VCM40加工中心伺服系統(tǒng)計算機輔助設計

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VCM40加工中心伺服系統(tǒng)計算機輔助設計 摘 要 當今，數控加工中心在制造業(yè)中的應用越來越廣泛。數控加工中心的普及程度和應用水平，已經成為衡量一個國家綜合國力與工業(yè)生產水平的重要標志，也成為衡量一個產品制造企業(yè)生產加工能力的重要指標之一。 隨著數控加工中心的大量應用，產品制造企業(yè)急需大量熟練的數控加工中心應用人才。但目前大中專院校缺乏適當的數控加工中心培訓設備，這已經成為數控加工中心人才培養(yǎng)工作中急需解決的關鍵問題之一，VMC40加工中心的研制就是為解決此問題而提出的。 本文對VCM40加工中心的研制進行了深入分析，具體討論了加工中心的整體結構設計和伺服進給系統(tǒng)的性能。通過對滾珠絲杠和滾動導軌副進行計算和選擇，以及對進給伺服電機和與之相配的伺服驅動器計算和選型，確定了加工中心的伺服進給系統(tǒng)的結構。在上述工作的基礎上，作者建立了VMC40加工中心進給伺服系統(tǒng)的數學模型，并對系統(tǒng)進行性能分析。 關鍵詞：加工中心，伺服系統(tǒng), 滾珠絲杠 Computer Aided Design of Machine Centre Servo Feed System on VCM40 ABSTRACT Today, machining centers have been extensively used in manufacturing industry. Study of the develop of machining centers has been one of the focuses in design area. Now a great lot of persons with ability of machining centers are in dire need of. But the school has no proper equipment for bring up the persons with ability of machining center which has become the key problem now. The machining center VCM40 is the solution of the problem. The thesis aims at developing a kind of machining centers which have numerous functions and are able to machine some precise and complex parts and their cost is low. In this thesis, the development of the machining center VCM40 is thoroughly analyzed. Firstly, the structure alternative of the machining center is proposed. During the process of design the structure alternative of the machining center is proposed. During the process of design the feed system of the machine, the ball screw assemblies and the scroll guides are chosen based on the corresponding calculation, and the model of the servo motors of the servo feed system is designed. Based on the system designed above, the mathematical model of the feed system is constructed and the performances of the system is analyzed. KEY WORDS: Machining Center，Servo System，the Ball Screw Assemblies 50 目　錄 VCM40加工中心伺服系統(tǒng)計算機輔助設計 1 第1章 緒論 5 1.1 數控機床概述 5 1.2 加工中心概述 6 1.3 本課題的主要工作 7 第2章 VMC40加工中心的總體結構設計 8 2.1 VMC40加工中心的總體布局 8 2.1.1加工中心總體布局設計的一般原則 8 2.1.2VMC40加工中心的總體布局設計 9 2.1.3加工中心的組成 11 2.2 VMC40加工中心的機床本體的設計 13 2.2.1加工中心的機械部分的要求 13 2.2.2VMC40加工中心基礎件的設計 14 2.2.3VMC40加工中心主軸部件的設計 16 2.2.4VMC40加工中心刀庫和換刀裝置的設計 18 2.2.5VMC40加工中心潤滑回路和氣壓回路的設計 19 2.3 VMC40加工中心伺服進給系統(tǒng)的設計 19 2.3.1加工中心伺服進給系統(tǒng)的分類 19 2.3.2加工中心伺服進給系統(tǒng)由以下主要部分組成 22 2.3.3本加工中心伺服進給系統(tǒng)各組成部分的確定 22 第3章 進給伺服系統(tǒng)關鍵部件的設計與計算 25 3.1 切削力的計算 25 3.2 滾珠絲杠副的選擇與計算 27 3.2.1滾珠絲杠副的介紹 28 3.2.2滾珠絲杠副的計算 30 3.3 伺服電機的選擇計算 34 3.3.1作用在滾珠絲杠副上各種轉矩計算 35 3.3.2符合轉動慣量及系統(tǒng)轉動慣量計算 35 3.3.3加速轉矩和最大加速轉矩 36 3.3.4電機的最大啟動轉矩 37 3.3.5電機連續(xù)工作的最大轉矩 37 3.4 滾珠絲杠副的驗算 37 3.4.1 傳動系統(tǒng)剛度驗算 37 3.4.2 傳動系統(tǒng)剛度驗算及滾珠絲杠副的精度選擇 39 3.4.3 滾珠絲杠副臨界壓縮載荷的校驗（驗算壓桿穩(wěn)定性） 40 3.4.4滾珠絲杠副的極限轉速的校驗 40 3.4.5基本軸向額定靜載荷驗算 41 第4章 伺服進給系統(tǒng)的性能計算 42 4.1 伺服進給系統(tǒng)的工作原理和要求 42 4.2 加工中心伺服進給系統(tǒng)的結構 43 4.3 伺服系統(tǒng)的數學模型 44 4.3.1 伺服系統(tǒng)的數學模型 44 結　論 51 謝 辭 52 參考文獻 53 第1章 緒論 1.1 數控機床概述 隨著科學技術和社會生產力的迅速發(fā)展，人們對機械產品的生產率和加工質量提出了越來越高的要求，而實現上述目的重要措施之一就是實現機械加工工藝過程的自動化。機械加工工藝過程的自動化不僅能夠提高產品質量、提高勞動生產率、降低勞動成本，而且能夠極大的改善生產者的勞動條件。同時，隨著科學技術的快速發(fā)展和市場競爭的日益激烈，工業(yè)產品的品種不斷增加、產品更新換代周期不斷縮短，機械產品的生產越來越表現出中小批量的特點；據有關資料統(tǒng)計顯示，單件以及小批量生產的零件約占機械加工總量的80%左右。因此，人們對機械行業(yè)的生產設備提出了更高的要求，不僅希望生產設備具有更高的加工精度，而且希望生產設備具有更好的柔性化的特點。 在解決上述問題的過程中，以實現多品種、小批量產品零件高精度自動加工生產為目的數控機床（Numerical Control 簡稱NC）便應運而生，而且以驚人的速度向前發(fā)展，成為一種靈活的、通用的、能夠適應產品頻繁改型的“柔性”自動化機床。1948年美國帕森斯公司（Parsons Co.）在研制加工直升機葉片輪廓檢驗樣板的機床時，首先提出了用電子計算機控制機床加工復雜曲線樣板的新概念，并受美國空軍的委托與麻省理工學院（MIT）伺服機構研究所進行合作，于1952年研制成功了世界上第一臺用專用電子計算機控制的三坐標歷史數控銑床。 機床是機械制造業(yè)中的工作母機，機床的技術水平和加工水平，將直接影響到應用企業(yè)的技術水平、產品質量和經濟效益。數控機床具有加工精度高、柔性好、自動化程度高、可靠性高和生產率高等優(yōu)點，更適合加工多品種、中小批量和結構形狀復雜的零件。目前，數控技術的應用已深入到各行各業(yè)，尤其在機械電子和復雜零件加工等工業(yè)領域得到了快速而廣泛的應用。 當今數控加工中心在制造業(yè)中的應用越來越廣泛。數控設備的普及程度和應用水平，已經成為衡量一個國家綜合國力與工業(yè)現代化水平的重要標志，也成為衡量一個產品制造企業(yè)生產加工能力的重要指標之一。因此，各國都在積極發(fā)展數控機床和數控設備制造技術，以打草提高產品制造企業(yè)生產能力和產品的競爭力的目的。 1.2 加工中心概述 加工中心是數控機床的進一步發(fā)展和綜合。1958年，美國K＆T公司首次把鉆、銑、鏜等多種工序集中于一臺數控機床上，通過換刀方式實現連續(xù)加工，研制成功了世界上第一臺加工中心。加工中心（Machining Center 簡稱MC）是適應省力、省時和節(jié)能的時代要求而迅速發(fā)展起來的自動換刀數控機床，它綜合了計算機、自動控制、伺服系統(tǒng)、精密測量和新型機械結構等方面的最新技術成果，并已成為現代制造系統(tǒng)（FMS，CIMS等）中的關鍵設備和基礎單元。 加工中心是指帶有刀庫和自動換刀裝置的數控機床，它綜合了多臺機床的功能，并通過刀庫和自動換刀裝置實現不同數控機床功能的轉換，并且自動改變機床主軸轉速、進給速度完成加工。由于加工中心能夠集中完成多種工序，因而具有以下特點： a、 減少工件裝夾、測量和調整的時間，減少工件周轉、搬運存放的時間，使機床的切削利用率高于普通機約3~4倍； b、 一次裝夾能夠完成多到工序的加工，達到了減少重復定位次數，提高了工件加工精度的目的； c、 綜合實現了多臺機床的功能，減少了生產所需的機床數量和占地面積。 綜上所述，加工中心是數控機床中生產率和自動化程度最高的綜合機床，它不僅能夠大幅度地提高弓箭的加工精度，而且極大地提高產品制造的生產率。由于加工中心的上訴優(yōu)點，它出現后得到了快速的應用和發(fā)展，成為數控機床中發(fā)展最快、需求量最大的產品之一。 1.3 本課題的主要工作 所研制的VMC40加工中心應滿足下列要求： a、 應保證數控加工中心具備適當的加工精度和較齊全的工作性能，能夠滿足一般生產所要求的加工工藝范圍。在該數控加工中心上進行操作訓練，等同于到企業(yè)生產現場進行培訓，使學生獲得的技能最大限度地應用于生產實際。 b、 滿足加工中心教學的特殊需要。該數控加工中心在結構設計上應有利于實踐教學。在結構上便于學生觀察加工中心工作情況。在結構上能裸露部分盡量裸露；對導軌等要求進行防護的部分采用快卸防護結構，以便于拆卸和安裝。 c、 較低的產品價格。從而使大多數高等工科院校、職業(yè)學校和技校都能買得起、用得上。 作者在該項目中，主要參與了總體方案的確定，負責完成機床本體結構的設計和X、Y、Z三軸的進給傳動系統(tǒng)的設計工作，參與了零部件的制造和選購以及加工中心的安裝調試等工作；并在加工中心的研制過程中，對X、Y、Z三軸的進給傳動系統(tǒng)建立了數學模型，通過性能分析，設計了PID控制器，顯著地改善了伺服系統(tǒng)的性能。 本文的主要工作和研究內容如下： a、 在對VMC40加工中心設計目標進行分析的基礎上，確定了項目設計的基本要求。 b、 確定了VMC40加工中心的總體結構設計方案。 c、 完成了機床主題的主要部分的設計。 d、 完成了X、Y、Z三軸的伺服進給傳動系統(tǒng)的設計，根據系統(tǒng)性能指標計算并選擇了伺服電機、滾珠絲杠副和滾動導軌副。 e、 對加工中心的伺服進給系統(tǒng)建立了合適的數學模型，并在此基礎上對系統(tǒng)性能進行認真分析。 f、 在系統(tǒng)性能分析的基礎上，通過仿真和實驗，驗證了所建立數學模型的正確性。 第2章 VMC40加工中心的總體結構設計 在對設計任務進行深入分析后，我們確定了VMC40加工中心的總體結構設計方案。根據設計目標及要求，確定了該加工中心采用龍門動柱式鏜銑類立式結構，此外本章還確定和選擇了機床的總體布局設計、各個機械部分的結構、伺服進給系統(tǒng)的類型以及選擇了加工中心的數控系統(tǒng)等。 2.1 VMC40加工中心的總體布局 2.1.1加工中心總體布局設計的一般原則 加工中心的總體布局是其設計中帶有全局性的關鍵問題。總體布局往往取決于被加工零件的結構類型和加工工藝，并影響著機床的使用性能。因為數控機床要求高精度、高效率、高剛度、高自動化，所以其總體結構如何合理配置協(xié)調，更應引起足夠的重視。機床總體布局的內容包括確定機床各主要部件間的相對運動和相對位置關系兩方面。在設計加工中心的總體布局時，需要考慮的因素有： a、 機床的運動及其分配 加工工件需要道具、工件的相對運動。運動執(zhí)行件的運動分配可以是多種方案，既可以是刀具運動工件靜止，也可是刀具精致工件運動，究竟“誰運動誰靜止”一般遵循“誰輕便誰運動”的原則，其中被加工工件的尺寸、形狀和質量起著決定作用，布局還應保證機床部件或總體上有較好的結構剛度、抗震性和熱穩(wěn)定性。 b、 加工精度 設計對加工精度和表面質量要求較高的機床時，應盡量提高機床的傳動精度和剛度，減小振動和熱變形等。為了提高機床的精度，除了適當地選擇傳動件的制造精度外，應盡量縮短傳動鏈。為了提高機床的剛度，機床應盡量形成框式結構。為了減少機床在工作中的振動，精密和高速機床常采用分離傳動，將電機和變速箱等振動較大的部件和工作部件分裝在兩個地方。 c、 便于操作、觀察和調整 機床的布局必須充分考慮到操縱機床的人，處理好人機關系，充分發(fā)揮人與機床各自的特點，使人的綜合效益能達到最佳。因此，機床各部件的相對位置的安排，應考慮到便于操作和觀察加工情形，還應避免操作者彎腰工作，以減輕疲勞。對于數控機床而言，還要考慮顯示屏幕和操作鍵盤都應該放在操作和觀察的位置。 設計中，應首先確定加工對象及加工方法，而后考慮機床必備的運動和相應部件，結合機床性能要求，確定這些部件的相對位置和運動。 2.1.2VMC40加工中心的總體布局設計 在進行總體布局設計之前，首先應明確本加工中心的基本參數和設計要求。本加工中心的基本性能參數如下： 1）主機 （1）工作臺。 工作臺外形尺寸(工作面) 1200mm450mm(1000mm320mm) 工作臺T形槽寬槽數 18mm3 （2）移動范圍。 工作臺左右行程(X軸) 750mm 工作臺前后行程(Y軸) 400mm 主軸箱上下行程(Z軸) 470mm 主軸端面距工作臺距離 180～650mm （3）主軸箱。 主軸錐孔 錐度7∶24 主軸轉速(標準型，高速型)22.5～2250r／min 主軸驅動電動機功率(額定／30min) 5.5kW／7.5kW （4）進給速度。 快速移動速度(X、Y軸) 14m／min (Z軸) 10m／min 進給速度(X、Y、Z軸) 1～4000mm／min （5）自動換刀裝置。 刀庫容量 16把 選刀方式 任選 最大刀具尺寸（直徑長度） 100mm300mm 最大刀具質量 10kg 庫電動機功率 1.4kW （6）精度。 定位精度 0.012mm／300mm重復定位精度 0.006mm （7）承載能力。 工作臺允許負載 500kg 滾珠絲杠尺寸(X、Y、Z軸) ?40mm10mm 鉆孔能力(一次鉆出)  ?32mm 攻絲能力 M24mm 銑削能力 100cm3／min （8）其他。 氣源壓強 49～68.6Pa(250L/min) 機床質量 4.5t 占地面積 3500mm3060mm 根據VMC40經濟教育型加工中心的設計要求，加工中心的整體結構設計可以從兩個方面來考慮：一方面是希望本加工中心的加工能力強，加工范圍廣，能滿足多種常見工藝的加工；另一剛面還要考慮本加工中心具有較低的生產成本。 加工中心按主軸加工時的空間位置分為立式和臥式兩種類型。臥式加工中心主軸軸線水平設置，和立式加工中心相比，結構復雜，占地面積大，質量大，生產成本高。立式加工中心的主軸軸線為垂直設置，其結構簡單，占地面積小，生產成本低。配備各種附件后可滿足大部分常見的加工工藝要求。 加工中心按工藝用途分有鏜銑類加工中心、復合加工中心及車削加工中心。鏜銑類立式加工中心結構簡單，占地面積小，生產成本低，且一次裝夾后，可連續(xù)進行銑、鉆、錢 ,鉸等多種常用工序的加工，適用范圍較廣。復合加工中心主要指五面復合加工，功能較多，成本較高。車削加工中心主要用于回轉類零件的加工。 考慮到本加工中心的設計要求，決定采用鏜銑類立式結構形式。這種形式能夠進行多種工序的加工，加工工藝范圍大，且占地面積較小、生產成本低，能夠滿足設計要求。 傳統(tǒng)的機床結構由床身、立柱、主軸箱、工作臺等部分串聯而成的“C，形結構，其作業(yè)范圍大，控制相對簡單，但是存在如下固有缺陷:1）機床主要結構不但承受拉載荷，而且還承受彎扭載荷。為了保證剛度，通常需要制造粗笨的結構支撐件和運動部件。這就需要消耗較多的材料而且也制約了進給速度和加速度的大幅度提高；2）由于零部件多，結構復雜，機床的模塊化、標準化程度受到嚴重限制。高速機床結構設計方向是增強剛性和減輕移動部件重量，如國際上普遍采用龍門式、框式、O型整體結構、箱中箱式等各種機床的結構等。 本加工中心采用龍門動柱式結構，這種結構的相對運動是工作臺固定而刀具移動，這樣能夠使加工中心的移動部件（主軸）的重量保持不變，從而不會因工件的重量變化而影響系統(tǒng)的原有參數設定，從而保證機床始終在最佳狀態(tài)下工作，有助于工件加工質量和加工精度的保證；同時，與同規(guī)格的固定立柱式加工中心相比，這種設計使機床的整體尺寸較小、結構緊湊、減小總體尺寸、降低生產成本、提高設計的經濟性。 同時本機床還考慮排屑、冷卻和換刀裝置，使機床具有相應的功能，并使機床的總體結構尺寸較小。 排屑系統(tǒng)的水箱和鐵屑槽放置在底座的中間，在底座的左后方，安裝有刀庫，其容量為16把刀，可完成各種孔加工和銑削加工。 當前數控機床的布局大都采用機、電、液、氣一體化布局全封閉或半封閉防護。為了便于學生了解機床的結構，本加工中心采用半封閉防護，對滾珠絲杠副和滾動導軌副作了防護。 VMC40加工中心的實物照片和總體布局分別如圖2-1和2-3所示。該加工中心可完成銑、鏜、鉆、锪、鉸和攻螺紋等多種工序，適用于小型板類、盤類、模具類和箱體類等復雜零件的加工，能滿足多種常見的加工要求，具有適用面廣，占地面積小，生產成本低等優(yōu)點。 2.1.3加工中心的組成 加工中心是帶有刀庫和自動換刀裝置的數控機床，其組成和數控機床的相同。數控機床的基本結構如圖2-2所示，主要有輸入輸出設備、數控裝置、伺服系統(tǒng)和機床本體四部分組成。 圖2-1 VMC40加工中心照片 圖2-2 數控機床的組成 a、 輸入輸出裝置 實際中所加工的零件形狀復雜，故加工中心一般需要采用CAM軟件通過計算機進行輔助編程。因此，本加工中心配備了RS232串行接口等常用的輸入裝置，便于程序的調用和傳輸。其作用是 將程序載體上的數控代碼變成相應的電脈沖信號，并將氣傳送及存入數控裝置內。 b、 數控裝置 選擇了FANUC數控系統(tǒng)，此系統(tǒng)具有很高的可靠性，功能齊全，適用范圍廣，技術服務優(yōu)質可靠，操作界面直觀，操作簡便，易于掌握和使用，非常適合學生的學習、操作和使用。它的作用是接受輸入裝置送來的脈沖信號，經過數控裝置的系統(tǒng)軟件進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令來控制機床的各個部分的動作。 c、 伺服系統(tǒng)及位置檢測裝置 采用FANUC6L直流伺服系統(tǒng)。該電機具有良好的事件響應性能指標。響應速度快，超調量小，穩(wěn)定性好，滿足本控制系統(tǒng)對電機控制性能的要求。檢測裝置為和直流伺服電機一體的編碼器。伺服系統(tǒng)是由伺服驅動電路和伺服驅動裝置（電機）組成，并與機床上的執(zhí)行部件和機械傳動部件組成數控機床的進給系統(tǒng)。 d、 機床本體 數控機床的組成與普通機床相似，但傳動結構要求更為簡單，在精度、剛度、抗震性等方面要求更高。 2.2 VMC40加工中心的機床本體的設計 加工中心的機械本體是數控機床的主機部分，其組成為：1）基礎件;包括底座、立柱等起支撐作用的部分。2）主傳動系統(tǒng)：傳遞切削所需的轉矩和功率。3）進給傳動系統(tǒng)：實現機床移動部件的準確運動。4）輔助部分：包括液壓系統(tǒng)，冷卻、潤滑和刀庫等部分。 2.2.1加工中心的機械部分的要求 數控機床的機械系統(tǒng)是從普通機床改革、改造而逐步發(fā)展而來的。在發(fā)展的最初階段，采用的方法是在普通機床上進行改裝或局部的改進設計，再裝備上數控裝置。但隨著數控機床的工作特點的變化和工作性能的提高，它在外型造型、整體布局、支承部件、機械傳動系統(tǒng)、刀具系統(tǒng)的部件結構以及操作機構等方面都發(fā)生了很大的變化，對機床提出了更高的要求。因此普通機床的一些弱點如剛性不足、抗震性差、熱變形大、滑動面的摩擦阻力大，及傳動元件之間存在間隙等，難以勝任數控機床對加工精度、表面質量、生產率以及使用壽命等要求。因此數控機床與普通機床相比，除了進給部分采用伺服電機組成伺服單元，由數控裝置運行數控加工程序，進行自動控制之外，數控機床的設計已經由改裝設計轉變?yōu)獒槍悼貦C床的要求進行全新的設計，并已經形成了數控機床的獨特機械結構。 與普通機床相比，數控機床的機械結構有以下特點： a、 數控機床采用了高性能主軸部件及傳動系統(tǒng)，機械傳動結構簡化，傳動鏈較短。 b、 數控機床機械結構具有較高的剛度和耐磨性，熱變形小。 c、 更多采用高效傳動部件如滾珠絲杠副、靜壓導軌、滾動導軌等。 因此在設計數控加工中心時，充分考慮數控機床的特點進行設計。 2.2.2VMC40加工中心基礎件的設計 基礎件是機床的基礎構件，其作用是支撐，一般用來放置導軌、主軸箱等重要部件。在切削時，刀具和工件之間相互作用的力沿著大部分支承件逐個傳遞并使之變形，同時支承件的熱變形會改變執(zhí)行部件的相對位置和運動軌跡，會影響加工精度。因此，基礎件的設計是很重要的。 對基礎件的基本要求是：具有足夠的剛度；具有較好的動態(tài)性能；基礎件的設計應使整機的熱變形較?。粦判紩惩?、吊裝安全，具有良好的工藝性，以便于制造和裝配。 如加工中心的總圖2-3所示，本加工中心的基礎件是底座、左右立柱和橫梁。與傳動機床相比，本加工中心的底座采用組合焊接件。底座是整個機床的基礎支撐件，用來放置導軌、主軸箱、鞍座、橫梁和立柱等重要部件，因此對其剛度、抗震性和熱穩(wěn)定性都有相應的要求。采用型鋼和板材焊接成底座，具有許多優(yōu)點：a、使用鑄造較復雜，采用焊接不需要木模和澆鑄，生產周期短。又不易出廢品，同時節(jié)約了材料，節(jié)省了模具費用；b、減輕機床重量，鋼的彈性模量約為鑄鐵的1.5到2倍。在形狀和輪廓尺寸相同的前提下，如果要求剛度也相同的話，鋼焊件的壁厚可比鑄件的??；c、可采用完全封閉的箱式結構，不像鑄件那樣要流出砂孔d、如發(fā)現缺陷可及時采取補救措施。因此，底座的設計較好的體現了本加工中心的經濟性，而且鋼板的彈性量大，有利于提高機床的固有頻率。另外在設計時，底座中間留有空間，以放置水箱和鐵屑槽，使整體結構更緊湊，尺寸更小。底座的結構如圖2-4所示。 圖2-3 VMC加工中心布局圖 1.底座 2.立柱3.橫梁 4.主軸箱 5.刀庫 6.電控箱 7.工作臺 8.排屑系統(tǒng) 圖2-4 底座 左右立柱和橫梁為封閉的箱型結構。左右立柱和橫梁承受兩個方向的彎矩和扭矩，故橫截面形狀近似地取為方形，且內壁設置有較高的豎向筋和環(huán)形筋，故增強了剛度。 2.2.3VMC40加工中心主軸部件的設計 主軸是傳遞主切削力的部件，并做高速旋轉運動，因此主軸部件的剛度、強度、精度和散熱是需特別注意的關鍵技術。對于立式加工中心來講，主軸部件通常是由主軸、軸承和主軸上的傳動件等一般組成外，還應具有刀具自動夾緊、主軸自動準停和主軸裝刀孔吹屑等裝置。其結構如圖2-5所示。 圖2-5主軸部件 主軸為中空外圓柱零件，前端裝定向鍵，與刀柄配合部位采用7: 24的錐度，設計為BT40主軸。主軸的支承采用角推力球軸承。 主軸電機通過1: 2的減速比的同步帶帶動主軸的轉動。主軸電機為三菱交流變速電機，可實現無級變速，最高轉速為8000r/min，經過1: 2的減速，主軸可獲得4000r/min的轉速，考慮實際上主軸軸承及相關零件的精度和溫升，因此滿足規(guī)定的3000r/min的轉速。 刀具自動抓緊與松開機構及主軸裝刀孔吹屑裝置裝在主軸內孔中，刀具自動抓緊與松開機構由拉桿、刀抓、活塞和蝶簧等組成。抓緊時，活塞上無氣壓，活塞靠蝶簧的彈力上移，從而帶動拉桿上移，刀抓進入套筒中，將刀桿拉緊。松刀時，活塞上加氣壓，使活塞桿下移，并壓縮蝶簧，并推拉桿向下，從而使刀桿下移，刀抓從套筒中伸出，便松開了刀具。為保證具有刀具自動夾緊和松開的安全，配有行程開關發(fā)出相應的信號給數控系統(tǒng)?；钊麠U孔的上端接有壓縮空氣，當機械手把刀具從主軸中拔出后，壓縮空氣通過活塞桿和拉桿的中孔，把主軸錐孔吹凈。 主軸準停功能的實現是靠主軸尾部的感應開關來實現。因主軸作高速旋轉運動，所以需用非接觸式的感應開關。 數控機床的熱變形是影響加工精度的重要因素，在設計時應考慮熱變形的影響。主軸發(fā)熱最多的部位是軸承，故必須考慮對軸承的冷卻問題。設計時，將切削液回路安排成首先經過后軸承外面的主軸箱，再接噴嘴流出，使主軸箱的最下一格成為一個冷卻回路。這樣不僅有效地對軸承進行了冷卻，而且節(jié)省了冷卻回路，減低了成本。 2.2.4VMC40加工中心刀庫和換刀裝置的設計 加工中心的換刀方式有：機械手式和無機械手式。根據刀具的數量，刀庫的結構有：鏈式、盤式和格子式等種類。考慮到本加工中心只有16把刀，刀庫的結構選用旋轉刀盤方式。換刀選用主軸運動抓刀方式來實現。這種設計結構簡單、調試方便、又能滿足學生學習的需要。 根據主軸的功率大小和切削工件情況，刀具選擇最常用的BT40型，用彈簧力夾刀。 為防止主軸抓刀時由于向上的運動導致刀具受損，在刀庫的設計時，使刀架進行一定角度的旋轉并配有調整塊，不僅能調整刀盤的垂直度，而且可保證抓刀時不使主軸和刀具受損。 選刀是將裝有標準刀柄的刀具放置在圓盤形刀庫的周邊，電機帶動槽輪轉到實現刀庫的轉動，由槽輪上的感應開關控制旋轉角度來實現的。刀庫及換刀裝置的結構如圖2-6所示。 圖2-6 刀庫及換刀裝置 2.2.5VMC40加工中心潤滑回路和氣壓回路的設計 本加工中心的潤滑回路和氣壓回路的幾乎所有元器件都采用標準件，使系統(tǒng)具有良好的互換性，價格也更經濟。 2.3 VMC40加工中心伺服進給系統(tǒng)的設計 在數控機床上，伺服系統(tǒng)接受來自來自插補裝置或插補軟件生成的進給脈沖指令，經過一定的信號變換及電壓、功率放大，將其轉化為工作臺相對于刀具的運動。因此，伺服系統(tǒng)是數控計算裝置和機床的聯系環(huán)節(jié)，是數控機床的重要組成部分。伺服驅動系統(tǒng)的性能在很大程度上決定了數控機床的性能。加工中心的重要指標，如最高移動速度、跟蹤精度、定位精度等，均取決于伺服驅動系統(tǒng)的動態(tài)與靜態(tài)性能。 2.3.1加工中心伺服進給系統(tǒng)的分類 伺服驅動系統(tǒng)按其用途和功能分為進給驅動系統(tǒng)和主軸驅動系統(tǒng)；按其控制原理和有無位置反饋環(huán)節(jié)分為開環(huán)系統(tǒng)和閉環(huán)系統(tǒng)；電氣伺服控制系統(tǒng)又有交流伺服驅動系統(tǒng)和直流伺服驅動系統(tǒng)之分。 a、 進給驅動和主軸驅動 進給驅動是用于數控機床工作臺的控制系統(tǒng)，控制機床各坐標軸的進給運動，并提供所需要的轉矩。對于進給驅動系統(tǒng)，主要關心它的轉矩大小、調速范圍的大小和調節(jié)精度的高低以及動態(tài)響應速度的快慢。主軸驅動控制主軸的旋轉運動，為主軸提供驅動功率。對于主軸驅動系統(tǒng)主要關心是否具有足夠的功率、寬的恒功率調節(jié)范圍及速度調節(jié)范圍。 鑒于主運動伺服系統(tǒng)通常不如進給伺服系統(tǒng)要求高。所以，本文著重討論如何提高進給伺服系統(tǒng)的性能。 b、開環(huán)控制和閉環(huán)控制 位置控制的職能是精確地控制運動部件的坐標位置，快速而準確地跟蹤指令運動。數控伺服驅動系統(tǒng)按有無位置反饋分為開環(huán)控制、半閉環(huán)控制和閉環(huán)控制三種。 1)開環(huán)控制系統(tǒng) 工作臺不需要位置檢測及反饋裝置，CNC系統(tǒng)輸出的控制信號送給伺服驅動器，驅動器帶動伺服電機轉動，通過絲杠帶動工作臺移動，工作臺移動的速度和位移量直接由指令脈沖數量和頻率確定，無需檢測工作臺的實際位置。開環(huán)進給伺服系統(tǒng)采用步進電機作為驅動元件，其結構簡單、運行平穩(wěn)、工作可靠、造價低廉，但由于機械傳動裝置的摩擦、慣量、間隙的存在，對定位精度有一定影響，故其精度和快速性較差。因此開環(huán)系統(tǒng)常用于經濟型數控或老設備的改造。如圖2-7所示。 圖2-7 開環(huán)控制系統(tǒng)框圖 2)半閉環(huán)控制系統(tǒng) 半閉環(huán)系統(tǒng)一般采用角位移檢測原件，將位置檢測元件安裝在電動機軸上，用以精確控制電動機的角度，然后通過滾珠絲杠副等傳動部件，將角度轉化成工作臺的位移。半閉環(huán)伺服系統(tǒng)沒對機械傳動誤差進行補償，所以其精度低于閉環(huán)控制系統(tǒng)，調試比閉環(huán)控制系統(tǒng)方便，且由于機械傳動裝置的剛性和摩擦阻尼等因素大部分不包括在位置控制環(huán)內，所以一般情況下系統(tǒng)都能穩(wěn)定工作，同時檢測元件結構簡單，安裝方便，穩(wěn)定性好，價格便宜，因而得到廣泛的應用。如圖2-8所示。 圖2-8 半閉環(huán)控制系統(tǒng)框圖 3）閉環(huán)控制系統(tǒng) 閉環(huán)伺服系統(tǒng)的位置檢測裝置直接安裝在機床的移動部件上，檢測裝置直接測出實際位移量，或實際所處位置，并將測量值反饋給數控裝置與指令進行比較求得差值，以此構成閉環(huán)位置控制，驅動部件采用直流伺服電機或交流伺服電機。閉環(huán)控制系統(tǒng)的控制精度高、快速性好，該系統(tǒng)消除了包括工件傳動鏈在內的傳動誤差，因而定位精度高，但其調試和維修都較困難，系統(tǒng)復雜，成本高，一般用于精度要求較高的大型數控機床上。如圖2-9所示。 圖2-9 閉環(huán)控制系統(tǒng)框圖 c、電氣控制系統(tǒng) 電氣控制系統(tǒng)有交流(AC)伺服系統(tǒng)和直流(DC)伺服系統(tǒng)之分。直流大慣量伺服電機具有良好的調速性能、輸出轉矩大、過載能力強；直流小慣量伺服電機比較適應數控機床對頻繁啟動、制動及快速定位與切削的要求。但直流電機一個最大的特點是具有電刷和機械換向器，從而限制了它向大容量、高電壓、高速度方向的發(fā)展。交流伺服系統(tǒng)克服了直流驅動系統(tǒng)中電機電刷和整流子要經常維修、電機尺寸較大和使用環(huán)境受限制等缺點。它能在較寬的調速范圍內產生理想的轉知、結構簡單、運行可靠，適應當今高速、高精度機械加工的需要。 2.3.2加工中心伺服進給系統(tǒng)由以下主要部分組成 a、 驅動裝置 包括放大器、伺服電機和測速計； b、 機械傳動裝置 滾珠絲杠副和機床移動部件； c、 檢測裝置 編碼器，其作用是檢測工作臺的位置并將信號進行反饋； d、 計數與比較、轉換裝置 將輸入指令與反饋信號進行比較，并將比較后的數字信號轉換為電壓信號。 2.3.3本加工中心伺服進給系統(tǒng)各組成部分的確定 對伺服系統(tǒng)來說，判斷控制品質的好壞主要有以下三個方面：1）控制精度：輸出量是否控制在目標值所允許的誤差范圍內；2）快速性：輸出量是否快速而準確地響應控制命令；響應速度、跟蹤控制命令的能力如何；3）穩(wěn)定性：伺服系統(tǒng)是否穩(wěn)定；穩(wěn)定是控制系統(tǒng)正常工作的前提。 a、 伺服控制類型的選擇 開環(huán)系統(tǒng)無法滿足本加工中心進給位置控制精度的要求。為了在伺服系統(tǒng)中獲得高精度的控制品質，最好采用閉環(huán)系統(tǒng)，其能直接檢測伺服機構的實際位置和實際速度，并作為反饋信息送入到系統(tǒng)的輸入端與指令值進行比較。但實際上，閉環(huán)系統(tǒng)檢測元件價格昂貴，并且將絲杠螺母副、齒輪傳動副等包含在閉環(huán)中，結構復雜，調試安裝困難。而且連接伺服電機的機械離合器、變速機構、旋轉軸等是否連接得很好以及摩擦阻力的變化等復雜因素也可能使伺服系統(tǒng)的穩(wěn)定性變壞。 半閉環(huán)系統(tǒng)精度沒有閉環(huán)系統(tǒng)高，但調試容易，穩(wěn)定性較好，對于本加工中心的進給位置控制而言，精度完全能夠達到要求。且由于伺服傳動鏈短，故伺服剛性好，而且也能夠滿足精度要求。因此決定采用半閉環(huán)控制，并在伺服電動機軸軸端安裝編碼器。 在半閉環(huán)伺服進給系統(tǒng)中，由于機械傳動裝置的剛性和摩擦阻尼等因素大部分不包括在位置控制環(huán)內，所以一般情況下系統(tǒng)都能穩(wěn)定工作。但因為摩擦力引起的位置誤差在半閉環(huán)系統(tǒng)中是不可避免的；而且輸出與輸入之間的環(huán)形滯后現象主要發(fā)生在絲杠與工作臺間，約占機械傳動裝置總滯后量的70%，所以在半閉環(huán)伺服進給系統(tǒng)的設計中，主要考慮的設計要求是定位誤差，并由此決定系統(tǒng)機械傳動裝置剛度的大小，以及由于伺服剛度引起的死區(qū)誤差。 b、 伺服電機類型的確定 數控機床常采用的電動機有步進電機、交流伺服電機和直流伺服電機。步進電機具有工作狀態(tài)不易受各種干擾因素的影響，不會有積累誤差，控制簡單，成本低的優(yōu)點；但它在高速和大轉矩情況下，易失布和丟步。70年代以來隨著大規(guī)模集成電路和計算機控制技術的應用，特別是矢量控制技術的應用，使得交流伺服電機具備了調速范圍寬、精度高、動態(tài)響應快以及其它良好的技術性能。因此交流伺服電機得到了廣泛的應用。 直流伺服電機具有較高的響應速度、精度和頻率優(yōu)良的控制性能，但由于使用電刷和整流子，故壽命較低，需定期維護。但直流伺服電機的調速簡單，機械特性硬，超載能力強；而且本加工中心主要用于教學，希望其調速簡單，超載能力強，所以采用直流伺服電機。 c、 機床傳動部件類型的確定 數控機床的運動精度和定位精度不僅受到機床零部件的加工精度和裝配精度、剛度及熱變形的影響，而且與運動的摩擦特性有關。所以要提高運動精度和定位精度，必須設法提高進給運動的低速運動平穩(wěn)性，減小間隙、摩擦系數，縮短傳動鏈。在絲杠和導軌的選擇時，選擇滾珠絲杠副和直線滾動導軌副，以減小摩擦，提高系統(tǒng)的精度。 d、 本加工中心的進給傳動系統(tǒng) 本加工中心是三軸運動，工作臺是靜止不動的，主軸箱分別沿著橫梁、立柱和鞍座作X向、Y向和Z向運動。從伺服驅動系統(tǒng)發(fā)出的信號，傳遞給進給電機，電機軸通過聯軸器和滾珠絲杠副相連，從而帶動機床的移動部件運動。X方向是帶動鞍作左右運動，Y向是帶動機床的橫梁作前后運動，Z向是帶動機床的主軸作上下運動，從而實現了機床的三軸運動。本加工中心的X、Y軸的傳動系統(tǒng)如圖2-10所示。因為它的Z軸不能自鎖，其電機帶有抱閘以實現Z向的制動。而且Z向較重，所以其傳動系統(tǒng)增加了減速帶輪，以便使其電機能和Z向伺服系統(tǒng)的等效慣量相匹配。X、Y、Z三軸各有一套基本相同的伺服驅動系統(tǒng)。 圖2-10 進給傳動系統(tǒng)圖 第3章 進給伺服系統(tǒng)關鍵部件的設計與計算 機床所具有的加工精度、工件表面粗糙度取決于機床進給伺服系統(tǒng)。機床進給伺服系統(tǒng)的關鍵部件有滾珠絲杠副、滾動導軌副和伺服電機。因此，機床進給伺服系統(tǒng)的關鍵部件的設計對進給伺服系統(tǒng)的伺服性能影響很大。所以，作者對這一部分進行了認真的計算、選用和校核，以滿足加工中心的要求，并保證加工中心能正常穩(wěn)定地工作。具體的設計計算內容包括：運動部件慣性計算，滾珠絲杠副及其支撐、伺服電動機及滾動導軌副計算和選擇。 根據前面所述的加工中心總體結構圖可知，本加工中心的負荷較重的是Y向，Y向的傳動系統(tǒng)如圖3-1所示。因此，以Y向的設計來說明設計過程，而X向和Z向的設計過程和Y向的相似。Y向的移動部分的重量約4500N。 圖3-1 直流伺服電機驅動的進給系統(tǒng)示意圖 3.1 切削力的計算 在刀具的作用下，被切削層金屬和工件表面層金屬都要發(fā)生彈性變形和塑形變形，因此產生變形抗力；同時在切削過程中，刀具和切屑、工件表面之間存在摩擦力，這些都是切削力的來源。切削力直接影響切削熱的產生，進一步影響刀具的耐用度及加工表面的質量和加工精度。 切削力又是設計和使用機床的重要依據。在設計機床進給伺服系統(tǒng)時，計算滾珠絲杠螺母副及其支撐，伺服電動機及滾動導軌副等都需要用到切削力。因此，首先來確定加工中心的切削力。 銑削加工和車削加工一樣，銑刀每個刀齒上都受到一定的切削力，可分解為三個方向的分力：圓周切削力、背向力、垂直切削力。圓周切削力是消耗功率的力。它將引起銑床主軸扭轉變形和彎曲變形；背向力是作用于銑刀軸線方向的力；垂直切削力是作用于洗到半徑方向的李，將引起銑床主軸發(fā)生彎曲。 切削力的大小是由很多因素決定的，如工件的材料、切削用量、刀具角度、切削液和刀具材料等。切削力可按兩種方法計算；銑削法和經驗公式法。 a、 銑削功率法 切削過程中消耗的功率主要是按圓周切削力和銑削速度來計算的，即銑削時消耗的功率為： (3-1) 僅給運動也消耗一些功率，但由于數值較小，可以忽略不計。 機床主軸的功率和銑削功率之間的關系為： (3-2) 式中： —機床的傳動效率，一般取為0.75-0.85，大值適用于新機床，小值適用于舊機床； —機床主軸的功率，kw； 所以 式中： —機床的計算轉速，一般取為； —機床主軸的功率，kw； —銑刀的直徑，mm,(考慮到切削力最大的情況，取)， b、經驗公式法 因為加工中心為立式加工中心，所以其切削力按立銑刀的情況進行計算。根據立銑刀的銑削用量以及銑削情況來計算切削力。因為加工中心的加工能力較強，切削量較大，所以按危險的情況來計算。具體到本加工中心，它能完成一般的加工，所以按照刀具的材料為高速鋼，加工的材料為碳鋼的立銑刀的情況來計算。 經驗公式如下3-3所示： （3-3） 其中：—垂直于銑刀軸線的側吃到量，一般取（0.4-0.8）； —每齒進給量，一般取0.1-0.2； —平行于軸線的被吃刀量； Z—銑刀齒數； —銑刀直徑。 根據本加工中心的常見加工情況和使用刀具的情況，刀具的直徑取為25mm，取為12mm,銑刀齒數為4。因此，可計算切削力為： 綜合上述兩種計算切削力方法的結果，取大值作為切削力。 根據刀具情況和加工情況，按短銑刀和不對稱銑削加工來考慮，查表可得： 所以， 得到切削力的大小，為后面的滾珠絲杠副和滾動導軌副的選擇和計算做準備。 3.2 滾珠絲杠副的選擇與計算 在數控機床的設計中，滾珠絲杠副的作用是將伺服電機的選擇運動轉變?yōu)橹本€運動，用較小的轉矩可以獲得很大的推力。滾珠絲杠副的傳動最簡單、經濟而又可靠，所以滾珠絲杠副的傳動是最簡單、經濟而又可靠，所以滾珠絲杠副的傳動是一種應用較廣的機構。滾珠絲杠副的精度是影響是影響機床的定位精度及重復定位精度的最主要的因素。在機床的設計中，為了更合理地選用滾珠絲杠副，使其充分發(fā)揮效能，必須進行一系列的計算。在設計選用滾珠絲杠副時，將對其進行承載能力的計算。承載能力的計算包括強度計算、剛度計算、穩(wěn)定性校核和臨界轉速校核。 3.2.1滾珠絲杠副的介紹 滾珠絲杠副是由專業(yè)廠家組織生產和供應，已實現了標準化、通用化和商品化。用戶可根據各自的需要方便地進行選用和訂購，因此滾珠絲杠副得以廣泛應用，成為各類數控機床的主要傳動機構。 a、 滾珠絲杠副的特點 滾珠絲杠副是一種旋轉傳動機構，在絲杠和螺母之間裝有中間傳動元件——滾珠，它有絲杠、螺母、滾珠和反向器等四部分組成。當絲杠和螺母傳動時，滾珠沿螺紋滾動，絲杠和螺母之間相對運動時，產生滾動摩擦。為防止?jié)L珠從滾道中滾出，在螺母的螺旋槽兩端設有回程引導裝置，如反向器和擋珠器，它們與螺紋滾道形成循環(huán)回路，是滾珠在螺母滾道內即自轉又沿滾道循環(huán)傳動。 滾珠絲杠副與滑動絲杠相比較，它以滾動摩擦代替了滑動摩擦具有以下特點： 1） 摩擦系數小、傳動效率高 由于滾珠絲杠副的摩擦損失小，其傳動效率可達，約為普通絲杠的3-4倍。 2） 磨損小、壽命長 滾珠絲杠副的滾動摩擦系數小，因此其磨損很小，所以具有良好的耐磨性，京都保持性能很好，工作壽命長。 3） 摩擦力小、運動平穩(wěn) 由于是滾動摩擦，其動、靜摩擦系數相差極小，因而靈敏度高，運動平穩(wěn)，啟動時無顫動，低速傳動時無爬行現象。 4） 不能自鎖 由于滾珠絲杠副的摩擦系數小，所以沒有自鎖能力，用于垂直升降傳動系統(tǒng)時，必須增設自鎖裝置或制動裝置。 5） 具有傳動的可逆性 滾珠絲杠副可以從旋轉運動轉換為直線運動，也可以從直線運動轉換為旋轉運動，即絲杠和螺母都可以為主動件，也均可作為從動件。 6） 制造工藝復雜，成本高 滾珠絲杠、螺母、反向等零件的加工精度和表面粗糙度要求較高，故制造成本高。 因為滾珠絲杠副具有上述的優(yōu)點，所以在各類中、小型數控機床的直線進給中得到廣泛的應用。 b、 滾珠絲杠副的結構形式 按照滾珠在整個循環(huán)過程中與絲杠表面的接觸情況，循環(huán)方式可分為內循環(huán)和外循環(huán)兩種。 1)外循環(huán)外循環(huán)就是滾珠在循環(huán)過程中，不能始終保持與絲杠表面接觸，即當滾珠從螺紋滾道終端返回到滾道始端時，與絲杠表面脫離接觸。外循環(huán)結構制造工藝簡單，承載能力較高，但滾道焊縫處難以做得平滑，影響滾珠滾動的平穩(wěn)性，甚至發(fā)生卡珠現象，外形尺寸大，噪聲也較大，耐磨性差。 2)內循環(huán)滾珠在循環(huán)過程中，始終與絲杠表面保持接觸的循環(huán)叫做內循環(huán)。其特點是滾珠螺母的外徑尺寸較小，與滑動絲杠螺母的外形尺寸大致相同；反向器固定牢靠、剛性好且不易磨損;滾珠的返回通道短滾珠數目少，流暢性好，摩擦損失小，傳動效率高。其缺點是不能做成多頭螺紋的滾珠絲杠副，反向器的回珠槽是三坐標空間曲面，加工較復雜。 c、 滾珠絲杠副的軸向間隙消除和預加載荷 由于制造和安裝的誤差，滾珠絲杠副存在軸向的傳動間隙，影響其船東精度，并降低了滾珠絲杠副的剛度，因此要采取消除間隙和預加載荷的方法，目前廣泛采用的是雙螺母調整預緊裝置和單螺母調整預緊裝置。常用的調整預緊方式有以下五種： 1)雙螺母墊片調整方式用螺釘聯接滾珠絲杠螺母的凸緣，在凸緣間加墊片調整墊片厚度，達到消除間隙和產生預緊力的目的。這種方式結構簡單，可靠性好，剛度高，拆裝方便，但精確調整比較困難，工作中不能隨時調整。 2)雙螺母螺紋調整方式在螺母外端加工有螺紋旋轉，圓螺母使螺母相對絲杠作軸向移動，以消除間隙和產生預緊力。這種結構既緊湊，工作又可靠，調整方便，但調整位移量不易精確控制。 3)雙螺母齒差調整方式在兩個螺母的凸緣上分別切出齒數為Z1、 Z2的圓柱齒輪，Z1與Z2相差一個齒，通過兩螺母產生的相對角位移而使兩螺母軸向相對位置發(fā)生變化，從而實現間隙的消除和施加預緊力。該調整方式的結構復雜，但調整精確，可靠精度較高:缺點是結構尺寸較大，加工工藝和裝配性能較差。 4)單螺母變導程自預緊調整方式它是在滾珠螺母體內的兩列循環(huán)滾珠鏈之間，使內螺紋滾道在軸向產生一個。的導程突變量，從而使兩列滾珠在軸向錯位實現預緊。其特點是結構最簡單，尺寸最緊湊，但使用中不能隨時調整。 5)單螺母過盈滾珠預緊方式將滾珠做得大一些，充滿整個滾道，實現預緊。其特點是結構簡單，尺寸緊湊，但裝配困難，使用中不能隨時調整。 為了消除間隙和調整預緊，通常采用雙螺母結構。以獲得無間隙和具有預緊力的滾珠絲杠副。綜上所述，確定本滾珠絲杠副采用內循環(huán)雙螺母墊片式調整方式的結構形式。 d、 滾珠絲杠副的支撐方式 為提高傳動剛度，選擇合理的支撐結構并正確安裝很重要。滾珠絲杠主要承受軸向載荷，而徑向載荷主要是臥式絲杠的自重，因此滾珠絲杠的軸向精度和剛度要求較高。滾珠絲杠的支撐方式主要有四種： 1)一端裝有止推軸承(固定一自由式)這種安裝方式的承載能力小，軸向剛度低，僅適用于短絲杠和垂直方向絲杠。 2)一端裝有止推軸承，另一端裝有深溝球軸承(固定一支承式)這種安裝方式絲杠有熱膨脹的余地，但需保證螺母與兩支承同軸，結構復雜。適用于較長絲杠和臥式絲杠。 3)兩端裝有止推軸承這種安裝方式將止推軸承裝在滾珠絲杠的兩端，并施加預拉力，有助于提高傳動剛度，但對熱伸長較為敏感。 4)兩端裝雙重止推軸承及深溝球軸承為了提高剛度，絲杠兩端采用雙重支承，并施加預緊拉力。這種結構方式可使絲杠的熱變形轉化為止推軸承的預緊拉力。 作者在X, Y向選擇了一端裝有止推軸承，另一端裝有深溝球軸承的支承方式；它的優(yōu)點是可對絲杠進行預拉伸，絲杠不會因溫升而伸長，保持了絲杠精度。在Z向選擇了一端裝有止推軸承的支承方式。 3.2.2滾珠絲杠副的計算 a、 加工中心的基本參數和要求 加工中心的基本參數如下所述，以Y向為例進行設計： 加工中心移動部分的重量 W=4500N Y向的最大行程 Y向快速進給速度 定位精度 重復定位精度 主軸功率為 5.5-7.5kw 要求壽命為20000小時（兩班制工作十年） 根據前面的計算還可知切削力為： 為了滿足數控機床高進給速度、高定位精度、高平穩(wěn)性和快速響應的要求，必須合理選擇滾珠絲杠副，并進行必要的校核計算。 b、確定滾珠絲杠副的導程 根據機床傳動要求、負載大小和傳動效率等因素，綜合考慮確定導程。先按機床傳動要求確定，其公式為： （3-4） 式中：—機床工作臺最快進給速度，m/min；本加工中心的最高速度；i—傳動比；因電機與滾珠絲杠副直接聯結，故i取1；—驅動電機最高轉速為2000r/min。 c、滾珠絲杠副的工作載荷及轉速計算 要對滾珠絲杠副進行強度、剛度校核，必須先知道所受載荷。 1)工作載荷Fm工作載荷Fm是指數控機床工作時，實際作用在滾珠絲杠上的軸向作用力。其數值可用下列進給作用力的實驗公式計算:對于滾動導軌機床 (3-5) 式中：Fm—最大載荷，最大載荷為機床承受最大切削力時作用于滾珠絲杠的軸向載荷，為最大切削力加摩擦力，單位為N； F min—最小載荷，為數控機床空載時作用于滾珠絲杠的軸向載荷，即摩擦力，單位為N； f摩擦系數，對滾動導軌取0.003－0.0040 所以 2)工作轉速 滾珠絲杠螺母副的最高轉速為3000r/min。移動部件的最低速度為1mm/min，故滾珠絲杠螺母副的最低轉速可認為是0。 工作轉速 d、初選滾珠絲杠副 滾珠絲杠副的破壞情況和滾動軸承相似，需進行強度和靜強度校核。 1）額定動載荷Ca 按預期壽命時間計算 (3-6) 式中：Fm－滾珠絲杠副工作載荷，N； －工作轉速，r/min； －預期工作時間，數控機床一般取20000小時； －精度系數，精度等級為1、 2、 3級時取 =1.0；精度等級為4、 5級時取=0.9。在此取1.0； －可靠性系數，一般情況下取1[16]。 －負荷系數，按輕微沖擊，取1.3[16]。 若按最大軸向載荷計算