了工程 繪圖 在參考了某公司生產(chǎn)的閉式雙點機械壓力機機身部件以及查閱了大量關于機身部 件設計的書籍后 確定機身部件的設計方案 并對其進行了可行性分析 最后對整個設 計進行系統(tǒng)分析 得出整個設計切實可行 關鍵詞 機械壓力機 機身部件 加工工藝 II Abstract Through to the mechanical press s development present situation s analysis as well as refers to the JH36 400 mechanical press s design has determined this topic main design content After having determined mechanical press preliminary design plan decided that uses the traditional theory method to carry on the design the computation the intensity examination to the JH36 400 mechanical pressure fuselag epartes system Used the AUTO CAD design software each main spare part and the final assembly drawing has carried on the project cartography to the fuselag epartes system in In referred to some company to have produced the closed two point mechanical pressure engine drive system which as well as has consulted massively after the transmission system design books the definite fuselag epartes system s design proposal has drawn up the transmission system schematic diagram has given fuselag epartes system s working instructions and has carried on the feasibility analysis to it finally carried on the system analysis to the entire design obtained the entire design to be practical and feasible Keywords mechanical press epartes of body processing I 目 錄 1 概述 1 1 1 緒論 1 1 2 曲柄壓力機的工作原理與結構組成 2 1 3 曲柄壓力機的發(fā)展概況 4 1 4 通用曲柄壓力機的型號和技術參數(shù) 6 1 4 1 曲柄壓力機的型號 6 1 4 2 通用曲柄壓力機的技術參數(shù) 8 2 機身結構的設計 9 2 1 機身類型 9 2 2 機身結構設計 10 2 2 1 機身設計 10 3 機身強度計算 12 3 1 立柱和拉緊螺栓計算 12 3 1 1 立柱和拉緊螺栓的受力和變形情況 12 3 1 2 立柱強度驗算 14 3 1 3 拉緊螺栓的強度驗算 14 3 2 上橫量和底座的計算 18 3 2 1 上橫量和底座的受力分析 18 3 2 2 上橫梁的計算 19 3 3 壓力機底座的計算 23 4 閉式組合機身變形計算 26 4 1 雙點壓力機底座變形計算公式 26 4 1 1 底座變形計算公式 26 4 1 2 壓力機底座變形計算 27 4 2 雙點壓力機上橫梁變形計算 27 4 2 1 上橫梁變形計算公式 27 4 2 2 上橫梁變形計算 28 5 機身的緊固 29 5 1 緊固的方法分類 29 5 2 緊固的方法選擇 30 6 上橫梁加工工藝設計 31 6 1 上橫梁的作用 31 6 2 上橫梁的工藝分析 31 6 2 1 技術要求分析 31 II 6 2 2 加工方法 32 6 3 上橫梁工藝規(guī)程設計 32 6 3 1 零件的生產(chǎn)類型 32 6 3 2 零件各表面加工順序的確定 33 6 3 3 切削用量的選擇 33 6 3 4 數(shù)據(jù)計算 34 總結 43 致謝 44 參考文獻 45 附 錄 46 附錄一 46 附錄二 65 1 1 概述 1 1 緒論 鍛壓生產(chǎn)在工業(yè)生產(chǎn)中占有重要的地位 采用鍛壓工藝生產(chǎn)工件具有效率高 所量 好 重量輕和成本低的特點 所以 工業(yè)先進的國家愈來愈多地采用鍛壓工藝代替切削 工藝和其他工藝 鍛壓機械在機床中所占的比重也愈來愈大 近年來 鍛壓機械的擁有 量日本為 34 美國為 32 4 在鍛壓機械中 又以曲柄壓力機最多 占一半以上 用曲柄壓力機可以進行沖壓 模鍛等工藝 廣泛用于汽車 農(nóng)業(yè)機械 電器儀表 國防工業(yè)以及日用品等生產(chǎn)部門 隨著工業(yè)的發(fā)展 曲柄壓力機的品種和數(shù)量愈來愈多 質量要求愈來愈顯著 壓力愈來愈大 它在機械制造工業(yè)以及其他工業(yè)的鍛壓生產(chǎn)中的 作用愈來愈顯著 例如 在汽車 拖拉機工廠中 用熱模鍛壓力機代替模鍛錘生產(chǎn)模鍛件 已經(jīng)成為一個發(fā)展的檔勢 日本已有四條熱模鍛壓力機生產(chǎn)線 其中一條 110000 千牛熱 模鍛壓力機自動生產(chǎn)線是在 1971 年建成的 可以生產(chǎn)重達 1400 牛 長達 1 3 米的曲軸以 及重達 1000 牛 長達 2 米的汽車前梁生產(chǎn)效率為 60 件 時 從揀料預熱 剪切 鍛造 檢驗到包裝發(fā)送全部自動進行 全線僅用 24 人 比模鍛錘的生產(chǎn)效率高得多 勞動條件 大為改善 西德已經(jīng)制造了五條 120000 千牛熱模鍛匠力機自動生產(chǎn)線 供應世界各國 又如 在日用品生產(chǎn)中 如果不采用高速沖壓自動機 那么產(chǎn)品的成本與質量在國際市 場上將失去競爭能力 因此大量制造和使用曲柄壓力機 已經(jīng)成為工業(yè)先進國家的發(fā)展 方向之一 我國在解放以前 曲柄壓力機的生產(chǎn)非常落后 只能制造一些手動沖床 解放以后 才有了飛速的發(fā)展 到目前為止 我們已經(jīng)制造了 80000 千牛的熱模鍛壓力機 40000 千 牛的雙點壓力機以及其他各種型號的壓力機 但是 與工業(yè)先進的國家比較 我國的曲 柄壓力機制造業(yè)還很落后 主要表現(xiàn)在質量不高 數(shù)量不足 品種不全等幾個方面特別 是缺乏大型高效的設備 因此 必須大力發(fā)展曲柄壓力機 以滿足四個現(xiàn)代化的需要 曲柄壓力機的類型很多 按照工藝用途分類如下 1 板料沖壓壓力機 1 通用壓力機 用來進行沖裁 落料 彎曲 成形和淺拉廷等工藝 2 拉延壓力機 用來進行拉延工藝 3 板沖高速自動機 適用于連續(xù)級進送料的自動沖壓工藝 4 板沖多工位自動機 適用于連續(xù)傳送工件的自動沖壓工藝 2 2 體積模鍛壓力機 1 冷擠壓機 用來進行冷擠壓工藝 2 熱模鍛壓力機 用來進行熱模鍛工藝 3 精壓機 用來進行平面精壓 體積精壓和表面壓印等工藝 4 平鍛機 用來進行平鍛工藝 5 冷墩自動機 用于制造如螺釘螺母等各種標準件 6 精鍛機 用來精鍛各種軸類工件 3 剪切機 1 板料剪切機 用于裁剪板料 2 棒料剪切機 用于截裁棒料 1 2 曲柄壓力機的工作原理與結構組成 曲柄壓力機是采用機械傳動的鍛壓機器 通過傳動系統(tǒng)把電動機的運動和能量傳給 工作機構 從而使坯料獲得確定的變形 制版所需的工件 圖 1 1 圖 1 2 分別是曲柄壓力機的外形圖和運動原理圖 其工作原理如下 電動 機通過三角皮帶將運功傳給大皮帶輪 1 從而通過齒輪 2 3 4 把運動傳給偏心齒輪 5 連扦 6 的上端套在偏心齒輪上 下端與滑塊 7 用鉸鏈連接 因此 就將齒輪的旋轉運動 變成滑塊的往復運功 上模裝在滑決上 下模裝在工作臺上 當材料放在上下模之間時 即能進行沖裁或其他變形工藝 制成工件 氣墊 18 是用來頂出工件或在拉伸時作壓邊用 由于工藝操作的需要 滑塊時而運動 時而停止 因此裝有離合器 5 和制動器 4 壓力機 在整個工作周期內進行工藝操作的時間很短 即有負荷的工作時間很短 大部分時間為 無負荷的空程 為了使電機的負荷均勻 有效地利用能量 因而裝有飛輪 大皮帶輪即 起飛輪作用 3 圖 1 1 閉式壓力機機身 圖 1 2 壓力機傳動原理圖 4 從上述的工作原理可以看出 曲柄壓力機一般由下面幾部分組成 1 工作機構 一般為曲柄滑塊機構 由曲軸 連桿和滑塊等零件組成 2 傳動系統(tǒng) 包括齒輪傳動和皮帶傳動等機構 3 操縱系統(tǒng) 如離合器和制動器 4 能源系統(tǒng) 如電動機和飛輪 5 支承部件 如機身 除上述基本部分以外 還有多種輔助系統(tǒng)與附屬裝置 如潤滑系統(tǒng) 保護裝置以及 氣墊等 曲柄壓力機的工作機構代表壓力機的工作特征 其運動規(guī)律將影響壓力機的工作性 能 而其受力狀況則是壓力機強度和剛度設計的基礎 壓力機的傳動系統(tǒng)將影響壓力機 的整體布置 外形尺寸 美觀以及重量和成本 離合器和制動器是壓力機能否正常穩(wěn)定 工作的關鍵 它們的正確設計與使用將會大大提高壓力機的工作可靠性和壽命 壓力機 工作時 除需要其有足夠的壓力外 還需要具有足夠的能量 電動機和飛輪的正確選用 與合理設計是獲得足夠能量的基礎 同時也給節(jié)約能量提供了途徑 所有的部件和零件 都支承在機身上 機身的合理設計將降低壓力機的重量 提高壓力機的剛度 壓力機的 輔助裝置與系統(tǒng)將使壓力機獲得必要的輔助功能 使其安全運轉 是提高壓力機使用效 率不可缺少的組成部分 其設計好壞在一定程度上標志著壓力機的先進與否 1 3 曲柄壓力機的發(fā)展概況 鍛壓生產(chǎn)已有悠久的歷史 但是 采用鍛壓機械進行鍛壓生產(chǎn)卻只有百余年的歷史 十九世紀三十年代 世界上山現(xiàn)了第一臺簡易的平鍛機和蒸汽錘 六十年代生產(chǎn)了一些 沖壓用的液壓機 直到十九世紀末期 才出現(xiàn)相當規(guī)模的曲柄壓力機和鍛造用的液壓機 二十世紀前期 由于汽車工業(yè)的興起 曲柄壓力機以及其他鍛壓設備得到了迅速發(fā)展 眾所周知 由于采用現(xiàn)代化的鍛壓工藝生產(chǎn)工件具有效率高 質量好 能量省和成本低 的特點 所以 工業(yè)先進的國家越來越多地采用鍛壓工藝代替切削工藝和其他工藝 鍛 壓生產(chǎn)在工業(yè)生產(chǎn)中的地位越來越重要 鍛壓機械在機床中所占的比重也越來越大 近 年來 鍛壓機械的擁有量日本為 34 美國為 32 4 在鍛壓機械中 又以曲柄壓力 機最多 占一半以上 用曲柄壓力機可以進行沖壓和模鍛等工藝生產(chǎn) 它廣泛用于汽車 農(nóng)業(yè)機械 電器儀表 國防工業(yè)以及日用品等生產(chǎn)部門 隨著工業(yè)的發(fā)展 曲柄壓力機 的品種和數(shù)量越來越多 質量要求越來越高 壓力越來越大 它在機械制造工業(yè)以及其 他工業(yè)的鍛壓生產(chǎn)中的作用越來越顯著 例如 在汽車拖拉機工廠中 用熱模鍛壓力機 代替模鍛錘生產(chǎn)模鍛件已經(jīng)成為一個發(fā)展趨勢 日本已有數(shù)條熱模鍛壓力機生產(chǎn)線 其 少一條 110000kN 熱模鍛壓力機生產(chǎn)線是在 197l 年建成的 可以生產(chǎn)重達 140kg 長達 1 3m 的曲軸以及重達 100kg 長達 2m 的汽車前梁 生產(chǎn)效率為每小時 60 件 從裝料 預熱 剪切 鍛造 檢驗到包裝 發(fā)送全部自動進行 全線僅用 24 人 比模鍛錘的生產(chǎn) 5 效率高得多 勞動條件大為改善 德國已經(jīng)制造了若干條 120000kN 的熱模鍛壓力機自動 生產(chǎn)線 供應世界各國 我國也購置 條 對汽車鍛件的生產(chǎn)起著良好的作用 又如 冷擠壓工藝是 項新興的工藝 用冷擠壓生產(chǎn)的零件表面粗糙度小 尺寸精度高 直徑 為 20 一 30mm 的零件其公差范圍可控制在 0 015m m 以內 因此 所生產(chǎn)的零件不需進行 或少量進行切削加工即可使用 大大提高了生產(chǎn)率 并節(jié)約了原材料 隨著冷擠壓工藝的發(fā)展 各種類型的擠壓機應運而生 正在使加工行業(yè)產(chǎn)生巨大的 變化 再如 在日用品及家用電器生產(chǎn)中 如果不采用高速沖壓自動機 產(chǎn)品的成本與 質量在國際市場上將失去競爭能力 因此大量制造和使用曲柄壓力機 已成為工業(yè)先進 國家的發(fā)展方向之 近年來 曲柄壓力機正向著高速度和高精度的方向發(fā)展 并努力降低噪音 提高安 全 性 擴大自動化程度 改善勞動條件 特別是采用微型計算機控制的曲柄壓力機 更具 有先進的水平 例如 行程次數(shù) 500 次 min 左右的高速壓力機已普遍應用 美國明斯恃 Minster 公司已生產(chǎn) 250kN2000 次 min 的超高速壓力機 美國國民 National 公司發(fā)展了新系列 的高速冷墩機 M12 四工位螺母冷墩機生產(chǎn)率為每分鐘 250 件 精密沖裁的壓力機己發(fā)展到 25000 kN 可沖裁的最大板厚已達 25mm 加工的零件周 邊的表面粗糙度很小 尺寸精度很高 沖切面的垂直度可達 89 30 擠壓機己發(fā)展到 50000kN 多工位擠壓機已發(fā)展到 45000kN 機器精度不斷提高 剛 度已達到同規(guī)格的通用壓力機的 2 3 倍 1982 年在日本大阪國際機床展覽會上展出了 55 臺鍛壓設備 其中采用數(shù)控的占 34 5 可以人機對話 編成十分方便 日本會田公司制造的 2000KN 沖壓中心 采 用微型計算機控制 自動換模 換料和調整工藝參數(shù) 全部時間只需 5min 德國奧穆科 Eumuco 公司近年來制造的熱模鍛壓力機和平鍛機 都已采用微機巡回檢測各軸承的 溫度 顯示工藝力 對壓力機的安全運轉起著重要作用 國際標準化組織 ISO 規(guī)定 在 85 90dB 的連續(xù)噪音下 工作時間不能超過 8h 而美國和瑞士規(guī)定為 85dB 現(xiàn)在德國舒勒 Sehuler 公司制造的開式壓力機已為 75dB 還有一些公司正在研制低噪音 75dB 的折彎機和冷墩自動機 我國解放以前 曲柄壓力機的生產(chǎn)非常落后 只能制造一些手動沖床 解放以后才 有了飛速的發(fā)展 到目前為止 我們已經(jīng)制造了 80000kN 的熱模鍛壓力機 40000kN 的雙 點壓力機以及其他各種型號的壓力機 近年來 由于自行研究和引進技術 研制水平達 到了一個新的高度 我國的汽車制造廠 電機電器制造廠以及有關的工廠都裝備著不少 新型的曲柄鍛壓機械 但是 與工業(yè)先進的國家比較 我們的曲柄壓力機制造業(yè)仍屬落 后 主要表現(xiàn)在質量不高 性能不好和品種不全等方面 特別缺乏大型高效的設備 因 此 必需大力發(fā)展曲柄壓力機 以滿足現(xiàn)代的需要 6 1 4 通用曲柄壓力機的型號和技術參數(shù) 1 4 1 曲柄壓力機的型號 按照 JB GQ2003 84 型譜 曲柄壓力機的型號用漢語拼音字母 英文字母和數(shù)字表 示 例如 JA31 l 60B 型號的意義是 圖 1 3 機床型號 現(xiàn)將型號的表示方法敘述如下 第一個字母為類代號 代表八類鍛壓設備中某類設備 在八類鍛壓設備中 與曲 柄壓力機有關的有五類 機械壓力機用拼音字母 J 表示 線材成形自動機 鍛機 剪 切機和彎曲校正分別用 Z D Q 和 W 表示 第二個字母代表同一型號產(chǎn)品的變型順序號 凡主參數(shù)與基本型號相同 但其他 某些基本參數(shù)與基本型號不同的 稱為變型 用字母 A B C 表示第一 第二 第三 種變型產(chǎn)品 第三 四個數(shù)字為組 型代號 在型譜中 每類鍛壓設備分為 10 組 每組分為 10 型 第一個數(shù)字代表 組 第二個代表 型 31 在型譜中查得為 閉式單點 壓力機 橫線后面的數(shù)字代表主參數(shù) 一般用壓力機的公稱壓力 見下面敘述 作為主參數(shù) 型譜中的公稱壓力用工程單位制的 噸 表示 故轉化為法定單位制的 千牛 時 應把此數(shù)字乘以 10 例如此處 160 代表 160 t 乘以 10 即為 1600kN 最后一個字母代表產(chǎn)品的重大改進順序號 凡型號已確定的鍛壓機械 若結構和 性能上與原產(chǎn)品有顯著不同 則稱為改進 用字母 A B C 代表第一 第二 第 三 次改進 有些鍛壓設備 緊接組 型代號的后面還有一個字母 代表設備的通 用特性 如字母 K 代表數(shù)控 G 代表高速等 7 表 1 1 通用壓力機型號 8 1 4 2 通用曲柄壓力機的技術參數(shù) 曲柄壓力機的技術參數(shù)反映了壓力機的工藝能力 加工零件的尺寸范圍以及有關生 產(chǎn)率等指標 現(xiàn)分述如 下 1 公稱壓力 P 及公稱壓力行程 S 曲柄壓力機的公稱壓力 或稱額定壓力 是指滑塊離下死點前某一特定距離 此特定距 離稱為公稱壓力行程或額定壓力行程 或曲柄旋轉到離下死點前某一特定角度 此特定角 度稱為公稱壓力角或額定壓力角 時 滑塊所容許承受的最大作用力 例如 630 1000 1600 2500 3150 4000 6300kN 這個系列是從生產(chǎn)實踐中歸納整理 后制訂的 既能滿足生產(chǎn)需要 又不致使曲柄壓力機的規(guī)格過多 繪制造帶來困難 當 然專為實現(xiàn)某工藝的壓力機也可以按實際需要的工藝力來確定公稱壓力 在型譜中 通 用壓力機一般以公稱壓力作為主參數(shù) 其他技術參數(shù)稱為基本參數(shù) 2 滑塊行程 S 它是指滑塊從上死點到下死點所經(jīng)過的距離 它的大小將反映壓力機的工作范圍 行程較長 則能生產(chǎn)高度較高的零件 通用性較大 但壓力機的曲柄尺寸要加大 隨之 而來的是齒輪模數(shù)和離合器尺才均要增大 壓力機造價增加 而且模具的導柱導套可能 脫離 影響工件精度和模具壽命 此外 滑塊的速度也要加大 所以 應該適當選擇行 程長度 3 滑塊行程次數(shù) n 它是指滑塊每分鐘從上死點到下死點 然后再回到上死點所往復的次數(shù) 行程次數(shù) 越高 生產(chǎn)率越高 但次數(shù)超過一定數(shù)值以后 必需配備機械化自動化送料裝置 否則 不可能實現(xiàn)高生產(chǎn)率 行程次數(shù)提高以后 機器的振動和噪音也將增加 現(xiàn)代的壓力機 有提高行程次數(shù)的趨勢 4 最大裝模高度 H 及裝模高度調節(jié)量 H 裝模高度是指滑塊在下死點時 滑塊下定向到工作臺板上表面的距離 當裝模高度 調節(jié)裝置將滑塊調整到最上位置時 裝模高度達最大值 稱為最大裝模高度 上下模的 閉合高度應小于壓力機的最大裝模高度 裝模高度調節(jié)裝置所能調節(jié)的距離 稱為裝模 高度調節(jié)量 與裝模高度并行的標準尚有封閉高度 所謂封閉高度是指滑塊在下死點時 滑塊下表面到工作臺上表面的距離 它和裝模高度之差恰是工作臺板的厚度 裝模高度 及其調節(jié)量必需適當 增大其數(shù)值固然能安裝閉合高度較大的模具 適應性較大 但若 安裝高度較小的模具時 則需增添附加墊板 給工作帶來不便 而且 壓力機的高度也 相應增加 5 工作臺板及滑塊底面尺寸 它是指壓力機工作中間的平面尺寸 它的大小直接影響所安裝的模具的平面尺寸以 及壓力機平面輪廓的大小 9 2 機身結構的設計 機身是壓力機的一個基本部件 所有零部件都裝在機身上面 工作時要承受全部工 作變形力 某些下傳動壓力機除外 因此機身的合理設計對減輕壓力機重量 提高壓力 機剛度 以及減少制造工時 都具有直接的影響 2 1 機身類型 機身分為兩大類型即開式機身和閉式機身 前者三面敞開 操作方便 但剛度較差 適用于中小型壓力機 后者兩側封閉 剛度較好但操作不如開式的方便 適用于中大型 壓力機以及某些精度要求較高的小型壓力機 開式機身常見類型如圖 2 l 所示 按機身背部有無開口可分為雙柱機身 如圖中 a 和 單柱機身 如圖中 b c 按機身是否可以傾斜分為可傾機身 如圖中 a 和不可傾機身 如 圖中 b c 按機身的工作臺是否可以移動分為固定臺 如圖中 b 和活動臺 如圖中 c 此外尚分柱形臺 轉動臺等 不同的機身型式有不同的用途 雙柱可傾機身便于從機身 背部卸料 有利于沖壓工作的機械化與自動化 活動臺機身可以在較大范圍內改變壓力 機的裝模高度 適用工藝范圍較廣 單柱固定臺機身一般用于公稱壓力較大的開式壓力 機 a b c 圖 2 1 開式機身類型 a 雙柱可傾機身 b 單柱固定臺機身 c 單柱活動臺機身 閉式機身常見類型如圖 2 2 所示 整體閉式機身加工裝配工作量較少 但需要大型 加工設備 運輸也較困難 組合閉式機身 如圖中所示 是由上梁 立柱 底座和拉緊螺 栓組而成 因此 加工運輸比較方便 在大中型壓力機里此種機身應用較多 10 圖 2 2 組合式機身 2 2 機身結構設計 2 2 1 機身設計 機身作為壓力機的主要零件 大部分零部件都安裝固定在上面 機身由全鋼焊接的 上橫梁 底座和立柱組成 通過四根拉桿螺栓預緊形成整體框架 三件間通過定位套定 位 此三件為壓力機的主受力件 采用全鋼焊接 并進行消除內應力處理 具有高的強 度和剛度 同時用數(shù)控機床進行加工 保證高的加工精度 機身結構設計應滿足下列要求 1 機身在滿足強度 剛度的條件下 力求重量輕 節(jié)約金屬 2 結構力求簡單 并便裝于其上的所有部件 零件容易安裝 調整 修理和更換 3 結構設計應便于鑄造或烽接和機加工 4 必須有足夠的底面積 保證壓力機的穩(wěn)定性 5 結構設計應力求減少振動和噪音 6 結構設計力求外形美觀 機身結構分為鑄造結構和焊接結構兩種 鑄造結構使用材料有 HT20 40 鑄鐵 QT42 10 球鐵和 ZG35 鑄鋼等 焊接結構使用材料多為 鋼板 也有用 16Mn 鋼板 鑄造3A 結構的材料比較容易供應 消震性能較好 但重量較重 剛度較差 目前 較適合于成 批生產(chǎn) 焊接結構與之相反 重量較輕 剛度較好 外形比較美觀 但消震性能較差 11 當前我國鋼板材料供應不足 焊接技術和工藝裝備有待于進一步提高與充實 因此 只 適合于單件小批生產(chǎn) 對于采用鑄造還是焊接結構 須視各廠具體條件而定 隨著工業(yè) 的發(fā)展 焊接結構必然將更廣泛采用 鑄造結構盡量使壁厚不要有突然變化 適當加大過渡圓角 減少應力集中 結構設 計需使鑄造和加工方便 焊接結構盡量設計成具有對稱性的截面相對稱性的焊縫位置 以減少焊接變形 特別是扭曲變形 要合理布置筋板 數(shù)量不宜過多 焊縫應盡量遠離 應力集中區(qū)域 盡量避免用焊縫直接承受主要工作載荷 焊縫避免交叉與聚集 并考慮 焊接施工方便 總結以上敘述 以及參考 JH36 400 機械壓力機的機身設計 確定了以焊接結構作為 此次機身設計的基礎結構 具體的材料和機身各部分的尺寸 可查看具體的零件圖 12 3 機身強度計算 機械零件因強度不足 會發(fā)生材料斷裂 變形等情況 從而造成機械零件喪失工作 能力或達不到設計要求的性能 3 1 立柱和拉緊螺栓計算 3 1 1 立柱和拉緊螺栓的受力和變形情況 a b c 圖 3 1 螺栓和立柱變形示意圖 由圖 3 1 如設 預緊后拉緊螺栓伸長量 l 預緊后立柱壓縮量 z 工作十拉緊螺栓的伸長量 l 工作時立柱殘余壓縮量 z 則拉緊螺栓在壓力機工作時比預緊時所增加的伸長量為 l ll 立柱在壓力機工作時比預緊時所減少的壓縮量為 z z l 式 3 1 z z 因為在彈性范圍內 螺栓和立柱的受力和變形都是線性關系 所以可以用圖 3 2 表示 a b c d 13 a 預緊后螺栓的力的變形圖 b 預緊后立柱的力的變形圖 c 第 a 和 b 種情況的合并 d 預緊后和工作時螺栓和立柱的力的變形圖 圖 3 2 力的變形圖 由圖可知 P P Plgz 若將工作壓力增至 ZP Z 稱為預緊系數(shù) 則立柱的變形量為零 即 0g z 所以 式 3 1 成為 式 3 1a llz 米 lFLEZPgn 米 lly 米 zm 式 3 2 FLEZPglnlyEzFPL 式中 P 公稱壓力 牛 g P 預緊力 牛 y Z 預緊系數(shù) 對通用壓力機取 1 5 L L 螺栓和立柱工作長度 米 lz E E 螺栓和立柱彈性模量 牛 米 2 n m 螺栓和立柱數(shù)目 通常 n 4 m 2 由式 3 2 可得預緊力 Py Py 式 3 3 zllzgKFZP2 其中 Kl Kz lElL 由于沿立柱長度方向截面不等 當截面相差比較懸殊時應采用當量截面積 F 代替式zd 3 3 中的 Fz F 按下式計算 zd F 米 式 3 4 zdnFLFL 21 iiFL2 式中 F F F 立柱各段不同截面面積 米 12n 2 L L L 立柱相應于不同截面的各段長度 米 14 3 1 2 立柱強度驗算 立柱強度驗算公式 帕 式zmin2yFPz 3 5 式中 Py 預緊力 F 立柱最小截面積 米 minz 2 立柱許用應力 對鑄鐵取 350 10 帕 對鋼板取 600 800 10 帕 5 5 表 3 1 立柱最小截面積 雙點通用壓力機壓力機型號 立柱材料 單點通用壓力機 曲軸平行與正面 曲軸垂直與正面 鑄 鐵 0 19P g0 2P g0 2P g 鋼 板 0 095P 0 1P 0 105P 注 Pg 壓力機公稱壓力 千牛 3 1 3 拉緊螺栓的強度驗算 拉緊螺栓強度驗算公式 帕 式 3 6 lmin4lgFzPl 式中 Z 預緊系數(shù) 取 1 5 F 拉緊螺栓最小截面積 米 minz 2 拉緊螺栓許用應力 參照現(xiàn)行壓力機 取為 1300 1500 10 帕 l 5 拉緊螺栓預緊一般采用加熱方法 即先把螺母用扳手預檸緊 然后在螺栓和螺母上 各畫一直線 A 并在螺母旋轉的反方向畫另一條直線 B 見圖 3 3 這 A B 兩線之間的夾角為 即為加熱后螺母需要的回轉角 螺栓加熱伸長后 轉動螺 母 使螺母上的 B 線和螺栓上的 A 線對準 這樣螺栓冷卻后 機身即被預緊 AB 螺 母 旋 轉 方 向 圖 3 3 回轉角圖 15 螺母的回轉角 可按下式確定 360 式Szl 3 7 式中 S 拉緊螺栓螺距 米 拉緊螺栓和立柱預緊時的伸長和壓縮 米 1 z ELllz 式 3 8 lzl ll LL07 6 10 2 5 3 5 式中 L 拉緊螺栓工作長度 l 拉緊螺栓應變 3034040930 401753503 1603 30 530465 153085 7253071016160 185 230 6 17901 a 立柱簡圖 16 b 拉緊螺栓簡圖 圖 3 4 雙點壓力機立柱和拉緊螺栓簡圖 17 由圖 3 4 可的立柱各部分截面面積及其長度 表 3 2 立柱各部分截面面積及其長度數(shù)據(jù) 面積 平方厘米 長度 厘米 1254 11 2296 143 5 324 9 744 46 5 1392 87 384 11 5 預緊力 Py zllKFzZPg2 令 43 01 91 lE 5 6832lzL 2204 4mFl F zdnFLFL 21 2845 139745 6395 408 1080 厘米 0 108 米22 Py N5 6 0 51 0 4 018 8 立柱的強度為 Pazmin2yFP5 56932 600 800 10 Paz 5 安全z 螺栓強度 Palmin4lgFzP5 3108 2701 45 1300 1500 10 Pal 5 安全ll 18 預緊時螺母轉角 360 Szl 令 mnFELPlyl 37 201 41 28603 zdlyz 5 9 S 4 8mm 2 37065248 若按經(jīng)驗公式 04827lLS 3 2 上橫量和底座的計算 3 2 1 上橫量和底座的受力分析 a 機身簡圖 b 上橫梁受力簡圖 c 底座受力簡圖 圖 3 5 雙點壓力機上橫梁和底座的受力簡圖 19 圖 3 5 為雙點壓力機上橫梁和底座的受力簡圖 一般把上橫梁和底座看成一簡支梁 其跨度等于拉緊螺栓之間的距離 L 上橫梁的載荷是通過芯軸傳遞的 雙點壓力機的載荷 可看成集中作用在兩個壓力點上 作用力為公稱壓力的二分之一 即為 底座的載荷2gP 是通過墊板均勻作用在底板上 可看成 3 4 的長度上均布載荷 q 作用 q 值為 式LPqg324 3 9 3 2 2 上橫梁的計算 如圖 3 5b 圖 上橫梁的最大彎矩為 N m 式 3 10 2maxlPMg 強度計算公式為 axlclJyH myy 式中 上橫梁中央截面的最大拉應力 Pa l 上橫梁中央截面的最大壓應力 Pa y 上橫梁中央截面形心至上橫梁底面距離 m c H 上橫梁中央截面高度 m J 上橫梁中央截面慣性矩 m 4 上橫梁許用拉應力 材料為 Q235 時 315 390 10 Pa 材料為 l l 5 鋼板時 400 500 10 Pa nM16 l 5 上橫梁許用壓應力 材料為 Q235 時 350 10 Pa y y5 按照上述細長梁的計算方法計算上橫梁的應力與實測應力有較大出入 例如 北京 第二輕工機械廠生產(chǎn)的 JB31 160 壓力機上橫梁最大拉應力按上法計算時為 142 10 Pa 5 而靜態(tài)實測應力為 209 10 Pa 實測應力比計算的大 47 動態(tài)實測應力為5 247 10 Pa 比靜態(tài)的又增大了 18 因此 按細長梁的計算方法計算不太合適 而從應5 力分布規(guī)律分析 則近似于高粱 又有上海鍛壓機床廠生產(chǎn)的 5000 千牛的雙點壓力機 上橫梁計算的最大拉應力和靜態(tài)實測的分別為 150 10 Pa 和 320 10 Pa 也有類似的情55 況 20 5353406471071071074538040833536476329507 32 a 橫梁中央危險截面結構簡圖 129486239107134616186yyyy2 5 5390780 b 上橫梁中央危險截面形心簡圖 圖 3 6 上橫梁中央危險截面簡圖 21 圖 3 6 是此次設計的壓力機上橫梁中央危險截面的結構簡圖及計算形心時的簡化圖 1 由圖 a 可的危險截面的面積為 A 1294 53 68582mm12 A 186 826 153636 mm2 A 1346 107 144022 mm3 2 A 1346 107 144022 mm4 A 186 907 168702 mm5 2 A 1666 80 133280 mm6 F A A A A A A 8122cm1234562 2 計算危險截面的形心 組合圖形形心坐標的計算公式為 式 nii iAy1 niiiAz1 3 11 由圖 b 可得 危險截面形心 y 為 c my7 641 3 92cm 67 cy3 95 cmy3 86 由式 3 11 得 y c 654321 AAyy 705 5mm 3 計算危險截面慣性矩 J zyO y d 圖 3 7 危險截面慣性矩坐標圖 任意平面圖形如上圖所示 其面積為 A y 軸和 z 軸為圖形所在平面內的坐標軸 在 坐標 y z 處取微積分 dA 遍及整個圖形面積 A 的積分 22 yI Adz2zI Ady2 分別定義為圖形對 y 軸和 z 軸的慣性矩 以 表示微面積 dA 到坐標原點 O 的距離 下列積分 ApI2 因為 于是有 2 2zy J 式 ApdIAdzy 22dy2yIz 3 12 若圖形為高為 h 寬為 b 的矩形 則 式y(tǒng)I123hzI3b 3 13 所以 壓力機上橫梁危險截面慣性矩 J 可用式 3 12 和 3 13 計算 1605 4 cm 956968 1 cm1yI23 549 41zI24 93 53 4 10575 3 cm 44293 2 cm26 82z6 8 13740 9 cm 2174391 3 cm3yI17 04343zI1 47 034 13740 9 cm 2174391 3 cm42 6 4z26 1156521 1 cm 48636 8 cm5yI17 908345zI1 879034 7108 3 cm 3082717 5 cm62 6z2 1203292 cmyI1y3I4y5I6y4 10481398 2 cmz2zzz 危險截面慣性矩 J J 1203292 10481398 2yIz 11684690 2 1168 5 10 cm4 所以由 1 2 3 中的數(shù)據(jù) 可計算 危險截面最大彎矩為 3 5 10 N m2maxlPMg 79 1043 6 危險截面最大應力為 1685 02 7 3 5 ax JyHcl 23 253 6 10 Pa5 105 7 10 Pa168 02735 3max JyMcy 5 安全 ll y 3 3 壓力機底座的計算 7273053079 a 底座結構簡圖104155079870665123yyy124 b 計算形心時簡化圖 圖 3 8 底座簡圖 24 由圖 3 8 b 可得 cmy5 271 y82cm9 73 64 cy395 由式 3 11 得危險截面形心 y c y c 54321AAy 29 4cm 壓力機底座危險截面慣性矩 J 的計算為 yI123bhzI3 990cm 13864 5cm1yI2653 41z56 4 34133cm 1333333cm202zI03 3657cm 2218666 7cm3yI15 689343z18 59 64 5956cm 5976cm42 4zI2 3 4 175 5cm 118638cm5yI178345z178 44911 5cmyI12y3I4yI4 3690478 2cmzzz5 危險截面慣性矩 J J yIz 44911 5 3690478 2 3735389 7 373 5 10 cm4 底座最大彎矩為 N m 式325maxLPMg 3 14 式中 L 兩邊立柱拉緊螺栓中心距離 米 強度計算公式為 式 maxycyJH 3 15 25 式 maxlclJyM 3 16 式中 底座中央截面的最大拉應力 Pa l 底座中央截面的最大壓應力 Pa y 所以 底座危險截面的最大彎矩為 8 44 10 Pa325maxLPMg 325 104 5 底座危險截面的最大應力為 288 3 10 Pa0375 94 1 4 8 y 5 66 4 10 Pa 2l 安全 ll y 按照上述計算方法計算 JB31 160 壓力機底座的最大拉應力為 151 10 Pa 最大壓5 應力為 142 10 Pa 而靜態(tài)實測分別為 170 10 Pa 及 108 10 Pa 因此 如果考慮高5 55 梁的影響 上述的載荷簡化是比較符合實際的 26 4 閉式組合機身變形計算 組合式機身變形應包括底座 上橫梁和立柱的變形 機身變形影響機床工件的加工 精度和機床的使用壽命 由于模具裝在底座或墊板上 因此 底座的變形直接影響工件 的精度和使用壽命 一般計算底座的變形即可 只是在必要時再計算上橫梁和立柱的變 形 4 1 雙點壓力機底座變形計算公式 4 1 1 底座變形計算公式 雙點壓力機底座受力簡圖見圖 3 5 c 其彎曲正應力的變形 彎曲剪應力的變形和 總變形為 mEJLPgl 3245769 Jg3016 mFGz m 式 4 1 lzJg 301 FGLPg356 式中 公稱壓力 牛 gP L 拉緊螺栓間距 米 E 彈性模量 鑄鐵為 0 9 10 牛 米 12 碳鋼為 2 1 10 牛 米 G 剪切模量 鑄鐵為 4 5 10 牛 米 102 碳鋼為 8 1 10 牛 米 J 底座中央截面慣性矩 米 4 F 底座中央截面面積 米 2 27 最大剪應力與平均連盈利的比值 如下圖所示的底座簡化剖面 為 beHl 圖 4 1 底座簡化剖面 式 222llleHbJF 4 2 算出的總撓度應小于容許撓度 L 式 6018 4 3 由于底座上還有墊板 所以實際撓度還將有所減小 4 1 2壓力機底座變形計算 m 式 lzEJLPg 3016 FGg356 4 4 令 4000 10 牛 L 1 35 米 J 0 03735 米 F 0 37 米 gP3 42 G 4 5 10 牛 米 E 0 9 10 牛 米 10212 由式 4 2 可計算的 221llleHbJF 2 1 8 60537 9 9 m lzEJLPg016 FGg3 375 9 4 1035 4709 16 0 047 0 091 0 138mm 28 而 L 1350 60186018 0 169 0 225mm 撓度不大 剛度夠 4 2 雙點壓力機上橫梁變形計算 4 2 1 上橫梁變形計算公式 上橫梁受力簡圖如圖 3 5 b 其彎曲正應力的變形 彎曲剪應力的變形和總變形為 m 43 82lLEJlPgl 43 08 2lLEJlPg mFGz2 g5 0 m 式 4 6 lz 43 2lJlFGlg 5 0 式中 為上橫梁主軸中心至拉緊螺栓中心的距離 米 l 4 2 2 上橫梁變形計算 令 4000 10 牛 L 1 666 米 J 0 1168 米 F 0 8122 米 gP3 42 G 4 5 10 牛 米 E 0 9 10 牛 米 10212 4 87 22llleHbJF 653 0 53 86 09 22 lz 7 4 1 09 3548 2 0 165mm0 2 75 L 1350 0 169 0 225mm 601868 撓度不大 剛度夠 29 5 機身的緊固 四柱式機械壓力機機身必須用鎖緊螺母和可靠的緊固 并具有足夠的預緊力 否則 在機械壓力機加壓時 立柱臺肩與工作臺面 調節(jié)螺母與上橫梁接觸平面間產(chǎn)生間隙 泄壓換向回程時 產(chǎn)生振動 并使立柱臺肩和工作臺接觸平面間產(chǎn)生沖擊載荷 可導致 鎖緊螺母松退 立柱精度因此被破壞 更為嚴重的是由于立柱臺肩和工作臺接觸面積較 小 沖擊載荷會造成臺肩局部墩粗 墩傷接觸的工作臺表面 造成檢修時 立柱不易從 活動橫梁導套孔中抽出 5 1 緊固的方法分類 1 普通緊固 鄭重方法是用扳手來旋緊鎖緊螺母 它所能達到的預緊力 受到扳手孔 扳手強度 以及安裝所能施加的旋緊力等限制 力量是較小的 因此 只能用噸位小的機械壓力機 的聯(lián)結裝配中 2 加壓情況下緊固 這種方式利用機械壓力機本身加壓后 使立柱承載伸長時 用扳手將調節(jié)螺母旋緊 泄壓后立柱回縮得到緊固連接 其預緊力的大小主要由機械壓力機壓力大小來決定 通 常取公稱壓力的 1 5 2 倍 泄壓時也需加壓后旋松 此方法緊固較可靠 卸載也較方便 對于四螺母結構立柱與工作臺面貼合的四個調節(jié)螺母的緊固 采用此方法較為有利 與 上橫梁下平面貼合之四個調節(jié)螺母用于調節(jié)機器精度 此時 調節(jié)精度時所需加的壓力 要比所經(jīng)力大 對于三螺母結構 只能做到上橫梁連接部分的預緊 對工作臺連接部分 30 則只能用其他方法預緊 3 加熱緊固 此方法是靠立柱一端的熱脹 在立柱的一端鉆 40 60mm 直徑的孔 孔的深度要大雨橫梁 高度 孔內通過高壓蒸汽或用火焰加熱 也可采用電加熱法 加熱時應將兩對角立柱同 時加熱 立柱伸長量 為 L cm 式10124PLEF 5 1 式中 立柱和工作臺材料彈性模量1E2 2 kgfcm 每一立柱預緊部分截面積而后工作臺預緊受壓區(qū)截面積 cmF 預緊力1P kgf 立柱預緊部分長度 cm0L 加熱升高溫度 1 Ltcu 式中 u 每加熱 的線膨脹系數(shù) 1c 對于鋼材 0 9 u 加熱后立柱溫度 1t 式中 室溫 0t 立柱螺母旋進角度 360LS 室中 S 螺距 cm 4 液壓緊固 圖 2 17 液 壓 緊 固 法 31 圖 5 1 液壓緊固工作原理圖 利用液壓油缸加壓來使立柱伸長而鎖緊螺母 工作原理見圖 5 1 所示 液壓缸 1 支撐于導套 3 上 活塞 2 及立柱 5 用螺母 4 連接起來 當液壓缸內通入高壓油 P 時 活塞 2 上升將立柱拉長后即可鎖緊 用此法立柱螺紋部應加長 以保證活塞 2 旋入后有足夠的強度 5 2 緊固的方法選擇 此次機身設計時 機身緊固采用液壓裝置預緊 用四根拉桿螺栓連接上橫梁 立柱 底座 上橫梁 立柱 底座 三件間通過定位套定位 拉桿上端用閉母鎖緊 然后用液 壓預緊裝置進行預緊 每根拉桿的預緊力為 150 1 噸 6 上橫梁加工工藝設計 6 1 上橫梁的作用 上橫梁是雙點機械壓力機重要的基礎件之一 屬于箱體類零件 它支撐和包容著各 類傳動件 保證其運動動力進行驅動和分配 彼此按一定的傳動關系進行協(xié)調的運動 因此 必須使眾多的軸 套以及齒輪等零件保持其正確的位置關系 所以 上橫梁加工 質量的好壞直接對整臺機器的精度 性能和壽命都有直接的影響 上橫梁的毛坯一般采用鋼板焊接的方法 上橫梁的特點是 梁壁較薄且不均勻 內部筋 隔較多且呈腔形 在上橫梁內 外 壁上有平面較多的平面和軸承支撐孔及緊固孔等 這些平面和軸承孔的精度和表面粗糙 度都有較高的要求 所以 對于上橫梁來說 不僅加工的部位較多 而且加工的難度也 較大 為了減輕機械加工的工作量要求提高毛坯的精度 盡量減少加工余量 特別是減 少孔的加工余量 對提高加工質量和勞動生產(chǎn)率有著重要的意義 箱體類零件加工的工藝方案主要有兩種 一 根據(jù)粗精分開 先粗后精的原則 對 零件的主要孔和平面進行預先加工 然后進行時效處理 再進行精加工 這種方案主要 適用于精密 復雜的 箱體類零件 二 是按工藝程序進行加工 主要適用于較高精度 的箱體類零件加工 6 2 上橫梁的工藝分析 雙點壓力機上橫梁的視圖 尺寸 公差和技術要求齊全 正確 零件選用的材料為 32 Q235 該材料能承受較大的應力 抗拉強度 375 460MN 6 2 1 技術要求分析 1 面 1 2 3 4 5 6 8 15 16 表 5 2 各加工加工面的技術要求 表面粗糙度 um 平行度 mm 垂直度 mm 精度等級 1 3 2 0 08 9 2 3 2 0 08 9 3 3 2 0 03 8 4 3 2 0 02 8 5 3 2 0 1 8 6 12 6 0 05 10 8 3 2 0 08 7 15 12 5 12 16 12 5 12 2 同軸孔 11 13 12 14 220 和 240 350 和 400 200 和 255 同軸度為 0 02mm 尺寸公差 0 046mm 表面粗糙度為 Ra3 2um 公差等級為 8 級加工時最好在一次裝夾下同時加工 孔 11 13 距底面尺寸 935mm 不等高允差為 0 1mm 3 軸承孔 7 孔表面粗糙度 Ra3 2um 與孔 14 的同軸度為 0 02mm 尺寸公差 0 049mm 精度等級 7 級 4 拉桿安裝孔 9 孔表面粗糙度 Ra12 5um 精度等級 12 級 5 導套定位孔 10 孔表面粗糙度 Ra1 6um 與底面的垂直度為 0 02mm 尺寸公差 0 046mm 精度等級 7 級 6 2 2 加工方法 1 面 1 2 3 5 8 粗銑 半精銑 精銑 2 面 4 6 15 16 粗銑 精銑 3 同軸孔 11 13 12 14 粗鏜 半精鏜 精鏜 4 軸承孔 7 粗鏜 半精鏜 精鏜 5 拉桿安裝孔 9 粗鏜 精鏜 6 導套定位孔 10 粗鏜 半精鏜 精鏜 金剛鏜 注 各加工部分見上橫梁加工圖 CAD 圖 6 3 上橫梁工藝規(guī)程設計 6 3 1 零件的生產(chǎn)類型 33 JH36 400 上橫梁年產(chǎn)量 Q 24 臺 備品率 2 廢品率 0 3 生產(chǎn)綱領 N Qn 1 1 24 1 1 2 1 0 3 24 臺 查 機械制造技術基礎 周宏甫 主編 第五頁 表 0 1 可知該零件為小批生產(chǎn) 1 確定零件毛坯制造形式與選擇 本零件采用的材料是 Q235 根據(jù)以下原則 選取毛坯的制造形式 1 毛坯制造方法應與材料的制造工藝性相適應 Q235 材料適合用于鑄造獲得毛坯 2 毛坯的制造方法應與生產(chǎn)類型相適應 本零件為小批生產(chǎn) 因此不需要準備模 具 3 上橫梁零件的材料 Q235 屈服點 為 215 225N mm 抗拉強度 375 460 s 2 N mm 毛坯質量 16900 生產(chǎn)類型為小批生產(chǎn) 鑄件壁厚 30 60 根據(jù)上述資2 kg m 料及加工工藝 分別確定各加工表面的機械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸如下 鑄件 的基本尺寸長 3990 寬 1750 高 1860 機械加工余量鑄為 頂面 底面和mm 側面為 12 所以毛坯尺寸為 長 3990 12 2 寬 1750 12 2 高 1860 12 2 2 定位基準的選擇 1 粗基準的選擇必須使重要的表面有足夠的且均勻的加工余量 2 粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次 根據(jù)以上原則 選軸承孔的毛坯孔為粗基準 加工上平面及定位銷孔 精基準選擇一面兩孔定位 6 3 2 零件各表面加工順序的確定 1 零件各表面加工原則 1 根據(jù) 基準先行 原則 應先加工定位基準 即上蓋接合面和兩定位孔 2 根據(jù) 先面后孔 先粗后精 原則 應把平面加工放在孔加工之前 特別是重 要表面的粗加工 更應排在前面 以便及時發(fā)現(xiàn)原材料的缺陷防止浪費次要表面的加工 工時 2 加工工藝路線的擬訂 方案一 34 焊接 鉗 時效 噴丸 漆 劃線 銑鏜 鉗 鏜 劃線 鉆 攻 鉗 庫 方案二 焊接 鉗 時效 噴丸 漆 劃線 銑 鉗 鏜 劃線 鉆 攻 鉗 庫 3 比較加工路線并確定加工方案 兩個方案的最大區(qū)別為銑鏜床的選用 方案一中 工件在第一次裝夾時 工人利用 銑鏜床加工零件部分孔 這樣可以縮短被加工件的加工時間 減少工件裝夾次數(shù) 從而 保證了工件的加工精度 而方案二沒有利用銑鏜床 所以 選擇方案一 6 3 3 切削用量的選擇 1 切削用量的選擇原則 正確地選擇切削用量 對提高切削效率 保證必要的刀具耐用度和經(jīng)濟性 保證加 工質量 具有重要作用 1 粗加工切削用量的選擇原則 粗加工時加工精度和表面粗糙度要求不高 毛坯余量較大 因此 選擇粗加工的切削用 量時 要盡可能保證較高的單位時間金屬切除量和必要的刀具耐用度 以提高生產(chǎn)率和 降低加工成本 金屬切除率計算公式 式10wpzvfa 6 1 式中 單位時間內的金屬切除量 wz 3 ms V 切削速度 s F 進給量 mr a 切削深度 p 提高 v f a 都能提高金屬切除率 但這三個因素影響刀具耐用度最大的是切 削速度其次是進給量 影響最小的是切削深度 a 削用量的選擇原則是 首考慮選擇一個盡可能大的吃刀深度 a 其次是選擇一個p 大的進給量 f 最后確定一個合適的切削速度 v b 切削深度的選擇原則 在保留半精加工 精加工必要余量的前提下 應當盡量將 粗加工余量一次切除 只有在總加工余量太大時 一次切不完時 才考慮分幾次走刀 進給量的選擇原則在工藝系統(tǒng)的剛性和強度好的情況下可選用大一些的進給量 剛性強 度較差的情況下 應適當減小進給量 c 切削速度 v的選擇 主要受刀具耐用度和機床功率的限制 合理的切削速度應根 據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗和有關資料確定 2 精加工切削用量選擇 此時加工精度和表面粗糙度要求較高 加工余量要小且均勻 因此選擇切削用量時 35 應著重考慮加工質量 并在此基礎上提高生產(chǎn)率 a 切削深度的選擇 根據(jù)粗加工留下的余量確定 通常加工余量不留得太大 否則 切銷 深度較大時 切削力增加顯著 影響加工質量 b 進給量的選擇 限制進給量提高的是表面粗糙度 表面粗糙度要求高時應適當減 小進給量 3 切削速度的選擇 切削速度提高時切削變形減小 切削力下降 而且不會產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺 一般選 擇切削性能好的刀具材料和合理的幾何參數(shù) 以盡可能提高切削速度 6 3 4 數(shù)據(jù)計算 基本時間 式jlTnf 6 2 式中 為工件需加工的尺寸 l 輔助時間 式 0 15 2 f jTT 6 3 服務時間 式 7 wjf 6 4 單件時間 式jfwT 6 5 根據(jù)工人的熟練程度現(xiàn)取 jfT16 00 5 wjfT 6 3 4 1 粗 半精 精銑面 1 2 3 5 8 1 粗銑 刀具 YG8 硬質合金銑刀 直徑 D 400mm 細齒 Z 36 切削用量 4pam 60 in vms 0 237 zfsr 18 ivnD 基本時間 min1jTfl1 5274 min2jn 08 min3jfl1 2746 36 min5jTnfl5 27480 min8j 3 輔助時間 0 16 0 16 5 1 0 82 min 1f1j 0 16 0 16 0 5 0 08 min2fT2j 0 16 0 16 0 11 0 02min3f3j 0 16 0 16 2 24 0 36 min5f5j 0 16 0 16 2 26 0